GESTION Y MANTENIMIENTO DE MAQUINARIA INDUSTRIAL

CURSO: TECNICAS DE DIAGNOSTICO Y DESARROLLO PROFESIONAL

TEMA: RUBRICA 1.2 “MONITORIZACIÓN DE CONDICION DE UN EQUIPO

INDUSTRIAL”

DOCENTE: Ignacio Mamani Mamani

ESTUDIANTE:

Usnayo Soncco José Antonio

Casso Flores Ivan

Hanich Pineda Diana

CICLO: 6TO
INDICE
Introducción................................................................................................................3
¿Cómo funcionan las bombas para pulpa?.............................................................3
Tipos de impulsores de bombas para pulpa...........................................................4
Objetivos:....................................................................................................................5
Marco teórico..............................................................................................................5
Componentes:.........................................................................................................7
Análisis de criticidad................................................................................................9
IMAGEN 1: Tabla de criticidad............................................................................9
IMAGEN 2: Cuadro de severidad........................................................................9
IMAGEN3: Cuadro de ocurrencias....................................................................10
IMAGEN4: Formato...........................................................................................10
IMAGEN 4.1: Formato.......................................................................................11
Análisis de vibraciones:.........................................................................................11
IMAGEN5: Horario de plan de mantenimiento predictivo según ISO 17359.....12
Análisis de espesor y detector de fallas en tuberías con ultrasonido....................12
IMAGEN6: Horario de plan de mantenimiento predictivo según ISO 17359.....14
Análisis de aceites.................................................................................................14
IMAGEN7: Horario de plan de mantenimiento predictivo..................................15
Termografía Infrarroja............................................................................................15
IMAGEN8: Termografía de un motor eléctrico..................................................16
Conclusiones y observaciones.................................................................................22
Bibliografía................................................................................................................23
 Introducción:

El diseño de una bomba centrífuga horizontal de pulpa es un balance de

consideraciones del diseño para encontrar los requerimientos de bombeo de una pulpa en

particular. Estos requerimientos pueden incluir uno o más de lo siguiente:

La habilidad para bombear pulpas abrasivas de alta densidad con adecuada vida útil.

La habilidad para transportar sólidos de gran diámetro.

La habilidad para manejar el aire atrapado y/o los fluidos viscosos con confiabilidad y

correcciones mínimas en su performance.

¿Cómo funcionan las bombas para pulpa?

Al utilizar la conversión de energía cinética de rotación en energía hidrodinámica del flujo

defluido, las bombas centrífugas para pulpa motivan el flujo de fluido a lo largo de las tuberías.

La rotación de la bomba, y por lo tanto la energía de rotación, normalmente se crea mediante

el motor eléctrico que impulsa el eje de la bomba a través de una transmisión por correa V. El

fluido ingresa de forma axial en el ojo del impulsor de la bomba, que por su rotación actúa

tangencial y radialmente sobre el fluido. El fluido es acelerado por el impulsor ganando

velocidad y presión, fluyendo de manera radial hacia el interior de la cubierta, desacelerando,

pero aumentando la presión. Al ser presurizado, sale de la voluta. El fluido desplazado en el

cabezal de la bomba es reemplazado por la presión atmosférica y la presión estática que

actúan sobre el fluido en el sumidero, empujándolo hacia el impulsor.

 La velocidad de la bomba está regulada por el índice de transmisión más, en algunos

casos, el uso de un variador de frecuencia para sintonizar la velocidad para un trabajo más

exacto. Se debe tener cuidado de no utilizar índices de reducción altos, que dan como

resultado una pérdida de potencia. El cabezal o más específicamente, el cabezal dinámico

total, que es la suma de los cabezales estáticos, de fricción y de presión, se utiliza para

encontrar el cabezal de velocidad. La altura de agua calculada se corrige (HR) utilizando el

d50 de las partículas que se bombean, la concentración de sólidos por volumen. La potencia

se calcula como trabajo realizado y, por lo tanto, incluye la gravedad específica del fluido.

Siempre se debe hacer referencia a las curvas del fabricante para asegurarse de que la

bomba esté funcionando en la zona más eficiente.

Tipos de impulsores de bombas para pulpa

Los impulsores de paletas cerradas están diseñados con goma de alta calidad sobre

un armazón de acero. Están diseñados para mantener la eficiencia durante un período mucho

más largo que los de paleta abierta y no requieren mantenimiento adicional para ajustar la

holgura en la interfaz del revestimiento de succión. Los impulsores abiertos típicos dejan un

bypass importante a medida que se desgastan, lo que reduce la eficiencia drásticamente.

 Los impulsores de paletas abiertas no son una bomba del tipo con impulsor

empotrado. Son el cabezal de una bomba estándar con impulsor con diseño de flujo de vórtice

que impulsa los fluidos a través de la cubierta y hacia el exterior. La paleta abierta es la

elección para materiales sólidos y fibrosos con un riesgo mínimo de atascamiento, como en

aplicaciones agropecuarias que separan el estiércol de la arena de cama.

Objetivos:

Realizar un plan de mantenimiento predictivo que nos ayude a evitar las paradas y

aplicar distintos tipos de análisis como el de vibraciones, ultrasonido y el análisis de aceites

respetando el ISO 17359.

 Marco teórico

La base teórica de un "Plan de mantenimiento predictivo para una

bomba de pulpa" se basa en la noción de que el mantenimiento predictivo es un método que

permite predecir la falla inminente de un componente de la máquina para que el componente

pueda ser reemplazado. justo antes de que salga mal, según un plan.

Como resultado, el tiempo de inactividad del equipo se reduce al mínimo y la vida útil de los

componentes aumenta.

En el caso específico de una bomba de lodo, el objetivo es usar el monitoreo de condición

para determinar el estado de la maquinaria rotativa.

En el caso específico de una bomba de lodo, el objetivo es usar el monitoreo de condición

para determinar el estado de la maquinaria rotativa.

Las mediciones periódicas de uno o más parámetros de la máquina se denominan "monitoreo

de condición" y el objetivo es detectar cualquier cambio significativo, que generalmente

significa fallas en el proceso o variaciones en el monitoreo de vibraciones, para que puedan

abordarse. Esto permite conocer el estado del equipo de forma no intrusiva y no

destructiva, pudiendo conocer el estado dinámico durante su uso.

El análisis de vibraciones de equipos rotativos, bases y estructuras es una de las técnicas de

mantenimiento preventivo más populares e importantes.

Además, es posible monitorear otros factores como la temperatura y el nivel de lubricante. Es

posible mejorar la rentabilidad y la seguridad en la planta utilizando el monitoreo de condición

para diagnosticar el estado de la maquinaria rotativa y programar las acciones necesarias

para prevenir fallas y sus efectos.

El mantenimiento predictivo de bombas para lodos se ha utilizado con éxito en la industria,

según numerosos estudios y artículos.

El mantenimiento predictivo de bombas en infraestructura civil, por ejemplo, se analiza en un

estudio que se publicó en la revista "Automation in Construction" junto con el estado del arte,

las dificultades y las direcciones futuras. El estudio muestra que los métodos de aprendizaje

profundo pueden manejar datos multivariados, de gran volumen y de baja calidad, y que el

diagnóstico de fallas de la bomba depende en gran medida de los datos y análisis de

monitoreo de calidad.

El diseño e implementación de un sistema de monitoreo basado en sensores inteligentes para

el mantenimiento proactivo de bombas centrífugas se describen en otro estudio que fue

publicado en la revista "Sensors". El sistema emplea sensores cableados e inalámbricos para

realizar un seguimiento del estado operativo de las bombas y emplea algoritmos predictivos

para identificar el mal funcionamiento del equipo.

Utilizando sensores cableados y un colector, los hallazgos del estudio demuestran que

el sistema puede diagnosticar automáticamente las fallas de los equipos con una

precisión de más del 85 %.

Componentes:

Tubería de descarga.

Tubería de succión.

Cubierta de succión.

Plato de succión.

Carcasa de succión.

Revestimiento de la carcasa de succión.

Impulsor.

Revestimiento de carcasa prensa.

Carcasa prensa.

Adaptador de carcasa prensa.

Caja de rodamientos.

Acople.
Motor eléctrico.

Caja de prensaestopas.

Camisa del eje.

Tapa de prensaestopas.

Rodamientos.

Eje principal.
 Análisis de criticidad:

IMAGEN 1: Tabla de criticidad.

 seguridad seguridad Medio Procesos procesos Mantenimiento
ambiente
categoría Daños al personal Efector en la Impacto calidad Horas paro Costos de
población ambiental reparación
5 Lesiones con incapacidad Enfermedad Deños Cliente Mayor a 2 Mayor de 5m
total permanente, daños severa que irreversibles al insatisfecho días
en 1 o mas miembros de produce daños ambiente,
la empresa permanentes a violación de
la población leyes
ambientales
4 Incapacidad parcial Hospitalización Daños Cliente De 1 a 2 días De 1.5 a 5m
permanente, heridas de al menos 2 reversibles al insatisfecho
severas personas medio
ambiente
3 Enfermedad que requiere Requieren Daños Cliente De 0.5 a 1 día De 0.5m a
tratamiento tratamiento mitigables sin inconforme 1.5m
medico violación al
medio
ambiente
2 Daños a la salud Necesitan solo Mínimos Calidad De 4 a 10 De 100mil a
reversible primeros daños estándar horas 500mil
auxilios ambientales
1 Solo requieren primeros Sin efecto en la Sin daños Sin efecto en Menor a 1 De 50mil a
auxilios población ambientales la calidad hora 100mil

IMAGEN 2: Cuadro de severidad.

IMAGEN3: Cuadro de ocurrencias.
UBICACIÓN EQUIPO SUBEQUIPO NOMBRE OCURRENCIA DAÑOS AL EFECTO EN IMPATO CALIDAD PERDIDA DE COSTOS DE CRITICIDAD
TECNICA PERSONA LA AMBIENTAL PRODUCCION PROD
POBLACION

1
300-L3-3400 PROCESO
300-L3- ALMACENAMIENTO MATERIA PRIMA
3400A
L3-3408 ANALlSIS DEACEITE 4 1 1 3 1 2 2 36
L3-3409 SELLO MECÁNICO 5 1 1 2 1 3 1 40
L3-3409A ORINGS 5 1 1 2 1 3 1 40
L3-3410 TOLVADE ALMACENAMIENTO DE CALIZA 680M3 4 2 1 3 1 3 1 38
L3-3410A COMPUERTA DE AGUJAS 4 1 1 1 1 1 1 20
L3-3411 BALANZA DOSIFICADORA CALIZA 5 1 1 2 1 3 1 40
L3-3411 1 MDTOREDUCTOR 4 1 1 1 1 3 1 28
L3-3412 TOLVADE ALMACENAMIENTO CORRECTORES 250 M3 4 2 1 3 1 3 1 38
L3-3412A COMPUERTA DE AGUJAS 4 1 1 1 1 1 1 20
L3-3413 BALANZA DOSIFICADORA CORRECTORES 5 1 1 2 1 3 1 40
L3-3413 1 MOTOREDUCTOR 4 1 1 1 1 3 1 28
L3-3414 TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE ARCILLA 4 2 1 3 1 1 1 30
L3-3414A COMPUERTA DE AGUJAS 4 1 1 1 1 1 1 20
L3-3415 BALANZA DOSIFICADORA DE ARCILLA 5 1 1 2 1 1 1 30
L3-3415 1 MOTOREDUCTOR 4 1 1 1 1 1 1 20
L3-3416 TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE HIERRO 90M3 4 2 1 3 1 3 1 38
L3-3416A COMPUERTA DE AGUJAS 4 1 1 1 1 1 1 20
L3-3417 BALANZA DOSIFICADORA DE HIERRO 5 1 1 2 1 3 1 40
L3-3417·1 MOTOREDUCTOR 4 1 1 1 1 3 1 28
L3-3418 FAJA TRANSPDRTADORA DE MEZCLADO
L3-3418 1 MOTOR 4 2 1 3 1 5 1 46
L3-3418 2 REDUCTOR 4 1 1 3 1 5 1 44
L3-3418A BANDA TRANSPDRTADDRA 5 3 1 3 2 5 2 70
L3-34188 ESTRUCTURA SOPORTE 3 1 1 2 1 5 1 30
L3-3418C DETECTOR DE METALES 5 2 1 1 1 1 1 28
L3-3419 SEPARADOR MAGNETICO 20kW 5 2 1 1 1 1 1 28

IMAGEN4: Formato.
 SEVERIDA
D

UBIC. EQUIPO SUB EQUIPO NOMBRE OCURRENCIA DAÑOS AL EFECTO EN IMPACTO CALIDAD PERDIDA DE COSTOS DE CRITICIDAD
TECNICA PERSONAL LA AMBIENTAL PROD PROD
POBLACION
L 3416A COMPUERTA DEAGUJAS 4 1 1 1 1 1 1 20
L3-3417 BALANZA DOSIFICADORA DE HIERRO 5 1 1 2 1 3 1 40
L-3417-1 MOTOREDUCTOR 4 1 1 1 1 3 1 28
L3-3418 FAJA TRANSPORTADORA DE MEZCLADO
L-3418-1 MOTOR 4 2 1 3 1 5 1 46
L-3418-2 REDUCTOR 4 1 1 3 1 5 1 44
L 3418A BANDA TRANSPORTADORA 5 3 1 3 2 5 2 70

L 3418B ESTRUCTURA SOPORTE 3 1 1 2 1 5 1 30

L 3418C DETECTOR DE METALES 5 2 1 1 1 1 1 28

L3-3419 SEPARADOR MAGNETICO 20kW 5 2 1 1 1 1 1 28

L-3419-1 MOTORDEFAJA 3.5Kwl 4 2 1 1 1 1 1 22
L3-3420 ANALIZADOR EN LINEA 4 2 1 3 1 1 1 30
L3-3421 FILTRO DEMANGAS DE400M31MIN 5 1 1 3 1 1 1 35

L 3421A VENTILADOR 5 1 1 2 1 1 1 30
L 3421A·1 MOTOR DE VENTILADOR 4 1 1 2 1 5 1 40

L 3421B VALVULA ROTATIVA 4 1 1 3 1 1 1 28

L 3421B 1 MOTOREDUCTOR OE VALVULA ROTATIVA 4 1 1 3 1 1 1 28

L 3421C CUERPO DEL FILTRO 4 1 1 3 1 5 1 44

L3-3427 TOLVA DEALMACENAMIENTO PIZARRA 4 2 1 3 1 1 1 30
L 3427A COMPUERTA DEAGUJAS 4 1 1 1 1 1 1 20
L3-3428 BALANZA DOSIFICADORA DEPIZARRA 5 1 1 2 1 2 1 35
L-3428-1 MOTOREOUCTOR 4 1 1 1 1 5 1 36
L3-3429 FILTRO DE MANGAS DE 400M3/MIN 5 1 1 3 1 1 1 35

L 3429A VENTILADOR 5 1 1 3 1 1 1 35
L 3429A·1 MOTOR DE VENTILADOR 3 2 1 3 3 1 1 29
L 3429B VALVULA ROTATIVA 4 1 1 3 1 1 1 28
L 3429B 1 MOTOREOUCTOR OE VALVULA ROTATIVA 4 1 1 3 2 1 1 32
L 3429C CUERPO DE FILTRO 2 1 1 1 2 1 1 12

IMAGEN 4.1: Formato.

Plan de mantenimiento predictivo:

Análisis de vibraciones:
Los pasos para poder realizar este análisis primero tendremos que generar una ruta en nuestro programa definiendo los

puntos de medición del motor eléctrico y la caja de rodamientos posteriormente comparar los espectros y ver si todo está

en un buen estado o si presenta algún tipo de problema como los que mencionare a continuación:

 Desequilibrio y desalineación del eje

 Desgaste mecánico

 Holgura mecánica. Estática o dinámica.

 Falla en rodamiento
  Resonancia

 Cavitación.

Horarios de plan de mantenimiento predictivo:

FECHA REALIZAR ESTA INSPECCION (1/12/22) PLAN DE MANT. PREDICTIVO EN 3 MESES hrs. En que demoro el análisis de vibracion 3HRS.

NOMBRE DEL COMPONENTE PUNTOS DE FECHA FECHA FECHA FECHA FECHA FECHA FECHA FECHA MANO DE OBRA
MEDICION /H
1V 1/12/2022 15/12/2022 30/12/2022 3/01/2023 18/01/2023 2/02/2023 17/02/2023 5/03/2023 S/
60.00
MOTOR ELECTRICO 2V 1/12/2022 15/12/2022 30/12/2022 3/01/2023 18/01/2023 2/02/2023 17/02/2023 5/03/2023 S/
60.00
2H 1/12/2022 15/12/2022 30/12/2022 3/01/2023 18/01/2023 2/02/2023 17/02/2023 5/03/2023 S/
60.00
3V 1/12/2022 15/12/2022 30/12/2022 3/01/2023 18/01/2023 2/02/2023 17/02/2023 5/03/2023 S/
60.00
CAJA DE RODAMIENTOS 3H 1/12/2022 15/12/2022 30/12/2022 3/01/2023 18/01/2023 2/02/2023 17/02/2023 5/03/2023 S/
60.00
3A 1/12/2022 15/12/2022 30/12/2022 3/01/2023 18/01/2023 2/02/2023 17/02/2023 5/03/2023 S/
60.00
4V 1/12/2022 15/12/2022 30/12/2022 3/01/2023 18/01/2023 2/02/2023 17/02/2023 5/03/2023 S/
60.00
4H 1/12/2022 15/12/2022 30/12/2022 3/01/2023 18/01/2023 2/02/2023 17/02/2023 5/03/2023 S/
60.00
4A 1/12/2022 15/12/2022 30/12/2022 3/01/2023 18/01/2023 2/02/2023 17/02/2023 5/03/2023 S/
60.00
GASTOS POR HORA POR MEDICION S/ S/ 180.00 S/ 180.00 S/ 180.00 S/ 180.00S/ S/ 180.00 S/ 180.00 S/
180.00 180.00 1 440.00
gastos por análisis de espectros de un S/ S/ S/ S/ S/ S/ S/ S/ S/
especialista 600.00 600.00 600.00 600.00 600.00 600.00 600.00 600.00 4 800.00
TOTAL, DE GASTOS EN LOS 3 MESES S/
6240.00

IMAGEN5: Horario de plan de mantenimiento predictivo según ISO 17359

 Análisis de espesor y detector de fallas en tuberías con ultrasonido

Dentro de las inspecciones las mediciones de espesores como la detención de fallas

requieren de dos equipos totalmente diferentes para lo cual haremos el procedimiento:

Procedimiento para medición de espesores

Nosotros tendremos que cargar o llamaremos los parámetros de nuestro transductor,

luego tendremos que ajustar el rango en el equipo de acuerdo al espesor o al número de

indicaciones que queramos ver dentro del mismo equipo, luego colocaremos un poco de

acoplante sobre nuestro componente y nuestro transductor, cabe recalcar que componentes

como tuberías o circunferenciales, la barrera acústica de nuestro transductor debe de quedar

de forma perpendicular a la longitud del mismo componente, esto nos permitirá tener una

mayor veracidad en las lecturas lo cual nos indicará en la pantalla en milésimas de pulgada yel

recubrimiento, al variar esta barrera acústica nos puede llegar a dar otros datos en el mismo

lugar que realizamos la medición, en caso de que lo hagamos de forma incorrecta con la barra

acústica tendremos variaciones considerables en nuestra lectura.

Procedimiento para detector de fallas:

Tendremos que ajustar el equipo para luego realizar nuestra inspección en la

soldadura que tendremos en nuestro componente, se hace el barrido donde en el equipo nos

mostrara en la pantalla las indicaciones de distancia superficial, distancia angulas y

profundidad luego guardamos nuestras indicaciones, la evaluamos, la almacenamos y

generamos nuestro reporte.

 Horarios de plan de mantenimiento predictivo:

fecha a realizar la inspección: HRS.

1/12/2022 En que se

demora el

análisis de

ultrasonido

3HRS

Nombre del componente Fecha Fecha Fecha Mano de

obra x hora

tubería de descarga 1/12/2 1/01/2 1/02/2 S/

022 023 023 80.00

tuberías de succión 1/12/2 1/01/2 1/02/2 S/

022 023 023 80.00

gastos por hora por medición S/ S/ S/ S/

160.00 160.00 160.00 480.00

gastos por análisis de espectros de S/ S/ S/ S/

un especialista 400.00 400.00 400.00 1 840.00

TOTAL, DE GASTOS EN LOS 3 S/

MESES 1 840.00

IMAGEN6: Horario de plan de mantenimiento predictivo según ISO 17359.

Análisis de aceites:

Pasos a seguir para el análisis de aceite:

 - Concretar las zonas en las que se van a tomar las muestras.

- Frecuencia con la que se va a realizar el muestreo.

- Definir los materiales y equipos adecuados.

- Etiquetado de muestras y protocolos de envío al laboratorio.

- Definir los procedimientos de análisis.

- Tratamiento de resultados e interpretación.

- Toma de acciones de respuesta.

- Identificar qué tipos de desgaste y de contaminación que podemos encontrar en los

lubricantes:

- Las pruebas del desgaste y la contaminación de los equipos que aparecen en los

aceites lubricantes tienen diversos orígenes. Los más comunes son:

- Abrasivo: partículas como el polvo, la arena o las metálicas friccionan sobre las

piezas de la maquinaria.

- Adhesivo: consecuencia del contacto de varias superficies metálicas. Como

resultado, se desprenden partículas de ellas.

- Por cavitación: si la presión del lubricante cae hasta cierto nivel, se originan

burbujas que colapsan y sus ondas de choque producen desgaste en los metales.

- Corrosivo: el metal reacciona químicamente, suele ser una oxidación, que deriva en

un desprendimiento de éste.

- Por fatiga: consecuencia de esfuerzos continuos por parte de las piezas de la

maquinaria.

- Presencia de humedad: generalmente por fugas en los sistemas de refrigeración.

Presencia de sustancias insolubles por el mal estado del lubricante.

IMAGEN7: Horario de plan de mantenimiento predictivo

Termografía Infrarroja:

- Aplicamos este mantenimiento predictivo para la parte del motor para ver si

- presenta alguna falla como:

- Sobrecalentamiento en rodamientos.

- Sobrecarga en el eje de rotación.

- Sistemas de refrigeración bloqueados.

- Desgaste mecánico.

- Conexiones sueltas o corroídas.

 - Esta actividad se realizará todos los días para ver si el motor está en buen

estado para seguir funcionando correctamente.

IMAGEN8: Termografía de un motor eléctrico.

Técnicas de mantenimiento predictivo:

Las técnicas de mantenimiento predictivo existen y son mucho más

enmarcadas al ámbito profesional. Son realizadas casi de la misma manera que un CBM,

pero tomando en cuenta otros aspectos y/o valores.

enmarcadas al ámbito profesional. Son realizadas casi de la misma manera que un CBM,

pero tomando en cuenta otros aspectos y/o valores.

En ellos tenemos:

- Análisis de aceites: Como refrigerantes para equipos que se cuenten en manejo

constante y requieren de otro tipo de enfriamiento, el mantenimiento predictivo evita

el recalentamiento haciendo constancia de esto.

- Ultrasonidos: Para verificar anomalías sin tener que hacer un desensamble de

piezas.

- Análisis de humo de combustión: El color del humo y su composición química puede

determinar fallas incluso en los vehículos.

- Termografías: Con intención de ver la temperatura de los equipos y evitar un

recalentamiento de los mismos por falta de alguna refrigeración o por movimiento.

- Análisis de vibración: Es la mejor en el campo del mantenimiento predictivo, una de

las técnicas más solicitadas y que además resulta como la única necesaria en la

gran mayoría de casos.

 Tipos de bombas centrifugas para minería: mantenimiento y análisis de fallas en

bombas centrífugas de pulpa:

Existen diversos tipos de bombas, entre ellos el de bombas para aguas sucias, en las

cuales se parametriza las dimensiones de las partículas para que puedan ser filtradas y su

diámetro no obstruya las máquinas. Normalmente son propulsadas por gasolina y su

funcionamiento está condicionado por el motor. Asimismo, existen maquinarias con las que se

pueden tratar las aguas residuales y descontaminarlas para todo propósito. Un suministro

fiable de agua es vital para considerar una eficiente operativa minera, es por ello que existen

bombas que permiten tratar el agua desde fuentes como lagos, ríos o incluso del mar.

De igual manera, las bombas para drenaje y extracción de aguas subterráneas, son

muy demandadas en operaciones y proyectos en zonas áridas.

Como es usual, las operaciones mineras generan grandes cantidades de polvo, los

cuales deben ser controlados para evitar obstrucciones en piezas y maquinarias mecánicas.

Para los procesos de Lixiviación, que es la separación de sustancias solubles que están

contenidas en una matriz sólida se cuenta con bombas capaces de manejar sustancias

ácidas, como el cloro o hidrogeno, por ejemplo.

En la prevención, considerando los altos riesgos que existen en los proyectos mineros,

es importante que se establezcan herramientas antiincendios, por lo cual es vital

contar con una bomba que sirva de servicio auxiliar en caso de emergencias por fuego.
 Para desechar de manera eficiente las aguas residuales se necesita una bomba para

drenaje, la cual deberá ser considerada dentro del flujo de maquinarias del proyecto. En el

caso de necesitar agua a altas presiones, se puede implementar el uso de una bomba con

propulsión a combustible, se sugiere que tenga una capacidad máxima de 900 m³/hr.

En el mercado se puede encontrar bombas verticales, las cuales pueden ser instaladas

sobre una balsa en aplicaciones del fondo de mina o tranque relave.

¿Cuáles son las fallas más comunes en las bombas centrífugas?

A Muchas de las fallas y desperfectos en las bombas ocurren por una mala operación y

puesta en servicio en condiciones inadecuadas; en este artículo vamos a enumerar una serie

de averías y sus posibles soluciones, así como los parámetros a verificar para detectar

oportunamente la causa de la anomalía.

 La bomba está suspendida pero no hay suministro de agua

Primero se debe verificar que hay agua en el depósito de succión.

Verificar que la tubería de succión este completamente llena y no exista presencia de aire en

la misma o en el cuerpo de la Bomba. En este punto es importante constatar.

el estado de la válvula de pie y el filtro si existiese, el mismo no debe poseer obstrucciones y

la válvula debe aperturar y cerrar correctamente. Si faltase agua en la tubería de succión; las

bombas vienen provista de una toma para cebarlas, retirar este tapón y agregar agua hasta

que no salga aire y el agua se rebose, si la tubería no se llena se debe reemplazar la válvula

de pie.

Verificar el sentido de giro del motor.

Impulsor girando libremente sobre el eje, u obstrucción de los conductos del mismo.

Caudal insuficiente

Una de las causas más frecuentes en la disminución del caudal es la entrada de aire en

la tubería de aspiración o a través del sello. Se debe realizar una inspección minuciosa para

detectar posibles daños en la tubería o en los accesorios. Desmontar el sello y verificar

posibles daños, si la bomba emplea empaquetaduras reemplazar los cordones si se observa

fuga excesiva de fluido.

Posible obstrucción en el impulsor. Si la bomba emplea impulsores cerrados,

destaparla voluta e inspeccionar los conductos. Verificar Posibles daños.

 ¿Qué es el Monitoreo en Línea?

El Monitoreo en Línea es el proceso de utilizar sensores de fijación permanente para

verificar regularmente la condición de una máquina. El monitoreo en línea debe consistir en

algo más que en sensores de vibración. Dado que hay muchos modos de fallo diferentes, lo

mejor es utilizar una variedad de tipos de sensores para supervisar la variable necesaria para

garantizar una advertencia temprana de los fallos.

Los sistemas de monitoreo en línea pueden ser cableados o inalámbricos. Con los

recientes avances en la tecnología de baterías y transmisión inalámbrica, el monitoreo

inalámbrico en línea del estado de la máquina se ha convertido en algo más fácil, menos

costoso y tecnológicamente avanzado en comparación con las soluciones tradicionales por

cable.

¿Qué técnicas de monitoreo del estado utilizan?

El monitoreo del estado del equipo comienza con inspecciones básicas. Los pequeños

cambios, como el calor o la presión anormales, los sonidos extraños, las vibraciones

excesivas o un olor diferente, suelen ser señales de que algo se está estropeando.

Los sensores y dispositivos de monitorización del estado están ahora conectados a las

plataformas de mantenimiento, proporcionando datos en tiempo real.

Existen varias técnicas de monitorización del estado de las máquinas que se utilizan para

evaluar su estado que debes conocer

 Conclusiones y observaciones:

Para recolectar los datos con la cámara termográfica se recomienda usar

apantallamiento respectivo para evitar cambios en la muestra que alteren los resultados del

análisis, en el presente caso debido a que el componente estaba expuesto al aire libre se

realizó apantallamiento.

Los puntos de medición usados para análisis vibracional fueron Motor, Punto 1

Rodamiento Lado Libre, Punto 2 Lado Acople, Punto 3 Rodamiento Botella Lado Acople,

Punto 4 Rodamiento Botella Lado Impulsor, Vertical Horizontal Axial respectivamente.

Antecedentes a tener en cuenta para el alineamiento pueden ser los alineamientos de

poleas, alineamiento de componentes y reportes previos de operación. Esta información nos

resulta útil al momento de realizar un buen monitoreo de la condición previo al mantenimiento

predictivo.

Para el análisis de vibración se usó el sensor acelerómetro de tipo digital.

 Bibliografía:

Seguas. (2019, septiembre 10). Bombas centrífugas y su uso en

instalaciones hidráulicas.

Seguas. https://www.seguas.com/bombas-centrifugas- instalaciones- hidraulicas/

Mantenimiento predictivo en bombas centrífugas. (2021, junio 1). Aintas.

https://aintas.com/mantenimiento-predictivo-bombas-centrifugas/

Las mejores técnicas de Mantenimiento Predictivo - TRACTIAN. (s/f). Tractian.com.

https://tractian.com/es/blog/tecnicas-de-mantenimiento-predictivo- utilizadas-en-la-industria
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