Aplicación Del Software Power BI Como Herramienta de Cálculo de Kpi S en El Sistema de Carguío, Acarreo y Transporte. Unidad Minera Cerro Lindo. Ica

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS
TESIS
Para Optar el Título Profesional de Ingeniero de Minas
“APLICACIÓN DEL SOFTWARE POWER BI COMO HERRAMIENTA DE

CÁLCULO DE KPI´S EN EL SISTEMA DE CARGUÍO, ACARREO Y
TRANSPORTE. UNIDAD MINERA CERRO LINDO. ICA”
Presentado por:
Br. GEORGE EDWARD ORDINOLA ESCOBAR

Ejecutor
Dr. Ing. VICENTE SEGUNDO RUIZ JACINTO

Asesor
Línea de Investigación: Optimización de Operaciones Mineras.
PIURA, PERU
2022
TESIS

Presentado Por:
Br. GEORGE EDWARD ORDINOLA ESCOBAR

Ejecutor
Dr. Ing. VICENTE SEGUNDO RUIZ JACINTO

Asesor
PIURA, PERU
2022
TESIS

Presentada Por:
Dr. Ing. José Raúl Rodríguez Lichtenheldt Dr. Ing. Hipólito Tume Chapa
Presidente Secretario
Dr. Ing. Raúl Badajoz Loayza
Vocal
PIURA, PERU
2022
DECLARACION JURADA DE ORIGINALIDAD DE TESIS
Yo, George Edward Ordinola Escobar, con DNI N ° 75695597, bachiller

de la Escuela Profesional de Ingeniería de Minas de la Facultad de
Ingeniería de Minas, domiciliado en UPIS L. A. EGUIGUREN - Susana
Higushi Mz. F Lt. 19, Provincia de Piura, Departamento de Piura, con
celular: 927884442, y email: ordinolaescobargeorge@gmail.com
DECLARO BAJO JURAMENTO: que la tesis que presento es original

e inédita, no siendo copia parcial ni total de una tesis desarrollada, y/o
realizada en el Perú o en el Extranjero, en caso contrario de resultar falsa
la información que proporciono, me sujeto a los alcances de lo establecido
en el Art. N° 411, del Código Penal concordante con el Art. 32° de la Ley
N° 27444, y Ley del Procedimiento Administrativo General y las Normas
Legales de Protección a los Derechos de Autor. En Fe de lo cual firmo la
presente.
Piura, octubre del 2022.
_______________________________
GEORGE EDWARD ORDINOLA ESCOBAR
DNI N° 75695597
DEDICATORIA
El presente trabajo investigativo lo dedico principalmente a Dios, por ser el inspirador y

darme fuerza para continuar en este proceso de obtener uno de los anhelos más deseados.
A mis padres Jorge y Laura quienes con su amor, paciencia y esfuerzo me han permitido
llegar a cumplir hoy un sueño más, gracias por inculcar en mí el ejemplo de rectitud,
esfuerzo y valentía, de no temer las adversidades porque Dios está siempre conmigo.
A toda mi familia porque con sus oraciones, consejos y palabras de aliento hicieron de mí
una mejor persona y de una u otra manera me acompañan en todas mis metas.
4
AGRADECIMIENTO
Quiero expresar mi gratitud a Dios, quien con su bendición llena siempre mi vida, y a
toda mi familia por estar siempre presentes.
Mi profundo agradecimiento a la gerencia y personal que conforman la empresa logística

DINET S.A., por confiar en mí, abrirme las puertas y permitirme realizar todo el proceso
investigativo dentro de sus instalaciones en la unidad minera Cerro Lindo - Nexa.
De igual manera mis agradecimientos a la Universidad Nacional de Piura, a toda la

Facultad de Minas, a mis profesores en especial al Dr. Ing. Badajoz Loayza Raúl, Dr. Ing.
Rodríguez Lichtenheldt José Raúl y Msc. Ing. Salazar Ipanaqué Ángel Javier, quienes
con la enseñanza de sus valiosos conocimientos hicieron que pueda crecer día a día como
profesional, gracias a cada uno de ustedes por su paciencia, dedicación, apoyo
incondicional y amistad.
Finalmente quiero expresar mi más grande y sincero agradecimiento al Dr. Ing. Ruiz
Jacinto Vicente Segundo, principal colaborador durante todo este proceso, quien con su
dirección, conocimiento, enseñanza y colaboración contribuyó en el desarrollo de este
trabajo.
5
INDICE GENERAL
DEDICATORIA --------------------------------------------------------------------------- 4
AGRADECIMIENTO --------------------------------------------------------------------- 5
RESUMEN ---------------------------------------------------------------------------------- 11
ABSTRACT ---------------------------------------------------------------------------------- 12
INTRODUCCION -------------------------------------------------------------------------- 13
CAPITULO I: ASPECTOS DE LA PROBLEMÁTICA
1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA ----------------- 14

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN -------- 14
1.2.1. Problema General ----------------------------------------------------------------- 14
1.2.2. Problemas Específicos ----------------------------------------------------------- 14
1.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN -------- 15
1.4. OBJETIVOS --------------------------------------------------------------------- 15
1.4.1. Objetivo General ----------------------------------------------------------------- 15
1.4.2. Objetivos Específicos ------------------------------------------------------------- 15
1.5. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ------------------------------- 16
1.5.1. Ubicación y Accesibilidad ----------------------------------------------------- 16
CAPITULO II: MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ------------------------------- 18

2.1.1. Antecedentes del yacimiento ----------------------------------------------------- 18
2.1.1.1. Geología Regional ---------------------------------------------------------------- 18
2.1.1.2. Geología Local -------------------------------------------------------------------- 19
2.1.1.3. Mineralización -------------------------------------------------------------------- 21
2.1.2. Antecedentes Bibliográficos ------------------------------------------------------ 21
2.2. BASES TEÓRICAS -------------------------------------------------------------- 26
2.3. TÉRMINOS RELACIONADOS A LA UTILIZACIÓN DEL EQUIPO --- 41
2.4. TÉRMINOS RELACIONADOS AL CICLO DE PRODUCCIÓN --------- 43
2.5. MANTENIMIENTO DE VIAS -------------------------------------------------- 47
2.6. SOPORTE --------------------------------------------------------------------------- 47
2.7. SIMULACION -------------------------------------------------------------------- 47
6
2.8. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA SIMULACIÓN ------------------ 48
2.8.1. Ventajas ---------------------------------------------------------------------------- 48
2.8.2. Desventajas ------------------------------------------------------------------------- 49
2.9. GLOSARIO DE TÉRMINOS BÁSICOS ------------------------------------ 49
2.10. MARCO REFERENCIAL ------------------------------------------------------- 50
2.11. HIPÓTESIS --------------------------------------------------------------------- 51
2.11.1. Hipótesis General ------------------------------------------------------------------ 51
2.11.2. Hipótesis Especifica --------------------------------------------------------------- 51
2.12. DEFINICIÓN Y OPERACIÓN DE VARIABLES --------------------------- 51
CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO
3.1. ENFOQUE ------------------------------------------------------------------------- 54

3.2. DISEÑO ----------------------------------------------------------------------------- 54
3.3. NIVEL ---------------------------------------------------------------------------- 54
3.4. TIPO ------------------------------------------------------------------------------- 54
3.5. SUJETOS DE LA INVESTIGACIÓN ---------------------------------------- 54
3.5.1. Universo --------------------------------------------------------------------------- 54
3.5.2. Población -------------------------------------------------------------------------- 54
3.6. MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS ------------------------------------------ 55
3.7. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS ---------------------------------------------- 55
3.7.1. ASPECTOS ETICOS ------------------------------------------------------------- 55
CAPITULO IV: RESULTADOS Y DISCUCION
4.1. INTRODUCCION ---------------------------------------------------------------- 56

4.2. JUSTIFICACION ---------------------------------------------------------------- 56
4.3. SOFTWARE PAWER BI --------------------------------------------------------- 57
4.3.1. Elementos del Power BI ---------------------------------------------------------- 57
4.3.2. Importación de datos a Power BI ------------------------------------------------ 57
4.3.3. Relación de Datos en Power BI ------------------------------------------------- 57
4.4. POWER BI APLICADO EN OPERACIONES MINERAS ----------------- 57
4.4.1. Acarreo – flota de volquetes ----------------------------------------------------- 57
4.4.2. Base de Datos: Volquetes y Tiempos de Ciclo -------------------------------- 58
7
4.4.3. Importación y limpieza de Datos en Power BI --------------------------------- 58
4.4.4. Dashboards Tiempos Muertos --------------------------------------------------- 58
4.4.5. Dashboards comparación diaria y Semanal ----------------------------------- 58
4.4.6. Tiempos muertos y su representación económica ----------------------------- 58
4.4.7. Índices operacionales ------------------------------------------------------------- 58
4.4.8. Cálculo y comparación de tiempos de ciclo ------------------------------------ 59
4.5. ELABORACION DEL DASHBOARD EN POWER BI -------------------- 59
4.5.1. Archivos del Power BI ------------------------------------------------------------ 59
4.5.1.1.Principales tiempos muertos – Diagrama de Pareto --------------------------- 60
4.5.1.2.Tiempo de espera del operador Scoop ------------------------------------------- 61
4.5.1.3.Análisis de eficiencia: Hombre – Maquina ---------------------------------- 62
4.5.1.4.Índices operacionales -------------------------------------------------------------- 63
4.5.1.5.Tiempos muertos de ciclo Real vs Estimado ---------------------------------- 64
4.6. REPORTE DE VIAS -------------------------------------------------------------- 65
4.6.1. Diagrama de Gant en el mantenimiento de vías ------------------------------- 65
4.6.2. Horas ejecutadas por calidad de trabajo ---------------------------------------- 66
4.6.3. Descripción del trabajo – Grafico Bridge -------------------------------------- 67
4.6.4. Tiempos ejecutados por el operador y equipos -------------------------------- 68
4.6.5. Tiempo ejecutado por trabajo realizado ---------------------------------------- 69
4.6.6. Análisis semanal de los quipos por las horas ejecutadas vs las planificadas - 70
4.6.7. Comparación semanal de horas por equipo ------------------------------------ 71
4.6.8. Horas ejecutadas vs planificadas por equipo en línea amarilla -------------- 72
4.6.9. Horas reales trabajadas por los equipos mensual ------------------------------ 73
4.6.10. Fallas comunes en los equipos --------------------------------------------------- 74
4.6.11. Horas de mantenimiento ----------------------------------------------------------- 75
4.7. Nivel de cumplimiento de los equipos y operadores, debido al mantenimiento
y fallas ------------------------------------------------------------------------------- 76
4.7.1. Trabajos ejecutados por los equipos y operadores ---------------------------- 76
4.7.2. Tiempo de mantenimiento y fallas en los equipos ------------------------------ 77
4.7.3. Análisis de las horas trabajadas vs las programadas de los equipos ---------- 78
4.7.4. Reporte de tiempo trabajado, Mantenimiento y fallas por equipo en
cada guardia ------------------------------------------------------------------------- 79
4.8. Seguimiento de extracción del tonelaje programado vs tonelaje programado - 80
4.8.1. Tonelaje ejecutado vs planificado ------------------------------------------------ 80
8
4.8.2. Tonelaje por tajo --------------------------------------------------------------------- 81
4.8.3. Mantenimiento en vías ------------------------------------------------------------- 82
4.9. CICLOS POR GUARDIA --------------------------------------------------------- 83
4.9.1. Actividades donde se registran horas perdidas ---------------------------------- 83
4.9.2. Tiempo perdido durante la operatividad de los equipos ----------------------- 84
4.9.3. Tiempos improductivos acumulados mensual en las empresas NEXA,
DINET -------------------------------------------------------------------------------- 85
4.9.4. Total de horas no valorizadas por las actividades operacionales ------------- 86
4.9.5. Tiempo empleado por ciclo de los equipos en las rutas de trabajo ------------ 87
4.9.6. Tiempo de ciclo real vs tiempo presupuestado – empresa Dinet ------------- 88
4.10. ANALISIS E INTERPRETACION DE KPI,s ----------------------------------- 89
4.11. TOMA DE DECISIONES ---------------------------------------------------------- 89
4.12. DISCUSIÓN DE RESULTADOS ----------------------------------------------- 90
CONCLUSIONES ----------------------------------------------------------------- 91
RECOMENDACIONES ---------------------------------------------------------- 92
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ---------------------------------------- 93
LINKOGRAFÍAS ----------------------------------------------------------------- 95
ANEXOS --------------------------------------------------------------------------- 96
9
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Ubicación de la Unidad Minera Cerro Lindo --------------------------------- 17
Figura 2. Plano regional de la Formación HuaranguilÍo, rodeado de los intrusivos -- 19
Figura 3. Se observa al yacimiento de NE a SW, las rocas alteradas y las principales
Estructuras -------------------------------------------------------------------------------- 20
Figura 4. Sistema e intervención de los equipos durante las operaciones de minado - 29
Figura 5. Tiempo de un sistema de carguío y transporte (acarreo) ---------------- 37
Figura 6. Velocidad desarrollada por el camión en función al tramo --------------- 38
Figura 6. Esquema de construcción de una rampa ------------------------------------ 49
INDICE DE CUADROS
Cuadro 1. Variables de investigación --------------------------------------------------- 52
INDICE DE GRAFICOS
Gráfico 1. Diagrama de selección de equipos ----------------------------------------- 35
Gráfico 2. Etapas de cálculo para el dimensionamiento de una flota de volquetes -- 40
INDICE DE ANEXOS
Anexo 1. Matriz de consistencia --------------------------------------------------------- 97
10
RESUMEN
La actividad minera exige resultados óptimos en sus operaciones, dando cumplimiento al

tiempo operativo de los equipos y producción planificada.
La Unidad Minera Cerro Lindo. Ica, tiene como meta optimizar todas sus operaciones y
la presente tesis, hace una propuesta del uso de un software Power BI en simular el
sistema de carguío, acarreo y transporte de mineral.
Para ello hace uso de una gran data obtenida de la actividad, elaborando un dashboard
como herramienta de gestión que le permitirá monitorear los índices de performance –
KPI,s. he identificado los puntos críticos o tiempos muertos que se originan en la
operatividad de los equipos y luego hacer un seguimiento y control de la actividad.
Además, es importante resaltar que a través del software Power BI, se ha podido
identificar las actividades como: traslado en vacío, falta de scoop, espera para inicio de
carguío, espera en parrilla, equipo en taller, esperara operador scoop, volquetes en stand
by, reparaciones en llantas, mantenimiento programado, fallas mecánicas, electicas como
las principales actividades que originan tiempos muertos
El dashboard de la investigación, permite recopilar los datos de toda la actividad

almacenándolos en un solo archivo o memoria para luego presentarlos de manera sencilla
en la representación de parámetros a evaluar, pudiendo resaltar tiempos muertos, tiempos
por ciclos de los equipos, horas reales vs planificadas, valoraciones y/ o costos, frecuencia
de las fallas, mantenimientos, tonelaje extraído vs tonelaje planificado, historial del
tiempo productivo e improductivo, costos que se generan por las paralizaciones, etc. y
luego tomar decisiones que logren optimizar el sistema de carguío, acarreo y transporte
en la mina.
Las decisiones que se proponen para optimizar el sistema de transporte son: la mejora
continua del programa operacional de los equipos, estandarización de los ciclos de carga
y descarga, control de los tiempos operacionales, cumplimiento del programa de
producción, mantenimiento, capacitaciones y entrenamiento, mantenimiento de vías.
Palabras claves: Power BI; dashboard; tiempos muertos; índices de performance –

KPI,s; optimizar; estandarización.
11
ABSTRACT
The mining activity demands optimal results in its operations, complying with the
operating time of the equipment and planned production.
The Cerro Lindo Mining Unit. Ica's goal is to optimize all its operations and this thesis
makes a proposal for the use of Power BI software to simulate the ore loading, hauling
and transport system.
To do this, it makes use of great data obtained from the activity, creating a dashboard as
a management tool that will allow you to monitor the performance indices - KPIs. I have
identified the critical points or dead times that originate in the operation of the equipment
and then monitor and control the activity.
In addition, it is important to highlight that through the Power BI software, it has been
possible to identify activities such as: empty transfer, lack of scoop, waiting for loading
to start, waiting on the grid, equipment in the workshop, waiting for the scoop operator,
dump trucks on standby, tire repairs, scheduled maintenance, mechanical, electrical
failures as the main activities that cause downtime
The investigation dashboard allows the data of all the activity to be collected, storing
them in a single file or memory and then presenting them in a simple way in the
representation of parameters to be evaluated, being able to highlight dead times,
equipment cycle times, real hours vs. planned, valuations and/or costs, frequency of
failures, maintenance, tonnage extracted vs. planned tonnage, history of productive and
unproductive time, costs generated by stoppages, etc. and then make decisions that
optimize the loading, hauling and transportation system in the mine.
The decisions that are proposed to optimize the transport system are: the continuous
improvement of the operational program of the equipment, standardization of the loading
and unloading cycles, control of operational times, compliance with the production
program, maintenance, training and training, road maintenance.
Keywords: Power BI; dashboard; dead times; performance indices – KPI,s; optimize;
standardization.
12
INTRODUCCION
Las empresas mineras en la mejora continua de sus actividades, tienen como objetivo
optimizar sus operaciones y en especial la optimización del área de carguío, acarreo y
transporte de mineral y desmonte.
La Unidad Minera Cerro Lindo. Ica, es una empresa que se dedica a la explotación
subterránea de minerales polimetálicos y que procesa más de 20000 TMD, obteniendo
productos concentrados de plomo, zinc, cobre con contenidos de oro y plata.
En ese sentido, conviene hacer una investigación que proponga la optimización del
sistema de carguío, acarreo y transporte de mineral y desmonte, con el fin de lograr
parámetros y costos reales de esta actividad y para ello, se propone la simulación de los
parámetros o KPI,s utilizados en lograr la optimización del área de despacho. Una
alternativa en lograr el objetivo, es el uso del del software Power BI, en la Unidad Minera
Cerro Lindo. Ica, la misma que proporcionara una data en tiempo real en el cálculo y
actualización de los KPI,s y su inmediato resultado mediante informes dinámicos y que
la empresa necesita saber.
13
CAPITULO I: ASPECTOS DE LA PROBLEMÁTICA
1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA
La Unidad Minera Cerro Lindo. Ica, se dedica a la explotación subterránea de más 20000
TMD de minerales polimetálicos, en tajos de minado de 30m de ancho, 30m de altura y
40m de largo, con leyes promedios de 2.14 % de Zn, 0.29 % de Plomo, 0.75% Cu, 0.90
oz/tn Ag y presencia de oro.
Este mineral de cabeza, tiene que ser cargado, acarreado y transportado hacia la planta
concentrado para su proceso, la misma en términos económicos la empresa tiene que
lograr su máxima eficiencia, ya que este gran volumen de tonelaje a transportar en la
actualidad al parecer, no alcanza su máxima eficiencia, observándose parámetros y costos
que pueden ser mejorados, ante esta problémica del gran volumen a transportar y el costo
que demanda esta actividad, se propone realizar una investigación que simule los KPI,s
del sistema de carguío, acarreo y transporte, haciendo uso del software Power BI, con el
fin de conocer en tiempo real cuáles son sus valores y de proponer mejoras a estos
parámetros, con el fin de lograr un mejor eficiencia en el sistema de transporte del mineral
de cabeza hacia la planta
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN

1.2.1. Problema General
¿Se puede hacer una simulación del sistema de carguío, acarreo y transporte, haciendo
Uso del Software Power BI? Unidad Minera Cerro Lindo. Ica.
1.2.2. Problemas Específicos
¿Es posible implementar un Dasboard como herramienta de cálculo de los KPI,s en el
sistema de carguío, acarreo y transporte de mineral en la U.M. Cerro Lindo?
¿Se puede conocer los tiempos efectivos y tiempos muertos de las actividades
operacionales de los equipos, haciendo uso del Dashboard?
¿El Dashboard a elaborar, puede ser una comparación del tiempo por ciclo real vs tiempo
por ciclo estimado en cada uno de los niveles de producción?
¿Se puede conocer y aplicar el Software Power BI, como herramienta de cálculo de los
KPI´s, en los sistemas de carguío, acarreo y transporte? U.M. Cerro Lindo. Ica.
14
¿La elaboración del Dashboard, podrá estandarizar los tiempos de carga y descarga e
mineral, además de llevar un control y tomar las medidas correctivas?
¿El Software Power BI, puede simular la propuesta de un nuevo sistema de carguío,
acarreo y transporte, más eficiente?
¿Se puede proponer un programa de capacitación y entrenamiento a los operadores de los

equipos y camiones de transporte, a fin de hacer más eficiente su uso?
1.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN

El alto costo que demanda el carguío, acarreo y transporte del mineral de cabeza de las
labores subterráneas a la planta de concentrado en la Unidad Minera Cerro Lindo. Ica,
justifica el realizar una investigación que permita conocer la actual situación técnica y del
costo de transporte de esta actividad. A fin de recomendar mejoras al sistema optimizando
parámetros y costos.
Para lograrlo se propone hacer uso de la simulación de los KPI,s que intervienen en el
proceso y con ayuda del software Power BI, se lograra tener una data en tiempo real de
cómo está funcionando el sistema de transporte y se pueda tomar las medidas correctivas
correspondientes a fin de mejorar la eficiencia.
Además, servirá como medio bibliográfico para la academia en la formación de
ingenieros de minas y carreras afines.
1.4. OBJETIVOS
1.4.1. Objetivo General
Aplicación del Software Power BI como Herramienta de Cálculo de KPI´s en el sistema
de carguío, acarreo y transporte de la Unidad Minera Cerro Lindo. Ica
1.4.2. Objetivos Específicos
 La implementación un Dasboard como herramienta de calculo de los KPI,s en el
sistema de carguío, acarreo y transporte de mineral en la U. M. Cerro Lindo. Ica
 Mediante la implementación del Dashboard, conocer los tiempos efectivos y
tiempos muertos en las actividades operacionales de los equipos
 Mediante el Dashboard conocer el tiempo del ciclo real vs tiempo por ciclo
estimado en cada uno de los niveles de producción.
15
 Conocer los parámetros a evaluar en los sistemas de carguío, acarreo y transporte,
durante la simulación del Software Power BI
 Conocer y aplicar el Software Power BI, como herramienta de cálculo de los
KPI´S, en el área de carguío, acarreo y transporte. U.M Cerro Lindo. Ica.
 Con el uso de Dashboard, estandarizar los tiempos de carga y descarga de mineral,
llevar un control y tomar las medidas correctivas.
 Proponer un programa de capacitación y simulacros a los operadores de los
equipos y camines volquetes
1.5. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

1.5.1. Ubicación y Accesibilidad
La Unidad Minera Cerro Lindo. Está ubicada a 175 Km al sureste de Lima en el sur del
Perú en el Departamento de Ica, Provincia de Chincha, Paraje de Huapunga y a una altitud
de 1820 m.s.n.m.
El acceso es por la carretera Panamericana Sur hasta la quebrada Jahuay y luego por una
carretera afirmada hacia la mina.
16
Figura 1. Ubicación de la Unidad Minera Cerro Lindo
17
CAPITULO II: MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
El yacimiento de Cerro Lindo se encuentra ubicado al SE de la Ciudad de Lima en el

Departamento de Ica, al Sur del Perú. El depósito se descubre por afloramiento de
baritina, abandonándose por la presencia de sulfuros oxidados. Desde el año 52 al 57 la
Compañía Minera Milpo inicia los trabajos geológicos consistentes en muestreos
superficiales y galerías de exploración, delimitándose el Orc Body 1 y Ore Body 2.
En 1999 se ejecutaron 4525 m de galería subterránea y 35112 m de perforación
diamantina, descubriéndose en su total magnitud el Ore Body 5, en el 2002 se realizó el
estudio de factibilidad teniendo recursos medidos de 34 MT con 5.2% de Zn, 0.8% de
Cu, 36.1 g/tn de Ag y 0.6% de Pb, teniendo además 10 MT de mineral inferido con leyes
muy similares.
Genéticamente el yacimiento de Cerro Lindo es un depósito de sulfuros masivos vulcano
génicos, alojados en rocas del Grupo Casina de edad Cretácica, estas rocas se acumularon
dentro de una cuenca durante el proceso de subducción.
La secuencia volcánica es mayormente lavas y piroclastos félsicos, esta es intruida por el
Batolito de la Costa generando un metamorfismo de contacto.
El yacimiento geométricamente está orientado al NW, buzando al SW con ángulo de 65,
teniendo una longitud aproximada de 800 m un espesor de 200 m y una profundidad de
450 m, los cuerpos definidos son OB 1, OB2 y OB5 que están controlados
estructuralmente por fallas e intruidas posteriormente por diques andesíticos porfiriticos.
2.1.1. Antecedentes del yacimiento
2.1.1.1. Geología Regional
El depósito de Cerro Lindo está emplazado en rocas que pertenece al Grupo Casma del
Cretácico, este grupo aflora en la parte Occidental del Perú, regionalmente el Grupo.
Casma es una serie volcánica — sedimentaria.
El Yacimiento de Cerro Lindo está emplazado directamente en la Formación
Huaranguillo de edad Albiano medio a Senomaniano (Cretácico medio), esta formación
descansa como un techo colgado sobre los intensivos del Batolito de la Costa. La Formación
Huaranguillo tiene un rumbo general N60W y buza preferencialmente al SW, según la
figura 2.
18
Figura 2. Plano regional de la Formación HuaranguilÍo, rodeado de los intrusivos.
Fuente. Alejandro Trujillo Cabanillas, Compañía Minera Milpo SAC.
Esta formación Huaranguillo es parte del relleno vulcano sedimentario de la Cuenca

Cañete, la cual es contemporánea en el norte con las cuencas de Huarmey y Lancones,
dichas cuencas forman un gran metalotecto al oeste de la Cordillera Occidental de los
Andes. Las unidades volcánico sedimentarias se acumularon en un ambiente de arco de
islas asociado a una cuenca “back-arc” producto de movimientos tectónicos extensionales
durante la subducción
2.1.1.2. Geología Local

A nivel local, la estratigrafía está dominada por lavas brechadas y masivas, así como
piroclásticas de composición riolítica a riodacitica. El estudio de 70 taladros en los OB 2
y OB5 ha permitido determinar una columna estratigráfica detallada para la zona del
yacimiento Cerro Lindo.
Intrusivos
Las rocas intrusivas del Batolito de la Costa, edad Cretácea, esta constituidos
principalmente por granodioritas que rodean las unidades volcánicas sedimentarias a
19
manera de “roof-pendant”. Existen otros afloramientos, más antiguos y de mucha menor
dimensión. Finalmente existe gran cantidad de diques intruyendo las secuencias
volcánicas sedimentarias, como pórfido andesítico (esta última corta incluso al intrusivo
granodiorítico
Metamorfismo
Las rocas intrusivas del Batolito de la costa produjeron un metamorfismo regional

prominente a las rocas volcánicas encajonantes, como milonitas con ensamble cuarzo —
feldespatos — muscovita — biotita — andalucita presentando texturas granoblásticas.
Estructura
Estructuralmente Cerro Lindo está caracterizado por bloqucs estructurales limitados por
fallas. Existen tres familias de fallas regionales, las cuales se describen a continuación
Fallas NW: Este sistema es muy antiguo dan la forma de la cuenca donde se han
depositado los sulfuros masivos.
Fallas NE: Este sistema ha tenido igual importancia en la deposición de los sulfuros masivos,
son transversales y sirvieron corno conductos de la mineralización, actualmente estas
fallas están ocupadas por diques andesíticos porfiriticos.
Fallas NS: Es un sistema de fallas inversas posterior a la deposición mineral y desplazan el
OB 1 que dificulta la interpretación y correlación de las unidades. En el OB5 también
existe diques y fallas NS, pero con desplazamiento moderado, estas estructuras se
observan en la figura 3.
Figura 3. Se observa al yacimiento de NE a SW, las rocas alteradas y las principales
estructuras
20
2.1.1.3. Mineralización
En Cerro Lindo se reconocen tres nomenclaturas de sulfuros masivos:
a. SPB- Zn: Sulfuros de barita primaria (Ba, Sf, Gn, Py > 50%) este mineral
es rico en Zn (color castaño). la textura es granular gniesa y bandeada.
b. SPB – Cu: Sulfuros de barita primaria (Ba, Sf, Gu, Py, Po, Cp > 50%) este
mineral es rico en Cu, con textura homogénea y bandeamiento difuso, escasa
presencia de Zn. Esta mineralogía es de más alta temperatura que la primera,
los minerales de Cp y Po reemplazan a la Py y barita.
c. SPP: Sulfuros de pirita primaria (Py, Ba y Cp >50%), la textura es
homogénea de fino a grueso, teniendo Cp intersticial.
d. SSM: Sulfuros Semi masivo (Sulfuros /20%-50%* Volcánicos con Py
- Cp diseminada mayormente en la caja piso.
2.1.2. Antecedentes Bibliográficos

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO DE
MINAS: “OPTIMIZACIÓN DEL CICLO DE CARGUÍO, TRANSPORTE Y
DESCARGA DE MINERAL PARA AUMENTAR LA PRODUCCIÓN DE
MINERAL EN LA UNIDAD MINERA ANDAYCHAGUA”.
AUTORES: MANUEL JESUS RAMOS CRISOSTOMO
ESTELA SALOMON DE LA PEÑA
UNIVERSIDAD CONTINENTAL
FACULTAD DE INGENIERIA
HUANCAYO – PERÚ, 2021
En la actualidad, la unidad Minera Andaychagua de Volcán Compañía Minera S.A.

presenta deficiencias en el transporte del mineral desde el interior de la mina, influyendo
directamente en la utilidad, lo que crea una baja productividad. A raíz de lo mencionado
anteriormente, este trabajo de investigación surge en base a la inadecuada distribución de
los volquetes en los puntos de carguío en las labores de profundización que afecta el
cumplimiento de producción de la zona de profundización de la U.M. Andaychagua, de
Volcán Compañía Minera S.A.A.; debido a esto, hay numerosas ocasiones ineficaces que
ocurren tanto en el carguío como en el transporte del mineral, lo que origina numerosas
21
ocasiones ineficaces que ocurren tanto en el apilamiento como en el arrastre del mineral.
En el estudio situacional del ciclo de carguío, transporte y descarga de mineral, con el
diagrama de Pareto se muestra tres actividades que se sitúan antes del 80 %. La actividad
crítica, que es el refrigerio, es un tiempo determinado e imposible de reducirlo porque es
parte del sistema de labor; sin embargo, las actividades como la cola de los volquetes y
las reparaciones mecánicas son tiempos improductivos que optimizar y mejorar
respectivamente. En el análisis de la teoría de colas se tiene dos situaciones: el actual y la
óptima. Se concluye que, en la situación actual, el número de espera de volquetes es de
1, el tiempo de carguío es de 8.41 minutos y el tiempo de espera en la fila es de 3.91
minutos, lo cual genera pérdidas productivas y económicas. Por otro lado, en la situación
óptima, el número de espera de volquetes es de 0, el tiempo de carguío es de 4.81 minutos
y el tiempo de espera en la fila es de 0.36 minutos, lo cual es óptima sin ningún equipo
parado en espera respectivamente y el tiempo de espera de 0.36 minutos refleja la
concordancia de mejora en el carguío, transporte y descarga de mineral. El costo total por
la operación minera del carguío y transporte por kilómetro es de 1.20 $/t-km. Esto nos
dice que para la unidad minera Andaychagua en la ruta 1 de la veta Salvadora a la parrilla
Roberto Letts y la ruta 2 de la veta Adriana a la parrilla Roberto Letts, nos da ese mismo
costo respectivamente. XI La optimización del costo de carguío y transporte de la veta
Salvadora en 6 $/t, esto reflejado en el tonelaje programado por veta se tendría una
optimización de 4,324 $/t–día, para los 3 volquetes y 1 scooptram. La optimización del
costo de carguío y transporte de la veta Adriana en 5.76 $/t. Esto reflejado en el tonelaje
programado por veta tendría una optimización de 4,151 $/t–día para los 3 volquetes y 1
scooptram
22
MINAS: “OPTIMIZACIÓN DE CARGUÍO Y TRANSPORTE EN TIEMPO
REAL MEDIANTE EL SOFTWARE JMINEOPS EN MINERÍA SUPERFICIAL
– CASO DE ESTUDIO”.
AUTORES: DEYVI JUNIOR CHUCTAYA LAUCATA
MARÍA ELENA LAROTA CHARA
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ
AREQUIPA – PERÚ, 2020
La tesis titulada “Optimización de carguío y transporte en tiempo real mediante el

Software Jmineops – Estudio de caso, trabajando bajo un objetivo general de optimizar
el carguío de transportes de minerales en tiempo real con la aplicación de software
Jmineops, siendo una tesis de tipo Aplicada, descriptiva; con diseño de investigación
experimental y un método de investigación analítico comparativo, llegando a la
conclusión que la optimización de carguío y transporte con la aplicación de software
Jmineops en el sistema operativo de Software, se ha logrado disminuir el Queue% de 3%
con el fin de disminuir el tiempo que ese encuentra esperando los equipos de transporte
en el frente de carguío y Hang% de 10% este nos indica el tiempo que se encuentra
esperando los equipos de carguío por la llegada de un equipo de acarreo se evaluó 2014
hasta 2018 estos datos son considerado como óptimos para la Mina, en el periodo de
puesta en marcha inicial considerando los tiempos y las distancias reales existentes en la
infraestructura la de Mina, esto lo vemos en la Figura 22 y Figura 23, mediante el uso de
Software Jmineops Jigsaw, para lograr una producción de 525 000 TMD. En el año 2018,
la puesta en marcha del sistema dinámico y cálculos de costos para la Mina. Hasta el 10
de marzo del 2018 se ha tenido un Hang% promedio de 15.6%, aun por encima del
Hang% óptimo de 10% esto indica que al tener un hang por encima del optimo hay
pérdida económica para la minera. Con inversión de US$ 180,144 en soporte del sistema
en terreno. El Ahorro anual aproximado será 11’281,944 US$/Año, por trabajar en el
sistema dinámico y reducir las colas, se ha obtenido un v Queue% de 1.13% a 0.74% que
son menores a 3.00% con la automatización, esperamos que el sistema permita cumplir
23
con una producción de 525 000 TMD de minerales. Jmineops Jigsaw con lo que se logra
optimizar el transporte y carguío.

MINAS: “OPTIMIZACIÓN DEL SISTEMA DE ACARREO Y TRANSPORTE EN
LABORES DE PREPARACIÓN DE LAS ZONAS DE PROFUNDIZACIÓN
MEDIANTE LA METODOLOGÍA SIX SIGMA OPERADA POR LA E.C.M.
ZICSA EN LA UNIDAD MINERA INMACULADA”.
AUTORES: ANCHIRAICO GIRALDO, ANTHONY LUIS
ROJAS ORÉ, KEVIN RODRIGO
UNIVERSIDAD NACIONAL DE CIENCIAS APLICADAS
LIMA – PERÚ, 2020
En la presente tesis se estudia la implementación de la metodología Six Sigma para la

optimización del sistema de acarreo y transporte en labores de preparación de la zona de
profundización en la Unidad Minera Inmaculada, para tal efecto se considerarán los
aportes que brindan las áreas de planeamiento, operaciones-mina y seguridad y salud
ocupacional. El yacimiento se ubica en la región Ayacucho entre los 4000 y 4500 msnm.
La unidad minera Inmaculada de Hochschild Mining explota oro y plata con leyes
promedio de 4.71 g/t y 163 g/t respectivamente mediante el método taladros largos. Las
labores de acarreo en la zona de profundización en la veta Ángela se realiza mediante 3
scooptram R1600H de 6 yd3, el transporte se realiza con 5 volquetes marca volvo 27
toneladas. En la actualidad en minería subterránea, el acarreo y transporte son las etapas
con menor eficiencia, lo cual genera un deficiente ciclo operativo generando excesivos
consumos de combustible, llantas, repuestos y, por consiguiente, una menor
productividad. Debido a esto, se plantea esta tesis titulada “Optimización del sistema de
acarreo y transporte en labores de preparación de las zonas de profundización mediante
la metodología Six Sigma operada por la E.C.M. Zicsa en la Unidad Minera Inmaculada”.
El objetivo de la presente tesis es optimizar los tiempos improductivos en el proceso de
acarreo en las labores de explotación de Over Cut and Fill a través de Six Sigma. Six
24
Sigma es un método basado en datos que examina los procesos repetitivos de las empresas
y tiene por objetivo llevar la calidad hasta niveles cercanos a la perfección. Además, Six
Sigma constituye un modelo de gestión de calidad que también se conoce como DMAIC,
definir, medir, analizar, mejorar y controlar.

MINAS: “PROPUESTA DE MINIMIZACIÓN DE TIEMPOS IMPRODUCTIVOS
PARA UNA MAYOR PRODUCCIÓN EN CARGUÍO Y ACARREO EN CIA.
MINERA COIMOLACHE S.A”.
AUTOR: FREDDY CALUA INFANTE
UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA
CAJAMARCA – PERÚ, 2019
En la presente investigación se analizó y desarrolló una propuesta de minimización de

tiempos improductivos con el fin de obtener mayor producción y tiempo operativo para
las actividades de carguío y acarreo en las operaciones de Cia. Minera Coimolache S.A
en la región de Cajamarca. Pudiéndose confirmar que hay ciertos espacios durante la
operación que generan las demoras y en consecuencia un bajo rendimiento en la
producción, los cuales se han alineado a los estándares que se tienen dentro de las
actividades mineras (tiempo límite de demora menor a 3 min.). La propuesta de
minimización de los tiempos improductivos se definió como parámetro principal, la
evaluación en la guardia de día (7 am – 7 pm), centrándose principalmente en los ejes
deficientes de los KPI operativos, que ayudaron a determinar los puntos con alta
frecuencia en las demoras tanto en carguío como en acareo. En el apartado de discusión
y resultados se analizaron los factores principales que generan las demoras en carguío y
acarreo, así como que porcentaje representan estos del total de horas operativas, posibles
correcciones y/o recomendaciones, análisis de posibles soluciones. Todo esto
definitivamente han facilitado a concretar los objetivos planteados inicialmente y sobre
todo a definir y plantear la propuesta para la reducción de tiempos improductivos, lo cual
no solo permitirán mejorar la producción diaria, sino que también en los planes mensuales
25
y sobre todo generando un ahorro económico de $ 174.24 por día en los equipos de
carguío y acarreo y S/. 14.61 por día en el pago a un operador

MINAS: “GESTIÓN DE LAS OPERACIONES DE TRANSPORTE Y ACARREO
PARA EL INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN LA CIA. MINERA
PAN AMERICAN SILVER S.A. DISTRITO DE HUAYLLAY”.
AUTOR: LUISA PAMELA BALDEON HINOSTROZA
UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRION
FACULTAD DE DE CIENCIAS EMPRESARIALES
CERRO DE PASCO – PERÚ, 2015
El objetivo de la investigación fue: el de conocer la gestión en las operaciones de

transporte y acarreo para el incremento de la productividad en la Cía. Minera Panamerican
Silver S.A. Distrito de Huayllay Provincia de Pasco. Se desarrollo la metodología:
investigación de tipo básica, nivel de investigación descriptiva y explicativo, con un
método deductivo, inductivo, síntesis y análisis, con el diseño transversal descriptivo, la
muestra comprendió 216 trabajadores, se utilizó el instrumento cuestionario y guía de
análisis documental. Resultados: Una vez que se tiene los costos anuales de la mina se
puede observar la utilidad de la misma, mediante el cálculo del valor de cada bloque o
por niveles que vendrían a ser los bancos, dependiendo a la ley de mineral de cada bloque,
por ello se toma en cuenta la ley promedio para calcular los costos, inversiones, utilidades,
etc. Conclusiones: La gestión en las operaciones de transporte y acarreo para el
incremento de la productividad en al Cía. Minera Panamerican Silver S.A. Distrito de
Huayllay Provincia de Pasco, a un nivel de significancia de 0.05.
2.2. BASES TEÓRICAS
Sistema de carguío transporte. El carguío y el transporte constituyen las acciones que

definen la principal operación en una operación minera. Estos son responsables del
movimiento del mineral o estéril que ha sido fragmentado en un proceso de voladura. En
26
las faenas de gran movimiento de tierra es crucial un diseño eficiente donde, la operación
de carguío trabaje en forma integrada con los camiones, que en la mayoría de las
aplicaciones constituyen un elemento de alto costo en el carguío y transporte. Por lo tanto,
estas dos operaciones unitarias las constituiremos en un sistema, ya que se encuentran
estrechamente ligadas entre sí. Para una óptima planificación y operación de minas se
consideran todos los factores que afectan los costos y productividad de estos sistemas.
Los camiones y el carguío no pueden trabajar solos como una herramienta efectiva de
movimiento de tierra, excepto en raras circunstancias. Los sistemas de carguío y
transporte son ampliamente usados hoy en día en las operaciones mineras por su alta
flexibilidad para la extracción del material. Los sistemas de transporte y carguío tienen
menos restricciones, pero esto no significa que sean económicos. La eficiencia y el costo
efectivo de estos sistemas son sensibles a varios y diversos elementos, pero cada uno de
ellos afecta los costos en un menor grado. La inadecuada combinación de varios factores,
aunque ello parezca insignificante, puede resultar costoso en un sistema de transporte y
carguío. No hay un tipo de carguío ideal para todas las aplicaciones. Las palas de cable
han dominado el movimiento de tierra de grandes volúmenes debido a su robustez y
efectividad de costo, pero las grandes excavadoras hidráulicas han ganado cada vez más
terreno. Para volúmenes pequeños predominan las excavadoras hidráulicas y los
cargadores frontales, porque en estas aplicaciones el bajo costo de capital y la movilidad
son a menudo un criterio relevante en la optimización del sistema de carguío. De todos
modos, cualquiera sea el tipo de carguío seleccionado, la decisión de usar camiones como
la herramienta de transporte es el criterio que determina el esquema global y la economía
de la mina. (Hudson, 2003)
Fundamentos de un sistema de carguío y acarreo. Un sistema de carguío y acarreo

consta de una cantidad específica de: equipos de carguío, de acarreo y equipos auxiliares
o de respaldo, la cual definiremos como flota y se explica en la figura 4.
La productividad de la flota y el tiempo necesario para mover una cantidad específica de

material está determinada por el número de vehículos de acarreo y equipos de carguío.
“La flota idónea es la flota que puede desplazar el material por menos costo en un
periodo definido de tiempo.” (Ortiz, 2007)
Como primer paso es definir los criterios básicos para el sistema de carguío/acarreo, luego
tener una idea clara y precisa de todos los factores que inciden en el sistema de carguío y
acarreo, es el punto de mayor relevancia en la productividad, esto nos ayudará a tomar
27
decisiones adecuadas mejorando el proceso productivo y reduciendo costos para seguir
subsistiendo en el mercado.
28
Figura 4. Sistema e intervención de los equipos durante las operaciones de minado - Fuente: Compendio de Ortiz S, 2007
29
a) Criterios de un sistema de carguío y acarreo.
La principal regla para el diseño en la moderna ingeniería minera es: “La maquinaria
define el sistema y la geometría del diseño de la explotación”. (Ortiz y Herrada, 2002)
Todo proceso de selección de maquinaria analiza un conjunto de criterios denominados

tanto básicos como generales, así como otro grupo definido como criterios específicos.
(Ortiz y Herrada, 2002)
Se considerarán lo siguientes criterios de operación en el carguío:
 Producción requerida.
 Tamaño, tipo y capacidad del equipo de carga.
 Altura y espaciamiento del banco.
 Diseño de la zona de carguío, requerimientos operacionales: amplitud o
espaciamiento de la zona de carguío, nivel de piso.
 Tamaño, altura y tipo de la tolva o camión donde se descarga.
 Tipo y condiciones del material: Abrasión, adhesión, cohesión, ángulo de
reposo, compresibilidad. densidad del material, friabilidad, contenido de
humedad, higroscopicidad, tamaño de fragmentos, forma de fragmentos, razón
de esponjamiento.
 Fragmentación y forma de la pila de escombros.
 Restricciones de mezcla del material (selectividad: control de leyes).
 Condiciones climáticas y altitud.
 Disponibilidad y utilización de equipos.
 Equipos auxiliares.
 Ergonomía.
 Eficacia del operador: Experiencia, destreza y capacitación del operador
Los más importantes criterios en el acarreo son:
 Producción requerida.
 Tipo y condiciones del material: Abrasión, adhesión, cohesión, ángulo de
reposo, compresibilidad, densidad del material, friabilidad, contenido de
humedad, higroscopicidad, tamaño de fragmentos, forma de fragmentos, razón
de esponjamiento
 Capacidad y características del equipo de acarreo.
30
 Diseño de la zona de carguío, requerimientos operacionales: Para facilitar el
adecuado posicionamiento, rapidez de posicionamiento y maniobrabilidad de las
unidades de carga, y mantener el nivel de piso de la zona de carguío.
 Diseño de la ruta de transporte: Distancia de transporte, pendiente, señales de
seguridad y límites de velocidad, intersecciones, curvas horizontales y verticales
(peraltes, radios de curvatura adecuados), vías de alivio, alcantarillas, puntos de
bombeo vías de alivio, alcantarillas, puntos de bombeo de agua, ubicaciones de
descargas (botaderos de material, stock piles, etc.).
 Mantenimiento de la ruta de transporte: Seguridad y productividad se aumentan
con caminos duros, lisos y con buena tracción (resistencia a la rodadura), para
mantener la velocidad y limiten el desgaste de los neumáticos.
 Condiciones climáticas y altitud (lluvia, neblina, nevada, tormentas eléctricas,
etc.).
 Diseño de la zona de descarga: zonas alternativas de descarga: tolvas, parrillas,
etc. requerimientos operacionales: amplitud de la zona de descarga, nivel de
piso.
 Disponibilidad y utilización de equipos
 Equipos auxiliares.
 Ergonomía.
 Eficacia del operador: Experiencia, destreza y capacitación del operador.
b) Factores que afectan la productividad y costo en un sistema de carguío y
acarreo. La eficiencia y el costo de efectivo de estos sistemas son sensibles a
diversos elementos o factores. Estos factores deben ser comprendidos a
cabalidad por los planificadores de mina, porque cada uno de ellos afecta los
costos en un mayor o menor grado. La inadecuada combinación de varios
factores, aunque ello parezca insignificante, puede resultar costosa en un sistema
de transporte y carguío. (Editec, 2002) Los factores son los siguientes:
 Capacidad y selección del balde del equipo de carguío: influirán directamente en
la productividad de este equipo y en la eficiencia del transporte del sistema en
total.
 Relación entre la capacidad del equipo de carguío con la capacidad del camión:
el tamaño de la caja del volquete no debe ser ni muy pequeño, ni débil, en
31
comparación con el tamaño del cucharón de la máquina de carga para no
destrozarla en poco tiempo o viceversa.
 Fragmentación del material a cargar: el carguío es el primer cliente de la
voladura, es el que tendrá que arreglar para manipular el material volado y si este
material no cumple con las características apropiadas (granulometría, geometría
de la ola de escombros, estado del piso, etc.), la operación del carguío se verá
severamente afectada (incremento de costos y daños en equipos), así mismo el
transporte será afectado al bajar sus rendimientos (ciclo de carguío mayor) y
podrá sufrir daños al ser cargado con material de mayor tamaño que lo ideal. El
grado de éxito de la fragmentación tiene relación directa con la eficiencia y
calidad de los procesos que se desarrollarán posteriormente, como son el carguío,
transporte y procesamiento del mineral y el vaciado en botaderos del estéril o
lastre.
c) Acoplamiento del equipo de carguío – acarreo Los planificadores mineros
definen sistemas de carguío y transporte con un número de flota de camiones
adecuado, lo que se conoce como "acoplamiento". Esta correcta combinación se
debe determinar con un enfoque económico, analizando los costos promedio
ponderado y también los costos marginales. Las variaciones de flotas de
camiones para un mismo sistema de carguío afectan el match pala/camión.
Las operaciones mineras que usan camiones, necesitan hacer un acoplamiento
con el número y tamaño de las unidades de acarreo a una unidad de carguío
propiamente (cargador de ruedas, pala-excavadora hidráulica, la pala de cable,
etc.), para proporcionar la mejor compatibilidad de la flota. Optimizando el
acoplamiento de la flota minimiza el costo por la unidad de material movida por
la flota. Como las condiciones de transporte son cambiantes (ancho de camino,
pendiente, resistencia a la rodadura), debería ser necesario ajustar el número de
camiones para optimizar la flota de acoplamiento. La producción de la flota y
costo es una herramienta que puede usarse para perfeccionar el acoplamiento de
camión/cargador. Si se desea reducir el costo por m3 o tonelada movida,
debemos obtener del equipo de transporte la más alta capacidad de producción.
El tiempo de parada, como sucede durante la carga debe mantenerse en el
mínimo posible. Como norma general y práctica, se considerará una buena
relación cuando se utilicen entre 3 y 6 pases para llenar el equipo de transporte.
El tiempo de carga no debe ser tan corto que otra unidad de transporte no se haya
32
situado en la posición de ser cargada, originando un excesivo tiempo de parada
de la máquina de carga. (Ortiz, 2007)
d) Pendientes En el diseño de las grandes operaciones mineras uno de los
factores importantes es el diseño de las rampas. El planificador debe conocer
la tasa máxima de producción de los camiones en las rutas diseñadas. Por lo
general, el 50 % del total de tiempo de viaje en las rutas empleadas por los
camiones es producto de los viajes en las rampas principales. Se observa que la
disminución de la productividad del camión se reduce en promedio en 0,5 % por
cada aumento en 1 % de la pendiente de la rampa principal. Los planificadores
deben analizar alternativas de diseño teniendo en cuenta los efectos directos que
significa un aumento o bien una disminución en la pendiente de una rampa.
(Editec, 2002) Es la diferencia en elevación del eje central de la ruta expresado
como porcentaje de la distancia horizontal a lo largo de mismo eje. Por ejemplo,
una pendiente de -10 %, representa una caída vertical de 10 metros en 100 metros
horizontales. Esto se entiende también análogamente para el declive. El
recorrido efectivo c se calcula como sigue:
Recorrido para pendiente o declive
La fórmula aplicada es del teorema de Pitágoras
𝒑
c = √𝒍𝟐 + 𝒉𝟐 = l*√𝟏 + (𝟏𝟎𝟎)𝟐
c : Recorrido en (m)
l : Longitud horizontal de pendiente / declive (m)
h : Altura vertical de pendiente / declive en (m)
p : Pendiente / declive en (%)
Ángulo de pendiente o declive

El ángulo de pendiente o declive α se calcula:
ℎ
α = arc sen 𝑝
33
e) Rutas de acarreo
Tanto el tipo de superficie de rodamiento que determina la resistencia a la
rodadura de las unidades de acarreo, como la pendiente influencia el factor de
resistencia a la gradiente y el ancho de vía en el caso del transporte hace eficiente
y seguro el tráfico de los vehículos, en el caso de las unidades de excavación
influencia significativamente tanto en rendimiento como la seguridad operativa.
La distancia de acarreo, resistencia a la rodadura y las pendientes de las vías
hacia el destino de los materiales que se excavan son factores determinantes del
tiempo de los ciclos de acarreo y retorno de las unidades de transporte lo cual a
su vez influyen en el número de unidades que hay que asignar a cada unidad de
excavación. Por lo tanto, el destino del material distinto al mineral es más
conveniente cuanto más próximo y de menor diferencia de elevación con
relación a la ubicación a la cota de la pala o cargador. (Diaz, 1995)
El diseño de las rutas debe procurar evitar cambios de pendiente y curvas muy
cerradas que ralenticen la velocidad de los camiones, para evitar pérdidas en el
proceso de acarreo y limiten el desgaste de los neumáticos.
El ancho de la vía ideal es tres veces el ancho de la unidad de transporte.
Pendientes de más del 8 % se traducen en pérdidas de material, aumento del
consumo de combustible y alargamiento del ciclo independiente de que el
camión vaya cargado o vacío. (Díaz, 1995)
Selección de equipos de carguío y transporte
Se realiza una vez que se ha definido el proyecto minero por explotar, el tipo de minería
por desarrollar, ya sea a tajo abierto o subterráneo. Para ello se debe tener en
consideración el plan minero, que consiste en una evaluación técnica y económica
completa.
La selección de equipos se realiza, entonces, en torno a tres grupos básicos de

información: las condiciones del entorno, las características del yacimiento y la
geometría de la explotación y sus requerimientos específicos.
34
Gráfico 1. Diagrama de selección de equipos
SELECCIÓN DE EQUIPOS
PLAN MINERO DE EXPLOTACION
CONDICIONES DEL ENTORNO CARACTERISTICAS DEL YACIMIENTO GEOMÉTRIA DE LA

EXPLOTACIÓN
CLIMA GEOGRAFIA MATERIAL HIDROLOGIA
Temperatura Altitud Potencia Dimensiones del

Presencia
tajo
Precipitaciones Tipo de terreno Propiedades de agua
Geomecanicas Altura de bancos
vientos Accesibilidad
Estabilidad de Ancho de vías y
taludes
rampas
Abrasividad
Dimensión de
Densidad botaderos
Factor de Ritmos de
esponjamiento producción
Pendientes
Condiciones de la
zona de carguío
Fuente: Tesis de Vidal L, 2010
35
Tiempos en un sistema de carguío y acarreo.
Los tiempos en un sistema de carguío y acarreo están definidos por un ciclo de trabajo.
La suma de los tiempos considerados para completar un ciclo corresponde al tiempo del
ciclo, el ciclo consta de:
Carga: dependerá del equipo de carga y la capacidad de la tolva; evaluando la

coincidencia entre el tamaño de la tolva y la capacidad del cucharón del equipo de carga
se establece el volumen y el tiempo de carga.
Por lo tanto, el tiempo de carga será el tiempo que tarda un ciclo de carga por el número
de cargas totales.
Para los equipos de carguío como cargadores se considera al tiempo de carguío con la
denominación de tiempo de carga con intercambio, que viene a ser el tiempo que tarda
un vehículo de acarreo en obtener la carga útil más el tiempo que tarda en abandonar la
zona de carga y en que otro se coloque para cargar.
Acarreo: Parte del ciclo en que un vehículo de acarreo cargado tarda en recorrer hasta
el destino del material. Los tiempos de viaje y retorno dependerán de la potencia del
motor, el peso del vehículo, las distancias de acarreo y las condiciones del camino.
Descarga y Maniobras: El tiempo de descarga depende del tipo de unidad que se usa
para el acarreo y la congestión en la zona de descarga. Hay que considerar que en el área
de descarga hay otro equipo de apoyo. Los tractores están esparciendo el material y
pueden estar trabajando otras unidades de compactación. Las unidades de descarga
posterior necesitan estar totalmente quietas durante la descarga, lo cual significa que el
camión debe detenerse completamente y avanzar en reversa una determinada distancia.
Después de descargar el material, el camión gira y regresa al área de carga.
Siempre hay que tratar de visualizar las condiciones en el área de descarga para estimar
el tiempo.
Retorno: Parte del ciclo en el que el vehículo de acarreo retorna vacío para obtener otra
carga a la zona de carguío.
El tiempo del ciclo del sistema de carguío y acarreo es la suma de los tiempos de carga,
de ida, de descarga y de regreso:
36
Un ciclo comprende dos tipos de tiempos: tiempo fijo y otro variable. El tiempo fijo
corresponde a las maniobras, carga y descarga, y el tiempo variable es que emplea el
equipo en acarrear el material.
Figura 5. Tiempo de un sistema de carguío y transporte (acarreo)
Fuente: Fuente: tesis. Feliciano Mamani Juan Carlos (2016)
a) Tiempos fijos de carga, maniobras, descarga y esperas.
El tiempo de carga de un volquete es función de la capacidad de la excavadora o pala

que se utilice y de la duración de las mismas.
Un método para el cálculo del tiempo de carguío cuando se conoce el ritmo de carga,
consiste en multiplicar el número de pases que se necesitan para llenar una unidad de
acarreo o volquete por el tiempo de ciclo de cada pase.
Tiempo de carga (min) = Número de pases x Tiempo de ciclo de un pase.
Los tiempos fijos de maniobras, descarga y esperas son datos basados en estudios de
campo dependiendo de las condiciones de la explotación.
37
b) Tiempos variables
Los tiempos variables de acarreo y retorno se calculan dividiendo la distancia de

transporte entre las velocidades medidas en ambos trayectos.
Para aproximarse más al ciclo real de acarreo, es necesario tener un estudio de campo
que mediante un análisis estadístico nos permite estandarizar las velocidades de los
volquetes con respecto a los tramos recorridos en función a las pendientes, a las
condiciones de la vía (sinuosidad, ancho y superficie).
Las velocidades necesarias para el cálculo del tiempo de recorrido de ida (cargado) y
retorno (vacío) son:
 Velocidad en pendiente positiva. (con respecto a la gradiente).

 Velocidad en pendiente negativa. (con respecto a la gradiente).
 Velocidad en curvas o tramos sinuosos. En la figura 2.9, se muestra que el
desarrollo de las velocidades es de acuerdo a los tramos
Figura 6. Velocidad desarrollada por el camión en función al tramo
Fuente: tesis. Feliciano Mamani Juan Carlos (2016)
c) Producciones horarias de los volquetes
La producción horaria de un volquete se determina mediante la expresión, las fórmulas

utilizadas pertenecen al manual de Caterpillar:
60∗𝐶𝑣∗𝐸
P(m3/h) = 𝑇𝑐
38
60∗𝐶𝑣∗𝐸
P(TM/h) =
𝑇𝑐
Dónde:
Cv : Capacidad del volquete (m3 ó TM).
E : Eficiencia de la operación.
Tc : Tiempo del ciclo (minutos)
El tiempo total de ciclo se obtiene sumando a los tiempos fijos de carga, maniobras, etc.,
los tiempos invertidos en el trayecto de ida cargado y en el de vuelta vacío.
Equilibrio entre el tamaño de los volquetes y equipos de carga
Con el fin de desarrollar eficazmente el ciclo de explotación entre las unidades de carga
y de transporte, debe de existir entre estas un cierto equilibrio
Una regla muy extendida es que el número de pases de material que debe de depositar
el equipo de carga sobre la unidad de transporte debe estar comprendido entre 3 - 6. Esta
relación de acoplamiento queda justificada por:
 El tamaño de la caja no es demasiado reducido con respecto al del balde,

resultando así menores los derrames e intensidad de los impactos sobre la unidad
de transporte.
 El tiempo de carga no es demasiado pequeño y, por lo tanto, no se produce una
mala saturación del equipo de carga.
Dimensionamiento de la flota de volquetes
El número de unidades o tamaño de la flota requerido para realizar un trabajo depende

de las necesidades de producción.
Generalmente, cualquier valor con una parte decimal superior a 0,3 se redondea por
exceso hasta completar la unidad. Una cifra inferior a esa será objetivo de un análisis
más detallado, pues probablemente incrementando la eficiencia de operación puede
suprimirse la necesidad de adquirir otra unidad de transporte. En algunos casos puede
plantearse organizar el trabajo con unos relevos mayores en lugar de comprar una unidad
extra.
En el sistema de arrendamiento de unidades de acarreo y cuando el pago de servicios se

calcula en base a tiempo de ciclo y al número de ciclos por hora, la simulación del factor
39
de acoplamiento siempre será el decimal mayor, ya que es conveniente para el
arrendatario tener una mayor producción sin incrementar el costo de acarreo, ya que al
tener un mínimo exceso de unidades de acarreo y tiempo de espera son insignificantes
a la uniformidad del costo de acarreo. (Rodríguez, 2013).
Gráfico 2. Etapas de cálculo para el dimensionamiento de una flota de volquetes
TIEMPO DE CARGA
TIEMPO DE IDA TIEMPO DE VUELTA TIEMPOS FIJOS
TIEMPO MANIOBRA Y
DESACRAGA
TIEMPO TOTAL DEL

CICLO
EFICIENCIA GLOBAL CICLOS POR HORA CARGA MEDIA DEL VOLQUETE
DISPONIBILIDAD CICLOS POR HORA PRODUCCION HORARIA

MECANICA DE LA REQUERIDA
FLOTA
FLOTA REQUERIDA
Fuente: Tesis de Rodríguez D, 2013
40
Según Top Vernon (2008) se define al Tiempo de ciclo de un camión como el tiempo
promedio que demora el mismo en recorrer un circuito de transporte, el cual considera
la suma de los siguientes factores: tiempo de carga, tiempo de maniobra, tiempo de viaje,
tiempo de maniobra, tiempo de descarga
Sturgal John R (2000) afirma que, una Demora Operativa, es aquella que se da
momentos antes del uso del equipo y después de acabada la operación. Se considera
demoras operativas a la Inspección del área o labor, Traslado en interior mina (de labor
a labor con el equipo), entrega de ticket y coordinación, trasladar equipo a refugio,
revisión e inspección del equipo (engrase, etc.).
2.3. TÉRMINOS RELACIONADOS A LA UTILIZACIÓN DEL EQUIPO
1. Horas Totales del Equipo (HT):

Son el total de las 24 horas del día, los 365 días del año, debe considerarse para
cada equipo. (Módulo de Carguío Buenaventura- 2011)
2. Horas Disponibles del Equipo (HD):
Son las horas en que el equipo está disponible para producir, es decir, a
disposición de Operaciones Mina. (Módulo de C y A Minera Yanacocha – 2009)
3. Horas del Equipo Malogrado (HM):

Son las horas en que el equipo no está disponible para producir, ya sea por
reparación correctiva (NP) o preventiva (PM). Está a responsabilidad de
Mantenimiento Mina. (Módulo de C y A Minera Yanacocha – 2009)
4. Horas del equipo operativo (Horas Ready) (HR):

Son las horas en que el equipo está operativo y haciendo trabajo productivo
(produciendo toneladas). (Módulo de C y A Minera Yanacocha – 2009
5. Demoras o delays (D): Es el tiempo en que el equipo está operativo, pero no
realizando trabajo productivo. (Módulo de C y A Minera Yanacocha – 2009)
algunas demoras son:
 Cambio de guardia
 Relleno combustible
 Esperando instrucciones o supervisor
 Servicios higiénicos (SSHH)
41
 Revisión y chequeo
 Perfilando
 Esperando topógrafo
 Traslados por propios medios
6. Stand by o equipo listo, pero en espera (SB):

Es el tiempo en que el equipo está disponible mecánicamente, pero apagado por
consideraciones operativas. (Módulo de C y A Minera Yanacocha –2009)
Algunos
Ejemplos de paradas por stand-by son:
• Equipo parado por falta de equipo de acarreo
• Parada por condiciones inseguras
• Falta de frente
• Falta de grifo o cisterna
• Equipo listo en mantenimiento
• Falta de operador
• Refrigerio
7. Disponibilidad Mecánica o Mechanical Availability (DM):

Es el porcentaje del tiempo total que el equipo está disponible para operaciones.
(Módulo de C y A Minera Yanacocha – 2009)
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠−𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜

Disponibilidad Mecánica = 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
8. Uso de la Disponibilidad:
Es el porcentaje de tiempo que el equipo está encendido, en producción o en
demoras, respecto al tiempo que está disponible mecánicamente. (Módulo de C
y A Minera Yanacocha – 2009)
𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒂𝒔+𝑫𝒆𝒎𝒐𝒓𝒂𝒔
Uso de la disponibilidad = 𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒂𝒔+𝑫𝒆𝒎𝒐𝒓𝒂𝒔+𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅 𝒃𝒚
42
9. Uso del Equipo (Use):
Es el porcentaje de tiempo en que el equipo está produciendo, respecto del total
de tiempo en que está con el motor encendido. (Módulo de C y A Minera
Yanacocha – 2009)
𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒂𝒔
Uso = 𝑯𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒕𝒊𝒗𝒂𝒔+𝑫𝒆𝒎𝒐𝒓𝒂𝒔
10. Usaje (Usage):
El porcentaje de tiempo en que el equipo está produciendo, respecto del total de

tiempo disponible mecánicamente. Es una medida de la eficiencia del
aprovechamiento de los recursos por parte de Operaciones. (Módulo de C y A
Minera Yanacocha – 2009)
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠
Usage = 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠+𝐷𝑒𝑚𝑜𝑟𝑎𝑠+𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑 𝐵𝑦
2.4. TÉRMINOS RELACIONADOS AL CICLO DE PRODUCCIÓN

1. Distancia Equivalente Horizontal:
Es la distancia horizontal que el camión podría recorrer en el mismo tiempo
que le demanda sobre una pendiente (positiva o negativa). (Módulo de
Carguío Buenaventura- 2011).
2. Tonelaje Nominal:
El tonelaje nominal es el valor que resulta de la multiplicación de la
capacidad de carga útil del equipo por un factor de ajuste.
Este factor de ajuste se obtiene de la relación entre el tonelaje VIMS
(toneladas húmedas) menos el % de Humedad. (Módulo de Carguío
Buenaventura- 2011).
Tonelaje Nominal = Capacidad de carga útil del equipo * factor de ajuste
43
3. El ciclo de Carguío y Acarreo:
Las actividades que desarrolla un camión durante su ciclo operativo son las
siguientes:
Viajando, Esperando, Cuadrando, Cargando, Acarreando, en Cola,
Retrocediendo, Descargando
 Viajando Vacío:
El camión se encuentra viajando vacío cuando se dirige al equipo de
carguío. Los camiones vacíos automáticamente entran en la actividad
de Viajando después de haber partido más de 20 m de su punto de
descarga.
 Esperando:
El camión se encuentra en espera a ser cargado por el equipo de carguío.

Los camiones en la actividad de Viajando entran en la actividad de
Esperando, después de detenerse dentro de la distancia de espera
(waiting_distance) a 60m de la pala
 Cuadrándose:
El camión en la actividad de Esperando entra en la actividad
Cuadrándose cuando el GPS detecta que el camión ha iniciado la
reversa y se encuentra al frente del equipo de carguío dentro de la
distancia de cuadrado (spotting_distance) a 20 m de la misma.
 Cargando:
Cuando el camión está cargando en el equipo de carguío.
Los camiones en la actividad de Cuadrándose entran en la actividad de
Cargando cuando el VIMS del camión detecta que está cargando.
 Acarreando:
Los camiones en la actividad Cargando entran en la actividad
Acarreando cuando el GPS detecta que el camión ha viajado más que
la distancia de salida (departure_distance) de 20 m desde la zona de
carga
 En cola:
Los camiones en la actividad de Acarreando entran en la actividad de
en Cola cuando el GPS detecta que el camión se ha detenido dentro de
los límites de una locación de descarga.
44
 Retrocediendo:
Los camiones en la actividad, en cola entra en la actividad de

Retrocediendo cuando el GPS detecta que el camión ha iniciado la
reversa y se encuentra dentro de los límites de la descarga.
 Descargando:
Los camiones en la actividad Retrocediendo entran en la actividad
Descargando, cuando el VIMS informa que el camión está
descargando.
4. Tiempo de Carguío o load time:
Es el tiempo transcurrido desde que se inicia el carguío de un camión hasta
que éste inicia su marcha. (Módulo de Carguío Buenaventura- 2013)
5. Tiempo de cuadrado o spot time:
Es el tiempo transcurrido desde que se despacha a un camión en un equipo
de carguío hasta que se inicia el carguío en el siguiente, sin considerar la
espera de camiones por el equipo de carguío (hang). (Módulo de Carguío
Buenaventura- 2013)
6. Tiempo de espera de camiones o Hang:
Es el tiempo en el cual el equipo de carguío no tiene camiones, trascurrido
desde que salió el último camión del equipo de carguío, hasta que le marca
auto - llegada al próximo camión. Para que marque auto - llegada el camión
debe tener velocidad GPS cero y estar a menos de 60 m de la pala. (Módulo
de Carguío Buenaventura- 2013)
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

hang (%) = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
7. Tiempo En cola:
Es el tiempo en el cual los camiones en el frente de carguío están esperando
en cola para ser cargados. Se mide como el porcentaje de tiempo respecto al
tiempo operativo del resto de la flota. Un camión en cola es considerado a
partir del primer camión en espera, en el radio de 60m de la pala. . (Módulo
de Carguío Buenaventura- 2013)
45
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑚𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑙𝑎
queue (%) =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
8. Dig rate:
Es la relación entre las toneladas nominales cargadas y el tiempo de carguío.
(Módulo de Carguío Buenaventura- 2013)
𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
Tasa de excavación (𝒕𝒎⁄𝒉 ) = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢𝑖𝑜
9. Productividad Efectiva:
Es la relación entre las toneladas nominales cargadas y el tiempo efectivo de
carga, incluyendo el tiempo de cuadrado.
Esto es lo que se produciría en una hora si el hang fuera cero. (Módulo de
Carguío Buenaventura- 2013)
Productividad efectiva (𝒕𝒎⁄𝒉) = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒
+
𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢𝑖𝑜 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜
10. Productividad Horaria o Productividad Ready:

Es la relación entre las toneladas nominales y el tiempo total productivo, que
incluye tiempo de carguío, tiempo de cuadrado y esperando camiones.
Productividad horaria (𝒕𝒎⁄𝒉) = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒
+ +ℎ𝑎𝑛𝑔
𝑐𝑎𝑟𝑔𝑢𝑖𝑜 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜
11. Producción de la hora:

Es el total de toneladas nominales que produjo un equipo de carguío en una
hora determinada, incluyendo demoras, traslados y tiempo malogrado.
46
12. Capacidades de Minado:
Capacidad de Carguío:
Cap. Carguío=∑ (# Unds. * Productividad carguío * Usage * Disp. Mecánica)
Según el tipo de flota
Capacidad de acarreo:
Cap. Acarreo= ∑ (# Unds. * Productividad acarreo * Usage * Disp. Mecánica)

Según el tipo de flota
2.5. MANTENIMIENTO DE VIAS
Es una actividad de soporte a la operación, cuya función principal es mantener en

condiciones óptimas las superficies de rodadura de las vías y accesos. (Módulo de
2.6. SOPORTE
Se denomina de esta manera a la actividad que hace que un proceso de Carguío y

Acarreo sea eficiente a un 100%. Es por esta razón que la operación de mina permanece
a la vanguardia de la tecnología para propiciar una mejora continua. (Módulo de
2.7. SIMULACION MINERA

La aplicación del modelamiento y simulación en minería es una técnica joven que debe
su desarrollo al avance tecnológico y al uso intensivo de la informática en el campo
minero.
Uno de los primeros documentos publicados fue el de Karsten Rist en 1961. Este modelo
fue usado para determinar el número óptimo de trenes necesarios en un sistema de
acarreo en una mina subterránea de molibdeno en USA.
Posteriormente los investigadores se dedicaron a sustentar las bases para el manejo de
la naturaleza aleatoria de las operaciones mineras. En este contexto Falkie y Mitchell
47
demostraron cómo incorporar la simulación Monte Carlo en los modelos de simulación
estocástica aplicado a minería. Madge en 1964 fue capaz de simular el movimiento de
los camiones de una operación minera a cielo abierto en Canadá. Sanford en 1965
construyó un modelo para simular un sistema de fajas transportadoras como tema de
tesis para su maestría en la universidad de Pensilvania. Seguido por Morgan y Peterson
que mostraron como realizar una simulación estocástica de una operación minera a cielo
abierto.
Actualmente los leguajes de simulación más usados en operaciones mineras son
GPSS/H (con la galería PROOF para la animación) y el software ARENA. Los
principales problemas que se presentan en una operación minera y que pueden ser
resueltos con el modelamiento y simulación son:
 Modelamiento de fajas transportadoras. Donde el reto es predecir el flujo en
varios puntos del sistema de fajas y estimar la cantidad de mineral en cada
echadero.
 El carguío y acarreo de material en operaciones a cielo abierto. Se busca
determinar el número óptimo de camiones para asegurar un nivel de producción
constate o casi constante. También se usa para determinar la mejor asignación
de los camiones a las diferentes palas con el objetivo de minimizar los tiempos
de espera en cola.
 Operaciones donde apliquen el método cámaras y pilares.
2.8. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA SIMULACIÓN

2.8.1. Ventajas
 Es ideal cuando se desea implementar algún cambio o variar las condiciones en
las que se encuentra funcionando un sistema permitiendo ahorrar en recursos
(dinero, personal, equipos, etc.).
 Se ahorra tiempo y se tiene flexibilidad para variar las condiciones.
 Se pueden hacer cambios en el sistema sin tener que parar la operación actual.
 Se pueden comprobar las hipótesis de por qué y cómo es que ocurren ciertos
fenómenos.
 Se puede comprimir o expandir el tiempo.
 Mejora el entendimiento de las variables del sistema, la interacción que hay entre
ellas y la importancia que tienen en el desempeño del sistema.
48
 Permite realizar análisis de cuello de botella para identificar donde hay demoras
en un determinado proceso.
 Preguntas del tipo “¿qué pasa sí?” pueden ser resueltas
2.8.2. Desventajas
 El desarrollo y validación de un modelo complejo puede tomar mucho tiempo y
requerir de recursos humanos muy capacitados
 Los resultados de una simulación son estimados de acuerdo a las entradas y
condiciones de operación del modelo. Pueden ser difíciles de interpretar y
conocer si una observación es resultado de las interrelaciones del sistema o la
aleatoriedad.
 Todavía no se logra una amplia aceptación del uso de esta técnica en muchas
empresas.
 Los resultados pueden ser difíciles de interpretar debido a las interrelaciones
inherentes al sistema y a la aleatoriedad de algunas variables.
 Requiere la utilización de recursos humanos capacitados y equipo
computacional especializado.
2.9. GLOSARIO DE TÉRMINOS BÁSICOS
Simulación: técnica que nos permite representar, imitar y recrear el funcionamiento de

un sistema del mundo real cuando evoluciona con el tiempo Esta simulación nos
permitirá poder, en primer lugar, entender el funcionamiento del sistema actual para
luego poder plantear diversos escenarios y alternativas de mejora en el sistema estudiado
Producción: es un término minero que consiste en el aporte de mineral programado

diario, mensual o anual que se debe abastecer de mina para ser tratado en la planta.
Productividad: en la actividad minera es la mecanización de las operaciones por

maquinas sofisticadas
Geomecánica: implica el estudio geológico del comportamiento del suelo y rocas
Parámetro: variable que incluida en una ecuación modifica el resultado de esta, valor
numérico o dato fijo que se considera en el estudio o análisis de un problema
49
Rampa: es un túnel o una galería inclinados que sirve de acceso a las labores mineras,
desde la superficie o como conexión entre niveles de una mina subterránea
Figura 6. Esquema de construcción de una rampa
Carguío y acarreo: son acciones que definen la principal operación de una faena
minera. Estos son responsables del movimiento del mineral o estéril que ha sido
fragmentado por un proceso de voladura
Seguridad: es el conjunto de medidas y acciones que se aceptan para proteger un ente

contra determinados riesgos a los que se está expuesto.
Seguridad es confianza y tranquilidad por la idea de que no hay peligro
2.10. MARCO REFERENCIAL

 En función al “Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería”:
(Sostenimiento, Perforación y Voladura - Artículos)
D.S. N° 024-2016-EM
Modificado por el D.S. N° 023-2017-EM.
 En función al “Reglamento de Seguridad e Higiene Minera”
D.S. N° 046-2001-EM.
50
2.11. HIPÓTESIS
2.11.1. Hipótesis General
La aplicación del Software Power BI, permitirá simular la operatividad del sistema de
carguío, acarreo y transporte. U.M Cerro Lindo, y tomar las medidas correctivas en los
KPI´s, no eficientes.
2.11.2. Hipótesis Especifica

 La implementación del Dasboard, permitirá tener una herramienta que permita
determinar los KPI,s en sistema de carguío, acarreo y transporte de mineral
 El Dashboard, permitirá conocer los tiempos efectivos y tiempos muertos de los
equipos en las actividades operacionales. U. M. Cerro Lindo.
 El uso del dashboard, nos permitirá conocer el tiempo del ciclo real vs tiempo
por ciclo estimado de los equipos en cada uno de los niveles
 Conocer el sistema operativo Dispatch en las actuales condiciones. U.M Cerro
Lindo. Ica.
 Conociendo los KPI´s del sistema de transporte, mediante la simulación, se
podrá realizar la mejora continua del sistema operativo.
 Mediante la simulación del sistema de carguío, acarreo y transporte, se podrán
conocer los puntos críticos y tiempos muertos del sistema.
 La investigación, nos indicara cuales son los parámetros que se utilizaran en la
simulación del sistema de carguío y transporte.
 La investigación enseñara, el Uso del Software Power BI, en los cálculos de los
KPI´s, del sistema de carguío, acarreo y transporte. U.M. Cerro Lindo. Ica.
 Haciendo uso del Dashboard, se podrá estandarizar los tiempos de carga y
descarga de mineral, así como llevar un control y tomar las medidas correctivas
al sistema de carguío, acarreo y transporte.
 Mediante la simulación del sistema de carguío, acarreo y transporte, se hará una
nueva propuesta del sistema de camiones más eficiente.
 En la investigación se encontrará una propuesta de capacitación y entrenamiento
de los sistemas de transporte, con el fin de que los operadores logren ser más
eficientes y seguros en la operatividad de los mismos
2.12. DEFINICIÓN Y OPERACIÓN DE VARIABLES
51
Variable Independiente (VI).
X = Cálculo de los KPI´s en el sistema de carguío, acarreo y transporte. U.M. Cerro

Lindo.
Variable Dependiente (VD)
Y = Aplicación del Software Power BI
Cuadro 1. Variables de investigación
Tipo de variables Indicadores Índices
Equipos Cantidad (unid)
Costos $/TM
Distancias m
Tiempos min
Ciclos viaj/hr
Variable independiente Combustible gal/hr
X = Cálculo de los KPI´s en el sistema de Índice de unid

carguío, acarreo y transporte. U.M. Cerro Disponibilidad Física
Lindo. Ica
Índice de
Disponibilidad unid
Mecánica
Factor Operacional %
Índice de Utilización %
Efectiva
Índice de Utilización
Operacional %
Índice de Rendimiento %
Efectivo
52
Índice de Rendimiento
Operativo
%
Índice de Eficiencia
Efectiva %
Índice de Eficiencia
Operativa %
Variable dependiente
Minutos (min)
Y = Aplicación del Software Power BI Simulación de la Toneladas (TM)

productividad
Eficiencia (%)
IPERC
53
CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO
3.1. ENFOQUE
En el caso de la investigación a realizar, el enfoque estará direccionado al método

cualitativo y cuantitativo ya que analizaremos la aplicación del Software Power BI,
como herramienta de cálculo de los KPI´s, en el área de carguío, acarreo y transporte.
Unidad Minera Cerro Lindo. Ica.
3.2. DISEÑO
El diseño de la investigación es experimental, ya que se hará una simulación de la

aplicación del Software Power BI, como herramienta de cálculo de los KPI´s, en el área
de carguío, acarreo y transporte. Unidad Minera Cerro Lindo. Ica.
3.3. NIVEL
Dado que la investigación es experimental se desarrollará la hipótesis de simulación de

herramientas de cálculo, usando el Software Power BI.
3.4. TIPO
La investigación es de tipo explicativa y experimental, yaqué mediante la simulación

del Software Power BI, se determinarán los KPI´s, de los sistemas de carguío, acarreo
y transporte en la U.M. Cerro Lindo. Ica
3.5. SUJETOS DE LA INVESTIGACIÓN

3.5.1. Universo
Unidad Minera Cerro Lindo
3.5.2. Población
Flota de 42 camiones:
16 camiones Volvo FMX 480, 8X4, con 35 TM de capacidad destinados a Zona Alta.
54
26 camiones Volvo FMX 520 Box, 10X6, de 52 TM de capacidad destinados a la Zona
Baja.
3.6. MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS
El método que se empleará partirá por la recopilación de datos, que consistirá en evaluar
y medir ciertas características de una situación particular en uno o más puntos del
tiempo. Con la investigación se analizarán los datos reunidos para descubrir así, cuales
variables están relacionadas entre sí.
En general, la metodología propuesta considera en todo momento la información

proveniente del proceso de carguío, acarreo y transporte en la unidad minera Cerro
Lindo, para el cálculo y posterior análisis de los indicadores de rendimiento “KPIs”
utilizando el software Power BI, que permita un monitoreo constante del proceso a los
involucrados y permita una mejora continua.
3.7. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS
Técnicas de recolección de datos: En Campo
Para el análisis del proceso de carguío, acarreo y transporte de la unidad minera Cerro
Lindo, la técnica de recolección y procesamiento de datos, será mediante los siguientes
registros:
 Reporte de equipos.
 Reporte diario de operación.
 Reporte de suministros.
 Registros de cumplimientos y producción.
 IPERC
 Software Power BI
3.8. ASPECTOS ETICOS
La presente investigación se desarrolla respetando tanto los diversos principios jurídicos

y éticos, como los derechos del autor y la confiabilidad de la información.
55
CAPITULO IV: RESULTADOS Y DISCUCION
4.1. INTRODUCCION
Dinet S.A. es un operador logístico del Grupo Sandoval. Cuenta con más de 28 años de
trayectoria y con un reconocido prestigio en el mercado nacional, brindando servicios
de tercerización de operaciones logísticas a lo largo de los diferentes procesos de la
cadena de abastecimiento. Desarrolla y ofrece las mejores soluciones personalizadas a
las operaciones de sus clientes en los sectores de retail, consumo masivo, bienes
duraderos, minería y construcción.
Entre los principales proyectos que Dinet desarrolla en el sector minero, se encuentra el
proyecto de implementación del software Power BI en el área de carguío, acarreo y
transporte de la Unidad Minera Cerro Lindo – Nexa Resources, proyecto en el cual se
realizará la presente investigación.
La implementación de Power BI incluye la participación de los operadores de

maquinaria, para que en tiempo real se obtenga inmediatamente la data necesaria para
el cálculo y actualización de KPIs de esta operación, y posteriormente sean presentados
por medio de informes dinámicos e interactivos a toda la organización, disponibles en
todo momento en el portal Web de nuestro cliente.
4.2. JUSTIFICACION
El desarrollo del presente trabajo, se basa en la identificación y análisis de factores que

influyen directamente en el proceso de carguío, acarreo y transporte, a fin de calcular
sus indicadores claves de desempeño e índices operacionales.
Se justifica por cuanto ayudará a mejorar la producción de mineral bajo costos

adecuados para la factibilidad de la operación, reduciendo demoras programadas y
eliminando demoras no programadas.
Su importancia está en que, a través de esta alternativa, utilizando este software con la
participación de los operadores de los camiones, todo el personal competente al proceso
de carguío, acarreo y transporte tendrá siempre a su disposición toda la data recopilada
de este, por medio de tablas, informes y visualizaciones en tiempo real.
56
4.3. SOFTWARE PAWER BI
Power BI es un servicio de análisis de datos de Microsoft orientado a proporcionar
visualizaciones interactivas y capacidades de inteligencia empresarial con una interfaz
lo suficientemente simple como para que los usuarios finales puedan crear por sí mismos
sus propios informes y paneles.
4.3.1. Elementos del Power BI
Mención y explicación de los elementos básicos del software Power BI para la creación
de cuadros de control y mando:
- Visualizaciones
- Conjunto De Datos
- Informes
- Paneles
- Íconos
4.3.2. Importación de datos a Power BI
Cómo cargar, transformar y hacer limpieza a una base de datos Excel dentro del Editor
de Consultas Power Query de Power BI, donde se interactúa con una cantidad masiva
de datos y registros, para posteriormente analizarlos y visualizarlos de forma autónoma.
4.3.3. Relación de Datos en Power BI

Dentro de Power BI, muchas veces necesitamos importar varias fuentes de datos, por lo
que es necesario hacer un vinculado de los campos (columnas) en común entre estas, y
así obtener información más representativa y precisa.
4.4. POWER BI APLICADO EN OPERACIONES MINERAS

4.4.1. Acarreo – flota de volquetes
Corresponde al análisis del proceso de acarreo de mineral por volquetes, donde nos
enfocaremos en calcular los distintos KPI’s mineros como tiempos de ciclo,
productividad minera, optimización de tiempos, eficiencias operacionales, tiempos
muertos y sus respectivas equivalencias económicas después de conocer e interpretar
nuestra base de datos operacional.
57
4.4.2. Base de Datos: Volquetes y Tiempos de Ciclo
En esta sección te comparto nuestra base de datos Excel 100% real de operación mina
en el proceso de acarreo de mineral por medio de volquetes, así también te explico cómo
ha sido estructurada cada una de las tablas necesarias que la componen y que luego serán
cargadas a Power BI.
4.4.3. Importación y limpieza de Datos en Power BI

Cómo cargar, transformar y hacer limpieza a nuestra base de datos Excel dentro del
Editor de Consultas Power Query de Power BI, donde se interactúa con una cantidad
masiva de datos y registros, para posteriormente analizarlos y visualizarlos de forma
autónoma.
4.4.4. Dashboards Tiempos Muertos

En esta sección aprenderás a crear gráficos y tablas enfocadas al seguimiento y control
de los tiempos muertos que aparecen en el proceso de acarreo de mineral para cada fin
de guardia.
- Tablas Dinámicas
- Filtros y Segmentaciones
- Diagrama De Pareto (Curva Cerrada 80/20)
- Eficiencia: Análisis Hombre – Máquina
- Gráfico de Barras Horizontales
- Top 10 Factores Más Relevantes en Nuestra Operación
4.4.5. Dashboards comparación diaria y Semanal

En esta sección construiremos dashboards que nos ayudan a hacer un seguimiento diario
y semanal del acumulado de tiempos muertos registrados en nuestra operación.
4.4.6. Tiempos muertos y su representación económica

En esta sección aprenderemos a calcular el dinero no valorizado a causa de nuestros
tiempos muertos, para poder tomar decisiones y generar propuestas de solución o mejora
continua.
4.4.7. Índices operacionales
En esta sección haremos seguimiento y control a nuestros operadores de volquete por

medio de las siguientes herramientas:
58
- Método ASARCO: Distribución de Tiempos para Control de Operaciones
- Utilización Efectiva: Eficiencia (%)
- Factor Operacional: F.O. (%)
- Ranking de Operadores por Cantidad de Viajes y Toneladas Transportadas.
4.4.8. Cálculo y comparación de tiempos de ciclo
En esta sección aprenderás a como calcular tiempos de ciclo para las distintas rutas de
la unidad minera, y poder determinar si estos tiempos calculados están dentro o fuera
del plan establecido.
4.5. ELABORACION DEL DASHBOARD EN POWER BI

4.5.1. Archivos del Power BI.
De la data correspondiente al sistema de carguío, acarreo y transporte, el siguiente paso
es cargar los archivos con la información correspondiente en Power BI.
59
4.5.1.1. Principales tiempos muertos – Diagrama de Pareto
60
4.5.1.2. Tiempo de espera del operador Scoop
61
4.5.1.3. Análisis de eficiencia: Hombre - Maquina
62
4.5.1.4. Índices operacionales
63
4.5.1.5.Tiempos muertos de ciclo Real vs Estimado
64
4.6. REPORTE DE VIAS
4.6.1. Diagrama de Gant en el mantenimiento de vías
65
4.6.2. Horas ejecutadas por calidad de trabajo
66
4.6.3. Descripción del trabajo – Grafico Bridge
67
4.6.4. Tiempos ejecutados por el operador y equipos
68
4.6.5. Tiempo ejecutado por trabajo realizado
69
4.6.6. Análisis semanal de los quipos por las horas ejecutadas vs las planificadas
70
4.6.7. Comparación semanal de horas por equipo
71
4.6.8. Horas ejecutadas vs planificadas por equipo en línea amarilla
72
4.6.9. Horas reales trabajadas por los equipos mensual
73
4.6.10. Fallas comunes en los equipos
74
4.6.11. Horas de mantenimiento
75
4.7. Nivel de cumplimiento de los equipos y operadores, debido al mantenimiento y fallas
4.7.1. Trabajos ejecutados por los equipos y operadores
76
4.7.2. Tiempo de mantenimiento y fallas en los equipos
77
4.7.3. Análisis de las horas trabajadas vs las programadas de los equipos
78
4.7.4. Reporte de tiempo trabajado, Mantenimiento y fallas por equipo en cada guardia
79
4.8. Seguimiento de extracción del tonelaje programado vs tonelaje programado
4.8.1. Tonelaje ejecutado vs planificado
80
4.8.2. Tonelaje por tajo
81
4.8.3. Mantenimiento en vías
82
4.9. CICLOS POR GUARDIA
4.9.1. Actividades donde se registran horas perdidas
83
4.9.2. Tiempo perdido durante la operatividad de los equipos
84
4.9.3. Tiempos improductivos acumulados mensual en las empresas NEXA, DINET
85
4.9.4. Total de horas no valorizadas por las actividades operacionales
86
4.9.5. Tiempo empleado por ciclo de los equipos en las rutas de trabajo
87
4.9.6. Tiempo de ciclo real vs tiempo presupuestado – empresa Dinet
88
4.10. ANALISIS E INTERPRETACION DE KPI,s
El dashboard usado por el Power BI, sirve para el calculo de los Índices de performance
– KPI,s del sistema de carguío, acarreo y transporte diario, semanal, mensual y anual y
para cada turno; permitiendo identificar las actividades de tiempos muertos por la
operatividad de los equipos siendo estos:
 Traslado en vacío
 Falta de Scoop
 Espera para inicio de carguío
 Espera en parrilla
 Equipo en taller
 Espera operador Scoop
 Volquete en Stand By
 Reparación de llantas
 Mantenimiento programado/preventivo
 Traslado por fallas mecánicas, eléctricas, etc.
Identificados los puntos críticos de perdidas de tiempo y perdida de dinero, a través del
Software Power BI, se toman medidas correctivas en la programación, planificación,
campo y supervisión que lleva a disminuir los tiempos muertos.
4.11. TOMA DE DECISIONES

Con el fin de disminuir los tiempos muertos, que se dan en la operatividad de los equipos
de carguío, acarreo y transporte en la Unidad Minera Cerro Lindo. Ica, se tomaron las
siguientes decisiones:
 Mejora continua al programa operacional de los equipos respecto al tiempo real
vs tiempo programado
 Estandarizar los tiempos del ciclo de carguío (carga y descarga)
 Control al cumplimiento del tiempo operacional de los equipos y/o producción
programada
 Contar con equipos en stand by, ante inoperatividad de alguno de ellos
 Cumplimiento de un programa de mantenimiento
 Capacitación y entrenamiento de los operadores, supervisores y personal del
área de carguío, acarreo y transporte
89
 Mantenimiento de vías y/o rutas
4.12. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
El objetivo fundamental de la tesis, es la elaboración de un Dashboard como una

herramienta de gestión, que permite identificar de manera rápida los índices de
performance que no están cumpliendo con los tiempos operacionales programados en
los equipos del sistema de transporte.
Además, este software nos permite almacenar una gran data y que puede simular
cualquier interrogante o parámetro que se necesite calcular del sistema de carguío,
acarreo y transporte de mineral y desmonte en la Unidad Minera Cerro Lindo. Ica.
90
CONCLUSIONES
 Mediante la investigación, se implementó un Dashboard como herramienta de
cálculo en la determinación de los KPI,s del sistema de carguío, acarreo y
transporte de mineral en la Unidad Minera Cerro Lindo. Ica
 El Dashboard implementado, identifica los tiempos utilizados y tiempos muertos
en las actividades operacionales de los equipos de carguío, acarreo y transporte
de mineral, en los turnos de trabajo (ítems 4.5.1.1)
 El Dashboard identifica por turno de trabajo, el tiempo por ciclo real vs tiempo
por ciclo estimado en cada uno de los niveles de trabajo (ítems 4.5.1.5)
 La investigación permite determinar los costos generados por las paralizaciones
de los equipos (ítems 4.5.1.3)
 La implementación del Power BI, permite conocer los tiempos efectivos,
operativos y programados, así como la eficiencia de los volquetes, logrado por
sus respectivos operarios (ítems 4.5.1.4) y su distribución en los niveles (ítems
4.8.1)
 El Dashboard permite conocer el tiempo ejecutado en las actividades realizadas
de los equipos (ítems 4.6.5.) y la frecuencia de fallas de los mismos (ítems
4.6.10)
 El Software Power BI, permite llevar un control del mantenimiento (items.6.11)
y fallas mecánicas (4.7.2) de los equipos de carguío, acarreo y transporte
 El implemento del Dashboard permite conocer en cualquier momento el tonelaje
de mineral extraído vs los programados en cada uno de los niveles (ítems 4.8.1)
y seguimiento de extracción (ítems 4.8.2)
 El Power BI, simula una data histórica de los tiempos productivos e
improductivos de las actividades operativas.
 La implementación de Dashboard, permite estandarizar los tiempos del ciclo de
carguío (carga y descarga) y llevar un control de las labores, permitiéndonos
tomar decisiones y corregir los problemas que se presentan.
 El software nos permite conocer la eficiencia de los operadores en los equipos
y programar capacitaciones y entrenamiento s los mismos
91
RECOMENDACIONES
 Se debe actualizar la data de modo continuo, a fin de que el dashboard nos
muestre los principales KPI,s en tiempo real del sistema de carguío, acarreo y
transporte. U. M. Cerro Lindo. Ica
 Se deben tomar las medidas correctivas a las actividades operacionales, que no
están cumpliendo con las metas programadas
 Se debe realizar capacitaciones y entrenamiento de los operarios en forma
continua, a fin de optimizar la operatividad de los equipos y disminuir los
tiempos muertos
92
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Manuel Jesús Ramos Crisóstomo y Estela Salomón de la Peña (2021), Tesis
para optar el título profesional de ingeniero de minas: “Optimización del ciclo
de carguío, transporte y descarga de mineral para aumentar la producción de
mineral en la Unidad Minera Andaychagua”. Universidad Continental.
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 Deyvi Junior Chuctaya Laucata y María Elena Larota Chara (2020), Tesis
para optar el título profesional de ingeniero de minas: “Optimización de carguío
y transporte en tiempo real mediante el Software Jmineops en Minería
Superficial – Caso de Estudio”. Universidad Tecnológica del Perú. Arequipa.
 Anchiraico Giraldo, Anthony Luis y Rojas Oré, Kevin Rodrigo (2020), Tesis
para optar el título profesional de ingeniero de minas: “Optimización del sistema
de acarreo y transporte en labores de preparación de las zonas de profundización
mediante la Metodología Six Sigma operada por la E.C.M. Zicsa en la Unidad
Minera Inmaculada”. Universidad Nacional De Ciencias Aplicadas. Lima.
 Freddy Calua Infante (2019), Tesis para optar el título profesional de ingeniero
de minas: “Propuesta de minimización de tiempos improductivos para una
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 Araujo García Roberth Wilman (2018), Tesis para optar el título profesional
de ingeniero de minas: “Optimización de la flota de volquetes en el acarreo, para
incrementar la producción en la Mina los Andes Perú Gold - Huamachuco”.
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 Luisa Pamela Baldeon Hinostroza (2015), Tesis para optar el título profesional
de ingeniero de minas: “Gestión de las operaciones de transporte y acarreo para
el incremento de la productividad en la CIA. Minera Pan American Silver S.A.
Distrito de Huayllay”. Universidad Nacional Daniel Alcides Carrión. Cerro de
Pasco
93
 Barreto Taipe Lides (2017), Tesis para optar el titulo profesional de ingeniero
de minas “Optimización del número de camiones 785C CAT y cargador frontal
992k CAT mediante el match factor en la ruta mineral – stock pile Antapaccay
– Chancadora Tintaya San Martín contratistas generales s.a.” Universidad
Nacional de San Agustín de Arequipa
 Castro Meza, J. E. (2011). Tesis para optar el titulo profesional de ingeniero de

minas “Desarrollo de un Modelo para la Aplicación de la Simulación a un
Sistema de Carguío y Acarreo de Desmonte en una mina a Cielo Abierto”.
PUCP. Lima
 Buenaventura, C. M. (2011). Módulo de Carguío y Acarreo. Lima.
94
LINKOGRAFÍAS
 https://repositorio.continental.edu.pe/bitstream/20.500.12394/10193/1/IV_FIN
_110_TE_Ramos_Salomon_2021.pdf
 https://repositorio.utp.edu.pe/bitstream/handle/20.500.12867/2816/Deyvi%20C
huctaya_%20Maria%20Larota_Tesis_Titulo%20Profesional_2020.pdf?sequen
ce=1&isAllowed=y
 https://repositorioacademico.upc.edu.pe/bitstream/handle/10757/655408/Anchi
raicoG_A.pdf?sequence=3
 https://repositorio.unc.edu.pe/bitstream/handle/UNC/3114/TESIS%20FREDD
Y.pdf?sequence=1&isAllowed=y
 https://dspace.unitru.edu.pe/bitstream/handle/UNITRU/11045/Araujo%20Garc
%C3%ADa%20Roberth%20Wilman.pdf?sequence=1&isAllowed=y
 https://www.coursehero.com/file/124633992/T026-46540047-Tpdf/
 http://repositorio.unsa.edu.pe/bitstream/handle/UNSA/2406/MIbatal.pdf?seque
nce=1&isAllowed=y
 https://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/20.500.12404/941/MEZ
A_CASTRO_JOSUE_SISTEMA_ACARREO_DESMONTE_TAJO_ABIERT
O.pdf?sequence=1
95
ANEXOS
96
Anexo 1. Matriz de consistencia
TITULO: “Aplicación del Software Power BI como Herramienta de cálculo de KPI´s en el sistema de carguío, acarreo y transporte.
Unidad Minera Cerro Lindo. Ica”
AUTOR: Br. George Edward Ordinola Escobar
Problema General Objetivo General Hipótesis General Variable Indicadores Metodología
¿Se puede hacer una Aplicación del La aplicación del Enfoque

simulación del Software Power BI Software Power BI,
min En el caso de la investigación a
sistema de carguío, como Herramienta de permitirá simular la
realizar, el enfoque estará
acarreo y transporte, Cálculo de KPI´s en el operatividad del sistema VD TM
direccionado al método cualitativo
haciendo Uso del sistema de carguío, de carguío, acarreo y
% y cuantitativo ya que analizaremos
Software Power BI? acarreo y transporte de transporte. U.M Cerro
la aplicación del Software Power BI,
Unidad Minera la Unidad Minera Lindo, y tomar las IPERC
como herramienta de cálculo de los
Cerro Lindo. Ica. Cerro Lindo. Ica medidas correctivas en
KPI´s, en el área de carguío, acarreo
los KPI´s, no eficientes.
y transporte. Unidad Minera Cerro
Lindo. Ica.
97
Problemas Objetivos Específicos Hipótesis Especifica
Específicos
¿Es posible -La implementación - La implementación del Unid Diseño

implementar un un Dasboard como Dasboard, permitirá
VI min El diseño de la investigación es
Dasboard como herramienta de cálculo tener una herramienta
experimental, ya que se hará una
herramienta de de los KPI, s en el que permita determinar $/TM
simulación de la aplicación del
cálculo de los KPI,s sistema de carguío, los KPI, s en sistema de
% Software Power BI, como
en el sistema de acarreo y transporte de carguío, acarreo y
herramienta de cálculo de los KPI´s,
carguío, acarreo y mineral en la U. M. transporte de mineral US $
en el área de carguío, acarreo y
transporte de mineral Cerro Lindo. Ica
transporte. Unidad Minera Cerro
en la U.M. Cerro
Lindo. Ica.
Lindo?
Nivel
-El Dashboard, permitirá min
¿Se puede conocer
-Mediante la conocer los tiempos Dado que la investigación es
los tiempos efectivos VI %
implementación del efectivos y tiempos experimental se desarrollará la
y tiempos muertos de
Dashboard, conocer muertos de los equipos $/TM hipótesis de simulación de
las actividades
los tiempos efectivos y en las actividades herramientas de cálculo, usando el
operacionales de los Viaj/hr
tiempos muertos en las operacionales. U. M. Software Power BI.
equipos, haciendo
actividades Cerro Lindo.
uso del Dashboard?
98
operacionales de los Tipo
equipos
La investigación es de tipo
-Mediante el explicativa y experimental, yaqué
¿El Dashboard a -El uso del dashboard,
Dashboard conocer el mediante la simulación del Software
elaborar, puede ser nos permitirá conocer el
tiempo del ciclo real vs VI min Power BI, se determinarán los
una comparación del tiempo del ciclo real vs
tiempo por ciclo KPI´s, de los sistemas de carguío,
tiempo por ciclo real tiempo por ciclo
estimado en cada uno acarreo y transporte en la U.M.
vs tiempo por ciclo estimado de los equipos
de los niveles de Cerro Lindo. Ica
estimado en cada uno en cada uno de los
producción.
de los niveles de niveles Sujetos de la Investigación
producción? 4.6.2. Universo
Unidad Minera Cerro Lindo

unid
¿Se pueden conocer -Conocer los 4.6.3. Población
-La investigación, nos TM
los parámetros que parámetros a evaluar Flota de 42 camiones:
indicara cuales son los
utiliza el Software en los sistemas de VI min 16 camiones Volvo FMX 480, 8X4,
parámetros que se
Power BI, en la carguío, acarreo y con 35 TM de capacidad destinados
utilizaran en la %
simulación del transporte, durante la a Zona Alta.
simulación del sistema
sistema de carguío, simulación del IPERC
de carguío y transporte.
acarreo y transporte? Software Power BI
99
¿Se puede conocer y -Conocer y aplicar el -La investigación Control 26 camiones Volvo FMX 520 Box,
aplicar el Software Software Power BI, enseñara, el Uso del 10X6, de 52 TM de capacidad
VD Capacitación
Power BI, como como herramienta de Software Power BI, en destinados a la Zona Baja.
herramienta de cálculo de los KPI´S, los cálculos de los KPI´s, Simulacros Métodos y Procedimientos
cálculo de los KPI´s, en el área de carguío, del sistema de carguío,
El método que se empleará partirá
en los sistemas de acarreo y transporte. acarreo y transporte.
por la recopilación de datos, que
carguío, acarreo y U.M Cerro Lindo. Ica. U.M. Cerro Lindo. Ica.
consistirá en evaluar y medir ciertas
transporte? U.M.
características de una situación
Cerro Lindo. Ica
particular en uno o más puntos del
tiempo. Con la investigación se
¿El Software Power -Proponer un nuevo -Mediante la simulación Unid analizarán los datos reunidos para
BI, puede simular la sistema transporte del sistema de carguío, descubrir así, cuales variables están
VI TM
propuesta de un cuya de capacidad de acarreo y transporte, se relacionadas entre sí.
nuevo sistema de los camiones sea el hará una nueva Viaj/hr
En general, la metodología
carguío, acarreo y más eficiente. propuesta del sistema de
% propuesta considera en todo
transporte, más camiones más eficiente.
momento la información
eficiente?
proveniente del proceso de carguío,
acarreo y transporte en la unidad
minera Cerro Lindo, para el cálculo
100
¿Se puede proponer -Proponer un -En la investigación se y posterior análisis de los
un programa de programa de encontrará una indicadores de rendimiento “KPIs”
Capacitación
capacitación y capacitación a los propuesta de utilizando el software Power BI, que
entrenamiento a los operadores de los capacitación y VD Entrenamiento permita un monitoreo constante del
operadores de los equipos y camines entrenamiento de los proceso a los involucrados y permita
equipos y camiones volquetes sistemas de transporte, una mejora continua.
de transporte, a fin de con el fin de que los
Técnicas e Instrumentos
hacer más eficiente operadores logren ser
su uso? más eficientes y seguros Técnicas de recolección de datos:
en la operatividad de los En Campo
mismos
Para el análisis del proceso de
carguío, acarreo y transporte de la
unidad minera Cerro Lindo, la
técnica de recolección y
procesamiento de datos, será
mediante los siguientes registros:
 Reporte de equipos.
 Reporte diario de operación.
 Reporte de suministros.
101
 Registros de cumplimientos
y producción.
 IPERC
 Software Power BI
102

Aplicación Del Software Power BI Como Herramienta de Cálculo de Kpi S en El Sistema de Carguío, Acarreo y Transporte. Unidad Minera Cerro Lindo. Ica

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

Para Optar el Título Profesional de Ingeniero de Minas

“APLICACIÓN DEL SOFTWARE POWER BI COMO HERRAMIENTA DE

Br. GEORGE EDWARD ORDINOLA ESCOBAR

Dr. Ing. VICENTE SEGUNDO RUIZ JACINTO

Línea de Investigación: Optimización de Operaciones Mineras.

Para Optar el Título Profesional de Ingeniero de Minas

“APLICACIÓN DEL SOFTWARE POWER BI COMO HERRAMIENTA DE

Br. GEORGE EDWARD ORDINOLA ESCOBAR

Dr. Ing. VICENTE SEGUNDO RUIZ JACINTO

Línea de Investigación: Optimización de Operaciones Mineras.

Para Optar el Título Profesional de Ingeniero de Minas

“APLICACIÓN DEL SOFTWARE POWER BI COMO HERRAMIENTA DE

Dr. Ing. Raúl Badajoz Loayza

Línea de Investigación: Optimización de Operaciones Mineras.

Yo, George Edward Ordinola Escobar, con DNI N ° 75695597, bachiller

DECLARO BAJO JURAMENTO: que la tesis que presento es original

Piura, octubre del 2022.

GEORGE EDWARD ORDINOLA ESCOBAR

El presente trabajo investigativo lo dedico principalmente a Dios, por ser el inspirador y

Mi profundo agradecimiento a la gerencia y personal que conforman la empresa logística

De igual manera mis agradecimientos a la Universidad Nacional de Piura, a toda la

CAPITULO I: ASPECTOS DE LA PROBLEMÁTICA

1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA ----------------- 14

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ------------------------------- 18

CAPITULO III: MARCO METODOLÓGICO

3.1. ENFOQUE ------------------------------------------------------------------------- 54

CAPITULO IV: RESULTADOS Y DISCUCION

4.1. INTRODUCCION ---------------------------------------------------------------- 56

4.12. DISCUSIÓN DE RESULTADOS ----------------------------------------------- 90

Cuadro 1. Variables de investigación --------------------------------------------------- 52

Gráfico 1. Diagrama de selección de equipos ----------------------------------------- 35

Gráfico 2. Etapas de cálculo para el dimensionamiento de una flota de volquetes -- 40

Anexo 1. Matriz de consistencia --------------------------------------------------------- 97

La actividad minera exige resultados óptimos en sus operaciones, dando cumplimiento al

El dashboard de la investigación, permite recopilar los datos de toda la actividad

Palabras claves: Power BI; dashboard; tiempos muertos; índices de performance –

1.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN

¿Se puede proponer un programa de capacitación y entrenamiento a los operadores de los

1.3. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DE LA INVESTIGACIÓN

1.5. DELIMITACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

El yacimiento de Cerro Lindo se encuentra ubicado al SE de la Ciudad de Lima en el

Fuente. Alejandro Trujillo Cabanillas, Compañía Minera Milpo SAC.

Esta formación Huaranguillo es parte del relleno vulcano sedimentario de la Cuenca

2.1.1.2. Geología Local

Las rocas intrusivas del Batolito de la costa produjeron un metamorfismo regional

2.1.2. Antecedentes Bibliográficos

AUTORES: MANUEL JESUS RAMOS CRISOSTOMO

ESTELA SALOMON DE LA PEÑA

HUANCAYO – PERÚ, 2021

En la actualidad, la unidad Minera Andaychagua de Volcán Compañía Minera S.A.

AUTORES: DEYVI JUNIOR CHUCTAYA LAUCATA

MARÍA ELENA LAROTA CHARA

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ

AREQUIPA – PERÚ, 2020

La tesis titulada “Optimización de carguío y transporte en tiempo real mediante el

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO DE

AUTORES: ANCHIRAICO GIRALDO, ANTHONY LUIS

ROJAS ORÉ, KEVIN RODRIGO