TESIS Julio CALLATA 2022

MINISTERIO DE EDUCACIÓN
CARRERA DE INGENIERIA DEL PETROLEO Y GAS

NATURAL
ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD TÉCNICA PARA

LA SEMI-AUTOMATIZACIÓN EN VÁLVULAS
DE RECEPCIÓN DE TANQUES DE
ALMACENAMIENTO MEDIANTE
ACTUADORES NEUMÁTICOS
PLANTA SENKATA LA PAZ
i
TESIS DE GRADO PARA OBTENER EL TITULO DE LICENCIATURA
EN INGENIERIA DEL PETRÓLEO Y GAS NATURAL
PRESENTADO POR: Julio Horacio Callata Huari
ASESOR TÉCNICO: Ing. Franz Gabriel Zenteno Callahuara
TERRITORIO GUARANÍ – BOLIVIA
Mayo de 2022
ii
HOJA DE APROBACIÓN
ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD TÉCNICA PARA LA
SEMI-AUTOMATIZACIÓN EN VÁLVULAS DE RECEPCIÓN

DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO MEDIANTE
ACTUADORES NEUMÁTICOS
Presentado por: Julio Horacio Callata Huari
Ing. Edson Zenón Cayo Azuly

Director de Carrera –IPGN
(Ingeniería del Petróleo y Gas Natural)
Ing. Franz Zenteno Callahuara Prof. Santos Cuellar López
iii
Asesor Técnico Asesor Lengua Indígena
Ing. Abath Vera Palenque Ing. Juan Chuviru Supayabe
Tribunal Técnico Tribunal Técnico
Prof. Morales
Tribunal Lengua Indígena
iv
DEDICATORIA
Antes que nada en primer lugar quiero dedicar a Dios por permitirme realizar mi tesina
guiándome por el buen camino, dándome fuerzas para seguir adelante sin rendirme y
desmayar ante los problemas que se fueron presentando durante el proceso de la
investigación, mostrándome el camino correcto a seguir para encarar las adversidades sin
desfallecer en el intento.
A mi familia porque por ellos he podido alcanzar la oportunidad de lograr cumplir una de
las metas y sueños que me propuse al ingresar a esta casa superior de estudios.
En especial a mi padre por brindarme los recursos necesarios incluso quitándose el pan
de la boca, por estar siempre con migo pese a la distancia apoyándome y aconsejándome
siempre. A mi madre por hacer de mí una buena persona a través de sus consejos,
enseñanzas e inmenso amor. A mi hermanito Luis y hermanita Norka por haber confiado
siempre en mí sin dudar de mi capacidad.
v
AGRADECIMIENTO
A mi asesor ing. Franz Zenteno Callahuara por estar siempre predispuesto a ayudarme
con todas mis dudas y problemas que se fueron presentando.
Al ing. Edson Zenón Cayo Azuly por apoyarme y no dejarme descuidar el avance de mi
trabajo de investigación.
A mi tribunales Ing. Abath Vera Palenque e Ing. Juan Chuviru Supayabe por brindarme su
apoyo incondicional durante todo el proceso de la investigación.
A Jasmin Yherlin por sus palabras de aliento, por ser siempre una persona alegre, única y
sobre todo por su amistad sincera.
A Everto por ser como un hermano, por estar siempre ahí en las buenas y en las malas.
A los docentes que me formaron quienes me acompañaron en esta trayectoria de

aprendizaje de nuevos conocimientos.
A mis compañeros por ser sensibles y ayudarme en momentos difíciles.
vi
INDICE GENERAL
Pag.
I.- INTRODUCCIÓN------------------------------------------------------------------------------------------ 1
1.1.- ANTECEDENTES---------------------------------------------------------------------------------------------- 1
1.2.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA----------------------------------------------------------------------2
1.2.1.- Preguntas de la investigación---------------------------------------------------------------------------------2
1.3.- OBJETIVOS---------------------------------------------------------------------------------------------------- 2
1.3.1.- Objetivo General------------------------------------------------------------------------------------------------- 2
1.3.2.- Objetivos Específicos-------------------------------------------------------------------------------------------- 2
1.4.- JUSTIFICACIÓN----------------------------------------------------------------------------------------------- 3
1.4.1.- Justificación técnica--------------------------------------------------------------------------------------------- 3
1.4.2.- Justificación académica----------------------------------------------------------------------------------------- 3
1.4.3.- Justificación económica---------------------------------------------------------------------------------------- 3
1.4.4.- Justificación ambiental----------------------------------------------------------------------------------------- 3
II.- FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA DE LA INVESTIGACIÓN---------------------------------------4
2.1.- Normas, códigos y reglamentaciones empleadas--------------------------------------------------4
2.1.1.- Normas de seguridad------------------------------------------------------------------------------------------- 4
2.1.2.- Código ASTM------------------------------------------------------------------------------------------------------ 4
2.1.3.- Reglamentación N.F.P.A.---------------------------------------------------------------------------------------- 4
vii
2.1.4.- Ley 1330 reglamentos ambientales del sector hidrocarburífero--------------------------------------4
2.1.5.- Norma CNOMO-------------------------------------------------------------------------------------------------- 5
2.1.6.- Norma CETOP----------------------------------------------------------------------------------------------------- 5
2.1.7.- Norma ISO--------------------------------------------------------------------------------------------------------- 5
2.1.8.- Norma ISO 1219-------------------------------------------------------------------------------------------------- 5
2.1.9.- Norma ISO 6009-------------------------------------------------------------------------------------------------- 5
2.2.- Generalidades de un sistema de paso de combustibles------------------------------------------6
2.2.1.- Sistema de paso de combustible-----------------------------------------------------------------------------6
2.2.2.- Batch---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 6
2.2.3.- Monitoreo del sistema de paso de combustible----------------------------------------------------------6
2.2.4.- Control de sistema de paso de combustibles--------------------------------------------------------------7
2.2.4.1.- Proceso--------------------------------------------------------------------------------------------------------- 8
2.2.4.2.- Actuaciones sobre el proceso-----------------------------------------------------------------------------8
2.3.- Historia de la neumática---------------------------------------------------------------------------------- 8
2.3.1.- Ventajas y desventajas de la neumática--------------------------------------------------------------------9
2.3.1.1.- Ventajas-------------------------------------------------------------------------------------------------------- 9
2.3.1.2.- Desventajas---------------------------------------------------------------------------------------------------- 9
2.4.- El aire comprimido----------------------------------------------------------------------------------------- 9
2.4.1.- Propiedades del aire comprimido--------------------------------------------------------------------------10
2.4.2.- Suministro de aire comprimido-----------------------------------------------------------------------------11
viii
2.4.3.- Distribución del aire comprimido--------------------------------------------------------------------------12
2.4.4.- Unidad de mantenimiento-----------------------------------------------------------------------------------12
2.4.5.- Filtros------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 13
2.4.6.- Reguladores de presión--------------------------------------------------------------------------------------- 14
2.4.7.- Lubricantes------------------------------------------------------------------------------------------------------ 14
2.4.8.- Sistemas neumáticos------------------------------------------------------------------------------------------ 15
2.4.9.- Válvulas neumáticas------------------------------------------------------------------------------------------- 16
2.4.9.1.- Válvulas distribuidoras------------------------------------------------------------------------------------17
2.4.9.2.- Válvulas reguladoras--------------------------------------------------------------------------------------- 18
2.4.9.3.- Válvulas de bloqueo---------------------------------------------------------------------------------------- 18
2.4.10.- Actuadores neumáticos--------------------------------------------------------------------------------------- 19
2.4.10.1.- Cilindros de efecto simple-----------------------------------------------------------------------------19
2.4.10.2.- Cilindros de doble efecto------------------------------------------------------------------------------20
2.4.10.3.- Semi-giratorio-------------------------------------------------------------------------------------------- 22
2.4.11.- Recomendaciones de seguridad para el uso del aire comprimido----------------------------------22
2.4.11.1.- Antes de la acometida---------------------------------------------------------------------------------23
2.4.11.2.- Durante el trabajo--------------------------------------------------------------------------------------23
2.4.11.3.- Después de la utilización------------------------------------------------------------------------------24
2.4.11.4.- Mantenimiento------------------------------------------------------------------------------------------ 24
2.5.- Software festo fluidSIM---------------------------------------------------------------------------------- 24
ix
2.5.1.- Definición y generalidades-----------------------------------------------------------------------------------24
2.5.2.- Aplicaciones y utilización-------------------------------------------------------------------------------------25
2.5.3.- Diseño------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 25
2.5.4.- Simulación------------------------------------------------------------------------------------------------------- 26
2.6.- Diseño y dimensionamiento de un sistema de aire comprimido-----------------------------26
2.6.1.- Cálculos preliminares----------------------------------------------------------------------------------------- 27
2.6.1.1.- Situación de los puntos de consumo-------------------------------------------------------------------27
2.6.1.2.- Requisitos de presión de los diversos dispositivos neumáticos----------------------------------27
2.6.1.3.- Cálculo de actuadores-------------------------------------------------------------------------------------27
2.6.1.4.- Dimensionamiento de los actuadores-----------------------------------------------------------------28
2.6.2.- Cálculo del consumo de aire---------------------------------------------------------------------------------28
2.6.2.1.- Conversión de litros de aire a presión de aire libre-------------------------------------------------28
2.6.3.- Potencia de compresor adecuado--------------------------------------------------------------------------29
2.6.4.- Dimensionamiento del depósito----------------------------------------------------------------------------29
2.6.5.- Calculo de los diámetros para tubería principal y secundaria---------------------------------------31
2.6.6.- Cálculo en conductos lineales-------------------------------------------------------------------------------32
2.6.7.- Cálculo de pérdidas de carga en elementos singulares------------------------------------------------35
2.6.8.- Cálculo de pérdidas de carga en la instalación completa---------------------------------------------36
2.7.- Descripción de la planta de Senkata------------------------------------------------------------------37
2.7.1.- Almacenaje de productos líquidos-------------------------------------------------------------------------37
x
2.7.2.- Sistema de medición para los tanques de la planta Senkata-----------------------------------------38
2.7.2.1.- Sistema convencional de medición---------------------------------------------------------------------38
III.- METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN-------------------------------------------------------39
3.1.- LOCALIZACIÓN/CONTEXTO-----------------------------------------------------------------------------39
3.2.- CARACTERÍSTICAS DE LA INVESTIGACIÓN-----------------------------------------------------------39
3.3.- ALCANCES--------------------------------------------------------------------------------------------------- 39
3.4.- HIPÓTESIS--------------------------------------------------------------------------------------------------- 40
3.5.- VARIABLES--------------------------------------------------------------------------------------------------- 40
3.5.1.- Definición de Variables--------------------------------------------------------------------------------------- 40
3.5.2.- Operacionalización de Variables----------------------------------------------------------------------------40
3.6.- DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN------------------------------------------------------------------------41
3.7.- SUJETO, UNIVERSO Y MUESTRA-----------------------------------------------------------------------41
3.8.- MATERIALES------------------------------------------------------------------------------------------------ 41
3.9.- TéCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS--------------------------------------41
3.10.- PROCEDIMIENTOS------------------------------------------------------------------------------------- 41
3.10.1.- Representación escrita---------------------------------------------------------------------------------------- 42
3.10.2.- Representación gráfica---------------------------------------------------------------------------------------- 42
IV.- RESULTADOS Y ANALISIS DE LA INVESTIGACIÓN-------------------------------------------43
4.1.- Diseño del sistema con actuadores neumáticos en la planta de almacenaje Senkata- -43
xi
4.1.1.- Descripción del proceso de almacenaje manual--------------------------------------------------------43
4.1.1.1.- Ventajas y desventajas del sistema---------------------------------------------------------------------45
4.1.2.- Descripción del proceso de almacenaje con el sistema semi – automatizado con actuadores
neumáticos-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 46
4.1.2.1.- Mantenimiento del sistema neumático diseñado para la planta Senkata---------------------48
4.1.2.2.- Ventajas y desventajas del sistema neumático------------------------------------------------------48
V.- CONCLUSIONES-------------------------------------------------------------------------------------- 55
VI.- RECOMENDACIONES------------------------------------------------------------------------------- 56
VII.- PROPUESTA------------------------------------------------------------------------------------------ 57
7.1.- Especificaciones involucradas en el diseño del sistema neumático semiautomatizado a

las válvulas de control en tanques de almacenamiento en la planta Senkata-la paz--------------57
7.1.1.- Especificación del equipo adicional requerido en la línea (post enfriador, secador, filtro, etc.)
62
7.1.1.1.- Secadores por refrigeración------------------------------------------------------------------------------62
7.1.1.2.- Filtro----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 63
7.1.1.3.- Filtro de línea principal------------------------------------------------------------------------------------64
7.1.1.4.- Post – enfriador tipo aire – aire-------------------------------------------------------------------------65
7.1.1.5.- Post – enfriador tipo aire – agua------------------------------------------------------------------------65
7.1.2.- Elementos de visualización----------------------------------------------------------------------------------65
VIII.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS--------------------------------------------------------------67
IX.- ANEXOS----------------------------------------------------------------------------------------------- 68
xii
xiii
INDICE DE GRÁFICOS
GRÁFICO 1.- Clasificación de compresores.................................................................11
GRÁFICO 2.- Unidad de mantenimiento........................................................................13
GRÁFICO 3.-Esquema de una unidad de mantenimiento............................................13
GRÁFICO 4.- Sistema neumático básico.......................................................................15
GRÁFICO 5.- Compresor de émbolo de una etapa.......................................................16
GRÁFICO 6.- Ilustración de válvulas neumáticas.........................................................17
GRÁFICO 7.- Válvulas de 3/2 vías válvula distribuidora 2/2 vías..........................17
GRÁFICO 8.- Válvula reguladora de caudal..................................................................18
GRÁFICO 9.- Válvula reguladora de presión.................................................................18
GRÁFICO 10.- Actuadores neumáticos.........................................................................19
GRÁFICO 11.- Cilindro de efecto simple........................................................................20
GRÁFICO 12.- Cilindro de doble efecto.........................................................................20
GRÁFICO 13.- Cilindro simple efecto............................................................................21
GRÁFICO 14.- Cilindro de doble efecto.........................................................................21
GRÁFICO 15.- Fijaciones de los cilindros neumáticos................................................21
GRÁFICO 16.- Actuador semi-giratorio de piñón y cremallera....................................22
GRÁFICO 17.- Dimensiones del actuador neumático...................................................59
GRÁFICO 18.- Panel de control......................................................................................66
xiv
INDICE DE DIAGRAMAS
DIAGRAMA 1.- Dimencionamiento del depósito...........................................................30
DIAGRAMA 2.- Cálculo de diámetros para tuberías.....................................................31
DIAGRAMA 3.- Cálculo de pérdida de carga y diámetro de tuberías..........................34
DIAGRAMA 4.- Variación de tiempo de 1 a 12 seg........................................................52
DIAGRAMA 5.- Variación de tiempo de 9 y 10 segundos.............................................53
DIAGRAMA 6.- Cierre de válvula en simulación fluidSIM V 4.2...................................53
DIAGRAMA 7.- Apertura de válvula en simulación fluidSIM V 4.2...............................54
xv
INDICE DE TABLAS
TABLA 1.- Coeficiente de perdida (ε ) para distintos elementos..................................35
TABLA 2.- Longitudes equivalentes para diferentes elementos según su diámetro

(tamaño)........................................................................................................................... 35
TABLA 3.- Caída de presión de aire (lib/pulg2) (por cada 100 pies de tubería a P = 100
lib/pulg2)........................................................................................................................... 36
TABLA 4.- Tanques de almacenaje de líquidos.............................................................38
TABLA 5.- Como cada ANADE controla un tanque al mismo tiempo tendremos
entonces.......................................................................................................................... 47
TABLA 6.- ANDE para tanques de GLP..........................................................................47
TABLA 7.- Componentes del sistema neumático diseñado para la planta de

almacenaje Senkata........................................................................................................ 49
TABLA 8.- Variación del tiempo necesario para que el actuador neumático realice un
ciclo de trabajo................................................................................................................ 52
TABLA 9.- Datos operativos de los oleoductos OCOLP I y OCOLP II hacia el manifold
.......................................................................................................................................... 57
TABLA 10.- Datos operativos del Manifold a los tanques de almacenamiento..........57
TABLA 11.- Especificaciones técnicas seleccionadas para los actuadores

neumáticos de doble efecto...........................................................................................58
xvi
TABLA 12.- Dimensionamiento del actuador neumático de doble efecto en función a
las especificaciones técnicas seleccionadas...............................................................59
TABLA 13.- Datos calculados para el diseño del sistema neumático.........................60
TABLA 14.- Parámetros utilizados en el cálculo del tiempo adecuado para cada ciclo
.......................................................................................................................................... 61
TABLA 15.- Secador por refrigeración...........................................................................63
TABLA 16.- Elementos filtrantes....................................................................................64
TABLA 17.- Grado de filtración 3 micrones...................................................................64
TABLA 18.- Temperatura de salida tem. Amb + 10ºC....................................................65
TABLA 19.- Temperatura de salida 25ºC........................................................................65
xvii
INDICE DE ANEXOS
ANEXO 1.- Delimitacion de las instalaciones de la Planta de almacenaje Senkata...68
ANEXO 2.- Ubicación geográfica de la planta Senkata – La Paz.................................69
ANEXO 3. - Ingreso de la Planta Senkata......................................................................69
ANEXO 4.- Tanque cilindricos de combustibles liquidos – Senkata...........................70
ANEXO 5.- Tanques esfericos de GLP – Senkata.........................................................70
ANEXO 6.- Actuador neumático horizontal de doble efecto........................................71
ANEXO 7.- Funcionamiento del actuador neumático horizontal de simple y doble

efecto................................................................................................................................ 71
ANEXO 8.- Válvula solenoide doble NAMUR.................................................................72
ANEXO 9.- Dimensiones de la válvula solenoide doble NAMUR.................................73
ANEXO 10.- ASTM – IP – Nº7 coeficiente de temperatura............................................74
ANEXO 11.- Diagrama de simulación FluidSIM V 4.2 Unidad de mantenimiento del

sistema diseñado para la Planta Senkata......................................................................74
ANEXO 12.- Diagrama de simulación FluidSIM V 4.2 del sistema neumático diseñado
para los Tanques cilíndricos y esféricos de la Planta Senkata...................................75
xviii
RESUMEN
El presente trabajo investigativo tiene como finalidad abordar una problemática existente
en muchas plantas de almacenaje en Bolivia y a nivel mundial como es el desarrollo
científico en determinadas áreas de la ingeniería, para este caso se pretende dar a
conocer un sistema innovado que servirá como alternativa y guía para la ejecución de un
proceso de almacenaje, esto con el fin de despertar el interés de los operadores de la
planta de almacenaje para que emprendan esta clase de proyectos que buscan solucionar
una necesidad industrial.
La metodología desarrollada se basa en investigaciones de tipo bibliográfico de campo

porque se realizó con la ayuda del software fluidSIM V 4.2 así de esta manera se pudo
establecer parámetros óptimos para correcto funcionamiento del sistema.
Los resultados obtenidos demostraron que el sistema diseñado funciona de manera

eficiente y mediante aquello se realizó el análisis correspondiente.
Mediante el sistema neumático diseñado se verificó que, si es posible establecer

parámetros óptimos para la planta de almacenaje de Senkata, también pueden ser
aplicados en otras plantas de almacenaje de combustibles con la finalidad de utilizar
componentes que de alguna manera ayuden a simplificar el trabajo manual.
xix
I.- INTRODUCCIÓN
I.1.- ANTECEDENTES
La automatización de los diferentes procesos industriales, releva al hombre de ciertas

actividades. La sociedad industrial tiene ante sí, un reto importante en crear nuevos
puestos de trabajo, con mayor especialización del personal. Resulta paradójico que en los
países más industrializados a nivel mundial como Japón y Estados Unidos, las nuevas
tecnologías han creado más puestos de trabajo que en los demás países.
La progresiva sustitución de la energía humana por las energías neumática, hidráulica o

eléctrica responde sobre todo a un intento de minimizar los costos de producción y
conseguir la automatización de los diferentes procesos industriales.
De este modo, la neumática se ha convertido en un elemento imprescindible en la

automatización de la producción de todos los sectores industriales.
En la actualidad es incuestionable la necesidad que existe de investigar sobre qué

alternativas se pueden utilizar para agilizar los procedimientos de circulación en una
estación, esto podría ser posible por medio de válvulas, automatizando así las
operaciones por medio de actuadores neumáticos.
La importancia del desarrollo de este estudio de factibilidad para la implementación de

actuadores neumáticos radica en la utilidad que tiene en la industria petrolera y sus
múltiples aplicaciones.
En el presente documento se dará a conocer la propuesta del estudio de factibilidad

técnica para la semi – automatización en válvulas de tanques de almacenaje con
actuadores neumáticos, verificando la viabilidad y simulación del desarrollo del mismo,
mediante la confirmación de la existencia de la información.
1
I.2.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En síntesis, podría decirse que la neumática puede estar presente en cualquier proceso
industrial manual que requiera incrementar su producción o mejorar la operación de
almacenaje como es el caso de la planta Senkata.
Al contar con 18 tanques
Los poliductos envían productos refinados por media de baches que generan mezcla o
producto contaminado conocido como blending
Actualmente el almacenaje de productos en la planta Senkata se realiza manualmente por

tal motivo la problemática es la interface generada durante su transporte en ducto
(OCOLP I – OCOLP II) y a la hora de cambio de tanque, también teniendo en cuenta que
cualquier operación manual está propenso a accidentes o fallas humanas tales como la
apertura de válvula del tanque incorrecto o la apertura demasiado lenta de la válvula del
tanque que podría generar golpes de ariete por sobrepresión causado daño a los
componentes involucrados en el almacenaje.
I.2.1.- Pregunta general de investigación
¿En qué medida la semi-automatización de válvulas en tanques de almacenamiento

mediante actuadores neumáticos proveerá una operación optima en el proceso de
recepción de productos en la planta Senkata?
I.2.2.- Preguntas de la investigación
- ¿Qué variables debemos identificar para conocer el funcionamiento de tanques en

la planta Senkata?
- ¿Qué métodos debemos recolectar para calcular las necesidades de presión para
una semi-automatización neumática?
- ¿Qué variables debemos considerar para hacer un análisis de factibilidad técnica
en el proceso de recepción de tanques?
2
I.3.- OBJETIVOS
I.3.1.- Objetivo General
Analizar la factibilidad técnica para la semi-automatización en válvulas de recepción de

tanques de almacenamiento mediante actuadores neumáticos en la Planta de almacenaje
de productos refinados Senkata – La Paz
I.3.2.- Objetivos Específicos
 Estimar el grado de funcionamiento operativo diario de tanques de

almacenamiento de GLP, gasolina especial, gasolina Premium, gasolina de
aviación, kerosene, diésel oíl, jet fuel en la planta Senkata.
 Determinar la presión y cantidad de aire requerido para el funcionamiento

adecuado de actuadores neumáticos que permitirá semi-automatizar el manifold
de recepción a tanques de almacenamiento mediante simulador festo fluidsim
 Analizar la factibilidad técnica ejercida por el manifold semiautomatizado de

recepción mediante un registro gravedad especifica que nos indique la cabeza y
cola de producto en el ducto al momento de hacer cambio de tanque para
disminuir la interface.
3
I.4.- JUSTIFICACIÓN
I.4.1.- Justificación técnica
La investigación planteada se justifica en virtud a la gran importancia que tiene la

implementación de sistemas automatizados debido a las ventajas y desventajas en
comparación de los accesorios manuales aun utilizados.
I.4.2.- Justificación académica
Se pretende generar más información concerniente sobre los actuadores neumáticos

fortaleciendo los conocimientos teóricos, de esta manera motivar a los universitarios de la
carrera a emprender una variedad de investigaciones.
I.4.3.- Justificación económica
Durante mucho tiempo se ha generado una falsa percepción sobre los altos costos y
consumo elevado de energía generando desinterés. Al final del desarrollo de la
investigación se podrá apreciar las diferencias de costos, tiempo y materia que nos
ofrecen los actuadores neumáticos
I.4.4.- Justificación ambiental
De acuerdo se vaya desarrollando el estudio y factibilidad se podrá comprobar que los

actuadores neumáticos no atentan contra el medio ambiente lo cual es prioridad en la
industria petrolera de nuestro Estado Plurinacional de Bolivia.
4
II.- FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA DE LA INVESTIGACIÓN
II.1.- NORMAS, CÓDIGOS Y REGLAMENTACIONES EMPLEADAS
II.1.1.- Normas de seguridad
Las normas de seguridad empleadas en la operación de los tanques de almacenaje

deben ser bastante rígidas, puesto que se trabaja con productos derivados de petróleo
que pueden ser altamente contaminantes y explosivos, estas son las normas que son
utilizadas para el control de dichos fluidos.
• BS EN 1127-1: Atmosferas explosivas, prevención y protección

• BS 5908: Código de prácticas para precaución de fuego en la industria
química
• BS 6713, parte 4: Sistema de protección contra explosiones
• BS 6759: Válvulas de seguridad
• API STD 2000: Venteo atmosférico
• API RP 520: Selección, dimensionado e instalación de dispositivos
• API RP 526: Válvulas de seguridad y alivio bridadas
• API RP 527: Tensión de asiento para válvulas de seguridad
5
II.1.2.- Código ASTM
Se encarga de desarrollar los estándares de las características y eficiencia de los

materiales, productos, suministro de servicios, tipo de material, espesores mínimos,
temperatura de trabajo, esfuerzos permisibles, etc.
II.1.3.- Reglamentación N.F.P.A.
Brinda los procesos y sistemas de seguridad contra posibles incendios y explosiones. Es

importante seguir todo lo establecido en esta reglamentación debido a la naturaleza del
fluido que va a ser almacenado.
• NFPA 68: Guía para venteo y deflagración

• NFPA 30: Código de líquidos inflamables y combustibles
• NFPA 69: Estándar sobre sistemas de prevención de explosiones
• NFPA 491: Guía de reacciones químicas peligrosas
• NFPA 77: Electricidad estática
II.1.4.- Ley 1330 reglamentos ambientales del sector hidrocarburífero
El reglamento tiene por objeto regular y establecer los límites y procedimientos para las
actividades del sector de hidrocarburos que se lleven a cabo en todo el sector nacional
relativas a toda la cadena de hidrocarburos. Actividades que cuyas operaciones
produzcan impactos ambientales y/o sociales en el medio ambiente y en la organización
socioeconómica de las poblaciones asentadas en su área de influencia.
6
II.1.5.- Norma CNOMO
Estas normas francesas definen las cotas exteriores del cilindro además la
intercambiabilidad entre fabricantes está asegurada a nivel del cilindro solo y fijación del
conjunto montado.
II.1.6.- Norma CETOP
Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la
dirección, así como la presión o el caudal del fluido enviado por el compresor o
almacenado en un depósito. Ésta es la definición de la norma DIN/ISO 1219 conforme a
una recomendación del CETOP (Comité Européen des Transmissions Oléohydrauliques
et Pneumatiques). Según su función subdivide a las válvulas en 5 grupos: Válvulas de
vías o distribuidoras, Válvulas de bloqueo, Válvulas de presión, Válvulas de caudal,
Válvulas de cierre.
II.1.7.- Norma ISO
Las normas ISO son un conjunto de normas orientadas a ordenar la gestión de una

empresa en sus distintos ámbitos. La alta competencia internacional acentuada por los
procesos globalizadores de la economía y el mercado y el poder e importancia que ha ido
tomando la figura y la opinión de los consumidores, ha propiciado que dichas normas,
pese a su carácter voluntario, hayan ido ganando un gran reconocimiento y aceptación
internacional.
7
II.1.8.- Norma ISO 1219
La Norma ISO 1219 se encarga de representar los símbolos que se deben utilizar en
los esquemas neumáticos e hidráulicos.
II.1.9.- Norma ISO 6009
Estandariza la nomenclatura a utilizar para las dimensiones en las hojas técnicas de los
fabricantes.
Existen fijaciones adicionales fuera del ámbito de esta norma.
Existen muchos tipos de diseño de sistemas neumáticos no cubiertos por las restricciones
en medidas de las normas.
La principal ventaja de los elementos no normalizados es el ajuste de consumo, presión,

dimensiones, etc. A las necesidades de la máquina, esto produce:
 Menores costes de funcionamiento (menos gasto de aire)

 Menores dimensiones de las máquinas
8
II.2.- GENERALIDADES DE UN SISTEMA DE PASO DE
COMBUSTIBLES
II.2.1.- Sistema de paso de combustible
Al sistema de paso de combustibles generalmente se le conoce más comúnmente como

poliducto. Las redes de poliductos son la forma más eficiente y confiable de transportar
grandes volúmenes de combustibles fluidos a lo largo de extensas distancias. A diferencia
de otros medios de transporte, estos sistemas pueden operar interrumpidamente. Son
utilizados mayormente por la industria del petróleo, para transportar diferentes crudos y
sus productos derivados.
A diferencia de los oleoductos convencionales, que transportan solo petróleo crudo, estos
transportan una gran variedad combustibles procesados en las refinerías: keroseno,
naftas, diésel, GLP, etc. El transporte se realiza en paquetes sucesivos denominados
baches (batches). Un poliducto puede contener cuatro o cinco productos diferentes en
distintos puntos de su recorrido, que son entregados en las terminales de recepción o en
estaciones intermedias ubicadas a lo largo de la ruta.
II.2.2.- Batch
Los diferentes envíos dentro de la tubería se agrupan en lotes de gran volumen, a estos
lotes se los conoce como batches. Los batches de diferentes productos derivados del
petróleo se bombean uno detrás del otro, generalmente sin separación física alguna,
dando lugar a la formación de interfaces.
9
Dada la incomprensibilidad de los líquidos, la entrega de material desde el ducto a los
depósitos ubicados a lo largo de la línea se debe realizar simultáneamente con la
inyección de un nuevo batch.
II.2.3.- Monitoreo del sistema de paso de combustible
Al ser un proceso tan crítico como es el transporte de fluidos derivados de petróleo es

indispensable tener el control en tiempo real y preciso de todo el trayecto por el cual
circula el líquido, para evitar principalmente fugas debido a rupturas o atentados y poder
tomar acciones preventivas y correctivas a tiempo, de esta manera evitar catástrofes,
impactos ambientales y perdidas mayores.
Se usa técnica estadísticas para detectar cambios en el comportamiento del flujo y

presión en los puntos de entrada y salida. Aunque el control y operación puede variar de
una tubería a otra, la relación entre presión y flujo siempre cambiara después de una fuga
en la tubería. Por ejemplo una fuga podría causar que la presión en la tubería disminuya e
introduzca una diferencia entre el ingreso y la salida del flujo.
Para monitorear se toma en cuenta 3 variables y su influencia en el proceso:
Presión: se define como una fuerza por unidad de área o superficie, en donde para la
mayoría de los casos se mide directamente por su equilibrio con otra fuerza, que puede
ser una columna de líquido, un resorte, un embolo cargado con un peso o un diafragma
10
cargado con resorte o cualquier otro elemento que puede sufrir una deformación
cualitativa cuando se le aplica la presión.
El control de la presión en los procesos industriales como el transporte de combustibles

derivados de petróleo da condiciones de operación seguras. Cualquier tubería posee
cierta presión máxima de operación y de seguridad, variando de acuerdo con el material y
la construcción. Las presiones excesivas solo pueden provocar la destrucción del equipo,
sino también puede provocar la destrucción del equipo adyacente y ponen al personal en
situaciones peligrosas, principalmente cuando están, fluidos inflamables o corrosivos
como en este caso. Para tales aplicaciones, las lecturas absolutas de gran precisión con
frecuencia son tan importantes como lo es la seguridad externa.
Por otro lado la presión puede llegar a tener efectos directos o indirectos en el valor de las
variables del proceso (como la composición de una mezcla en el proceso de destilación).
En tales casos, su valor absoluto medio o controlado con precisión es de gran importancia
ya que afectaría la pureza de los productos poniéndolos fuera de especificación.
Temperatura: esta variable es difícil de definir, ya que no es tan tangible como es la

presión, dado en su caso, no se puede referir a otras variables. Aunque la temperatura
puede considerarse una cantidad como el tiempo, por lo general se relaciona con la
concentración de energía térmica en un sistema material.
En un proceso como el transporte de derivados de crudo, se debe tener en consideración

que cada uno tiene su temperatura especifica la cual se mide tanto a la entrada como la
salida del proceso y si la misma no se encuentra dentro de los rangos permitidos es muy
posible que algo este afectando la circulación normal del poliducto.
11
Flujo: es la cantidad de fluido que se transporta en un tiempo determinado y puede venir
dado por las magnitudes de:
Flujo de volumen
m3
Q= A∗V ( )
s
Flujo en peso
N
W =g∗Q( )
s
Flujo en masa
Kg
M =r 2∗Q( )
s
El flujo debe ser monitoreado debido a que es un indicador seguro de que cantidad salió y
debe llegar en un tiempo base, y esto de una idea del estado de la tubería y proceso.
II.2.4.- Control de sistema de paso de combustibles
Un sistema de control del proceso es una ventaja si se ha realizado un diseño adecuado y

eficiente de ingeniería, puede definirse como un sistema de realimentación de la
12
información en el que hay 4 elementos fundamentales, que se relaciona con el proceso
analizado:
II.2.4.1.- Proceso
Por proceso se entiende la combinación global de personas, equipo, materiales utilizados,

métodos y medio ambiente, que colaboran en la producción, en este caso todo el sistema
de tubería, instrumentación y sistema de control.
El comportamiento real del proceso, el transporte adecuado de fluido, la cantidad de la

producción y su eficiencia productiva dependen de la forma en que se diseña y construye,
y la forma en que es administrado y/o controlado. El sistema de control del proceso solo
es útil si contribuye a mejorar el comportamiento del proceso en sí.
II.2.4.2.- Actuaciones sobre el proceso
Las actuaciones sobre el proceso están orientadas al futuro, ya que se toman en caso
necesario para impedir que este se deteriore o vuelva a ocurrir. Estas medidas pueden
consistir en la modificación de las operaciones, por ejemplo, instrucciones de operación,
cierre del proceso parcial o total, interrupción del sistema continuo de producción
temporal.
De la misma manera se actúa sobre los elementos básicos del proceso mismo, por
ejemplo, el equipo que puede necesitar mantenimiento de válvulas o el diseño de los
13
procesos en su conjunto que puede ser sensible a los cambios de temperatura o
humedad del ambiente.
II.3.- HISTORIA DE LA NEUMÁTICA
La neumática es la ciencia que estudia los movimientos y procesos del aire a presión
depresión o vacío.
El aire es una de las formas de energía más antiguas que conoce el hombre. A lo largo de
la historia lo han aprovechado para reforzar sus recursos físicos. Ya hace siglos existían
algunas aplicaciones en la minería y los ferrocarriles, como los martillos perforadores y los
frenos de aire comprimido.
El término Neumática procede del griego pneuma que significa soplo o aliento. Las
primeras aplicaciones de neumática se remontan al año 2.500 a.C. mediante la utilización
de muelles de soplado. Posteriormente fue utilizada en la construcción de órganos
musicales, en la minería y en siderurgia. Hace más de 20 siglos, un griego, Tesibios,
construyó un cañón neumático que, rearmado manualmente comprimía aire en los
cilindros. Al efectuar el disparo, la expansión restituía la energía almacenada, aumentando
de esta forma el alcance del mismo. En el siglo XIX se comenzó a utilizar el aire
comprimido en la industria de forma sistemática. Herramientas neumáticas, martillos
neumáticos, tubos de correo neumáticos, son un ejemplo de estas aplicaciones. Durante
la construcción del túnel de Mont-Cenis, en 1857, se utilizó una perforadora de aire
comprimido que permitía alcanzar una velocidad de avance de dos metros diarios frente a
los sesenta centímetros que se obtenían con los medios tradicionales. En 1880 se inventó
el primer martillo neumático. La incorporación de la neumática en mecanismos y la
automatización comienza a mediados del siglo XX.
14
Hasta el siglo pasado no empezaron investigarse y definirse las reglas de la neumática. A
partir del año 1950 se comenzó a tratar el aire comprimido como la aplicación industrial de
la neumática. La aplicación generalizada de la neumática en la industria se inició con la
automatización y racionalización en los procesos de fabricación. En sus inicios esta
técnica fue rechazada debido a falta de conocimiento y de formación.
En la actualidad, no se concibe una enorme explotación industrial, taller o vehículo (frenos

de aire) de altas prestaciones sin el aire comprimido.
II.3.1.- Ventajas y desventajas de la neumática
La neumática admite infinidad de aplicaciones en el campo de máquinas, herramientas,

así como casi una totalidad de procesos industriales. Por lo cual posee como todo,
ventajas y desventajas:
II.3.1.1.- Ventajas
- El aire es de fácil captación y abunda en la tierra.

- El aire no posee propiedades explosivas, por lo que no existen riesgos de chispas.
- Los actuadores pueden trabajar a velocidades razonablemente altas y fácilmente
regulables.
- El trabajo con aire no daña los componentes de un circuito por efecto de golpes de
ariete.
15
- Las sobrecargas no constituyen situaciones peligrosas o que dañen los equipos en
forma permanente.
- Los cambios de temperatura no afectan en forma significativa.
- Energía limpia.
- Cambios instantáneos de sentido.
II.3.1.2.- Desventajas
- En circuitos muy extensos se producen pérdidas de cargas considerables.

- Requiere de instalaciones especiales para recuperar el aire previamente
empleado.
- Las presiones a las que trabajan normalmente, no permiten aplicar grandes
fuerzas.
- Altos niveles de ruido generado por la descarga del aire hacia la atmósfera.
II.4.- EL AIRE COMPRIMIDO
Se puede definir el aire comprimido como una determinada masa de aire que se

encuentra a una presión superior a la atmosférica.
Se trata de aprovechar la capacidad de compresión que tiene el aire atmosférico, para

usarlo como energía o para acumularlo en un recipiente con la idea de un uso posterior.
La capacidad de compresión del aire atmosférico se explica por las leyes de los gases.
Posiblemente la que mejor define al aire comprimido es la de Boyle-Mariotte, que dice: la
presión que se ejerce por una determinada fuerza es inversamente proporcional al
volumen de una masa gaseosa, considerando que la temperatura se mantenga constante.
16
Esta masa de gas es el aire atmosférico, que está formado por una mezcla de gases,
entre los que destacan el nitrógeno, el oxígeno y el vapor de agua. En menor cantidad, se
pueden encontrar múltiples gases como el hidrógeno, el dióxido de carbono o el ozono.
Cuando en el proceso de compresión se reduce el volumen de esa masa de gas, la

presión aumenta. Esta es una explicación resumida, porque en la realidad, hay que
considerar otros factores en el proceso de compresión, como son la temperatura o la
humedad.
El aire comprimido se consigue usando unos equipos denominados compresores, que

aspiran el aire atmosférico y lo comprimen hasta llegar a un valor de presión requerido y
superior al de la presión atmosférica a la que se encontraba. Este valor de presión puede
ser de unos gramos/cm2 sobre la atmósfera o de muchos kg/cm2.
II.4.1.- Propiedades del aire comprimido
Emplear el aire comprimido como fuente de energía es más costosa que emplear energía
eléctrica de la red. No obstante, el aire comprimido es una fuente de energía
recomendable y muy empleada en diversas empresas a lo largo de las líneas de
producción.
Las propiedades del aire a presión en los circuitos neumáticos son las siguientes:
- Es barato y utilizado en cantidades ilimitadas.

- Ne es necesario sustituir ni reciclar.
17
- Se transporta con facilidad por las tuberías y una vez empleado se puede expulsar
al exterior sin necesidad de tuberías de retorno. Esta circunstancia simplifica los
circuitos.
- El aire comprimido se puede almacenar en calderines. Un circuito que disponga de
un calderín con aire comprimido puede funcionar un tiempo con el compresor
parado o averiado.
- Es menos sensible a las variaciones de la temperatura que los aceites,
garantizando un trabajo seguro incluso a temperaturas extremas.
- No tiene ningún riesgo de incendio, por lo tanto no es necesario disponer de
instalaciones anti deflagrantes.
- Es limpio y en caso de fugas o falta de estanqueidad en los componentes, no
ensucia, no contamina y no provoca averías en el vehículo.
- Los componentes neumáticos son más sencillos de fabricar y tienen un menor
coste económico que el mismo componente empleado en un circuito hidráulico.
Para hacer uso de la neumática de forma correcta es necesario conocer las desventajas
del aire como fluido:
- Antes de usar el aire comprimido es necesario limpiarlo bien de las partículas

abrasivas, impurezas y humedad que puede tener en suspensión. Las partículas
deterioran los componentes y el agua provoca la oxidación de las piezas aceradas.
- Los circuitos neumáticos no son adecuados para realizar circuitos que trabajen
con mucha precisión en los desplazamientos. Con aire comprimido no es posible
obtener velocidades uniformes y constantes.
- El aire comprimido se emplea para realizar esfuerzos medios, condicionado por la
presión de tarado (6 a 8 bar). Para realizar grandes esfuerzos sería necesario
fabricar cilindros con émbolos de gran diámetro.
- El escape de aire produce ruidos molestos. Este problema se ha resuelto en gran
parte gracias al desarrollo de materiales insonorizantes y silenciadores.
18
- Cuando el compresor lleva muchas horas trabajando, el aceite de engrase puede
mezclarse con el aire comprimido y ser expulsado de la instalación.
II.4.2.- Suministro de aire comprimido
El aire comprimido se obtiene a partir de una maquina llamada compresor. El compresor

toma el aire del exterior, a presión atmosférica, y lo comprime aumentando su presión.
Los compresores se diferencian por el caudal que son capaces de suministrar a la red
neumática, por lo que su rango suele variar entre los pequeños compresores de unas
decenas de litros por minuto hasta los de grandes dimensiones, que son capaces de
general un caudal de hasta 50000 m3/min.
GRÁFICO 1.- Clasificación de compresores
Fuente: Diseño y cálculo de elementos y circuitos neumáticos
19
II.4.3.- Distribución del aire comprimido
El aire comprimido producido en el compresor se distribuye hacia el resto de los

elementos que configuran el sistema a través de un conjunto de tuberías. Este conjunto
de tuberías constituye una red o circuito de aire comprimido que comunica los distintos
dispositivos del sistema neumático. Sus componentes se suelen fabricar de cobre, acero
o plástico, y deben tener un diámetro adecuado para mantener el caudal y la presión
idóneos en el circuito.
Las redes utilizadas se diferenciaban en dos tipos:
Red abierta. Se caracteriza por alimentar a los diferentes actuadores o consumos de

forma simultánea desde la alimentación, estando en contacto las tuberías con la presión
atmosférica. Suele usarse para la expulsión de aire a presión para limpieza y otros
trabajos similares. Ejemplo de aplicación: equipos de pintura a base de pistolas
automáticas en talleres automovilísticos.
Red cerrada. Los circuitos de esta red están estancos, es decir cerrados, manteniendo en
su interior aire a presión sin estar en contacto con el ambiente. Estas redes se destinan a
los procesos de control en actuadores como cilindros y motores neumáticos.
El rango de presión de aire que se utiliza en las líneas de distribución de un sistema

neumático suele oscilar entre los 4 a 6 bar, no pudiendo ser nunca inferior a 2 bar ni
superior a 15 bar.
20
Generalmente suele existir en los circuitos neumáticos un conjunto de elementos
destinados a acondicionar el aire comprimido que circula por la red de distribución. Entre
ellos cabe citar la presencia de:
- Filtros, que se encargan de eliminar las impurezas que pudieran arrastrar el aire
(no olvidemos que el aire proviene de la atmosfera).
- Reguladores de presión, para mantener un valor constante en todo o parte del
circuito.
Un equipo básico para el tratamiento del aire comprimido es la unidad de mantenimiento

FRL (Filtro, regulador, lubricante).que contiene los elementos citados anteriormente en un
solo dispositivo.
II.4.4.- Unidad de mantenimiento
Para contar con que un circuito neumático trabaje de manera óptima y que tenga un
promedio de vida aceptable se tiene que prestar singular atención al acondicionamiento
del aire presurizado, dicho acondicionamiento se lleva a cabo por medio de un proceso de
filtración, lubricación y regularización que se puede realizar por elementos separados, y
es aquí donde surge la unidad de mantenimiento que es una unidad operativa que cuenta
con las funciones de condicionamiento antes mencionadas y es colocada antes de toda la
instalación del circuito neumático.
GRÁFICO 2.- Unidad de mantenimiento
21
Fuente: Catálogo de actuadores y accesorios neumáticos
Por la selección de la unidad de mantenimiento correcta se necesario tomar en cuenta el

total de caudal de aire, la presión de trabajo y la temperatura, ya que estos datos no
deben de rebasar los valores estipulados por el fabricante.
GRÁFICO 3.-Esquema de una unidad de mantenimiento
A continuación se describen las principales funciones:
22
II.4.5.- Filtros
Son elementos necesarios en toda instalación neumática correctamente concebida. Aun

cuando se haya hecho tratamiento del aire a la salida del compresor o del depósito. Esto
no impedirá la llegada a puntos de consumo de partículas de óxido ni de pequeñas
cantidades de condensación proveniente de las redes de distribución. El aire de red
ingresa al filtro dirigiéndose luego hacia la parte inferior, encontrando un deflector en
forma de turbina que modifica la forma del flujo haciéndolo rotar. Esta rotación separa por
centrifugado las partículas más pesadas: gotas de agua, emulsión agua-aceite, cascarillas
de óxido, etc.
Desprovisto de impurezas más gruesas, el aire avanza hacia la salida pasando

obligatoriamente por un filtro sinterizado o de fibras sintéticas, capaz de retener las
partículas sólidas no precipitadas en el filtro ciclónico. Se disponen de varios rangos de
filtración, expresados en micrones y que cubren desde exigencias mínimas y máximas.
II.4.6.- Reguladores de presión
Un regulador de presión, instalado en línea después de filtrar el aire, cumple las

siguientes funciones:
1) Evitar las pulsaciones provenientes del compresor.

2) Mantener una presión constante e independiente de la presión de la línea del
consumo.
3) Evitar un excesivo consumo por utilizar presiones de operación mayores que las
necesarias para los equipos.
23
4) Independizar los distintos equipos instalados.
Su funcionamiento se basa en el equilibrio de fuerzas sobre una membrana o pistón, que

soporta sobre su parte superior la tensión de un muelle, la que puede variarse a voluntad
la acción de un tornillo de accionamiento manual mediante una perilla. En su parte inferior
la membrana soporta directamente la presión de salida.
Desequilibrando el sistema por aumento voluntario de la tensión del muelle. La membrana

descenderá ligeramente abriendo la entrada de aire a presión. Esta introducción de aire
permanecerá hasta que se restablezca el equilibrio perdido, con una presión resultante
ligeramente mayor.
II.4.7.- Lubricantes
La lubricación de los componentes neumáticos evita el prematuro deterioro de los

mismos, provocado por la fricción y la corrosión, aumentando notablemente su vida útil,
reduciendo los costos de mantenimiento, tiempos de reparación y repuestos.
Para lubricar componentes y herramientas neumáticas, el método más difundido es de

dosificar lubricante en el aire que acciona el sistema, atomizándolo y formando una micro
niebla que es arrastrada por el flujo de aire, cubriendo las superficies internas de los
componentes con una fina capa de aceite.
El aire que ingresa a la unidad es obligado a pasar a través de un dispositivo que produce
una leve caída de presión, (sistema Venturi, normalmente 1 PSI) provocando el ascenso
del aceite desde el vaso por un tubo hasta el dosificador de lubricante, pudiéndose regular
24
así el goteo. Cada gota de aceite se atomizará en el aire que lo llevará a los distintos
elementos que estén conectados a este lubricador. Utilizar siempre el tipo de aceite
recomendado para garantizar un óptimo rendimiento de la unidad. La unidad de
lubricación debe ser instalada lo más cercana posible al equipo de trabajo y nunca a más
de tres metros de la misma.
II.4.8.- Sistemas neumáticos
La neumática precisa de una estación de generación y preparación del aire comprimido

formado por un compresor de aire, un dispositivo, un sistema de preparación de aire
(filtro, lubricador y regulador de presión), una red de tuberías para llegar al utilizador y un
conjunto de preparación del aire para cada dispositivo neumático individual.
Un sistema neumático básico se compone de dos secciones principales:
- Sistema de producción y distribución de aire.

- Sistema de consumo de aire o utilización.
GRÁFICO 4.- Sistema neumático básico
25
El sistema de producción y distribución de aire está compuesto básicamente por la

compresora de aire, la cual a su vez está compuesta por seis componentes:
Unidad compresora: es un elemento que aspira el aire a presión atmosférica y lo

comprime mecánicamente. Existen muchos tipos de unidades compresoras, divididos
principalmente en dos categorías:
Alternantes: Rotatorios:
De embolo De paleta
De diafragma De tornillo
La unidad compresora más sencilla es el compresor de émbolo de una etapa. Este

compresor aspira el aire a presión atmosférica y lo comprime a la presión deseada en una
sola compresión.
Cuando el émbolo se mueve hacia abajo crea una presión más baja que la de la
atmósfera forzando la entrada de aire en el cilindro a través de la válvula de admisión.
Cuando el émbolo se mueve hacia arriba, la válvula de admisión se cierra y el aire se
comprime forzando a que la válvula de escape se abra para descargar el aire comprimido
dentro del depósito.
26
GRÁFICO 5.- Compresor de émbolo de una etapa
Motor eléctrico: transforma la energía eléctrica en energía mecánica para mover la unidad
de compresión.
Depósito: es un tanque especial que almacena el aire comprimido y soporta altas

presiones. Entre mayor sea tu volumen mayores deberán ser los intervalos de
funcionamiento de la unidad de compresión. El aire es entregado desde el depósito hacia
el sistema neumático a una presión más elevada transformando así la energía mecánica
en la unidad de compresión en energía neumática.
Válvulas anti-retorno: deja pasar el aire comprimido de la unidad de compresión al

depósito pero impide su retorno.
Manómetro: indicador visual de la presión del aire dentro del depósito.
27
El sistema de utilización del aire está compuesto por:
Unidad de acondicionamiento de aire: consta de un separador de agua y filtro de

impurezas. El filtro sirve para mantener la línea libre de impurezas como polvo u óxido. El
separador de agua hace girar rápidamente el aire para que las partículas de agua que se
hayan condensado en las tuberías se depositen en el fondo del vaso.
Regulador: se trata de una válvula general manual que permite regular fácilmente la
presión de salida del depósito hacia el sistema neumático. Muchas veces cuenta con
manómetro propio que indica la presión de flujo.
Válvulas de control direccional: existen muchos tipos de válvulas neumáticas en el

mercado, pero todas tienen como función controlar el paso del aire entre sus vías
abriendo, cerrando o cambiando sus conexiones internas dependiendo del tipo de
actuador que se desee controlar. Pueden ser activadas de diversas formas: manualmente,
por circuitos eléctricos, neumáticos, hidráulicos o mecánicos.
II.4.9.- Válvulas neumáticas
Las válvulas neumáticas son dispositivos que permiten controlar o regular el flujo del aire
comprimido. Su función es análoga a la que realizan los interruptores y conmutadores en
los circuitos eléctricos, de forma que permiten gobernar el estado de los actuadores
neumáticos y controlar el funcionamiento del circuito.
28
Existen varios tipos de válvulas, que se pueden clasificar en función de la labor que
realizan de siguiente forma:
- Válvulas distribuidoras.
- Válvulas reguladoras.
- Válvulas de bloqueo.
GRÁFICO 6.- Ilustración de válvulas neumáticas
II.4.9.1.- Válvulas distribuidoras
29
Permiten controlar el camino o trayectoria del aire comprimido para activar los dispositivos
actuadores cuando sea preciso. Los orificios que tiene la válvula reciben el nombre de
vías, por lo que también se las conoce con el nombre de válvulas de vías.
GRÁFICO 7.- Válvulas de 3/2 vías válvula distribuidora 2/2 vías
Suelen tener dos o más posiciones que corresponden a los distintos estados de trabajo de
la válvula: una de las posiciones define el estado de reposo y las otras posiciones se
obtienen al accionar la válvula mediante algún dispositivo. El accionamiento de la válvula
puede ser directo (a través de pulsaciones, palancas, rodillos, levas, etc.) o a distancia (a
través de una señal eléctrica, electroválvulas, aire comprimido, etc.).
Las válvulas distribuidoras se designan mediante dos cifras:
- La 1ª cifra indica el número de vías.

- La 2ª cifra indica el número de posiciones.
30
Así por ejemplo, se pondrán tener válvulas 2/2, 3/2, 4/2, 4/3, etc.
Este tipo de válvulas se representan mediante símbolos que intentan indicar su

funcionamiento.
II.4.9.2.- Válvulas reguladoras
En función de la magnitud que regulen (el caudal o presión) pueden ser:
- Reguladores de caudal: ajustan el caudal que circula por los conductos de

distribución, modificando la anchura de la sección del paso del aire.
- Reguladoras de presión: permiten controlar la presión del aire comprimido.
GRÁFICO 8.- Válvula reguladora de caudal
31
GRÁFICO 9.- Válvula reguladora de presión
II.4.9.3.- Válvulas de bloqueo
Permiten bloquear el paso del aire comprimido.
Las válvulas de bloqueos pueden ser, a su vez, de varios tipos:
a) Válvulas antirretorno: impiden la circulación del aire comprimido en un sentido

mientras permiten la libre circulación en el sentido contrario.
b) Válvulas selectoras: se utilizan para controlar desde dos puntos distintos (como
una puesta OR).
32
c) Válvulas de simultaneidad: se utilizan cuando se requieren dos o más
condiciones para controlar una salida (como una puesta ADN).
II.4.10.- Actuadores neumáticos
Los actuadores neumáticos son dispositivos que transforman la energía del aire
comprimido en energía mecánica, es decir, producen un movimiento.
Se pueden clasificar en dos tipos, según el movimiento que producen: los cilindros y los
semi-giratorios neumáticos.
GRÁFICO 10.- Actuadores neumáticos
33
Los cilindros están constituidos por un émbolo o pistón. Producen un movimiento lineal,
que puede ser de avance o de retroceso. Los más utilizados son:
II.4.10.1.- Cilindros de efecto simple
Disponen de una única entrada de aire, que produce el desplazamiento del émbolo en un
único sentido. Cuando cesa la entrada de aire, el émbolo vuelve a su posición inicial
(normalmente, mediante la acción recuperadora de un muelle) (GRÁFICO 11). Estos
cilindros tienen como finalidad la realización de tareas como: entregar, bifucar, juntar,
accionar, fijar, expulsar, levantar, sujetar. En resumen, se puede denominar este tipo de
acciones como tareas de alimentación.
Dentro de la clasificación de cilindros de efecto simple se encuentran los cilindros de

membrana y de membrana enrollable, donde la única diferencia con los cilindros antes
mencionados es que este tipo de cilindros cuenta con una membrana, ya sea de goma,
plástico o metal, la cual, toma el lugar del embolo y sobre la cual está fijado el vástago.
GRÁFICO 11.- Cilindro de efecto simple
34
II.4.10.2.- Cilindros de doble efecto
Disponen de dos entradas de aire, lo que permite el desplazamiento del émbolo en dos
sentidos (avance o retroceso), al empujar el aire en cada una de las caras del émbolo
(GRÁFICO 12). Este tipo de cilindros no llevan mecanismo de retorno como muelle,
resorte, etc. Por lo que cuentan con conexiones, las cuales tienen como función alimentar
y evacuar el aire de presión. De forma distinta a los cilindros simple efecto, este tipo de
actuadores pueden realizar trabajos e dos sentidos. Sus aplicaciones más comunes se
encuentran en la detección sin contacto, el frenado de cargas pesadas, el uso de cilindros
sin vástago en áreas reducidas y aplicación en la robótica.
GRÁFICO 12.- Cilindro de doble efecto
La forma de actuar de un cilindro de efecto simple es la siguiente:
35
Al entrar en el cilindro el aire comprimido empuja el émbolo y desplaza el vástago hacia la
izquierda. Cuando cesa la entrada de aire desaparece la fuerza de empuje y el émbolo
vuelve a su posición inicial impulsado por el muelle, de forma que el vástago se desplaza
hacia la derecha.
Cuando el aire deja de inyectar presión en el interior del cilindro se produce una fuerza de
empuje hacia la derecha por acción del muelle. El vástago frenará su movimiento, bien
cuando la presión interior del flujo sea igual a la fuerza del muelle o bien cuando llegue al
final del recorrido.
GRÁFICO 13.- Cilindro simple efecto
Por otra parte, los movimientos del vástago de un cilindro de doble efecto serán debidos a
la diferencia de presiones que exista en el interior del cilindro. Si la presión que se inyecta
por la entrada de aire de la izquierda es mayor que la presión existente por la entrada de
la derecha, entonces el vástago se moverá en sentido derecho. En caso contrario, moverá
a la izquierda.
36
GRÁFICO 14.- Cilindro de doble efecto
GRÁFICO 15.- Fijaciones de los cilindros neumáticos
37
II.4.10.3.- Semi-giratorio
El objetivo final del actuador semi-giratorio es generar un movimiento giratorio. El

movimiento debe estar limitado a un ángulo máximo de rotación. Normalmente se habla
de actuadores de cuarto de vuelta, o 90º; fracción de vuelta para ángulos diferentes a 90º,
por ejemplo 180º; y de actuadores multivuelta, para válvulas lineales que poseen un eje
de tornillo o que requieren de múltiples vueltas para ser actuados (ver ANEXO 5).
Para hacer funcionar el actuador neumático, se conecta aire comprimido a uno de los
lados del émbolo o veleta (en adelante, solo “émbolo”) generando una fuerza en sentido
de la expansión del espacio entre el émbolo y la pared del cilindro o el cuerpo.
Mediante un dispositivo mecánico que puede ser el conjunto piñón y cremallera, yugo
escocés, o una simple veleta, el movimiento se transforma en rotatorio. Para mover el
actuador en sentido contrario es necesario introducir aire comprimido en el lado opuesto
del émbolo. El torque que genera el actuador es directamente proporcional a la presión
del aire comprimido, pero dependiendo de su diseño puede ser variable de acuerdo a la
posición actual del actuador. Es decir, supongamos que el movimiento del actuador semi-
giratorio está definido en el rango de 0% a 100% de su movimiento. El torque de salida en
0% es en algunos casos diferente al torque de salida cuando está en la posición 50%. A
mayor abundamiento, en realidad lo que se tiene es una curva de torques en función de la
posición del actuador. ¿Es esto una desventaja? No necesariamente, esta variabilidad de
hecho es beneficiosa para la mayaría de las válvulas, ya que permite ajustar más el
tamaño del actuador, pudiendo incluso bajar un modelo o dos al seleccionado
originalmente.
38
GRÁFICO 16.- Actuador semi-giratorio de piñón y cremallera
Fuente: Actuadores neumáticos Soltex
II.4.11.- Recomendaciones de seguridad para el uso del aire comprimido
La utilización del aire comprimido en la industria está ampliamente extendida y en

actuaciones muy diversas, como accionamiento de máquinas herramientas, actuadores
de válvulas, maquinaria, desmoldeadores de piezas, etc. Siendo la primera de las citadas,
en su versión de máquinas portátiles, una de las más frecuentes en determinados
sectores de actividad, como por ejemplo el de la madera.
Dado que su accionamiento es debido a un fluido a presión, su empleo de lugar a la

aparición de unos riesgos específicos, que se van a ver magnificados si se hace un mal
uso del mismo.
39
Las reglas elementales de seguridad se indican a continuación:
II.4.11.1.- Antes de la acometida
-Debe realizarse inexcusablemente:
La purga de las conducciones del aire.
La verificación del estado de los tubos flexibles y de los manguitos de empalme.
El examen de la situación de los tubos flexible: que no existan bucles, codos o dobleces
que obstaculicen el paso del aire.
-No conectar nunca una máquina neumática a una fuente de suministro de oxígeno: existe
peligro de explosión.
II.4.11.2.- Durante el trabajo
Las mangueras de aire comprimido se deben situar de forma que no se tropiece con ellas,
ni que puedan ser dañadas por vehículos que pasen por encima. Un sistema para impedir
todo esto es el de colocar las mangueras en soportes elevados.
No se pueden gastar bromas dirigiendo la manguera de aire a otros. Puede tener

consecuencias graves.
40
No se debe usar la manguera de aire comprimido para limpiar el polvo de las ropas. Se
han producido lesiones graves en los ojos. Oídos y boca.
Al usar herramientas neumáticas siempre debe cerrarse la llave del aire de las mismas
antes de abrir la de la manguera.
Nunca se debe doblar la manguera para cortar el aire cuando se cambie la herramienta.
Hay que cortar la fuente de alimentación.
No se debe apoyarse todo el peso del cuerpo sobre la herramienta neumática, ya que
puede deslizarse y caer uno sobre la superficie que se esté trabajando. Se debe adoptar
una postura segura.
Siempre que se trabaje con herramientas neumáticas se deben usar gafas, guantes,
calzado de seguridad y protección para los oídos.
Hay que asegurarse del acoplamiento de las herramientas a la manguera de aire

comprimido, ya que si no está bien sujeta, puede salir disparada como un proyectil.
Verificar las fugas de aire que pueden producirse por las juntas, acoplamientos
defectuosos o roturas de manguera o tubos.
41
Aun cuando no trabaje, la maquina neumática no deja de tener peligro se está conectada
a la manguera e aire es lo mismo que una pistola cargada. Cualquier movimiento
accidental del gatillo puede ser causa de lesiones. Usa siempre el dispositivo de
seguridad.
Para el soplado de piezas con aire comprimido se debe acoplar a la boquilla un disco a
modo de pantalla protectora contra las proyecciones y un manorreductor u otro dispositivo
que permita regular la presión sin exceder la de una atmósfera.
Debe ser rigurosamente prohibido el método de expulsar la herramienta con la presión del
equipo neumático portátil, en lugar de quitarla con la mano.
II.4.11.3.- Después de la utilización
Cerrar la válvula de alimentación del circuito del aire.
Abrir la llave de admisión de aire de la máquina, de forma que se purgue el circuito.
Desconectar la máquina.
II.4.11.4.- Mantenimiento
42
Los constructores prevén determinadas revisiones de mantenimiento y engrase de este
tipo de máquinas. Estas instrucciones deben ser respetadas escrupulosamente. Del buen
mantenimiento depende la duración y buen funcionamiento del equipo, hecho que está
muy relacionado con la seguridad del operario.
Los depósitos de aire comprimido deben ser verificados según lo dispuesto en el

reglamento de recipientes a presión.
En cuanto a los conductos de aire comprimido, se debe controlar regularmente el estado

de las tuberías y sustituir las que estén defectuosas.
Los empalmes en las tuberías deben fijarse mediante abrazaderas apropiadas. Si se

sujetan solamente con alambre no estarán bien seguras.
Las tomas de aires murales deben disponerse de modo que queden por debajo de la
cabeza del operador.
II.5.- SOFTWARE FESTO FLUIDSIM
II.5.1.- Definición y generalidades
Es un programa informático demostrativo (demo) para entrenamiento en el sistema

neumático fluidSIM. Creado por la empresa alemana FESTO líder mundial en
43
construcción y ventas de elementos neumáticos, pioneros en la creación de softwares
para aprendizaje y entrenamiento, el cual tiene la opción de diseñar ejercicios neumáticos
y electroneumáticos los mismos que con ciertos conocimientos y fundamentos pueden ser
resueltos, solucionando problemas para llegar a la obtención de una secuencia de trabajo
deseada, así como circuitos de diseño sencillo.
Una característica importante de fluidSIM es su completo concepto didáctico fluidSIM

ayuda a enseñar, aprender y visualizar la neumática. Los componentes neumáticos son
explicados por medio de breves descripciones, imágenes y presentaciones de principios
de accionamiento; y los ejercicios ayudan a conocer las conexiones más importantes en el
uso de componentes neumáticos.
El uso de este software permite desarrollar el conocimiento del usuario en problemas

neumáticos a través de la información de constitución, funcionamiento de válvulas,
actuadores, accionamientos así como los métodos para resolver problemas de control
doble, y otros problemas que pueden presentarse en diversas situaciones de aplicación
en la industria, o en el laboratorio cuando de enseñar neumática se requiera.
Otra característica importante de fluidSIM es su estrecha relación con la función de

simulación CAD (computer-aided design). El software permite exportar e importar
diagramas de circuitos neumáticos: por otra parte, posibilita la ejecución sobre la base de
descripciones de componentes físicos de una simulación plenamente explícita. Con esto
establece una división entre elaboración de un esquema y la simulación de un dispositivo
práctico.
La función CAD de fluidSIM está especialmente ideada para el campo de la técnica de

fluidos y puede, por ejemplo, comprobar mientras se diseña, si ciertas conexiones entre
44
componentes son realmente posibles.
En el desarrollo del programa se ha dado especial importancia al empleo intuitivo y de ágil

aprendizaje de fluidSIM. Esta concepción de empleo le ofrece la posibilidad de tras de un
breve periodo de toma de contacto, diseñar y simular circuitos de fluidos.
II.5.2.- Aplicaciones y utilización
Las posibilidades que el usuario tiene de utilizar el software fluidSIM son varias entre ellas
podemos citar las siguientes aplicaciones.
- Diseño de circuitos
- Simulaciones de circuitos.
- Evaluación y optimización de circuitos
- Funciones especiales (opción para versión con licencia)
II.5.3.- Diseño
Para comenzar con un desglose de la primera forma de utilización que se le puede dar al
software podemos separar a los elementos con los que dispone el software para el trabajo
de diseño en elementos neumáticos y elementos electroneumáticos, haciendo referencia
a la primera se puede diseñar circuitos utilizando válvulas 3/2, válvulas reguladoras,
válvulas de simultaneidad, válvulas antirretorno, temporizadores neumáticos, etc.
Aplicando mandos secuenciales, en cascada, con mejoramiento, etc. Teniendo un espacio
físico simulado mayor, se puede resaltar que los accionamientos neumáticos (cilindro
simple efecto, doble efecto) son quienes realizan el trabajo y por ende el movimiento lineal
siendo en ambos casos elementos que no varían en su utilización.
45
II.5.4.- Simulación
En la segunda parte de utilización del software es decir en la parte de simulación de

circuitos con el que cuenta el mismo podemos hacer referencia a la gran ayuda que trae
la comprobación y funcionamiento correcto de un circuito neumático o electroneumático,
ya que a través de una barra de herramientas de simulación con la que cuenta el software
podemos poner a correr un circuito diseñado en el simulador comprobando si el diseño es
correcto gracias a la simulación de movimiento de pistones y funcionamiento de válvulas,
etc.
II.6.- DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE UN SISTEMA DE AIRE

COMPRIMIDO
Conocidos los elementos principales que componen una instalación neumática, podemos
pasar al diseño del sistema neumático. El diseño de cualquier instalación de aire
comprimido sigue una serie de pasos secuenciales básicos. En general, se pueden
describir de la siguiente manera:
1. Capacidad de aire requerida

2. Potencia de compresor adecuado
3. Dimensionamiento del depósito
4. Esquema de la red de distribución de aire comprimido
5. Cálculo de los diámetros para tubería principal y secundaria
6. Cálculo de pérdidas en conductos lineales
7. Cálculo de pérdidas de carga en elementos singulares
8. Cálculo de pérdidas de carga en la instalación completa
9. Especificación del equipo adicional requerido en la línea (post enfriador, secador,
filtro, etc.)
46
Para poder realizar el dimensionado correcto de una instalación, en los siguientes
apartados veremos la manera de calcular cada uno de los elementos principales de la
instalación. Se seguirá el orden secuencial adecuado. Dejaremos para el último apartado
de este capítulo el tema referente al diseño de circuitos. Los elementos principales que
componen una instalación industrial y que se deben calcular son: el compresor (que
incluye normalmente el depósito de almacenamiento de aire comprimido), el enfriador
(aftercooler), un deshumidificador (moisture separator), las líneas de suministro (incluidos
codos, estrangulamientos, válvulas), y los puntos de consumo con su regulador y filtro. El
diseño de elementos y circuitos neumáticos engloba varias disciplinas: la Mecánica de
Fluidos, la Termodinámica y el Cálculo de Estructuras. Esta interdependencia disciplinar
hace que muchas veces su estudio se quede en la mera observación de los circuitos y las
posibilidades de movimiento de los distintos actuadores, sin entrar en cálculos más
detallados, que se dejan a tablas y nomogramas de los fabricantes. Para todos los
cálculos posteriores, se han de definir las condiciones que se consideran como “normales”
para este fluido y que se definen según el estado termodinámico siguiente:
P0=1103 mbar=1,013 ¯¿ 0,101 MPa
T 0=293 ºK
ρ0 =1,2 kg/m3
−5
μ0 =1,8∗10 kg /m∗s
47
El subíndice “0” indicará dichas condiciones normales. En general, trabajaremos con
presiones relativas (referidas a estas condiciones normales). Sin embargo, cuando se
utilicen fórmulas termodinámicas, hay que tener en cuenta que las presiones que
aparecen en dichas fórmulas son presiones absolutas.
II.6.1.- Cálculos preliminares
II.6.1.1.- Situación de los puntos de consumo
Lo primero es realizar un pequeño esquema con la distribución en planta de la nave y los

puntos de consumo, con vistas a ir generando la red de distribución. Se puede aprovechar
para ir haciendo un listado de los componentes con sus consumos y características.
II.6.1.2.- Requisitos de presión de los diversos dispositivos neumáticos
Aunque en el apartado siguiente veremos cómo dimensionar los actuadores neumáticos,

para los elementos utilizados comúnmente, existen gran cantidad de tablas que nos
informan acerca de su consumo, la potencia que requieren, las presiones de trabajo,…
que permiten elegir los elementos directamente reduciendo los cálculos al mínimo. Ha de
tenerse presente que todas las herramientas neumáticas utilizan el aire, o en su descarga
a través de un orificio, o trabajando sobre un pistón para realizar trabajo.
II.6.1.3.- Cálculo de actuadores
48
Cálculos, ya que los fabricantes nos proporcionarán las características necesarias, pero
en otras ocasiones necesitaremos calcular los elementos, generalmente cuando se trate
de actuadores. Las fases de cálculo y diseño de los actuadores neumáticos que se han de
considerar son:
1) Selección del actuador (lineal o rotativo), en función de la carga problema y

dimensionamiento.
2) Determinación del flujo másico (normalmente caudal) requerido. Este paso implica una
descripción en cuanto a tiempos de las distintas fases.
3) Obtención de la presión de trabajo de la instalación en sus distintas partes.
4) Tipo y velocidad de giro del accionamiento del compresor.
5) Selección del acumulador.
6) Descripción detallada del resto de equipos auxiliares.
7) Consideraciones adicionales (ruido, pérdidas de caudal).
49
Habitualmente, este proceso descrito da lugar a un cálculo iterativo, hasta llegar a una
optimización del elemento y, por ende, de la instalación completa (requerimientos básicos
y minimización de aspectos negativos).
II.6.1.4.- Dimensionamiento de los actuadores
Para el dimensionado de los actuadores se requiere conocer el valor de la carga o efecto

útil a realizar. Se puede tener una carga lineal, en cuyo caso se debe conocer o poder
estimar el valor de la fuerza que dicha carga opone al movimiento.
II.6.2.- Cálculo del consumo de aire
Otra característica importante es la cantidad de aire a presión necesaria para el

funcionamiento de un cilindro. La energía del aire comprimido que alimenta los cilindros
se consume en forma de trabajo y, una vez usado, el aire se expulsa a la atmósfera por el
escape. El consumo teórico de aire de un cilindro es el volumen consumido por ciclo de
trabajo. Un ciclo de trabajo se refiere al desplazamiento del émbolo desde su posición
inicial hasta el final de su carrera de trabajo, más el retorno a su posición inicial.
Dimensionado el actuador o actuadores del circuito, se podrá definir la cantidad de aire
requerida. Esta cantidad de aire es función del tiempo de duración de cada fase o de la
frecuencia de realización de una determinada tarea (movimiento lineal de una carga) o la
velocidad de giro requerida (movimiento rotativo). Se debe tener en cuenta que la
cantidad de aire requerido se encuentra a una cierta presión. Por tanto, se habla de
cantidad de aire en “Condiciones Normales” (subíndice 0, como se definió al principio). Así
se unifica el criterio, pasando el aire a presión atmosférica. Para este cálculo, se usa la
ecuación de los gases perfectos. De hecho, esta fórmula tiene bastante más interés en
neumática si se dividen ambos términos por la variable tiempo, quedando:
50
P∗V n
=P∗Q= ∗R∗T
t t
También se ha de considerar que la densidad del aire varía en función de la presión y de

la temperatura de trabajo. En cualquier libro de termodinámica podemos encontrar tablas
que recoge dicha evolución.
II.6.2.1.- Conversión de litros de aire a presión de aire libre
Con la siguiente fórmula pasamos a las condiciones estándar una cantidad de aire a
presión para calcular consumos, ya que este valor se usa para dimensionar componentes.
P+1,033
Q=Q1∗( )
1,033
Donde:
- Q1= Litros de aire comprimido a presión P
- Q= Litros de aire libre
- P= Presión de aire comprimido en kg/cm2
En conclusión para el caudal requerido y total del sistema se calcula por la fórmula:
51
QTOTAL=∑ (QUNIT ¿ 1 ¿ +Q perdida + ( Q∗ρ )simultaniedad +Qincremento del consumo )
II.6.3.- Potencia de compresor adecuado
La selección del tipo de compresor y de su capacidad son parámetros críticos en el diseño

de una instalación de aire comprimido. Una acertada elección supone un gran ahorro
energético durante el funcionamiento normal de la instalación. Para elegir correctamente
el tipo de compresor más apropiado, es preciso conocer el consumo total de aire
comprimido, que es aquel que resulta de sumar el consumo de todos los equipos
neumáticos conectados en la planta, trabajando a pleno rendimiento.
Otras consideraciones que afecten al diseño son las condiciones medioambientales del
entorno, la altitud, el mantenimiento que se realizará, etc.
Para seleccionar el compresor adecuado se debe tomar el criterio del cálculo de la

potencia requerida. Se debe disponer de los caudales de entrada (sección 1) y salida
(sección 2). Por tratarse de flujo comprensible, dichos caudales no son iguales, por lo que
la fórmula de cálculo de la potencia será:
W =P2∗Q2−P1∗Q1=
P 2∗Q 2∗γ
γ −1 [
P 2 γ−1
∗ ( ) γ −1
P1 ]
Expresión en la que la única variable no definida es γ , es decir, el coeficiente de
expansión adiabático, que para el aire tiene un valor γ=1.4 . Este valor calculado de
52
potencia media servirá para seleccionar el correspondiente equipo en un catálogo.
II.6.4.- Dimensionamiento del depósito
El depósito sirve para estabilizar el suministro de aire comprimido. Compensa las

fluctuaciones de presión en la red a medida que se consume aire comprimido.
Normalmente suele ir integrado dentro del compresor, como una parte más de la
unidad que proporciona aire comprimido. De hecho, los compresores suelen trabajar
de forma discontinua, arrancando cuando la cantidad de aire que queda almacenada
en el compresor es baja. Además, el depósito sirve para amortiguar las fluctuaciones
de caudal que vienen del compresor y evitar que se transmitan a los puntos de
consumo. Por tanto, el compresor se regula para que arranque, pare e introduzca el
aire a presión en el depósito, tratando de espaciar al máximo sus ciclos de trabajo.
Como norma general se acepta que los compresores alternativos trabajen durante
unas 10 veces a la hora, con un máximo de funcionamiento del 70%. Por el contrario,
compresores centrífugos, de husillo y de paletas deslizantes, pueden trabajar el 100%
del tiempo. Es importante tener en cuenta que el tamaño del depósito también influye
en el acondicionamiento del aire, ya que gracias a la superficie de éste, el aire
además se refrigera adicionalmente. Además, en el acumulador también se
desprende directamente una parte de la humedad del aire en forma de agua, aparte
de lo explicado anteriormente por el hecho de la compresión y la saturación del aire.
Leemos en el DIAGRAMA 1 cálculo del volumen del tanque se lee:
53
DIAGRAMA 1.- Dimencionamiento del depósito
54
55
II.6.5.- Calculo de los diámetros para tubería principal y secundaria
Para calcular el diámetro de la tubería principal y secundaria será necesario tener en

cuenta ciertos parámetros como son:
- Perdida de presión
- Longitud de tubería principal y secundaria
- Presión del sistema
- Caudal del sistema
- Con la ayuda del siguiente diagrama se procede al cálculo del diámetro tanto de la
tubería - principal como también la tubería secundaria.
56
DIAGRAMA 2.- Cálculo de diámetros para tuberías
57
II.6.6.- Cálculo en conductos lineales
A continuación, sabiendo los datos del caudal que llega a cada actuador y teniendo
definidas las dimensiones de los mismos, se puede dimensionar los conductos. Se deben
considerar las fugas de caudal y las pérdidas de carga. Para las fugas de caudal no existe
una regla general. En todo circuito, el mantenimiento para asegurar la estanqueidad es
muy importante, pero siempre un porcentaje del aire se acabará escapando. Además, los
posibles cambios de temperatura a lo largo de la instalación pueden modificar la cantidad
total de aire requerido. Porcentajes del 10% - 20% pueden ser habituales en circuitos
neumáticos. En cuanto a las pérdidas de carga, se han de obtener tanto las pérdidas
lineales (longitud de los conductos), como las pérdidas singulares (codos, bifurcaciones,
válvulas, etc.). Para el cálculo de las pérdidas, se utilizan las condiciones estándar dadas
al principio del capítulo. Para las pérdidas lineales, si no se dispone de medidas
experimentales, se puede utilizar la fórmula de Darcy-Weisbach:
2
f ∗L∗V 8∗f∗L 2
h pl = = 2 5
∗Q
D∗2 g g∗π ∗D
Donde:
- L = Longitud de la tubería
- V = Velocidad del fluido
- D = Diámetro de la tubería
- g = Aceleración de la gravedad
- f = Coeficiente de fricción
58
Para calcular el coeficiente de fricción se puede utilizar el diagrama de Moody (aparece en
cualquier libro de mecánica de fluidos) o una ecuación aproximada, como la de Barr.
1 ε 5,1286
=−2 log ⁡( + 0,89 )
√f 3,7∗D ℜ
En cuanto a la rugosidad, necesaria para entrar en el diagrama de Moody, depende del

tipo de material. Para el acero está entre 0,02 y 0,05 (oxidado puede llegar a 2), para el
Aluminio 0,015 y para el plástico 0,002 El número de Reynolds para flujo en conductos
circulares es:
ρ∗V ∗D
ℜ=
μ
Para la viscosidad dinámica, se suele utilizar la expresión:
μ T n
=( )
μ 0 293
Donde la temperatura ha de introducirse en Kelvin. Lógicamente, las pérdidas de carga

tienen un efecto aditivo aguas abajo, produciendo incrementos en la presión de trabajo del
compresor. Respecto al diámetro de los conductos, utilizando elementos de acero al
carbono, se tienen normalizados valores que son fracciones de pulgada, desde 1/16.
59
Otros autores proponen la siguiente formulación: Para comenzar y mantener el flujo de un
gas en una tubería, es necesaria una cierta diferencia de presión, para vencer la
resistencia por rozamiento de las paredes de la tubería y acoplamientos. La cuantía de la
caída de presión depende del diámetro, de la longitud y forma de la tubería, de la
rugosidad superficial y del número de Reynolds. La pérdida de presión es una disminución
de energía.
Como estimación se puede utilizar la siguiente ecuación:
1,85 5
∆ P=f ∗V ∗¿ (d −Pm)
Donde:
- DP = Es la caída de presión en bar
- f = Es el factor de rozamiento
- V = Es flujo de volumen en l/s (aire libre)
- d = Es el diámetro interior de la tubería de mm
- Pm = Es la presión media absoluta en bar
Calculándose f de la misma manera que se explicó anteriormente. Para tuberías

convencionales de acero como las utilizadas para el aire comprimido a presiones y
temperaturas normales f 500 con las unidades elegidas. La longitud de tubería se
60
aumentara para compensar conexiones y acoplamientos (sólo para los cálculos). Las
longitudes añadidas para válvulas y acoplamientos normales se pueden ver en el
apartado siguiente. A modo de ejemplo, la caída de presión cuando un flujo de gas de
180l/s a 9 bar de presión de trabajo que pasa por una tubería de 300 m de longitud y 90
mm de diámetro sería de 0,04 bar. Aparte de toda esta formulación, como era de esperar,
existen gran cantidad de diagramas para el cálculo de la caída de presión, como el que se
muestra a continuación.
61
DIAGRAMA 3.- Cálculo de pérdida de carga y diámetro de tuberías
62
63
II.6.7.- Cálculo de pérdidas de carga en elementos singulares
Hay que determinar la longitud equivalente desde el compresor al punto más alejado
de la instalación. Para ello, a la longitud real se le ha de sumar la longitud equivalente
que aportan las pérdidas singulares. Con este procedimiento, el grado de obstrucción
al flujo se convierte en una longitud lineal equivalente para facilitar los cálculos. Para
el cálculo de las pérdidas singulares, habitualmente, se utiliza la siguiente fórmula:
ε∗V 2 8∗ε
h ps = = ∗Q2
2∗g g∗π 2∗D 4
El coeficiente de pérdidas ε se obtiene a partir de valores experimentales. Se han

recogido algunos en la siguiente tabla.
TABLA 1.- Coeficiente de perdida (ε ) para distintos elementos
Diámetro
Elemento ε (-)
(pulgadas)
1 5.00
2 4.00
Válvulas
4 3.00
8 2.00
64
1 0.50
2 0.39
Codo 90º
4 0.30
8 0.26
1 0.50
2 0.40
Bifurcaciones
4 0.30
8 0.30
TABLA 2.- Longitudes equivalentes para diferentes elementos según su diámetro

(tamaño).
65
Longitud de tubería equivalente para elementos utilizados en conducciones
Obtenida la longitud equivalente de todos los elementos singulares de la instalación,

podemos pasar al cálculo de las pérdidas de carga en la instalación completa.
II.6.8.- Cálculo de pérdidas de carga en la instalación completa
Una vez conocida la longitud equivalente de la instalación, se determina la pérdida de

carga asociada a esa longitud. Para ello se emplea la ya conocida fórmula de Darcy-
Weisbach:
8∗f∗ρ∗L∗Q 2
∆ P= 2 5
π ∗D
Otra forma de calcularla es utilizando tablas que ya incorporan los cálculos que se derivan
de esta ecuación. La tabla siguiente calcula la pérdida de carga (en lb/pulg2) para
tuberías de diversos diámetros, siendo éstas de una longitud de 100 pies, para aire
suministrado a 100 psi (690 kPa, o también 6.9 bar) y 16ºC.
TABLA 3.- Caída de presión de aire (lib/pulg2) (por cada 100 pies de tubería a P = 100
lib/pulg2)
66
II.7.- DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA DE SENKATA
Actualmente la planta de almacenaje de Senkata es alimentada por dos ductos que llegan
a la planta; el primero de 6 pulgadas de diámetro denominado Oleoducto Cochabamba –
Oruro – La Paz (OCOLP I) con una capacidad de transporte de 6.939,7 (M3) y un ritmo de
bombeo de 1400 M3 / día; este oleoducto transporta carburantes desde el GLP, gasolina,
jet fuel, kerosene y fuel oíl, los cuales son recibidos por baches.
67
El otro ducto que también es de 6 pulgadas de diámetro denominado (OCOLP II)
transporta solamente diésel oíl; este producto es separado en la estación de bombeo Sica
– Sica.
En la parte final de los dos ductos tenemos el manifold de control que separa los
diferentes productos recibidos y posteriormente almacenados en sus respectivos tanques.
También en este punto se tiene instalado un deshidratador, el cual deshidrata el

carburante para obtener jet fuel.
El GLP recibido es almacenado en tanques esféricos (ver ANEXO 4) para posteriormente

pasar al engarrafado con una previa adición de un odorizante para que distinga al
producto.
II.7.1.- Almacenaje de productos líquidos
En este sector se reciben todos los carburantes líquidos que llegan a la planta y su
respectivo almacenaje en los diferentes tanques y su posterior despacho en cisternas al
mercado comercial de la ciudad de La Paz, la ciudad de El Alto y provincias.
En la Planta de Senkata los productos recibidos se dividen en carburantes livianos y

pesados.
68
Los carburantes livianos son:
- Gas licuado de petróleo (GLP) - Gasolina Premium
- Gasolina especial - Gasolina de aviación (Avgas 100/130)
Los carburantes pesados son:
- Kerosene - Jet fuel
- Diese oíl
Estos productos son recibidos en tanques cilíndricos de almacenamiento atmosférico

totalizando 18 tanques que se detallan en la TABLA 4
En la tabla 1 se muestra el sistema de tanques para los productos que son almacenados
en tanques de presión atmosférica como son: gasolina especial, Premium, kerosene,
diésel oíl, jet – fuel, fuel oíl y la gasolina de aviación.
El Avgas y el jet – fuel cuentan con ductos propios de 4 pulgadas que van hacia la
estación del aeropuerto de El Alto (ESEA) teniéndose una presión de descarga de 100
psi. En los cargaderos automáticos.
69
TABLA 4.- Tanques de almacenaje de líquidos
(Capacidades Nominales)
Fuente: Agencia nacional de hidrocarburos
II.7.2.- Sistema de medición para los tanques de la planta Senkata
II.7.2.1.- Sistema convencional de medición
70
Este sistema permite hacer medidas de nivel de líquidos, medidas de temperatura,
presiones y volúmenes de gases licuados en los respectivos tanques de almacenaje.
El sistema utiliza instrumentos como ser: huincha métrica y plomada para medición de
niveles, termómetros de bulbo para la medición de temperaturas y termo densímetros
manuales para medir la temperatura y gravedad especifica API. Que es el parámetro para
la distinción de los productos que llegan a la planta mediante el poliducto OCOLP I.
La planta cuenta con tanques atmosféricos (cilindros) que pueden ser llenados hasta un
95% de su volumen total sin correr el riesgo de colapso del tanque; estos tanques cuentan
con válvulas de alivio en caso de alta presión y permiten desfogar al medio ambiente.
En los tanques cilíndricos se mide la altura del producto y el agua que se encuentra en el
fondo del tanque; esta operación de medición la realizan los operadores de tanque
introduciendo en el líquido la huincha métrica y plomada luego se extrae la misma y se
verifica el nivel mojado por el líquido; teniendo este dato se hace la corrección por efecto
de la temperatura utilizando las tablas ASTM – IP – Nº7 (ver ANEXO 9).
En esta tabla cada uno de los productos almacenados o medidos en los tanques tiene su
respectivo valor de corrección que está en función de la temperatura del producto.
III.- METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
III.1.- LOCALIZACIÓN/CONTEXTO
71
La planta Senkata se encuentra localizada en la ciudad de El Alto, departamento de La
Paz. Carretera a Oruro km 5 y sus coordenadas son UTM: K 586386.95 - E 8167607.85
(ver ANEXO 1)
III.2.- CARACTERÍSTICAS DE LA INVESTIGACIÓN
El siguiente trabajo de grado se caracterizará por ser una investigación cuantitativa debido
a que el estudio será a partir del análisis de cantidades numéricas aplicadas en los
diferentes cálculos y la recolección de forma estadística así también la redacción de datos
será documental siempre partiendo de la lógica y coherencia
72
III.3.- ALCANCES
En base a los estudios que se realizará se dará a conocer de qué manera influye
favorablemente la implementación de un sistema con actuadores neumáticos asegurando
de esta manera la demanda interna del sector y del país entero.
Representará una inversión provechosa ya que se estará equipado con un sistema más
automatizado que garantizará las expectativas esperadas asegurando el cumplimiento de
los contratos establecidos en el país y fuera del país.
73
III.4.- HIPÓTESIS
La implementación de un sistema con actuadores neumáticos maximizará la eficiencia de

recepción y distribución de los baches a sus respectivos tanques de almacenamiento
permitiendo establecer parámetros que aseguren el funcionamiento del sistema.
III.5.- VARIABLES
III.5.1.- Definición de Variables
F(x)=x1,x2,x3
Se define con la presencia de una variable independiente que se enfoca a la

implementación de actuadores neumáticos.
74
Por otro lado también se identifica una variable dependiente que se concentra en formar
los distintos parámetros de funcionamiento que intervienen en el sistema que pretende
desarrollar mediante este trabajo de grado.
III.5.2.- Operacionalización de Variables
Tipo de Tipo de
Técnicas y
variable variable
Variable Dimensiones Indicadores Ítems unidades de
según su según su
investigación
naturaleza relación
Presión
baja
Presiones de
Mecanismos trabajo Presión
que Energía del recomendados media Técnica de
intervienen aire
observación
la energía comprimido Velocidades de Presión
cuantitativo independiente directa,
del aire trabajo alta
Fichas de
comprimido Trabajo recomendados
Fuerza de observación
en trabajo mecánico
mecánico Fuerzas avance
realizadas
Fuerza de
retroceso
Como opera Operación de Cualitativo Dependiente Tiempo óptimo Proceso Técnica de

un dispositivos para manual observación
dispositivo o funcionamiento
elemento Condiciones Proceso Instrumento
dentro de un de trabajo Cantidades automático

optimas Lista de
sistema bajo
estimadas comparación
ciertas
75
condiciones
de trabajo
Fuente: Elaboración Propia
III.6.- DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
Según a la dirección de las características de investigación y planteamiento de problema

identificado, el diseño de investigación que se empleará será cuasi experimental debido a
que no se manipularán ni alterarán variables intencionalmente manteniéndose al margen
de conocer, estudiar y determinar pretendiendo probar la hipótesis trazada de la tesis.
III.7.- SUJETO, UNIVERSO Y MUESTRA
La investigación se llevará a cabo en la planta Senkata en las áreas de administración y

operativas de la planta, es decir tanto el encargado de la planta como los operadores de
la recepción y almacenamiento serán tomados en cuenta. Esto con el propósito de
recolectar la información necesaria con el fin de rescatar tratos importantes que sirvan de
como apoyo para el análisis que se está realizando para poder observar detenidamente
las variables que se producen en los mismos y lograr comparar los resultados así poder
emitir un criterio más generalizado del objetivo de estudio planteado.
76
III.8.- MATERIALES
En el proceso de la investigación se recurrirá a diferentes medios de indagación que

ayudarán a la culminación del mismo, entre ellos se usará:
Cuaderno de apuntes y fichas técnicas para anotar datos importantes igualmente hacer
cálculos manuales.
Flash memory que ayude a almacenar la información concerniente al trabajo de

investigación.
Acceso a internet para buscar información en la web, enviar solicitudes y correos.
Computadora portátil con programas específicos que ayuden a realizar cálculos

complejos, gráficos, diagramas, etc. También será útil para efectuar la simulación del
sistema.
Cámara fotográfica, grabadora para cualquier entrevista o visita que se presente durante
el desarrollo de la investigación.
III.9.- TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
77
De acuerdo a la operacionacionalización de variables se empleará la observación,
encuesta, entrevista así también la información obtenida para posibilitar este trabajo de
investigación se ha logrado recopilar libros y catálogos y experiencias de personas que
han tenido la oportunidad de trabajar en la planta Senkata.
III.10.- PROCEDIMIENTOS
Para el procesamiento apropiado del proyecto de grado se necesitan representaciones

escritas del mismo modo presentaciones gráficas.
III.10.1.- Representación escrita
Debido a que los datos a obtener son numéricos y son necesario determinarlos para
establecer parámetros que puedan asegurar el correcto funcionamiento del sistema.
III.10.2.- Representación gráfica
Debido a que visualizar es la manera más fácil de visualizar los datos obtenidos para
poder identificar cualquier problema que presente el sistema de esta forma realizar
correcciones que permitan desarrollar el adecuado funcionamiento del sistema.
78
79
IV.- RESULTADOS Y ANALISIS DE LA INVESTIGACIÓN
IV.1.- DISEÑO DEL SISTEMA CON ACTUADORES NEUMÁTICOS EN

LA PLANTA DE ALMACENAJE SENKATA
Los resultados a ser analizados son los que se obtuvieron al realizar cálculos para el
diseño del sistema con actuadores neumáticos en función a ciertos parámetros que
influyen en la operación de recepción de combustibles líquidos en la planta de almacenaje
Senkata. Además se realizó una comparación del tiempo empleado entre la operación
manual y la operación utilizando el sistema semiautomatizado y finalmente se realizó un
enlistado de la cantidad de piezas utilizadas en todo el sistema neumático.
Mediante los datos anotados en las tablas se puede determinar cuáles son los parámetros
más importantes que intervienen en el funcionamiento del sistema, además se establece
una relación entre los mismo para emitir criterios de cómo debe operar cada uno de ellos
bajo determinadas condiciones y por la acción de cada uno de los componentes.
Las tablas que se muestran a continuación contienen información necesaria para

establecer vínculos existentes entre los componentes del sistema y de qué manera
afectan en el desenvolvimiento del mismo, también como se establecen los parámetros
que indican cual debe ser el funcionamiento adecuado del sistema neumático diseñado.
IV.1.1.- Descripción del proceso de almacenaje manual
80
Antes de realizar el proceso de almacenaje previamente se realiza la inspección visual del
manifold verificando que no existan ningún tipo de fugas dando lugar así al cumplimiento
de las reglas básicas exigidas por YPFB Logística S.A.
El operador de planta verifica el adecuado alineamiento de las válvulas del manifold,

mediante un Handy comunica al operador de tanques para anunciar el inicio de la
operación de almacenaje en los tanques y confirmar que no se esté realizando otra
operación como ser: transferencia de tanque a tanque por gravedad.
El operador de tanques verifica las válvulas de venteo se encuentren cerradas y no exista

ningún tipo de fuga.
El compresor es monitoreado constantemente a objeto de verificar que la presión de

presurización no exceda a 100 Psi, por otro lado también se debe verificar el paso del flujo
líquido a fin de evitar cavitación en la bomba, además se debe realizar constantes lecturas
de volumen para conocer el saldo de volumen por almacenar.
El mismo procedimiento es el que se realiza para el almacenamiento de los combustibles

que se van independizando en el manifold de acuerdo al volumen de bache que se
requiera.
Posteriormente se da una explicación del procedimiento que se realiza en la medición de

volúmenes de producto almacenado.
81
a) Lectura de nivel de líquidos.- Para explicar el método realizamos la medida y el
cálculo de uno de los tanques de la Planta de Senkata, en este caso tomaremos como
ejemplo los datos obtenidos del tanque de diésel – oíl Nº 210 explicando los pasos
correspondientes al cálculo.
Para este fin se utiliza la huincha métrica con plomada, la cual es introducida en el tanque
y es descendida junto a la plomada en el líquido hasta que tope con el fondo del tanque;
luego extraemos la misma a superficie y procedemos a la lectura en la huincha métrica
ubicando el punto mojado por el líquido, dando el valor de 7m, 42 cm; este valor
correlacionamos con las tablas correspondientes al producto y se anota su equivalencia
en litros que nos da el valor de 978,371 litros.
En la misma tabla, se ubica el valor de 0,125 que equivale a 12m, 5 mm de agua y su

respectiva equivalencia en litros de agua que es el volumen contenido de agua que tiene
el producto y que en este caso es de 16,483 litros de agua.
Obtenidos estos 2 volúmenes de líquido se procede a realizar la diferencia

correspondiente para obtener el volumen bruto del producto así:
978,371 ( I ) Producto
−16,486 ( I ) Agua
961,888 ( I ) Producto(volumen bruto)
Para obtener el volumen neto del producto debemos hacer la corrección por efecto de
temperatura que a continuación se explica.
82
b) Corrección por temperatura.- La corrección por efecto de temperatura se la realiza
por la disminución de volumen que experimenta la fase liquida dentro del tanque; este
fenómeno se da por la vaporización rápida que sufren estos productos especialmente
las gasolinas.
Prosiguiendo la medición para el mismo tanque Nº 210 de diésel oíl; señalemos que al
momento de leer el nivel de líquido también se toma lectura de la temperatura
introduciendo un termómetro en el líquido, en este caso por ejemplo si el termómetro nos
registra una temperatura de 58°F (14,44°C) con este valor vamos al anexo ASTM – IP –
Nº7 ubicando el coeficiente correspondiente a este valor el cual es 1,0010 (ver ANEXO
9)este valor multiplicamos por el volumen bruto obtenido anteriormente y obtenemos
finalmente el volumen real neto correspondiente a esta lectura que nos da: 962.849 litros
netos de diésel oíl.
Resumiendo la operación tenemos:
Lectura Temp. Tanque = 58°F
Este valor en tablas equivale a: 1,0010 (coeficiente de temperatura)
Multiplicando:
Vol . Bruto∗Coheficiente de temperatura=Vol. Neto en Litros
83
Reemplazando valores:
961,888∗1,0010=962,849 ( I ) Netos
Este procedimiento se aplica a los demás tanques de la planta.
También este cálculo se lo puede realizar mediante formula de la siguiente manera:
Teniendo los valores de nivel de los tanques, obtenemos el volumen que se ha

almacenado en cada uno de los tanques y haciendo uso de las tablas donde se tiene
tabulados los volúmenes para diferentes alturas de nivel podemos calcular el volumen
neto de producto en los tanques mediante la siguiente fórmula:
Vn=( Vp−Va )∗Fc
Donde:
Vp = Volumen del producto
Va = Volumen de agua
Fc = Factor de corrección por temperatura
Vn = Volumen de producto neto buscado
84
Para verificar esta fórmula reemplazaremos en ella los volúmenes anotados
anteriormente:
Vn=( Vp−Va )∗Fc
Vn=( 978,371−16,483 )∗1,0010
Vn=962,849(I )
Por lo que se verifica la utilidad de esta fórmula para el cálculo del volumen neto del
producto.
El volumen de agua contenido en el tanque debe ser el más bajo posible, y por lo general
este llegar a 2 cm. de altura el cual es drenado cada semana.
Los tanques cilíndricos (atmosféricos) pueden ser llenados hasta un 95% de su volumen
total sin tenerse problemas de colapsado del tanque.
Estos tanques cuentan con válvulas de alivio, en caso de sobrepresión permiten desfogar
al medio ambiente; cuentan con espuma contra incendios el cual es activado el momento
que este se produce bombeándose la espuma hacia el tanque incendiado y de esta forma
extinguir el fuego.
IV.1.1.1.- Ventajas y desventajas del sistema
85
El sistema convencional de medición de tanques ha sido desde sus inicios una
herramienta de bastante utilidad dentro de la industria petrolera; sin embargo el constante
avance de la técnica y la necesidad de mejorar el movimiento y fiscalización de los
productos derivados del petróleo van mermando su utilidad, y es por esta razón que el
sistema convencional comienza a pasar a un plano secundario es decir su utilidad se la
pone en vigencia para casos de emergencia en plantas que han adquirido una
automatización avanzada.
Bajo este panorama podemos identificar las principales ventajas y desventajas que tiene
este sistema y las mencionaremos a continuación.
Dentro las ventajas que tiene el sistema convencional tenemos las siguientes:
a) La principal es que prescinde de la utilización de energía eléctrica y otras energías

alternativas para el funcionamiento de la planta de almacenaje, ahorrando así un cargo
adicional por el consumo de estas.
b) Prescinde de la implementación de sistemas informáticos y software, y por ende de

personal adicional para el control de este sistema.
c) El rápido control de la planta en caso de incendio por parte del personal asignado a
dicha tarea
Respecto a las desventajas que tiene este sistema podríamos enumerar las siguientes:
a) El excesivo número de personal operario para el control de la planta, el cual incide

económicamente sobre el presupuesto de mantenimiento y control de la misma.
86
b) El factor tiempo es importante en el control de una planta de almacenaje, en tal
sentido el personal humano no puede realizar el trabajo a ritmo y cadencia que lo
hace una maquina o instrumento automático de control.
c) El mantener al operario en condición de dependiente para el control de la planta es

anti producente, porque se corre el riesgo de cometer errores en las lecturas de
medición de los distintos tanques de almacenaje.
IV.1.2.- Descripción del proceso de almacenaje con el sistema semi –

automatizado con actuadores neumáticos
Como se indicó en el anterior proceso de almacenaje en la Planta Senkata tiene 2

grandes sectores, el sector de productos líquidos y el sector de GLP. En el sector de
líquidos se tiene 18 tanques en los que se almacenan los diferentes productos como ser:
gasolina especial, gasolina Premium, diésel oíl, kerosene, jet fuel y fuel oíl.
El Sistema neumático se instalara de la siguiente manera:
En el sector de productos líquidos se instalaran 18 Unidades de actuadores neumáticos

inoxidables horizontales (ANDE) que controlaran las válvulas de bola de la siguiente
forma (ver ANEXO 3):
87
TABLA 5.- Como cada ANDE controla un tanque al mismo tiempo tendremos
entonces.
Actuador neumático
Tanques Cilíndricos
de doble efecto
ANDE – 1 TK – 204
ANDE – 2 TK – 205
ANDE – 3 TK – 200-A
ANDE – 4 TK – 201
ANDE – 5 TK – 202
ANDE – 6 TK – 203
ANDE – 7 TK – 206
ANDE – 8 TK – 207
ANDE – 9 TK – 208
88
ANDE – 10 TK – 200
ANDE – 11 TK – 210
ANDE – 12 TK – 212
ANDE – 13 TK – 214
ANDE – 14 TK – 216
ANDE – 15 TK – 211
ANDE – 16 TK – 213
ANDE – 17 TK – 215
ANDE – 18 TK – 209
También los actuadores neumáticos tendrán solenoides dobles de tipo NAMUR con
sensores (ver ANEXO 7, 8) que permitirán el accionamiento de los actuadores
neumáticos mediante un panel de control (ver GRÁFICO 18). Teniendo en cuenta que la
apertura o cierre de una válvula será en 5 seg. para un tanque.
En el sector de GLP cuenta con 3 esféricos (ver ANEXO 4) por lo tanto se utilizará 3
unidades de actuadores neumáticos inoxidables horizontales que controlaran las válvulas
de bola de los tanques esféricos de la siguiente forma:
89
TABLA 6.- ANDE para tanques de GLP
Actuador neumático
Tanque Esféricos
de doble efecto
ANDE – 19 TKS – 22
ANDE – 20 TKS – 23
ANDE – 21 TKS – 24
IV.1.2.1.- Mantenimiento del sistema neumático diseñado para la planta

Senkata
Para evitar inconveniente en el funcionamiento del sistema neumático es necesario hacer

un mantenimiento y revisión periódica cada 15 días y además tener la fuente de presión y
tanque de aire comprimido con el volumen y presión necesaria.
En caso de presentarse este problema realizar los respectivos ajustes y recurrir al LON
(Sistema Operativo Local ) que nos indica el estado de los dispositivos y las condiciones
de seguridad que son observadas y certificadas por este sistema. El mantenimiento del
sistema no es complicado porque una vez instalado el sistema y puesto en operación se
90
debe hacer un cronograma de mantenimiento y limpieza de las partes que estén
expuestas a la intemperie.
IV.1.2.2.- Ventajas y desventajas del sistema neumático
Por la configuración del sistema de medición y el equipo auxiliar con que cuenta; este
sistema entre sus ventajas tiene:
- Su instalación no es complicada.
- Puede comunicarse con otros sistemas de automatización.
- Este sistema tiene directa aplicación para químicos, crudo, petroquímicos y otros
productos.
Con relación a las desventajas que tiene este sistema debemos decir que son mínimas y
las indicamos a continuación.
- El aire comprimido requiere buena separación. Suciedad y condensación no deben

estar presentes.
- El aire comprimido es económico hasta ciertos requerimientos de fuerza. Bajo la
presión normal de trabajo (6 a 7 bar).
- No siempre es posible mantener una velocidad uniforme y constante con el aire
comprimido.
- La salida de aire es demasiado ruidosa. Este problema ha sido ahora resuelto, con
el uso de materiales con absorción de ruido y silenciadores.
91
TABLA 7.- Componentes del sistema neumático diseñado para la planta de
almacenaje Senkata
Denominación de Denominación de
Marca Marca
componentes componentes
Válvula neumática direccional

FAC Fuente de aire comprimido VND3/2-13
triple de 2 vías
Filtro, purga manual de Válvula neumática direccional

FPMC VND3/2-13
condensados triple de 2 vías
Compresor V4/N-13 Válvula de 4/n vías
Válvula antirretorno
EFR Enfriador VAE-13
estranguladora
DAP Depósito de aire a presión VAE-13 Válvula antirretorno
92
estranguladora
UM Unidad de mantenimiento ANDE-13 Actuador semi-giratorio
Válvula neumática direccional Válvula neumática direccional

VND3/2-1 VND3/2-14
triple de 2 vías triple de 2 vías

VND3/2-1 VND3/2-14
V4/N-1 Válvula de 4/n vías V4/N-14 Válvula de 4/n vías
Válvula antirretorno Válvula antirretorno

VAE-1 VAE-14
estranguladora estranguladora

VAE-1 VAE-14
ANDE-1 Actuador semi-giratorio ANDE-14 Actuador semi-giratorio

VND3/2-2 VND3/2-15

VND3/2-2 VND3/2-15

VAE-2 VAE-15

VAE-2 VAE-15
93

VND3/2-3 VND3/2-16

VND3/2-3 VND3/2-16

VAE-3 VAE-16

VAE-3 VAE-16

VND3/2-4 VND3/2-17

VND3/2-4 VND3/2-17

VAE-4 VAE-17

VAE-4 VAE-17
94
VND3/2-5 VND3/2-18

VND3/2-5 VND3/2-18

VAE-5 VAE-18

VAE-5 VAE-18

VND3/2-6 VND3/2-19

VND3/2-6 VND3/2-19

VAE-6 VAE-19

VAE-6 VAE-19
VND3/2-7 Válvula neumática direccional VND3/2-20 Válvula neumática direccional
95

VND3/2-7 VND3/2-20

VAE-7 VAE-20

VAE-7 VAE-20

VND3/2-8 VND3/2-21

VND3/2-8 VND3/2-21

VAE-8 VAE-21

VAE-8 VAE-21

VND3/2-9 VND3/2-21
96
VND3/2-9 VND3/2-21

VAE-9 VAE-21

VAE—9 VAE-21

VND3/2-10 VND3/2-22

VND3/2-10 VND3/2-22

VAE-10 VAE-22

VAE-10 VAE-22

VND3/2-11 VND3/2-23
VND3/2-11 Válvula neumática direccional VND3/2-23 Válvula neumática direccional
97

VAE-11 VAE-23

VAE-11 VAE-23

VND3/2-12 VND3/2-24

VND3/2-12 VND3/2-24

VAE-12 VAE-24

VAE-12 VAE-24
Fuente: FluidSIM V 4.2
98
99
TABLA 8.- Variación del tiempo necesario para que el actuador neumático realice un
ciclo de trabajo
FESTO FluidSIM Pneumatics V 4.2
Tiempo de cierre Tiempo de apertura Ciclo de

Simulación
de válvula de válvula trabajo
1 5,069 seg 5,084 seg 10,153 seg
2 5,023 seg 5,036 seg 10,059 seg
3 5,056 seg 5,020 seg 10,076 seg
4 4,997 seg 5,014 seg 10,011 seg
5 5,016 seg 4,989 seg 10,005 seg
6 5,035 seg 5,006 seg 10,041 seg
7 4,978 seg 4,996 seg 9,974 seg
8 5,081 seg 5,098 seg 10,179 seg
9 5,018 seg 5,055 seg 10,073 seg
10 5,047 seg 5,024 seg 10,071 seg
100
11 4,976 seg 5,012 seg 9,988 seg
12 5,022 seg 5,019 seg 10,041 seg
13 5,039 seg 5,061 seg 10,100 seg
14 5,009 seg 4,996 seg 10,005 seg
15 5,081 seg 5,055 seg 10,136 seg
16 5,074 seg 5,038 seg 10,112 seg
17 4,975 seg 5,005 seg 9,980 seg
18 5,061 seg 5,073 seg 10,134 seg
19 5,055 seg 5,017 seg 10,072 seg
20 5,059 seg 5,028 seg 10,087 seg
DIAGRAMA 4.- Variación de tiempo de 1 a 12 seg
101
DIAGRAMA DE VARIACIÓN DE TIEMPO
12,001
10,001
Tiempo de ciclo
8,001
6,001
4,001
2,001
1
0 5 10 15 20 25
Simulaciones
DIAGRAMA 5.- Variación de tiempo de 9 y 10 segundos
DIAGRAMA DE VARIACIÓN DE TIEMPO

10,200
10,150
10,100
Tiempo de ciclo
10,050
10,000
9,950
9,900
9,850
0 5 10 15 20 25
Simulaciones
102
Como se puede observar tanto como en la tabla como en el diagrama la variación del
tiempo por cada simulación realizada, confirmando de esta manera que los procesos de
operación de un sistema neumático no es constante pero que no sobre pasan los límites
de los rangos establecidos para que puedan trabajar de manera eficiente.
DIAGRAMA 6.- Cierre de válvula en simulación fluidSIM V 4.2
DIAGRAMA 7.- Apertura de válvula en simulación fluidSIM V 4.2
103
104
105
V.- CONCLUSIONES
Actualmente la planta Senkata cuenta con la capacidad de abastecer a las urbes La Paz y
El Alto durante 5 días que al mismo tiempo consumen 1 millón de gasolina por día y 700
mil de diésel debido a esta demanda la operación de almacenaje se realiza diariamente
durante la noche, por tal motivo presenta las condiciones para la semi – automatización
con actuadores neumáticos en las válvulas de recepción de tanques.
El análisis del sistema permite emitir criterios de cómo se puede operar un sistema
neumático semiautomatizado en una planta de almacenaje Senkata con todos los
componentes del mismo asegurando que el combustible que será almacenado se
deposite en el tanque correcto y tiempo óptimo, disminuyendo considerablemente el
blending que se genera realizando la operación de forma manual.
Los parámetros más importantes a tomar en cuenta son las presiones de funcionamiento,
la fuerza necesaria, los caudales de operación, el tipo de mecanismo para su
accionamiento.
De acuerdo a la comparación de variación de tiempo empleado en la ejecución de

accionamiento de las válvulas con el sistema semi – automatizado disminuye
considerablemente en comparación con el sistema manual, también se pudo comprobar
que la variación de tiempo en cada ciclo de trabajo es mínima eliminando de esta manera
el peligro de golpes de ariete por sobrepresiones al momento del almacenaje de producto.
El sistema permite controlar tanto la parte neumática como la parte manual con el fin de
que se ejecuten las tareas sin ninguna clase de inconvenientes.
106
Mediante el diseño del sistema neumático se pudo obtener datos comparativos de cómo
se realiza el proceso manual con el sistema semi – automatizado que además puede ser
operado sin la necesidad de conocer a fondo el funcionamiento de cada uno de los
componentes neumáticos.
Mediante la simulación con la ayuda del software FluidSIM se pudo apreciar el

funcionamiento del mismo según la necesidad para la que fue creado este sistema.
VI.- RECOMENDACIONES
Se recomienda realizar el presente trabajo investigativo para verificar el correcto

funcionamiento de todos los equipos con los parámetros propuestos.
107
Al analizar un sistema neumático se debe tomar en cuenta la fuente de energía con la que
se trabaja hasta los mínimos elementos de conexión porque todos en conjunto cumplirán
una función primordial.
Es fundamental que antes de utilizar cualquiera de estos sistemas se identifique cuál es la

tarea que cumple cada una de sus partes y así no tener inconveniente al momento de
manipularlo.
Es necesario que antes de realizar las tareas se verifique que todas las conexiones
neumáticas se encuentren bien para evitar lo menos posible las fugas de aire.
El mantenimiento periódico del sistema neumático es primordial para que no exista ningún
desperfecto ya que de esta manera se obtendrá un eficiente proceso.
108
VII.- PROPUESTA
VII.1.- ESPECIFICACIONES INVOLUCRADAS EN EL DISEÑO DEL

SISTEMA NEUMÁTICO SEMIAUTOMATIZADO A LAS VÁLVULAS
DE CONTROL EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO EN LA
PLANTA SENKATA-LA PAZ
TABLA 9.- Datos operativos de los oleoductos OCOLP I y OCOLP II hacia el manifold
Características físicas
Diámetro (OCOLP I) 6 in
Caudal de bombeo (OCOLP I) 8 Mbbl/día
Diámetro (OCOLP II) 6 in
109
Caudal de bombeo (OCOLP II) 18 Mbbl/día
Las operaciones en lo que es combustibles (gasolina especial, Premium, kerosene, diésel

oíl, jet – fuel, fuel oíl y la gasolina de aviación) se direccionan con válvulas
independientes, lo mismo para el GLP. De acuerdo a los baches requeridos el manifold
independiza las líneas.
TABLA 10.- Datos operativos del Manifold a los tanques de almacenamiento
Presión de bombeo 100 Psi
Díametro 4 in
Temperatura promedio 13 ºC
De acuerdo a las características de operación que presenta el proceso de recepción de

combustibles líquidos a los distintos tanques de almacenamiento que cada uno de los
mismos cuentan con válvulas de bola en la entrada. Por lo tanto se requiere instalar
110
actuadores neumáticos inoxidables horizontales semi – giratorios de doble efecto debido
que para el cierre o apertura de las válvulas de bola se necesita hacer un giro de 90º.
TABLA 11.- Especificaciones técnicas seleccionadas para los actuadores

neumáticos de doble efecto
Descripción
Cuenta con un mecanismo de cremallera y piñón diseñado para automatizar las

válvulas de un cuarto de vuelta.
Características
Función Doble efecto
Presión de trabajo 3 – 8 bar
111
Medio de acondicionamiento Aire filtrado, gases neutros
Temperatura de trabajo -20 ºC a 50ºC
Brida de montaje según EN ISO 5211
Conexiones de aire
Para electroválvulas y accesorios
según NAMUR/DIN228/1
Desde fábrica viene engrasado para su

Lubricación vida útil en normales condiciones de
trabajo.
Consumo de aire comprimido por ciclo 1,8 Lts
Cantidad de aire comprimido De acuerdo con DIN/ISO 8573,1
 Contenido en partículas sólidas:
Calidad clase 3 / Dimensión partículas

máx. 5 micras / Densidad partículas
máx. 5 mg/m3.
 Contenido en agua:
Calidad clase 4 / máx. punto de

condensación +2ºC Si la válvula
trabaja a gran altitud o a baja
temperatura ambiente, el punto de
condensación tiene que adaptarse en
112
consecuencia.
 Contenido en aceite:
Calidad clase 5 / preferiblemente libre

de aceite / máx. 25 mg aceite por 1 m3
aire.
Peso 5,3 kg
Angulo de giro 90º
Momento de giro 160 Nm
TABLA 12.- Dimensionamiento del actuador neumático de doble efecto en función a

las especificaciones técnicas seleccionadas
DN d1 d5Rd I J H
100 100 130x1/4´´ 187 113 305
Fuente: Catálogo de actuadores neumáticos de doble efecto
113
GRÁFICO 17.- Dimensiones del actuador neumático
Fuente: Catálogo de actuadores neumáticos de doble efecto
De acuerdo a las características físicas identificadas en la operación de almacenamiento

de combustibles líquidos en la planta Senkata se procedió al cálculo de cada uno de los
parámetros necesarios para el diseño adecuado del sistema semiautomatizado con
actuadores neumáticos inoxidables horizontales de dobles efecto.
114
TABLA 13.- Datos calculados para el diseño del sistema neumático
Presión de trabajo 7 bar
Factor de simultaneidad 0,5
Factor de uso 0,25
Incremento de caudal 0,3
115
Caudal de aire requerido 4,5 lts/s
Caudal de aire requerido a 7 Bar 31,5 Nlts/s (litros normales)
Coeficiente de expansión adiabático 1,4
Potencia del compresor 74 Kw = 100 HP
Frecuencia de conmutación del compresor (z) 8
Perdida de presión en el tanque de

1 Bar
almacenamiento
Volumen del tanque de almacenamiento 60 m3
Longitud de la tubería principal 2150 m
Longitud de la tubería secundaria 300 m
Diámetro de la tubería principal 100 mm
Diámetro de la tubería secundaria 70 mm
Perdida de carga en conductos lineales 0,07 bar
Perdida de carga en elementos singulares 0,03 bar
Perdida de carga en el sistema completo 0,1 bar
116
Los combustibles que son almacenados por una tubería que los dirige a los tanques de
almacenamiento a una velocidad determinada y mediante la válvula de bola se corta el
paso totalmente por lo tanto la circulación del fluido en la tubería se detendrá
bruscamente y será empujada por la que viene detrás. Se inicia entonces un proceso de
compresión ya que la energía cinética del combustible se trasformará en un movimiento
oscilatorio (comprensión y descomprensión) hasta que alcance el equilibrio estático. Este
movimiento oscilatorio es el que da lugar al golpe de ariete (ruido parecido al de un
martilleo) y puede llegar a producir la ruptura de la conducción y desperfectos en otros
mecanismos, por lo tanto es necesario determinar el tiempo adecuado de cierre o
apertura de la válvula de bola para no causar estas sobrepresiones mejorando de esta
manera la eficiencia del sistema neumático.
TABLA 14.- Parámetros utilizados en el cálculo del tiempo adecuado para cada ciclo
117
Coeficiente de caudal en la válvula – GLP Cval – GLP 0,003207686
Coeficiente de caudal en la válvula – Combustibles

Cval – CL 0,00438715
Líquidos
Caudal en la válvula – GLP Qval – GLP 0,0019318 m3/s
Caudal en la válvula – Combustibles Líquidos Qval – CL 0,0026422 m3/s
Diámetro de la válvula Dval 100 mm
Espesor e 6,02 mm
Área de la válvula Ával 0,0079 m2
Longitud de GLP LGLP 1300 m
Longitud de Combustibles Líquidos LCL 850 m
Coeficiente de elongación E 0,21x10^8 Kg/m2
Presión P 7 bar
En primer lugar se obtiene la celeridad de la onda de presión. Esta velocidad de onda se

calcula mediante la siguiente fórmula.
118
9,900
a=
√ 48,3+ K c
Di
e
10
10
K c=
8 Kg
0,21∗10
m2
10
10 Kg
K c= =476,190
Kg m
2
0,21∗108
m2
9,900 m
a= =240( )
√
s
48,3+476,190
Kg
m
2 ( )
∗100 (mm)
6,02(mm)
Obtenemos tiempo crítico para el GLP:
2L
t c=
a
2∗1300(m)
t c−GLP = =10,833(s)
m
240 ( )
s
Obtenemos tiempo crítico para CL:
119
2∗850 ( m )
t c−CL = =7,083 (s)
240 ( )
m
s
Aplicando la fórmula de Allievi para el GLP:
a∗U
∆ H =±
g
3
m m
()∗0,0019318( )
s s
240 2
0,0079(m )
∆ H GLP =± =6(mca)
m
9,81( 2 )
s
Aplicando la fórmula de Allievi para CL:
3
m m
( )∗0,0026422( )
s s
240 2
0,0079( m )
∆ H CL=± =8(mca)
m
9,81( 2 )
s
120
Sustituimos la expresión y obtenemos el tM o tiempo de cierre para evitar el problema de
la sobrepresión.
Para GLP:
2∗L∗U
t M=
∆ H∗9,81
m3
2∗1300∗0,0019318( )
s
2
0,0079(m )
t M −GLP = =10(s )
m
6(mca)∗9,81( 2 )
s
Para CL:
m3
2∗850∗0,0026422( )
s
2
0,0079( m )
t M −GLP = =7(s)
m
8(mca)∗9,81( 2 )
s
De esta forma obtenemos el tiempo ideal de cierre y apertura de las válvulas ubicadas en
las entradas de los tanques, el cual representara un ciclo de trabajo del actuador
neumático.
121
VII.1.1.- Especificación del equipo adicional requerido en la línea (post
enfriador, secador, filtro, etc.)
VII.1.1.1.- Secadores por refrigeración
lts
Q=7020
min
Estos secadores aprovechan las variaciones termodinámicas del aire húmedo cuando se
lo enfría a presión constante.
Seleccionando el secador por refrigeración:
TABLA 15.- Secador por refrigeración
CAUDAL
CODIGO
litros/minuto
IDF1D 100
IDF2D 200
IDF3D 300
122
IDF4D 430
IDF6D 640
IDF8D 850
IDF11C 1300
IDF15C 2050
IDF22C 3150
IDF37C1 5200
IDF55C 7650
IDF75C 10500
IDF125B1 17000
IDF150B 26000
IDF220B 36000
IDF370B 54000
123
VII.1.1.2.- Filtro
El filtro está construido de manera tal que imprima al aire comprimido entrante un
movimiento de rotación por medio de deflector de paletas, eliminando los contaminantes
como polvo y gotas de agua por fuerza centrífuga, filtrando luego las partículas más
pequeñas mediante un elemento filtrante para que el aire comprimido procesado pueda
fluir hacia su salida. Un deflector ubicado debajo del elemento evita la turbulencia que
podría arrastrar los contaminantes extraídos del aire comprimido en su mayoría son
recuperables por lavado.
Los fabricantes suelen instalar elementos filtrantes de distinta granulometría, la que se

aconseja usar el de 5 micrones.
124
TABLA 16.- Elementos filtrantes
FILTROS NIVEL DE FILTRADO CAPACIDAD
Eliminación de
Estándar (para referencia) 5 Micrones condensado (gotas) e
impurezas solidas
Con elementos de fibras

Eliminación de aceite
para adsorción (elemento 3 Micrones
(gotas, niebla)
X)
Eliminación de carbón y
Con el filtro de aire
0.3 Micrones alquitrán del aire
submicrónico (elemento Y)
comprimido
Eliminación de polvo
Con el filtro separado de
aerosoles de aceite y
aerosoles de aceite 0.3 Micrones
agua (gotas) del aire
(elemento micronaugth)
comprimido
Con el filtro separador de

Eliminación de olores en
aerosoles de aceite 0.01 Micrones
el aire comprimido
(elemento odomaugth)
125
VII.1.1.3.- Filtro de línea principal
TABLA 17.- Grado de filtración 3 micrones
CAUDAL
CODIGO
litros/minuto
AFF2B 300
AFF4B 750
AFF8B 1500
AFF11B 2200
AFF22B 3500
AFF37B 6000
AFF77B 12000
AFF125A 22000
AFF150A 28000
AFF220A 42000
126
VII.1.1.4.- Post – enfriador tipo aire – aire
TABLA 18.- Temperatura de salida tem. Amb + 10ºC
CAUDAL
CODIGO
litros/minutos
HAA7 – 06 1000
HAA15 – 10 2200
HAA22 – 14 3300
HAA37 – 14 5700
127
VII.1.1.5.- Post – enfriador tipo aire – agua
TABLA 19.- Temperatura de salida 25ºC
CAUDAL
CODIGO
litros/minutos
HAW2 300
HAW7 1000
HAW22 3300
HAW37 5700
HAW55 8600
HAW75 12000
HAW110 18000
VII.1.2.- Elementos de visualización
Dada las necesidades para el funcionamiento del sistema se incluye un panel de operador
el cual se ubicará cerca del manifold. En este panel se puede visualizar datos y alarmas
128
del proceso y a su vez algunos botones de control.
Está conformado por dos sectores COMBUSTIBLES LIQUIDOS Y GLP.
GRÁFICO 18.- Panel de control
129
130
131
VIII.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Plantas de almacenaje de combustibles líquidos en Bolivia – Agencia Nacional de

Hidrocarburos.
Mecanismos finales de actuación – Marco Antoni Justiniano
Válvulas – comeval.es
Catalogo preparación de aire – Norgren
Actuadores de los sistemas neumáticos – Escuela Superior de Ingenieros Bilbao
Manual consultivo de actuadores neumáticos.
Historia de la neumática – Ramón Ayala Alvarez
Actuadores neumáticos Soltex – Eugenio Vildósola C.
Actuadores neumáticos – AQP motion
Bombas centrífugas Aplicación, sistemas, principios fundamentales y selección - Mendoza

González Félix
Fisher Controls International. Control Valve Handbook – Emerson Process Management.

Cuarta edición.
Ingeniería e implementación de un prototipo parcial de una válvula de control de flujo –

Guerrero Meza Nancy Carolina
Manual para el diseño de un sistema neumático.
Catálogo de actuadores y accesorios neumáticos – PRISMO.
132
Teoría diseño y simulación de componentes y circuitos neumáticos – Universidad Carlos
III de Madrid.
Catálogo de actuadores neumáticos – OMOL.
Instituto Americano del Petróleo. API Editorial USA. 1993 100pp.
Petroleum Measurement Tables ASTM – IP – American Edition
www.googlemaps
www.earth.google.com
www.logistica.com
www.mundocompresor.com
IX.- ANEXOS
133
ANEXO 1.- Delimitacion de las instalaciones de la Planta de almacenaje Senkata
FUENTE: Google maps
134
Mensaje de uno de los operadores que hace el registro de los volúmenes almacenados
en los tanques
Las operaciones en lo q es combustibles liquidos . gasolina diesel .premiun jet full . kerosene
se direccionan con valvulas independientes lo mismo para glp solo los despachos son
automáticos. De acuerdo a los bachs requeridos el manifol independisa las lineas es todo lo q
puedo informarte espero t sirva
ANEXO 2.- Ubicación geográfica de la planta Senkata – La Paz
Fuente: Google Earth Pro
ANEXO 3. - Ingreso de la Planta Senkata

135
ANEXO 4.- Tanque cilindricos de combustibles liquidos – Senkata
136
ANEXO 5.- Tanques esfericos de GLP – Senkata
137
Fuente: Memoria – YPFB
ANEXO 6.- Actuador neumático horizontal de doble efecto
138
Fuente: AQP motion – Actuadores neumáticos
ANEXO 7.- Funcionamiento del actuador neumático horizontal de simple y doble

efecto
139
Fuente: AQP motion – Actuadores neumáticos
ANEXO 8.- Válvula solenoide doble NAMUR
140
141
ANEXO 9.- Dimensiones de la válvula solenoide doble NAMUR
142
143
ANEXO 10.- ASTM – IP – Nº7 coeficiente de temperatura
Fuente: Petroleum Measurement Tables
ANEXO 11.- Diagrama de simulación FluidSIM V 4.2 Unidad de mantenimiento del

sistema diseñado para la Planta Senkata
144
145
ANEXO 12.- Diagrama de simulación FluidSIM V 4.2 del sistema neumático diseñado para los Tanques cilíndricos y
esféricos de la Planta Senkata
146
147
ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD TÉCNICA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA NEUMÁTICO

SEMIAUTOMATIZADO EN VALVULAS DE RECEPCIÓN DE PRODUCTO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO
PLANTA SENKATA-LA PAZ
ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD TÉCNICA PARA LA SEMIAUTOMATIZACION DE LA RECEPCIÓN DE PRODUCTO EN

TANQUES DE ALMACENAMIENTO MEDIANTE ACTUADORES NEUMÁTICOS
148
ESTUDIO DE FACTIBILIDAD TÉCNICA PARA LA SEMIAUTOMATIZACION DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO
MEDIANTE ANÁLISIS DE ACTUADORES NEUMÁTICOS
149

TESIS Julio CALLATA 2022

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

TESIS Julio CALLATA 2022

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

MINISTERIO DE EDUCACIÓN

CARRERA DE INGENIERIA DEL PETROLEO Y GAS

ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD TÉCNICA PARA

PLANTA SENKATA LA PAZ

PRESENTADO POR: Julio Horacio Callata Huari

ASESOR TÉCNICO: Ing. Franz Gabriel Zenteno Callahuara

TERRITORIO GUARANÍ – BOLIVIA

ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD TÉCNICA PARA LA

SEMI-AUTOMATIZACIÓN EN VÁLVULAS DE RECEPCIÓN

PLANTA SENKATA LA PAZ

Presentado por: Julio Horacio Callata Huari

Ing. Edson Zenón Cayo Azuly

Ing. Franz Zenteno Callahuara Prof. Santos Cuellar López

Ing. Abath Vera Palenque Ing. Juan Chuviru Supayabe

Tribunal Técnico Tribunal Técnico

Tribunal Lengua Indígena

A los docentes que me formaron quienes me acompañaron en esta trayectoria de

A mis compañeros por ser sensibles y ayudarme en momentos difíciles.

1.2.- PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA----------------------------------------------------------------------2

1.2.1.- Preguntas de la investigación---------------------------------------------------------------------------------2

1.3.1.- Objetivo General------------------------------------------------------------------------------------------------- 2

1.3.2.- Objetivos Específicos-------------------------------------------------------------------------------------------- 2

1.4.1.- Justificación técnica--------------------------------------------------------------------------------------------- 3

1.4.2.- Justificación académica----------------------------------------------------------------------------------------- 3

1.4.3.- Justificación económica---------------------------------------------------------------------------------------- 3

1.4.4.- Justificación ambiental----------------------------------------------------------------------------------------- 3

II.- FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA DE LA INVESTIGACIÓN---------------------------------------4

2.1.- Normas, códigos y reglamentaciones empleadas--------------------------------------------------4

2.1.1.- Normas de seguridad------------------------------------------------------------------------------------------- 4

2.1.2.- Código ASTM------------------------------------------------------------------------------------------------------ 4

2.1.3.- Reglamentación N.F.P.A.---------------------------------------------------------------------------------------- 4

2.1.5.- Norma CNOMO-------------------------------------------------------------------------------------------------- 5

2.1.6.- Norma CETOP----------------------------------------------------------------------------------------------------- 5

2.1.7.- Norma ISO--------------------------------------------------------------------------------------------------------- 5

2.1.8.- Norma ISO 1219-------------------------------------------------------------------------------------------------- 5

2.1.9.- Norma ISO 6009-------------------------------------------------------------------------------------------------- 5

2.2.- Generalidades de un sistema de paso de combustibles------------------------------------------6

2.2.1.- Sistema de paso de combustible-----------------------------------------------------------------------------6

2.2.3.- Monitoreo del sistema de paso de combustible----------------------------------------------------------6

2.2.4.- Control de sistema de paso de combustibles--------------------------------------------------------------7

2.2.4.2.- Actuaciones sobre el proceso-----------------------------------------------------------------------------8

2.3.- Historia de la neumática---------------------------------------------------------------------------------- 8

2.3.1.- Ventajas y desventajas de la neumática--------------------------------------------------------------------9

2.4.- El aire comprimido----------------------------------------------------------------------------------------- 9

2.4.1.- Propiedades del aire comprimido--------------------------------------------------------------------------10

2.4.2.- Suministro de aire comprimido-----------------------------------------------------------------------------11

2.4.4.- Unidad de mantenimiento-----------------------------------------------------------------------------------12

2.4.6.- Reguladores de presión--------------------------------------------------------------------------------------- 14

2.4.8.- Sistemas neumáticos------------------------------------------------------------------------------------------ 15

2.4.9.- Válvulas neumáticas------------------------------------------------------------------------------------------- 16

2.4.9.1.- Válvulas distribuidoras------------------------------------------------------------------------------------17

2.4.9.2.- Válvulas reguladoras--------------------------------------------------------------------------------------- 18

2.4.9.3.- Válvulas de bloqueo---------------------------------------------------------------------------------------- 18

2.4.10.- Actuadores neumáticos--------------------------------------------------------------------------------------- 19

2.4.10.1.- Cilindros de efecto simple-----------------------------------------------------------------------------19

2.4.10.2.- Cilindros de doble efecto------------------------------------------------------------------------------20

2.4.11.- Recomendaciones de seguridad para el uso del aire comprimido----------------------------------22

2.4.11.1.- Antes de la acometida---------------------------------------------------------------------------------23

2.4.11.2.- Durante el trabajo--------------------------------------------------------------------------------------23

2.4.11.3.- Después de la utilización------------------------------------------------------------------------------24

2.5.- Software festo fluidSIM---------------------------------------------------------------------------------- 24

2.5.2.- Aplicaciones y utilización-------------------------------------------------------------------------------------25

2.6.- Diseño y dimensionamiento de un sistema de aire comprimido-----------------------------26