Plan de Mantenimiento Basado en La Metodología Pmo

UNIVERSIDAD NACIONAL
“PEDRO RUIZ GALLO”

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
IV PROGRAMA DE TITULACIÓN PROFESIONAL EXTRAORDINARIA
EXAMEN DE SUFICIENCIA PROFESIONAL
“PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA METODOLOGÍA PMO

PARA INCREMENTAR LA DISPONIBILIDAD DE LA FLOTA DE
SCOOPTRAM R1300G DE COMPAÑÍA MINERA KOLPA S.A.”
Br. PEDRO ANTONIO OLIVA RODRÍGUEZ
Autor:
Asesor:
ING. OSCAR MENDEZ CRUZ
Lambayeque – Perú Abril 2021
i
DEDICATORIA
A Dios todopoderoso.
A mis Padres por su apoyo.
ii
AGRADECIMIENTO
A mis Padres por apoyarme en todo momento.
A la Universidad Pedro Ruiz Gallo, y a todos los profesores que me
transmitieron sus conocimientos e incentivaron durante la carrera.
A todos mis compañeros de estudio por brindarme su colaboración cuando
lo necesité.
A todos los que de una forma u otra hicieron posible que esta meta se
cristalizara.
ii i
RESUMEN
El sistema de Optimización de Mantenimiento Planeado (PMO) es una metodología moderna que se
ha desarrollado para revisar en detalle los requerimientos de mantenimiento, el historial de fallas y la
información técnica de los activos fijos en operación. Un sistema PMO, facilita el diseño de un marco
de trabajo racional y rentable, por lo que diseñar un plan de mantenimiento basada en esta estrategia,
orientará a conformar un sistema de alerta temprana que permita la planificación de los trabajos de y
generen una operación eficiente. El objetivo principal de esta investigación es Proponer un Plan de
Mantenimiento basado en la metodología PMO para aumentar la disponibilidad de la flota de
Scooptram R1300G de la Compañía Minera Kolpa S.A. Para esto se utilizó la data histórica del
mantenimiento, se realizó el análisis de modo de falla y se analizaron los programas de mantenimiento
existentes de manera tal que permitieron proponer y consolidar tareas proactivas que atenúen los
efectos de las fallas en la flota de Scooptram de la compañía minera. La presente investigación es de
tipo proyectiva, debido a que consiste en la elaboración de una propuesta, a través de un plan o
procedimiento. Su población de estudio se encuentra compuesta por las tres (3) maquinarias de
Scooptram R1300G presentes en la compañía. Con la propuesta de la Metodología PMO
(Optimización del Mantenimiento Planificado) se aumentará la disponibilidad de la flota Scooptram de
la compañía minera, para optimizar las tareas de mantenimiento y reducir pérdidas de producción por
paradas imprevistas.
Palabras claves: plan, mantenimiento, metodología PMO, historial de fallas.
iv
ABSTRACT
The Planned Maintenance Optimization (PMO) system is a modern methodology that has been
developed to review in detail the maintenance requirements, failure history and technical information of
fixed assets in operation. A PMO system facilitates the design of a rational and profitable work
framework, so designing a maintenance plan based on this strategy will guide the creation of an early
warning system that allows the planning of work and generates an efficient operation. . The main
objective of this research is to propose a Maintenance Plan based on the PMO methodology to
increase the availability of the Scooptram R1300G fleet of Company Minera Kolpa S.A. For this, the
historical maintenance data was used, the failure mode analysis was carried out and the existing
maintenance programs were analysed in such a way that it allowed to propose and consolidate
proactive tasks that mitigate the effects of failures in the Scooptram fleet of the company. Mining
company. The present investigation is of a projective type, because it consists of the elaboration of a
proposal, through a plan or procedure. Its study population is made up of the three (3) Scooptram
R1300G machines present in the company. With the proposal of the PMO Methodology (Planned
Maintenance Optimization) the availability of the Scooptram fleet of the mining company will be
increased, to optimize maintenance tasks and reduce production losses due to unforeseen stops.
Keywords: plan, maintenance, PMO methodology, failure history.
v
ÍNDICE DE CONTENIDO
pp.
DEDICATORIA............................................................................................. i
AGRADECIMIENTO.................................................................................... ii
RESUMEN………………………………………………………………………. iii
ABSTRACT……………………………………………………………………….
INDICE DE CONTENIDO............................................................................ iv
INDICE DE TABLAS……............................................................................. v
INDICE DE FIGURAS.................................................................................. vii
INTRODUCCION......................................................................................... 1
CAPITULOS
1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN………………………………………… 4
1.1 Realidad Problemática....................................................................... 4
1.2 Formulación del Problema…………................................................... 6
1.3 Delimitación de la Investigación…..................................................... 7
1.4 Justificación e importancia de la investigación……………................. 7
1.5 Limitaciones de la Investigación…..................................................... 8
1.6 Objetivos de la Investigación…………………………………………. 9
1.6.1 Objetivo general……………………..…………………………….. 9
1.6.2 Objetivos específicos……..………………………………………… 9
vi
2. MARCO TEÓRICO……………………..…………………………………… 10
2.1. Antecedentes de la Investigación……………………………………. 10
2.2 Desarrollo de la temática correspondiente al tema investigado……. 13
2.2.1 Sistemas de Gestión de Mantenimiento……………………….. 13
2.2.2. TPM: Mantenimiento Productivo Total…………………………… 14
2.2.2.1. Ventajas y desventajas del sistema TPM……….……….. 15
2.2.3. RCM: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad………… 17
2.2.3.1. Las ventajas y desventajas del método RCM:…….……… 17
2.2.4. PMO: Optimización del Mantenimiento Planeado……………...... 19
2.2.4.1. Ventajas y desventajas del PMO…………….……………. 20
2.2.5. Bases de la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO)... 21
2.2.6. Implementación del PMO…………………….…………………….. 24
2.2.6.1 Paso 1: Recopilación de Tareas…………………………….. 25
2.2.6.2 Paso 2: Análisis de Modos de Fallas (FMA)……………….. 36
2.2.6.3 Paso 3: Racionalización y Revisión del FMA..…………… 26
2.2.6.4 Paso 4: Análisis Funcional……………………..…………… 26
2.2.6.5 Paso 5: Evaluación de Consecuencias……………………. 27
2.2.6.6 Paso 6: Definición de la Política de Mantenimiento..…….. 27
2.2.6.7 Paso 7: Agrupación y Revisión………………………..……. 28
2.2.6.8 Paso 8: Aprobación e Implementación………………..…… 28
2.2.6.9 Paso 9: Programa Dinámico…………………………..……. 28
2.2.7. El PMO (Optimización del Mantenimiento Planificado)………. 29
2.2.8. Características de la Metodología PMO……………………..…. 30
vii
2.2.9. Diferencias entre RCM y PMO…………………………………… 31
2.2.10. Análisis de modo de falla y sus Efectos (AMEF)……………. 33
2.2.11. Evaluación de consecuencias………………………………….. 34
2.2.12. Diferencias entre PMO Y RCM ………………………………… 35
2.3 Definición Conceptual de la terminología empleada……......….……. 36
3. MARCO METODOLÓGICO 39
3.1.Tipo y Diseño de la Investigación……………………………………… 39
3.2 Población y Muestra…………………………………………………….. 39
3.2.1. Población…………………………………………………………. 39
3.2.2. Muestra……………………………………………………………. 39
3.3 Hipótesis………………………………………………………………… 40
3.4 Variables- Operacionalización………………………………………….. 41
3.5 Métodos y Técnicas de investigación………………………..……….. 42
3.6 Descripción de los instrumentos utilizados…………………………… 43
3.7 Análisis estadístico e interpretación de los resultados…………….... 44
4. PROPUESTA DE INVESTIGACIÓN……………………………………… 45
4.1.Capacitacipon del personal…………………………………………….. 48
4.2. Distibucion del taller de mecanica……………………………………. 49
4.3. Orden de trabajo ………………………………………………………… 49
5. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS…………….. 55
vii i
5.1. Identificar la data histórica de mantenimiento e información técnica
en operación de la Flota de Scooptram R1300G presentes en la

55
compañía Kolpa S.A…………………………………………………………….
5.2. Analizar los programas existentes de mantenimiento………………. 61
5.3. Analizar los indicadores de mantenimiento MTBF, MTTR,

63
disponibilidad.…………………………………………………………………….
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES…………………………….. 76
6.1. Conclusiones…………………………………………………………… 76
6.2. Recomendaciones………………………………………………………. 77
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS…………………………………………. 78
ANEXOS………………………………………………………………………… 83
ix
ÍNDICE DE TABLAS
pp.
Tabla 1 Identificación de la muestra …………….……………………………… 40
Tabla 2 Operacionalización de las variables…………..……………………….. 42
Tabla 3 Actividades del programa de mantenimiento ………….…. 48
Tabla 4 Orden de trabajo …………………………………………………………. 50
Tabla 5 Hoja de inspección diaria o check list de Scooptram R1300G…….. 51
Tabla 6 Formato solicitud de mantenimiento……………………………………. 53
Tabla 7 Registro de observación. Data histórica de mantenimiento………… 60
Tabla 8 Historial de fallas del equipo SCOOP R1300G -01………………….. 65
Tabla 9 Historial de fallas del equipo SCOOP R1300G -03…………………… 67
Tabla 10 Indicadores técnicos de Mantenimiento de flota de Scooptram 68
R1300G……………………………………………………………………..
Tabla 11 Identificación de tareas de mantenimiento……………………………. 68
Tabla 12 Disponibilidad-utilización de equipos línea amarilla………………….. 72
Tabla 13 Indicadores de Equipos de Línea Amarilla…………………………… 73
x
ÍNDICE DE FIGURAS
pp.
Figura 1 Ciclo reactivo de Mantenimiento……………………………………… 23
Figura 2 Pasos del PMO…………………………………………………………. 25
Figura 3 Relación costo-tiempo-beneficio del RCM y PMO…………………… 31
Figura 4 Resultados del RCM y PMO………………………………………….. 31
Figura 5 Fuentes de información del PMO…………..…………..…………….. 34
Figura 6 Confiabilidad Operacional………..……………………………………. 36
Figura 7 Proceso mantenimiento propuesto……………………………………. 47
Figuro 8 Organigrama departamento de mantenimiento Mina Cia Kolpa……. 55
Figura 9 Diagrama Causa-Efecto………………………………………………. 75
xi
ÍNDICE DE GRAFICOS
pp.
Grafica 1. Historial de fallas del equipo SCOOP R1300G -01………………… 65
Grafica 2. Vida útil de los equipos SCOOP R1300G -01, SCOOP R1300G -02 66
y SCOOP R1300G -03……….……………………………………….
Grafico 3 Historial de fallas del equipo SCOOP R1300G 03…............………. 67
Grafico 4. Indicadores equipos línea amarilla…………… ………………………. 74
xii
INTRODUCCIÓN
Cuando se presenta el rubro de la minería. es importante resaltar la operatividad
de los equipos de maquinaria pesada, representando el factor más importante dentro
de la explotación minera, ya que se requiere que siempre estén produciendo para
cumplir las metas de negocio del cliente. Por ello, es trascendental que estos equipos
se encuentren en condiciones de funcionar y disminuir las horas por fallas
imprevistas. La identificación de las fallas potenciales en el proceso de ciclo de vida
de un componente en los equipos es primordial, ya que nos permite grandes ahorros
en costos y tiempo.
El (PMO) no es otra cosa que un sistema de optimización de mantenimiento
planeado, expresado como una metodología o conjunto de técnicas actualizadas
para el mantenimiento, las cuales se ha desarrollado para revisar en detalle todas las
obligaciones relacionadas con el mantenimiento, desde el historial de fallas, hasta la
información técnica de los activos fijos en operación. Un sistema PMO, provee una
forma de trabajo razonado y beneficioso, al mantener los registros de mantenimiento
preventivo se logran fácilmente grandes mejoras con una adecuada asignación de
los recursos1.
El PMO surge a partir de las dos técnicas de manteamiento más eficaces, el
mantenimiento productivo total (TPM) y el mantenimiento centrado en la confiabilidad
(RCM); el objetivo del PMO es la optimización general del mantenimiento, aplicando
sistemas que se basen en el estado mecánico de la maquinaria y en su historial de
fallas, con análisis estadístico como principal herramienta en la toma de decisiones
1
García, O. (2007). “El Sistema PMO: Optimización Real del Mantenimiento Planeado”.
1
gerenciales. Sirve para facilitar el diseño de un marco de trabajo rentable, si ya se
cuenta con un sistema Preventivo consolidado con sus registros de control, para a
partir de ahí alcanzar grandes mejoras con una asignación de recursos adecuada, y
que el personal de mantenimiento se enfoque en problemas mayores de operación 2.
La Compañía Minera Kolpa S.A. es la titular de la Unidad Minera Huachocolpa
Uno, desde el 1 de mayo del 2015 a partir de una reorganización societaria; en los
últimos años la empresa ha desarrollado un plan de evolución de la Unidad
Huachocolpa Uno, que considera como objetivo de corto plazo, estabilizar la
producción a 960 TMD y cómo objetivo principal incrementar los niveles de
producción progresivamente hasta alcanzar las 2000 TMD.
Este crecimiento estimado hace necesario la optimización del plan de
mantenimiento para sus maquinarias; la compañía cuenta con tres equipos LHD
R1300G CAT, que son palas cargadoras de minería subterránea, diseñadas para la
carga y el transporte de grandes volúmenes a un bajo coste por tonelada en trabajos
mineros subterráneos, por lo que son de importancia vital en las labores de minería y
su buen funcionamiento y constante disponibilidad permite asegurar la productividad
de la compañía.
Por lo expuesto anteriormente el objetivo principal de esta investigación fue
Proponer un Plan de Mantenimiento basado en la metodología PMO para aumentar
la disponibilidad de la flota de Scooptram R1300G de la Compañía Minera Kolpa S.A,
la cual se logró a través de los diferentes capítulos descritos a continuación:
Capítulo I: corresponde al problema de investigación, conformado a su vez por la
realidad problemática, la formulación del problema, la delimitación de la
2
investigación, justificación e importancia de la investigación, restricciones o limitantes
de la Investigación y los objetivos de la misma.
Capítulo II: Marco Teórico, estructurado por los antecedentes de estudios,
desarrollo de la temática correspondiente al tema investigado y definición conceptual
de la terminología empleada.
Capítulo III: Marco Metodológico, conformado por el tipo y diseño de
investigación, población y muestra, hipótesis, variables – operacionalización,
métodos y técnicas de investigación, descripción del (os) instrumento (s) utilizado (s),
análisis estadístico e interpretación de los datos
Capítulo IV: Propuesta de Investigación
Capítulo V: Análisis e Interpretación de los Resultados, a través de resultados en
tablas y gráficos y la discusión de resultados.
Capítulo VI: Conclusiones y Recomendaciones
Finalmente se presentan las referencias bibliográficas y anexos.
3
CAPÍTULO I
1. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
1.1 Realidad Problemática
Hoy en día, la minería como actividad económica perteneciente al sector primario
que se dedica a la extracción y explotación de minerales, tiene un gran porcentaje en
la representación del Producto Interno Bruto (PIB) mundial, y en Latinoamérica,
específicamente en Perú representa uno de los mayores ingresos para el país, ya
que representa un gran porcentaje de exportaciones nacionales, genera divisas y
empleos. Dentro de sus procesos figuran la extracción y movimiento de material,
actividades para las cuales son necesarios diversos equipos de maquinaria pesada 1.
El mantenimiento de equipos en operaciones mineras, y en obras en
construcción en general, es un desafío dentro de la industria a nivel mundial, a pesar
de los avances tecnológicos. Numerosos factores pueden influir en las fallas de la
maquinaria, como por ejemplo, el desgaste de los elementos, errores durante la
operación, fallas en la lubricación, roturas de mangueras, roturas de correas,
recalentamiento, entre otros2.
En muchos casos en la industria minera se emplea más del 10% del tiempo
productivo en labores de mantenimiento no planificado, disminuyendo además la
disponibilidad de las maquinarias para realizar las actividades, generando retrasos
en los procesos.
2
F. Jiménez (2016). “Desarrollo de software de gestión de fallas de equipos móviles de producción
mina subterránea (gefem) en codelco chile – división andina”.
4
Estas fallas generan un impacto importante, principalmente económico, en las
actividades mineras, así como retrasos y riesgos humanos que podrían ocasionarse
por la avería de una maquinaria.
Debido a que las empresas son tan eficientes como lo son sus procesos, el
mantenimiento se muestra como una de las áreas donde existen más espacios para
las mejoras de gestión, ya que permite el replanteo continuo de sus procesos, tales
como: estrategia de intervenciones de mantenimiento, uso racional de repuestos e
insumos, buen uso de mano de obra, minimizar el doble reproceso, lograr la
prolongación de vida útil de componentes y eliminación de excesos, entre otros,
obteniendo el mayor rendimiento y disponibilidad de los activos vía aplicación de
Ingeniería de mantenimiento.
El proceso de la minería se caracteriza por la intervención de distintos tipos de
equipos, los cuales sufren desperfectos durante sus jornadas de trabajo. en este
sentido el aumento del número de fallas genera dos significativos efectos:
El primero aumentar los costos de reparación originados de mantenimientos
correctivos de los equipos y la segunda la disminución de las horas en que el equipo
se encuentra disponible para operar. De alguna manera estas son las razones que
permiten despertar el interés de tener al día el cuidado de la maquinaria y equipos,
con el fin de evitar retrasos y fallas durante un turno. 3
El método diseñado para revisar los requerimientos actuales de mantenimiento,
el historial de fallas y la información técnica de los activos en operación, no es otro
más que el sistema PMO (Optimización del Mantenimiento Planificado)4.

3
J. Domic, (2013). “Diseño y optimización de una pauta de mantenimiento para equipos móviles en
una operación minera subterránea”.
4
García, O. (2007). “El Sistema PMO: Optimización Real del Mantenimiento Planeado”.
5
Específicamente en la Compañía Minera Kolpa S.A, empresa de origen peruano,
ubicada en el distrito de Huachocolpa, en la provincia y departamento de
Huancavelica, dedicada a la exploración, extracción, tratamiento y comercialización
de concentrados, en la Unidad Minera Huachocolpa Uno, actualmente cuenta con
una flota de Scooptram R1300G para sus labores.
En ocasiones esta flota de maquinaria pesada presenta algunas fallas que
generan la parada de los procesos causando pérdida de tiempo, de horas hombre,
tiempo de ocio entre otras problemáticas que se traducen en retrasos, debido a la
falta de una buena planificación en el mantenimiento de las mismas.
1.2 Formulación del Problema
La Compañía Minera Kolpa S.A. específicamente la Unidad Minera Huachocolpa
Uno, cuenta con una flota de Scooptram R1300G para sus labores, que suelen
presentar fallas e inconvenientes, conllevando a pérdida de tiempo y disponibilidad
de las maquinas, por lo que se hace necesario optimizar el plan de mantenimiento
que asegure que sus equipos cumplan su función adecuadamente, asegurando la
disponibilidad, confiabilidad, mantenibilidad y de esta manera minimizar las horas
inoperativas producto de averías.
Una inadecuada estrategia de mantenimiento aplicada a los equipos LHD (por el
inglés Load Haul Dump) se traduce en diversas consecuencias tanto operativas
como económicas. Dentro de las cuales se pueden mencionar: disminución en los
ingresos de la compañía minera Kolpa S.A, aumento de los costos de
mantenimiento, bajos niveles de productividad de la flota equipos LHD R1300G CAT,
6
baja disponibilidad y exceso de paradas en la flota equipos LHD R1300G CAT, baja
confiabilidad en la flota de equipos LHD R1300G CAT.
Debido a lo planteado anteriormente, lleva a considerarse la siguiente
interrogante: ¿El plan de mantenimiento basado en la metodología PMO, aumentará
la disponibilidad de la Flota de Scooptram R1300G de la Compañía Minera Kolpa
S.A.?
1.3 Delimitación de la Investigación
La investigación se llevó a cabo durante un periodo de doce semanas (enero
2021- marzo 2021), se desarrolló en la Unidad Minera Huachocolpa Uno, ubicada en
el Distrito de Huachocolpa, Provincia y Departamento de Huancavelica,
específicamente estudiando el buen funcionamiento de las tres (3) maquinarias de
Scooptram R1300G involucradas directamente el proceso productivo de la compañía.
1.4 Justificación e Importancia de la Investigación
Debido a la importancia de la minería para la economía nacional, se hace
indispensable la búsqueda de la optimización dentro de una industria estratégica. El
proceso de construcción subterráneo se caracteriza por la intervención de distintos
tipos de equipos, los cuales sufren averías durante las jornadas de trabajo. Un
elevado número de fallas acarrean consecuencias: aumento de los costos del
mantenimiento correctivo de los equipos y disminución de las horas en que el equipo
se encuentra disponible para operar. Es por esto, que optimizar el plan de
mantenimiento para minimizar estos percances, se traducen en una mayor
7
confiabilidad de la maquinaria, lo que supone mayor rentabilidad y productividad,
además de crear un ambiente de trabajo más seguro.
El método PMO, está diseñado con el fin de conservar diariamente el
mantenimiento de las maquinarias y equipos involucrados directamente en el
proceso de producción, a través de la optimización del mantenimiento planeado),
obteniendo un historial de fallas y la información técnica de los activos en operación,
por lo que diseñar un plan de mantenimiento basada en esta estrategia, orientará a
conformar un sistema de alerta temprana que permita la planificación de los trabajos
de mantenimiento y generen una operación eficiente.
Se espera que con este proyecto de optimización del plan de mantenimiento para
la Flota de Equipos LHD R1300G CAT de la compañía minera, sirva como predicción
a intervenciones correctivas futuras, y de esta forma levantar alertas tempranas de
los equipos que presenten fallas, así como permitir la planificación de las tareas de
mantenimiento. Se espera que al aplicar este plan ocurra un aumento de la
disponibilidad, y disminuyan las horas de mantenimiento correctivo.
1.5 Limitaciones de la Investigación
Toda investigación puede presentar dificultades de orden teórico, metodológico o
practico para su realización que el investigador debe solventar para lograr los
objetivos propuestos, y lograr la culminación de la misma. En la presente
investigación se presentaron limitaciones torticas, temporal y espacial descritas a
continuación:
Teórica: La investigación se limita a aplicar la teoría de la Optimización de
Mantenimiento Planeado (PMO).

8
Temporal: La investigación abarca datos e información de los 3 Equipos LHD
R1300G CAT de la Compañía Minera Kolpa S.A. Unidad Huachocolpa Uno.
Espacial: La investigación solo se limita a la Flota de Equipos LHD R1300G CAT
de la Compañía Minera Kolpa S.A. Unidad Huachocolpa Uno.
1.6 Objetivos de la Investigación
1.6.1 Objetivo General
“Proponer un Plan de Mantenimiento basado en la metodología PMO
(Optimización de Mantenimiento Planificado) para aumentar la disponibilidad de la
flota de Scooptram R1300G de la Compañía Minera Kolpa S.A”.
1.6.2 Objetivos Específicos
• Identificar la data histórica de mantenimiento e información técnica en
operación de la Flota de Scooptram R1300G presentes en la compañía Kolpa
S.A.
• Analizar los programas existentes de mantenimiento.
• Analizar los indicadores de mantenimiento MTBF, MTTR, disponibilidad.
• Analizar los modos de falla y sus consecuencias, de tal manera que permita
clasificarlos como, críticos, importantes o tolerables.
• Proponer y consolidar tareas proactivas que atenúen los efectos de la falla.
CAPÍTULO II
9
2. MARCO TEORICO
2.1 Antecedentes de la Investigación
La industria minera en el Perú viene presentando un crecimiento acelerado,
muchas veces este avance no viene acompañado de las actividades de apoyo como
las que constituyen la gestión adecuada de mantenimiento. En la industria de la
minería el sector de mantenimiento equivale a un gran porcentaje del presupuesto de
la compañía, por lo cual debería ser manejado con un plan claro por medio de una
estrategia enormemente estructurada que evite paradas, accidentes, inconvenientes
ecológicos, desviaciones en el presupuesto entre otros 5.
A continuación se muestran algunas investigaciones realizadas en el ámbito de la
gestión de mantenimiento en la industria minera, que servirán como base para este
proyecto.
Medrano J. (2020)6 realizó una investigación para obtener el Título Profesional de
Ingeniero Industrial, que lleva por título “Implementación del mantenimiento centrado
en confiabilidad para mejorar la disponibilidad de los Scooptram LH307 en una
minera subterránea, Huaraz”, siendo su objetivo fundamental la ejecución del
mantenimiento tomando en cuenta la fiabilidad en la flota de Scopptram LH307,
siendo conjuntos de elevado efecto en el proceso benéfico de la compañía, este
proceso de desarrollo del RCM, siglas en inglés que se traducen en metodología
extensamente reconocida, construida a fin de obtener planes de mantenimiento para
maquinarias y grupos y conseguir maximizar su manejo.

5
M. Rodríguez (2012). “Propuesta de la mejora de la gestión de mantenimiento basado en la
mantenibilidad de equipos de acarreo de una empresa minera de Cajamarca”.
6
Medrano J. (2020) Implementación del mantenimiento centrado en confiabilidad para mejorar la
disponibilidad de los Scooptram LH307 en una minera subterránea, Huaraz.
10
Maldonado (2019)7 realizó un trabajo de investigación basado en la
implementación de un plan de mantenimiento apoyado en la metodología:
“Optimización de Planes de Mantenimiento (PMO), tiene como objetivo Desarrollar el
Plan de Mantenimiento para incrementar la confiabilidad de los camiones 797F”. El
presente estudio se origina de la problemática que en oportunidades presentan los
camiones mineros 797F, es interesante saber que su centro de acción en la mina
denominada Toromocho, se encuentra ubicada a 4,500 m.s.n.m al este de Lima,
distrito minero de Morococha, provincia de Yauli, Junín. Por lo tanto, la producción
depende de la confiabilidad de los camiones 797Fpara que no afecte Con la ayuda
de un sistema de gestión de SAP se buscó la optimización del mantenimiento de los
camiones.
Lázaro (2018)8, propuso un “Plan de mantenimiento preventivo para optimizar el
rendimiento de los equipos mineros en la calera Colquirrumi no49-b, Provincia de
Hualgayoc, Cajamarca”. La finalidad de este trabajo de investigación fue la de
efectuar un plan de mantenimiento preventivo, con la idea de optimizar el
funcionamiento de los equipos mineros en la calera Colquirrumi N, traducido en
rendimiento. Dentro de sus objetivos se establecieron el diagnóstico de la situación
actual del mantenimiento de los equipos, el diseño de un plan de mantenimiento
preventivo y evaluar el rendimiento. La metodología está basada en un tipo de
7
Maldonado, N. (2019). “Plan de Mantenimiento Basado en la Metodología: Optimización de Planes
de Mantenimiento (PMO) para Incrementar la Confiabilidad de la Flota de Camiones 797F de Minera
Chinalco Perú”.
8
Lázaro E. (2018). “Propuesta de un plan de mantenimiento preventivo para optimizar el rendimiento
de los equipos mineros en la calera Colquirrumi N° 49-B, provincia de Hualgayoc, Cajamarca, Perú..
11
investigación es descriptiva – aplicativa, logrando la ejecución e implementación del
plan propuesto.
Zavala (2018) 9 en su tesis titulada “Plan de mantenimiento preventivo basado en
RCM para el chancador primario fuller, operación Mantoverde”, presentada en la
Universidad Técnica Federico Santa María, Valparaíso – Chile. Cuyo objetivo fue
proponer un plan óptimo de mantenimiento con base en la estrategia RCM, y asir
alizar el análisis de cada una de las posibles fallas del sistema o equipo, para poder
desarrollar técnicas de prevención de fallas del equipo o por manipulación indebida,
con el fin último de poder definir acciones y operar en pro de garantizar una óptima
disponibilidad de las maquinarias y equipos. El estudio se desarrolló en una
población conformada por dieciséis (16) equipos, logrando los resultados deseados.
Bahamóndez (2017)10, realizó una investigación cuyo título fue: “Implementación
de un Sistema de Gestión para Reducción de Costos Optimizando el Desempeño por
Componente en Equipos Mineros”. Es preciso resaltar que el presente estudio tuvo
como objetivo principal lograr el desarrollo y la implementación de un sistema de
gestión para mejorar el desempeño, a través de la optimización de los equipos de carga
y transporte en Minera Escondida; además de maximizar la seguridad del operario,
minimizar costos asociados al desempeño, por fallar y paradas de mantenimiento. Para
realizar este estudio, el investigador se apoyó en el uso de la metodología Six Sigma,
9
Zavala (2018) “Plan de mantenimiento preventivo basado en RCM para el chancador primario fuller,
operación Mantoverde”, presentada en la Universidad Técnica Federico Santa María, Valparaíso -
Chile
10
Bahamóndez M. (2017). “Implementación Sistema de Gestión para Reducción de Costos
Optimizando el Desempeño por Componente en Equipos Mineros”.
12
para poder alcanzar mejoras significativas en los procesos y la evaluación de la vida
útil de los equipos.
Aria y Pedraza (2017) estos investigadores realizaron un trabajo titulado: “Diseño
de una propuesta de mantenimiento para los equipos del sistema de climatización del
instituto nacional de metrología basado en la metodología RCM II”. En el presente
estudio se plantea el diseño de una propuesta de mantenimiento para el sistema de
climatización del Instituto Nacional de Metrología. Para el proyecto de dicha
propuesta se empleó la metodología de mantenimiento estableciendo parámetros de
confiabilidad RCM II. Por tanto, el diseño de una propuesta como un proyecto factible
de mantenimiento para las maquinarias y equipos pertenecientes al sistema de
climatización del Instituto Nacional de Metrología basado en la metodología RCM II,
con el desarrollo de los objetivos siguientes: diagnosticar cada uno de los equipos
que hacen parte del sistema de climatización del Instituto Nacional de Metrología y
elaborar una propuesta de mantenimiento basado en las técnicas RCM II.
2.2 Desarrollo de la temática correspondiente al tema investigado.
2.2.1 Sistemas de Gestión de Mantenimiento
La forma en como una empresa organiza la ejecución y la administración del
mantenimiento, logrando hacerlas de manera cíclica, racional, disciplinada,
coherente, lógica, sistemática y orientada a la mejora continua, de esta manera
representa una táctica de mantenimiento. Existen diferentes opciones, entre ellas
sobresalen: TPM (Total Productive Maintenance), o Mantenimiento Productivo
Total., RCM (Reliability Centered Maintenance), o Mantenimiento Centrado en la
Fiabilidad., y la combinación de ambos permiten la optimización de mantenimiento

13
planeado (PMO), siendo proactiva, reactiva, por objetivos a través del tiempo.
Ninguna es buena, mala o superior que otra, serán exitosas o no en la disposición
que logren lograr las metas de la compañía de compromiso con su enfoque y
gestión, bajos costos y un valor de progreso tecnológico significativo. 11
Basándose en las necesidades concretas de cada compañía, se selecciona un
sistema de mantenimiento, se debería considerar cuáles son las herramientas o
herramientas que ya permanecen implementadas y cuáles son los que faltan
desarrollar, además se debería saber la localización física de los conjuntos y sus
curvas de tasas de fracaso para que exista coherencia entre los estados de los
conjuntos y la estrategia que se quiera llevar a cabo.
2.2.2. TPM: Mantenimiento Productivo Total
La definición de TPM 12 o Mantenimiento de Producto Total, viene expresada
como: “el cúmulo de instrucciones técnicas que permiten avalar que las máquinas de
sub-estructura que conforman un proceso o línea de productividad, puedan
desplegar la operación que tienen conocido en un procedimiento de elaboración en
invariable progreso por la utilización de la mejora continua”. Él primordial objetivo del
TPM es vigilar y manejar los sistemas productivos, manteniéndolos en su curso de
referencia y aplicando a relativo ellos un progreso continuo, basándose en principios
fundamentales como la conformidad del cliente, dominio de los procesos y sistemas

11
Ponce A. (2018) Optimización del mantenimiento planeado en una línea de producción de bebidas
carbonatadas Universidad de Piura. Facultad de Ingeniería. Programa Académico de Ingeniería
Mecánico-Eléctrica. Piura, Perú.
12
Mora L. (2009) Mantenimiento. Planeación, ejecución y control. Derechos reservados © Alfaomega
Grupo Editor, S.A. de C.V., México.Primera edición: Alfaomega Grupo Editor, México, septiembre
2009
14
de productividad, que involucre a las personas a través del mantenimiento autónomo
y el aprendizaje a la mejora continua. El TPM es una noción de gestión del
mantenimiento que pretende la ayuda y colaboración de todo el personal, sin
importar el nivel jerárquico, bien sea directivo u operativo para de esta manera lograr
mejorar la rentabilidad, eficacia de gestión y calidad, dando como consecuencia una
reducción importante de las pérdidas para efectuar con superior habilidad los
objetivos.
2.2.2.1. Ventajas y desventajas del sistema TPM
Ventajas
• La metodología TPM necesita una cantidad mínima de indicadores, el análisis
de TPM no contempla listar todos los modos de falla de los activos físicos, por
lo tanto.
• Existen normativas como la ISO-14224 que contemplaron en su diseño la
coincidencia con TPM asimismo que este método tiene desempeño de
estándares internacionales.
• El lapso de tiempo que se necesita para usar los modelos de TPM dependen
del medio y confiabilidad de la indagación histórica aprovechable, es por esto
que la metodología de TPM tiene tiempo propuesto para crear resultados.
• El estudio de esta metodología requiere de muestras grandes de datos para
lograr usar distribuciones de posibilidad y razonamiento estadísticos, indicar,
está diseñado para activos que actualmente han iniciado su etapa de
maniobra y no están en el período de diseño preliminar por lo tanto tiene una
alta concurrencia de la técnica en plantas en acción.
15
Desventajas
• El estudio TPM requiere de la superior importe de escrutinio histórico utilizable
a partir del período originario de diseño de los activos, para así, poseer una
pauta elevada y emplear modelos estadísticos, asimismo que una de sus
principales desventajas es el valioso requerimiento de indagación histórica.
• La metodología de TPM no necesita de ningún ejemplar de búsqueda que
tenga correspondencia con las habilidades, comprensión y práctica de los
técnicos de mantenimiento por lo tanto tiene nula disminución de efectos de
rotación de personal.
• La política de mantenimiento es consecuencia de un análisis TPM, el cual
depende principalmente de los resultados de análisis estadísticos lo que se
concluye en un alto uso de herramientas matemáticas y estadísticas.
• La aplicación de este análisis puede requerir de la disponibilidad de un
especialista de mantenimiento, y algunas veces, dependiendo del alcance del
análisis, se puede requerir de software especializado, lo que origina un medio
costo de inversión.
• El estudio TPM requiere de la mayor cuantía de pesquisa histórica
aprovechable desde la fase originaria de diseño de los activos, para asimismo,
tener una muestra amplia y aplicar modelos estadísticos, también que una de
sus principales desventajas es el alto aviso de pesquisa histórica.
2.2.3. RCM: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
16
Este procedimiento es suficientemente sencillo y se enfoca en emplear un modo
de mantenimiento a un carácter de fallo específico. En oposición del Mantenimiento
Preventivo, el objetivo del RCM no es únicamente sustentar la posición operativa de
los equipos, sino certificar que las maquinarias o equipos logren cumplir con las
funciones para las cuales ha sido introducido en un proceso productivo. 13
Es decir, el RCM se centra en asegurar la máxima confiabilidad de un
proceso/equipo, entendiendo la confiabilidad como la posibilidad de que no fallen
mientras estén operando. El RCM determina la etapa crítica de los equipos de
cualquier proceso y, basado en esa afirmación de implementar un Mantenimiento
Preventivo/Predictivo para las organizaciones.
2.2.3.1. Las ventajas y desventajas del método RCM
Ventajas
• Las hojas de operación que se emplean en la metodología RCM generan
mucha certidumbre documentada utilizada para confeccionar un plan de
mantenimiento práctico. Cuando se termina la implementación del RCM, se
obtiene una investigación general y estrechamente argumentada de los
requerimientos de mantenimiento de los activos físicos.
• El RCM fue implementado para el diseño de planes de mantenimiento de
activos físicos que no contaban con requerimientos históricos, es también
como una de las principales ventajas de esta metodología es el anulado
requerimiento de información histórica.

13
Montilla M, C., Arroyave, J., & Silva M., C. (2007). Caso De Aplicación De Mantenimiento Centrado
En La Confiabilidad RCM, Previa Existencia De Mantenimiento Preventivo. Scientia Et
Technica, 1(37). https://doi.org/10.22517/23447214.4077 (Consultado 22 de abril 2021)
17
• RCM cumple normativas como ISO-14224, por lo cual tiene alto cumplimiento
de estándares internacionales.
• En la metodología RCM se registra gran cantidad de información en su base
de datos; es una metodología que genera una reducción de efectos de
rotación de personal.
• RCM no requiere de la atención de complejos modelos estadísticos en su
metodología, lo cual facilita la orientación y aspectos de la alineación del
equipo de operación.
Desventajas
• RCM, como táctica de mantenimiento es un gran instrumento de estudio, pero
consume una gran cuantía de recursos porque requiere de la intervención
activa del personal de mayor experticia en la organización, por lo tanto, tiene
una gran carga del talento humano.
• Alto Tiempo requerido para generar Resultados.
• RCM requiere de la intervención activa de los técnicos de planta. Fuera de
esto, habitualmente únicamente requiere del personal con mayores
capacidades del equipo de mantenimiento, lo cual puede crear inconformidad
en el personal.
• Una de las desventajas más relevantes que muestra esta metodología es la
media compatibilidad de la técnica en plantas en operación. El RCM ha sido
originalmente diseñado como una técnica de evaluación de programas de
mantenimiento para grupos y sistemas que no han iniciado su operación
comercial y permanecen en la etapa inicial de diseño.
18
2.2.4. PMO: Optimización del Mantenimiento Planeado
Este método de mantenimiento es más adaptable y rápido que el RCM,
inmediatamente inicia el trabajo tomando como plataforma el plan de mantenimiento
realizado e involucra la reseña de fallas de los equipos.
El PMO14 tiene un procedimiento de estudio que permite establecer las acciones
efectivas de mantenimiento y sus frecuencias adecuadas para cualquier activo físico,
en la búsqueda de tareas de mantenimiento por circunstancia y no de reconstrucción,
considera modificaciones cuando el mantenimiento preventivo no es adecuado y se
genera como resultado el mismo programa de mantenimiento, es un procedimiento
adecuado y revolucionario para optimizar la capacidad de los programas de
mantenimiento y estrategias como identifica qué programas de mantenimiento son
útiles y cuáles son inadecuados.
El PMO permite optimizar vertiginosamente los activos, mediante la planificación
eficaz de las paradas programadas de participación de los equipos, permite
conjuntamente una buena dirección del importe de mantenimiento y una amplia
cobertura referente a los equipos.15
2.2.4.1. Ventajas y desventajas del PMO
Ventajas
14
15
M. Villacís (2017). “Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO) de la Central de Generación
Eléctrica Cuyabeno Bloque 58”.
19
• La metodología PMO genera mucha certidumbre documentada referente a las
bases utilizadas para disponer de un plan de mantenimiento. Con esta
cualidad de mantenimiento se obtiene al final un reconocimiento documentado
de los requerimientos de mantenimiento de todos los activos. Esta
metodología sirve para ejecutar un listado de modos de falla de los activos
analizados a través de la valoración del historial de los equipos.
• PMO es afín al RCM registra una gran cuantía de indagación en su base de
datos asimismo que tiene una disminución de efectos de rotación de personal.
• La implementación de PMO no requiere de la función de complejos modelos
matemáticos en su metodología, lo notable que requiere es el razonamiento
procedente y minucioso de las tareas de mantenimiento efectuadas de un
determinado activo. Esto facilita la alineación del equipo de trabajo al no
solicitar de altas destrezas en herramientas matemáticas.
• No se requiere el desempeño de ninguna norma, por lo cual no es necesaria
la representación de un facilitador lo que se traduce en un bajo costo de
inversión.
• PMO, como instrumento de estudio, no consume una gran cuantía de
recursos. Demanda un pequeño equipo de trabajo conformado por un
mecánico, un eléctrico, un instrumentista, un operador, entre otros. A pesar de
ello, no es estrictamente ineludible que los integrantes sean especialistas en
todas sus áreas.
• PMO es seis veces más y más rápido que RCM en crear rendimientos, por lo
que causa disminución del tiempo necesitado para concebir resultados.
20
• PMO utiliza la metodología como base de las tareas que realizan los técnicos
de planta, así como la experiencia que tiene el personal con relación a los
activos analizados. Esta táctica usa como sus pilares las fortalezas de las
tareas realizadas y el conocimiento del personal de planta, motivando al
técnico de planta a su participación activa al formar en el personal en una de
las bases de la metodología.
• Una de las principales ventajas de PMO es la aprobación de la afluencia
técnica en plantas en maniobra, utiliza tanto las tareas de mantenimiento
ejecutadas en los activos como los históricos de los equipos, hoy está
diseñado para equipos y sistemas que ya han afiliado su maniobra productiva.
Desventajas
• La metodología PMO necesita toda la información necesaria disponible en
relación con las diferentes fallas de los activos desde su fase de operación,
para generar el listado de modos de falla.
• La norma de gestión documental diseñada para que tenga relación con RCM
es concurrente con PMO, aunque no se cuenta con normativa que haya
contemplado emplear PMO.
2.2.5. Bases de la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO)
La Optimización del Mantenimiento Planeado cuyas siglas en ingles representan
son el acrónimo PMO (Planned Maintenance Optimization), tiene como objetivo
optimizar la confiabilidad, el mantenimiento y la disponibilidad, así como la de
minimizar las horas hombre de trabajo utilizadas para atender las necesidades de
mantenimiento en toda compañía industrial. Esta metodología surge a partir de las

21
dos técnicas de mantenimiento que daban resultados más eficaces en los procesos
de optimización industrial, el Mantenimiento Productivo Total (TPM), que persigue el
mejoramiento continuo de la Productividad Industrial, con el logro de la integración
del personal y su total participación en los procesos.
En este sentido el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) que busca
optimizar la ejecución del Mantenimiento Preventivo, basado en la Confiabilidad
Operacional, de los equipos. La aplicación de diferentes técnicas estadísticas,
destinados a estimar límites de apoyo a dichos 2 sistemas básicos, dando origen a
nueva metodología de mantenimiento llamada Mejora de Mantenimiento Planeado
(PMO).16
PMO no es aplicada en el lapso de diseño inicial de los activos, es una
metodología diseñada para los activos físicos en operación y su objetivo es que la
disposición del mantenimiento en el instante indicado y evadir que caiga en el círculo
del mantenimiento correctivo, cargado de reparaciones temporales que a extenso
plazo se transforman en definitivas, y si ya está en aquel círculo, comience un
proceso de escapatoria.17
En el momento que se realizan mejoras a un proceso es necesaria la
planificación y programación de las mismas, en este caso la optimización del
mantenimiento se ajusta a una metodología a largo plazo y trata al mantenimiento

18
como un proceso y no como una función o división dentro de la compañía.
16
García, O. (2007). “El Sistema PMO: Optimización Real del Mantenimiento Planeado
17
18
Mora L. (2009) Mantenimiento. Planeación, ejecución y control. Derechos reservados © Alfaomega
Grupo Editor, S.A. de C.V., México. Primera edición: Alfaomega Grupo Editor, México, septiembre
22
El sistema PMO, es un método diseñado para examinar los requerimientos
actuales de mantenimiento, la reseña de fallas y la investigación técnica de los
activos en función. La teoría básica del PMO es un fragmento del estudio del Ciclo
Reactivo del Mantenimiento, presentado en la figura siguiente:
Figura 1. Ciclo reactivo de Mantenimiento

Fuente: Turner (2009)19
Para salir de este ambiente de círculo interminable de hacer llamamientos de
emergencias, donde aquello sea la prioridad para continuar en funcionamiento o lo
cual es lo mismo el mantenimiento reactivo se ha desarrollado la metodología PMO
(Optimización del Mantenimiento Planeado), un revolucionario método para mejorar
la eficiencia de los programas y las estrategias de mantenimiento. La PMO comienza
analizando el programa presente de mantenimiento en la organización, laborando
con equipos funcionales de toda la planta, identificando aquellos elementos del
programa existente que son útiles y los que son inadecuados. Así como aquellas
maquinarias y equipos donde se constituyen las fallas críticas y sus causas dentro
2009
19
Turner, S. 2009. OMCS latino America. OMCS latino América. [En línea] 2009.
www.pmoptimization.com. (Consultado, 24-04-2021).
23
del historial de fallas, con el propósito de determinar cuáles se pueden prevenir a
tiempo con actividades de Mantenimiento Proactivo 20
En el mismo orden de ideas, se establece que el sistema PMO representa
diferentes funciones, tales como:
• Análisis del programa de mantenimiento preliminar.
• Análisis de funcionalidad
• Genera una plataforma de datos de los modos de falla
• Escoge el procedimiento más eficiente de mantenimiento.
• Toma como fundamento la experiencia del personal de planta.
• Se vale de procesos administrativos como el diagrama de decisiones del
RCM.
• Reconoce la trascendencia de las funciones del activo.
• Establece una adecuada distribución de recursos.
2.2.6. Implementación del PMO
Los métodos para revolver el círculo vicioso denominado mantenimiento reactivo
se ha estado desarrollando durante los últimos años con la participación de
compañías Australianas muy considerables e intensivas en Activos. Es de hacer
notar que las técnicas metodológicas presentadas a través los diferentes programas
de entrenamiento por medio de un software se conocen como PMO2000 TM. En este
mismo orden de ideas, se presenta este proceso PMO2000 21 se encuentra
20
García, O. (2007). “El Sistema PMO: Optimización Real del Mantenimiento Planeado”. Chile
21
Turner, S. 2009. OMCS latino America. OMCS latino América. [En línea] 2009.
24
constituido por nueve (9) pasos que podrás visualizar en la siguiente figura y se
describirán a continuación:
Figura 2. Pasos del

PMO
Fuente: Reliabityweb.com 22
2.2.6.1. Paso 1: Recopilación de Tareas
PMO inicia recopilando o documentando el programa de mantenimiento existente
ya sea formal o informal, y los cuales se suben a una prioridad de datos, dicha labor
la realizan un conjunto numeroso de personas, incluyendo a los operadores y
personal de mantenimiento. En muchos casos, el plan de mantenimiento de las
organizaciones, lo realizan por iniciativa propia los técnicos u operadores y no existe
22
Reliabityweb.com PMO https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/pmo-optimizacion-de-
mantenimiento (Consultado, 28-04-2021)
25
una documentación formal, si esta situación se presenta, se debe documentar lo que
el personal ya ha estado haciendo.
2.2.6.2. Paso 2: Análisis de Modos de Fallas (FMA)
El paso siguiente es precisar los modos de falla para cada tarea que se intenta
avisar o descubrir. Es necesaria la integración de todo el personal que labora en la
planta, para que sean coparticipes en todo el proceso, a través de equipos
multifacéticos para que de esta manera todos puedan observar el tipo de fallas que
pueden ser subsanadas con el mantenimiento.
2.2.6.3. Paso 3: Racionalización y Revisión del FMA
Es el momento de realizar una exhaustiva revisión para poder determinar el tipo
de falla después del análisis o FMA y poder adicionar aquellos tipos de fallas que
falten por resaltar. Seguidamente se deben clasificar y filtrar colocándolas en una
lista para que pasen a formar parte del historial de fallas, con la participación del
equipo de trabajo y la experiencia del mismo se documenta técnicamente, para luego
ordenarla y poder identificarla más rápido evitando así duplicidad de actividades..
2.2.6.4. Paso 4: Análisis Funcional
Este paso es opcional. Este paso tiene sentido en situaciones en las que se
deben analizar equipos muy críticos o muy complejos. En este caso, se requiere
una comprensión detallada de todas las funciones del equipo para garantizar un
programa de mantenimiento sólido. Para aquellos equipos o sistemas simples
26
menos importantes, la identificación de funciones aumentará el tiempo y el costo,
pero no traerá beneficios obvios.
2.2.6.5. Paso 5: Evaluación de Consecuencias
En este quinto pasos es preciso lograr un análisis de todos los tipos de fallas
existentes, con el fin de tener bien claro cuales se evidencian con más felicidad y si
persiste algún tipo de falla oculta o difícil de determinar. Para las fallas evidentes se
considera la frecuencia de ocurrencia y sus consecuencias o lo que es lo mismo un
análisis de riesgo.
2.2.6.6. Paso 6: Definición de la Política de Mantenimiento
Se debe considerar que este paso se realiza analizando cada modo de falla y
motivado por los principios de mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM), RCM
es responsable de determinar qué medidas se deben tomar para asegurar el
funcionamiento del sistema o activo.
Método seguro, rentable y confiable para establecer una nueva estrategia de
mantenimiento y probar los siguientes pasos: Las actividades rentables y no
rentables actualmente planificadas son las tareas más efectivas y rentables basadas
en condiciones (CBM) más que en revisión y mantenimiento.
Si la frecuencia o las rutinas de estas tareas no dirigidas han cambiado, deben
eliminarse del plan. Los datos deben recopilarse para predecir el ciclo de vida del
equipo y las fallas que eventualmente se pueden eliminar mediante el análisis de
causa raíz (RCA) serán más efectivas.
27
2.2.6.7. Paso 7: Agrupación y Revisión
Una vez finalizado el análisis estratégico, el grupo de trabajo establecerá el
método más eficaz para gestionar el mantenimiento de activos, los factores de
producción y otras limitaciones. En este paso, las tareas se transfieren entre los
especialistas en mantenimiento y los operadores para aumentar la eficiencia y la
productividad.
2.2.6.8 Paso 8: Aprobación e Implementación
En el octavo paso, los resultados del análisis se enviarán a la alta dirección de la
empresa para su revisión, aprobación y otros comentarios. Después del
consentimiento, el aspecto más significativo es la correcta ejecución. Esta es la
etapa que lleva más tiempo y es más fácil encontrar dificultades en esta etapa. Es
importante desempeñar un papel de liderazgo y prestar atención a los detalles para
garantizar una implementación exitosa.
2.2.6.9. Paso 9: Programa Dinámico
En la planificación dinámica, el mantenimiento pasivo se reemplaza por el
mantenimiento planificado. El objetivo final de este paso es crear una organización
en constante búsqueda de mejora, por ello es necesario que las personas se den
cuenta de que es importante evaluar todas las tareas y garantías por cada falla no
planificada que se produzca. A partir de este momento, las mejoras pueden
acelerarse fácilmente y los recursos liberados pueden centrarse en corregir fallas de
diseño o limitaciones inherentes de las operaciones.
28
2.2.7. El PMO (Optimización del Mantenimiento Planificado)
Es un procedimiento con base en los inicios de RCM (Mantenimiento Centrado
en la confiabilidad), con el objetivo de racionalizar los programas existentes de
mantenimiento, el historial de fallas y la información técnica de los activos en
operación. La teoría elemental del PMO parte del estudio del periodo reactivo de
mantenimiento.
El PMO no es más que una metodología de mantenimiento que funciona a través
de unos pasos que se fundamentan como cualquier otra metodología que se
implementa en el campo industrial, en donde se pretende retomar la iniciativa de
mantenimiento.
PMO como una elección opción, donde no se implementa correctamente el RCM
por su dificultad en su ejecución y su elevado precio, el PMO pretende producir más
grande fiabilidad, mantenibilidad y reducción de las horas primordiales para atender
la demanda de mantenimiento.
El exclusivo medio de acercarse a la definición de un programa de mantenimiento
es en un inicio usar RCM, no obstante este es un instrumento que se diseña para su
uso en la etapa de diseño del equipo de periodo de vida y no para su uso una vez
que los equipamientos ya está en uso23
Los requerimientos del mantenimiento preventivo (PM), frecuentemente exceden
los recursos indicados, se reducen las labores, ocurren fallas prevenibles y se
ocupan más horas hombre en mantenimiento reactivo, se improvisan reparaciones
temporales desperdiciando recursos en trabajos acumulados.
23
Turner S. (2009) PMO Optimization Programs Maintenance. OMCS latino América. [En línea].pp. 8-
4-21-22. www.pmoptimization.com. (Consulta: 28-04-2021).
29
2.2.8. Características de la Metodología PMO
 Examina el programa de mantenimiento presente o anterior.
 Hace los exámenes de Funcionalidad.
 Produce una base de datos de los métodos de fracasa.
 Elige el procedimiento más eficaz de mantenimiento.
 Se fundamenta en la vivencia del personal de planta.
 Usa el diagrama de elecciones del RCM.
 Reconoce el valor de las funcionalidades del activo.
 Plantea de un marco de trabajo racional y beneficioso.
 Instituye la idónea asignación de recursos.
 Se reconocen y resuelven los inconvenientes con la información precisa.
 Se consigue un efectivo uso de los recursos.
 Se optimización la productividad del personal encargado de operar las
maquinarias y equipos y el de mantenimiento.
 Se ajusta a las situaciones y a las metas específicas de cada comprador.
 La mejora del PMO motiva al personal.24
24
Palencia, O (2007) Optimización Real del Plan de Mantenimiento, Colombia, Universidad
pedagógica y tecnológica, pp. 13-14.
30






Figura 3: Relación costo-
Fuente: Reliabityweb.com.25
2.2.9. Diferencias entre RCM y PMO
RCM y PMO son dos (2) estrategias enteramente diferentes con el mismo
objetivo; conceptualizar los requerimientos de mantenimiento de los activos. No
obstante se debería comprender que fueron creados para ser usados en situaciones
plenamente diferentes. RCM ha sido pensado para desarrollar el programa inicial del
mantenimiento a lo largo de la fase de diseño del periodo de vida de los activos, en lo
que PMO fue elaborado para usarlo una vez los activos permanecen en uso.
Figura 4: Resultados del

RCM y PMO.
Fuente: Reliabityweb.com
25
Reliabityweb.com PMO https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/pmo-optimizacion-de-
mantenimiento (Consultado, 28-04-2021)
31
Como consecuencia PMO es un procedimiento de revisión en lo que RCM es un
proceso de fundación. Pese a que ambos producen el mismo programa de
mantenimiento, PMO es un estudio muchísimo más efectivo y flexible que RCM,
debido a que inicia el trabajo a partir de un programa de mantenimiento
razonablemente bueno y toma presente la vivencia de operación y las propiedades
de fracasa de la planta.
La diferencia central metodológica entre RCM y PMO radica en la manera en que
se crean los métodos de fracasa, como se refleja en la figura 3, anteriormente
descrita.
RCM produce una lista de los métodos de fracasa a partir de un estricto estudio
de cada una de las funcionalidades, luego de tener en cuenta cada una de las
probables fallas funcionales y de una valoración de los métodos de fracasa que se
relacionan a de fracasa en cada equipo del sistema a examinar.
PMO crea una lista de métodos de fracasa a partir del proyecto de mantenimiento
presente, de una evaluación del historial de fallas y de la revisión de documentación
técnica.
El PMO se enfoca en el sistema de mantenimiento que existe, empero el RCM
descubre un extenso espacio en la táctica de desarrollo del mantenimiento en la
instalación de conjuntos nuevos, donde las sugerencias del vendedor requieren ser
revisadas previo a ser desplegadas.
La táctica clásico de mantenimiento de muchas plantas, parte de la construcción
de las labores de mantenimiento, crecimiento injustificado de las frecuencias de
participación, se reduplican las ocupaciones, se generan lo cual se llaman labores
innecesarias; los requerimientos de mantenimiento preventivo exceden los recursos

32
accesibles, el mantenimiento correctivo consume más horas hombre de las
elementales, se desperdician más recursos, y la pérdida de otros componentes que
son de esencial trascendencia para la zona de mantenimiento.
2.2.10. Análisis de modo de falla y sus Efectos (AMEF)
La investigación de métodos y efectos de fracasa (AMFE) se aplica a cada
sistema y subsistema. Para cada funcionalidad identificada, puede haber diversos
métodos de fallo. El AMFE lidera a cada funcionalidad del sistema, todos los fallos
probables, y los métodos de fallo dominantes asociados con cada fracasa. El FMEA,
después, revisa las secuelas del fallo para establecer qué impacto tiene la derrota de
la funcionalidad u operación, en el sistema, y en la máquina.
Pese a que hay diversos métodos de fallo, constantemente los efectos del
fracaso son equivalentes o de naturaleza muy semejante. A partir de una visión de la
funcionalidad del sistema, el resultado de cualquier persona de los métodos de
fracasa puede ser en la degradación de la funcionalidad del sistema.
Sistemas y máquinas semejantes comúnmente poseen los mismos métodos de
fallo, empero la utilización de esta metodología puede decidir las secuelas de las
fallas. Ejemplificando, los métodos de fallo de un rodamiento de bolas van a ser el
mismo, independientemente de la máquina, empero el modo de fallo dominar, causa
del fracaso, y efectos del fracaso cambiarán de una máquina a otra. 26
26
Salazar B. (2019) Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF)
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-manufacturing/analisis-del-modo-y-efecto-de-fallas-
amef/ (Consultado, 28-04-2021)
33
Figura 5. Fuentes de información
Fuente: Metodología del mantenimiento27
2.2.11. Evaluación de consecuencias
Los métodos de fracasa se analizan en este paso, para establecer si los fallos
son ocultos o evidentes, en este paso se contesta la quinta pregunta del RCM y se
definen que tipo de labores tienen que implementarse, para prevenir las fallas.
Cuando se han definido las funcionalidades, las fallas funcionales, los métodos
de fracasa y los efectos de cada componente relevante, el próximo paso es
preguntar cómo y cuánto importa cada fracasa.
Las secuelas que tienen la posibilidad de ocasionar un modo de fracasa o una
fracasa múltiple (falla evidente, esconde, efecto en la estabilidad, en el ambiente, en
la capacidad operacional, en los precios de reparación).
2.2.12. Diferencias entre PMO Y RCM

27
Campos O. (2019) Metodología de mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) considerando
taxonomía de equipos, base de datos y criticidad de efectos. Instituto Politécnico Nacional, México.
https://www.redalyc.org/jatsRepo/614/61458265006/html/index.html (Consultado, 28-04-2021)
34
• En el método PMO, no se analizan los modos de falla sin importancia,
mientras que RCM analiza todos los modos de falla.
• En el RCM se analizan todo tipo de falla por independiente, en PMO se
asocian varios modos de fallo para su estudio en conjunto.
• En PMO}, la función del equipo se determina con el estudio del resultado de la
falla, la investigación minucioso de las funciones, es un paso opcional, ya que
la pérdida de la función es resultado de cualquier falla.
• El PMO evita los tipos de falla para separar tiempos improductivos como los
que tiene el RCM.
El proceso de utilización de PMO, se fundamenta en la criticidad de los activos
físicos y sistemas que se hallan en la planta. La criticidad se puede obtener
repasando la jerarquización de conjuntos o su priorización en la programación de
trabajos. Cuando se identifica y se mide la criticidad de los activos físicos y sistemas,
el plan se enfoca en el cumplimiento de las metas estratégicos de la organización.
Finalmente se presenta la figura 3, que ofrece todos los pasos involucrados para
lograr con éxito la gestión de mantenimiento, resaltando que la confiabilidad
operacional es la estrategia fundamental en la gestión de mantenimiento y está dada
a través del mantenimiento basado en la condición, el mantenimiento productivo
total, el mantenimiento centrado en la confiabilidad y no debe faltar la optimización
del mantenimiento planeado.
35
Figura 6: Confiabilidad Operacional
Fuente: Centro de estudios Mantenimiento Industrial28
2.3. Definición Conceptual de la terminología empleada
Confiabilidad operacional: se define como una serie de procesos de mejora
continua que combinan sistemáticamente instrumentos de diagnóstico avanzadas,
técnicas analíticas y nuevas tecnologías para optimizar la gestión, planificación,
ejecución y control de la productividad industrial.
Confiabilidad: se define como la probabilidad de funcionamiento sin problemas
dentro de un cierto período de tiempo en determinadas condiciones.
28
García O. (2014) Tendencias actuales en mantenimiento industrial.
https://www.reporteroindustrial.com/temas/Tendencias-actuales-en-mantenimiento-industrial+97221?
pagina=3 (Consultado, 24-04-2021)
36
Fallas: Cuando un medio de producción deja de realizar una o más de sus funciones
mucho antes del final de su vida útil, se ha producido un fallo.
Horas inoperativas de equipo: Este es el momento en que la máquina está en
mantenimiento.
Mantenimiento correctivo o el mantenimiento no planificado: realizado para
reparar fallas o defectos en el equipo y la maquinaria se denomina mantenimiento
realizado.
Mantenimiento: definido como un conjunto de actividades realizadas para asegurar
que cualquier activo continúe desempeñando su función deseada o función de
diseño.
MTBF es el acrónimo de la palabra inglesa Tiempo medio entre fallos o Tiempo
medio entre fallos.
MTTR es el acrónimo de la palabra en inglés Medium Time To Repair, o el tiempo
promedio antes de que se repare la falla.
Plan de mantenimiento: es una serie de tareas preventivas que se deben realizar
en el equipo para cumplir con los objetivos de disponibilidad, confiabilidad y costo, y
el objetivo final es extender la vida útil del equipo tanto como sea posible instalación.
37
RCM: El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) es un método
ampliamente reconocido para realizar planes de mantenimiento para equipos
industriales al tiempo que garantiza que las funciones del equipo satisfagan la
satisfacción del usuario o propietario.
Sistema PMO (Planned Maintenance Optimization): es un método para verificar
los requisitos de mantenimiento actuales, los registros del historial de fallas y la
información técnica de los activos operativos.
Tiempo medio entre fallos: o al igual que el tiempo medio entre fallos (MTBF), es
uno de los principales indicadores de la fiabilidad operativa de los activos.
TPM: Es un método de trabajo que se remonta a la década de 1970. Permite a las
empresas manufactureras optimizar el uso de sus máquinas y recursos para
minimizar o eliminar elementos que no aumentan el valor del producto.
38
CAPÍTULO III
3. MARCO METODOLÓGICO
3.1 Tipo y Diseño de la Investigación
La presente investigación es de tipo proyectiva, ya que se estableció una
propuesta sobre la optimización del mantenimiento planificado de la flota de Equipos
LHD R1300G CAT de la compañía Kolpa S.A.
Es justo señalar que este tipo de investigación implica el uso de planes,
procedimientos o modelos para plantear proposiciones o propuestas con
determinadas técnicas como medio para resolver problemas o necesidades
prácticas. La evaluación justa y el diagnóstico de las necesidades actuales, el
proceso de interpretación o generación involucrado y las tendencias futuras se basan
en los resultados del proceso de investigación.
3.2 Población y Muestra
3.2.1. Población
Cuando se presenta un conjunto de personas, animales u objetos o medidor que
poseen algunas características comunes observables, es lo que se define como
población. Para fines de la investigación la población sometida a estudio, está
conformada por las tres (3) maquinarias de Scooptram R1300G, que representan el
100% del total de la misma.
3.2.2. Muestra
39
La muestra constituye la selección de elementos modelos de un producto o
especie, diseñado con el fin de mostrar a escala, las características de dicho
producto; es decir que es una parte representativa de la población. De allí que, en
virtud de que el tamaño de la población es reducido y se encuentra al alcance del
investigador, se trabaja con el 100% de la totalidad de los elementos de la población,
es decir con as tres (3) maquinarias de Scooptram R1300G En tal sentido, se ha
tomado a toda la población como muestra, por ser esta una población finita, se
considera una muestra de tipo censal.
Identificación Equipo Modelo Número de serie
SCOOP R1300G - SCOOPTRAM R1300G NJB00468
01
SCOOP R1300G -
SCOOPTRAM R1300G NJB00464
02
SCOOP R1300G -
SCOOP R1300G NJB00510
03
Tabla 1. Identificación de la muestra
Fuente: elaboración propia.
40
3.3 Hipótesis
Las hipótesis son pautas para la investigación o la investigación, indican qué
probar y se definen como explicaciones preliminares del fenómeno en estudio. Se
derivan de hipótesis actuales y deben expresarse como proposiciones. Representan
respuestas provisionales a preguntas de indagación.. 29
En atención a lo anteriormente expuesto se formula la siguiente hipótesis:
“Proponer la Metodología PMO (Optimización del Mantenimiento Planificado)
aumentará la funcionalidad de la flota Scooptram de la Compañía Minera Kolpa S.A,
por lo tanto, se pueden optimizar las labores que permitan preservar las maquinarias
y recursos con el mantenimiento adecuado, reduciendo las pérdidas de producción
por paradas imprevistas.”
3.4 Variables- Operacionalización
Una variable es una posesión que puede cambiar y cuya alteración es capaz de
medirse u observarse. Las variables adquieren una valoración para la investigación
científica, desde el momento que comienzan a relacionarse con otras variables, en
este sentido, si forman parte de una hipótesis o una teoría. En este caso, se les
suele denominar constructos o construcciones hipotéticas 12.
Al formular una hipótesis, es indispensable definir los términos o variables
incluidos en ella, en esta investigación se presentan las siguientes variables:
a) Variable Independiente: Plan de mantenimiento basado en la metodología
PMO (Optimización de Mantenimiento Planificado).
29
Hernández- Sampieri, R.; Collado, C.; Baptista, M. Metodología de la investigación. México. McGraw
Hill. 6ta edición. (2014).
41
b) Variable Dependiente: Incremento de la disponibilidad de la flota de
Scooptram R1300G de la compañía minera Kolpa S.A.
A continuación en la Tabla 2 se presenta la operacionalización de las variables,
descritas dela siguiente manera:
Variables Dimensiones Indicadores Técnicas Métodos

Variable Data histórica MTBF
Independiente del
Plan de mantenimiento MTTR
mantenimiento
basado en la Análisis Modo Registro de
metodología de Fallas disponibilidad
Observación
PMO
(Optimización de Plan de Análisis Modo
Recopilación
Mantenimiento Mantenimiento. de Falla.
de datos,
Planificado). Cuantitativo
documental y
Variable Paradas por Cumplimiento
bibliográfica
Dependiente Fallas. del Plan de
Incremento de la Horas Mantenimiento.
disponibilidad de Inoperativas de Horas
Entrevista
la flota de equipo. Inoperativas de
Scooptram Tiempo medio equipo.
R1300G de la entre fallas. Disponibilidad
compañía minera Tiempo medio Operativa,
Kolpa S.A. de reparación. MTBF.
Disponibilidad
Operativa
MTTR.
Tabla 2. Operacionalización de las variables
Fuente: elaboración propia
42
3.5 Métodos y Técnicas de investigación
Para recolectar información válida y relevante que conlleve al logro de los
objetivos propuestos, durante el proceso de investigación fue necesario la utilización
de técnicas que permitieron la búsqueda e interpretación de la información. En tal
sentido, la técnica no es más que la peculiaridad que manifiesta la manera, el lugar y
las condiciones de la recaudación de datos. Es decir es el resultado de la
operatividad del diseño de la investigación 30.
Asimismo, la recolección de información necesaria para el logro de las metas se
debe definir la técnica y a su vez los instrumentos a utilizar para así garantizar la
veracidad y la autenticidad de la misma, en tal sentido se consideró como la técnica
más apropiada para la recolección de datos en la investigación a la encuesta escrita,
la cual permitió recolectar los datos requeridos en la investigación a los objetivos
específicos propuestos.
En la presente investigación se utilizó como técnica de recolección de datos la
observación directa que permitió recabar la información que se desea buscar

31
directamente de la realidad.
3.6 Descripción de los instrumentos utilizados
Para la ejecución de esta indagación se consideraron como aparatos de
recolección de datos la libreta de notas, que no es más que archivo donde se registra
30
Palella S., y Martins, F. (2012) Metodología de la Investigación Cuantitativa. Caracas –Venezuela.
FEDEUPEL
31
Tamayo y Tamayo (2012) El Proceso de la Investigación Científica. Editorial Limusa. D.F. Mexico.
43
información de diversos tipos, incluyendo la explicación de los hechos que ocurren
progresivamente.
De igual manera se utilizó para las listas de frecuencia la cual es un instrumento
que se diseña para registrar cada vez que se presenta una conducta o
comportamiento, y una matriz de observación, donde se desarrolló un registro
sistemático, válido y confiable de comportamientos y conductas, este instrumento
corresponde a la técnica de observación y representa el medio en que se muestra la
información referente a las observaciones realizadas en forma directa por el
investigador.
3.7 Análisis estadístico e interpretación de los resultados
En esta parte de la investigación se desarrolla a través de las estadísticas de los
resultados de los datos obtenidos, mediante el instrumento seleccionado, con el
propósito de visualizar la situación actual del contexto objeto de estudio.
En este sentido, a partir de los datos logrados de la aplicación, se procedió a su
ordenación con el propósito de verificar que los mismos permitieron la comprobación
de los objetivos formulados.
Donde se tabularon los datos recolectados de la observación, para luego
procesar la información. Además de la elaboración de un diagrama de Ishikawa para
obtener los efectos originados de las causas en el proceso de mantenimiento de la
compañía Kolpa S.A
44
CAPÍTULO IV
4. PROPUESTA DE INVESTIGACIÓN
En el desarrollo de la presente propuesta se logró a través de la elaboración de
recursos de evaluación de la estrategia de mantenimiento, que responden a las
siguientes interrogantes:
 ¿Qué labores de mantenimiento se conducen a cabo por parte del personal de
mantenimiento y operaciones (recopilación de tareas)?
 ¿Cuáles son los métodos de fracaso asociados a una inspección de la planta
(análisis de métodos de falla)?
 ¿Qué funcionalidades se perderían si cada modo de fracaso se presentara de
manera inesperada (funciones)?
 ¿Qué pasa una vez que pasa cada fracasa (efectos de falla)?
 ¿En qué forma perjudica cada fracasa (consecuencia de falla)?
 ¿Qué se debería realizar para presagiar o prevenir cada fracasa (tareas
proactivas y sus intervalos)?
 ¿Qué se debería realizar si una labor proactiva no evita la fracasa (acciones
por omisión)?
45
Seguidamente se describen los planes de mantenimiento diseñados para la
mejora de la administración de mantenimiento, la programación de las ocupaciones
y la frecuencia de ejecución de las mismas, se han realizado con base a las normas
y sugerencias de los técnicos mecánicos y operadores.
Del mismo modo se establecieron para todas las ocupaciones programadas y la
proporción de personal necesarios para su ejecución. Sin embargo, y con el fin de
ejercer un mejor control sobre el cumplimiento del proyecto propuesto, se creó un
formato de inspección diaria, ver la siguiente tabla, que se debería verificar
diariamente, y corresponde a una lista de chequeo que evalúa si los puntos
primordiales para el trabajo de un equipo tienen las condiciones idóneas para su
manejo.
Adicionalmente, se formó el formato de solicitud de mantenimiento, por medio del
cual se hacen los requerimientos de los recursos necesarios para desarrollar la
actividad según lo programado para cada sistema.
Luego, se ilustra proceso planteado para el desarrollo del programa de
mantenimiento preventivo, seguido de la explicación de los planes propuestos para
cada equipo.
46
Figura 7 Proceso mantenimiento propuesto.
Fuente:: Elaboración propia.
47
Para la realización de un buen programa de mantenimiento es preciso tomar en
cuenta las siguientes actividades:
Nomenclatura Actividad
A Reparar
C Cambiar
D Drenar
R Recoger
I Inspeccionar, ajustar,
comprobar.
L Lubricar
P Limpiar
V Verificar, sustituir, revisar.
Tabla 3 Actividades del programa de mantenimiento
Así como se debe considera el monitoreo de condiciones, la capacitación del
personal, la distribución lógica del taller mecánico para simplificar el trabajo y la
elaboración de los formatos para las funciones.
4.1. Plan de Mantenimiento
Un staff de mantenimiento debe estar formado por Ingenieros, técnicos
especializados en la utilización de artefactos de alta exactitud con un centro de
monitoreo puestos a la disposición, con el propósito de optimizar la administración
del mantenimiento y obtener el más alto rendimiento de la flota en el área de
operaciones.
48
4.2. Monitoreo de condiciones
• Información actualizada del funcionamiento de equipos.
• Estudio de fluidos (S.O.S)2, análisis del aceite hidráulico y refrigerantes y el
estado interno de los equipos.
• Estudio remoto de las condiciones reportadas
• Inspecciones AT1 Plus, no es más que el desarrollo de informes de inspección
visual del equipo generalmente (Check List)., temperatura,
• tiempos de los ciclos hidráulicos en vacío, descarga de Información del ET y
pruebas electrónicas, evaluación operativa de sistema de frenos, sugerencias
para el buen manejo de su equipo, presupuesto de reparaciones correctivas
(cuando aplique).
• Informe mensual de flota
4.3. Primordiales beneficios
• Eleva la fiabilidad disminuyendo las paradas imprevistas.
• Se incrementa la disponibilidad.
• Aumenta la productividad de tu comercio.
• Optimización la productividad de tu equipo.
• Posibilita que tu equipo sea atendido por especialistas.
4.4. Capacitacipon del personal
Las habilidades y destrezas del personal que esta a cargo del mantenimiento y
del funcionamiento de las máquinas debe contar con la debida capacitación y

49
actualización de las nuevas tecnológicas, con el propósito que puedan realizar el
diagnóstico a tiempo de un daño o posible daño y por supuesto de una reparación
eficiente, donde se involucren las normas de higiene y seguridad industrial y primeros
auxilios.
4.5. . Distribución del taller de mecánica
Se debe contar con un taller con las instalaciones adecuadas para desarrollar la
tarea de mantenimiento y reparación e las máquinas, tomando en consideración los
aspectos siguientes:
 Señalización del área en el puesto de trabajo.
 Ubicación correcta de herramientas y equipos.
 Contar con una lavadora y estación de lubricantes para lograr la limpieza
adecuada para el mantenimiento.
 Reubicar todo aquello que sea ajeno al área de mantenimiento.
4.6. Orden de trabajo
En el momento que una de las máquinas ingresa al taller, esta debe ser recibida
por el personal encargado de hacer el recibimiento y de llenar la orden de trabajo que
será entregada al mecánico o persona facultada para realizar la actividad de
mantenimiento correspondiente.
A continuación se presentan los formatos que debe llevar la superintendencia de
mantenimiento de la empresa: la orden de trabajo, la hoja de inspección diaria o
check list de Scooptram R1300G y el formato de solicitud de mantenimiento.
50
Superintendencia de Mantenimiento
Fecha Número de Horometro: Orden de trabajo
maquinaria No_____
Problema o daño:
Solución o reparo:
Partes necesarias para la reparación:
Mecánicos involucrado (s): Horas:
Alguna observación adicional
Firma del mecánico: Revisado y aprobado por:
Tabla 4: Orden de trabajo
51
.Hoja de inspección diaria para equipo Scooptram R1300G
Modelo de Operador: Turno/Fecha:
equipo:
Código de Mecánico de Horómetro
equipo: guardia: inicio:
Supervisor Horómetro
de guardia: final:
Condiciones del B M Bueno Malo
equipo
No. Antes del arranque Observaciones
1 Examinar grado de Refrigerante de Motor
2 Examinar grado de aceite del tanque
hidráulico
3 Examinar estado de filtros admisión:
primario y secundario
4 Examinar grado de aceite combustible
5 Examinar fugas de aceite (gravedad de la
misma / lugar))
6 Examinar choques y males al equipo
7 Examinar estado de faros (roturas /
rajaduras)
8 Examinar asiento y cinturón de estabilidad
del operador
9 Examinar estado de mangueras
10 Examinar estado de neumáticos
11 Examinar desgaste de labio de Lampón
12 Examinar cadena línea tierra
13 Examinar cono de estabilidad, tacos de
estabilidad y extintor
14 Realizar prueba de freno de servicio
Después del arranque
1 Revisar operatividad de las luces de
consejo en el contador de operación.
2 Comprobar operatividad de las luces
Delanteras y Posteriores
3 Examinar desempeño del Claxon, alarma,
circulina
4 Llevar a cabo prueba de freno de
estacionamiento o parqueo
5 Hacer prueba de desempeño del sistema
de levante y volteo
6 Hacer prueba de manejo del sistema de
dirección
7 Examinar grado de Aceite de transmisión
8 Llevar a cabo prueba de freno de servicio
52
Egrase de equipo
1 Engrase de pines de los cilindros de
levante
2 Engrase de pines del cilindro de dirección
3 Engrase de pines de la articulación central
4 Llenado de grasa al engrasador
Automático (autolube)
5 Engrase de pines de cilindro de volteo
6 Engrase del eje oscilante 02 Pts
7 Engrase del eje de transmisión
Preguntas frecuentes al operador Observaciones
1 ¿Encontró los equipamientos con la llave
de contacto instalada?
2 ¿Encontró los accesorios estacionado en
un espacio fuera de peligros?
3 ¿Encontró los accesorios con el pasador
de traba del bastidor de dirección
instalado?
Reporte de consumo de aceites y Instalaciones de Repuestos
otros No de Descripción de
partes componentes
1 Aceite hidráulico SI NO Gls
2 Aceite transmisión (Diferencial) SI NO Gls
3 Aceite para Motor 15W - 40 AI NO Gls
4 Aceite transmisión (Convertidor SI NO Gls
5 Combustible SI NO Gls
6 Refrigerante SI NO Gls
Observaciones Generales
RECOMENDACIONES: Este equipo solo se utilizará, para el
uso que fue planeado, cuando esté en condiciones técnicas
apropiadas, será manejado por un operador
consiente de los procedimientos de seguridad y los posibles
peligros, solo operará personal calificado que haga uso estricto VB Jefe V B Operador
del manual de operación antenimiento
Tabla 5 Hoja de inspección diaria o check list de Scooptram R1300G
53
Solicitud de mantenimiento
Versión 1 Pagina
Fecha 1 de 1
Tipo de Correctivo Preventivo Fecha de
mantenimiento ( ) ( ) solicitud
Equipo: Modelo :
Proveedor de Personal interno ( ) Nombre de
servicio Personal externo ( ) quien ejecuta
Sistemas
Hidráulico ( ) Mecánico ( ) Eléctrico ( )
1. Descripción de la solicitud 2. Diagnostico
3. Trabajos realizados
4. Repuestos / materiales
Descripción Cantidad Descripción Cantidad
5. Pruebas
Fecha de la Responsable de la Resultado de la prueba Satisfactorio
prueba prueba
No
satisfactorio
6. Observaciones
Tabla 6: Formato solicitud de mantenimiento
Fuente: Elaboración propia
54
CAPÍTULO V
5. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
5.1. Identificar la data histórica de mantenimiento e información técnica en
operación de la Flota de Scooptram R1300G presentes en la compañía Kolpa
S.A.
La superintendencia de gestión de mantenimiento de la Compañía Minera Kolpa
SA implementa prácticas de mantenimiento preventivo y correctivo efectivas, seguras
y sostenibles a través de un personal capacitado, con tecnología avanzada y respeto
al medio ambiente. Para lograr los objetivos el departamento de mantenimiento
cuenta con una estructura organizativa vertical representada en la siguiente figura:
Figura 8 Organigrama departamento de mantenimiento Mina Cia Kolpa

Fuente: Compañía Minera Kolpa S.A.
55
El cargador subterráneo R1300G está elaborado para carga y empuje por
tonelada de elevado rendimiento y bajo precio en aplicaciones de minería
subterránea. Su diseño compacto, rendimiento flexible, composición robusta y
mantenimiento simplificado avalan una excelente productividad, una extensa vida
eficaz y bajos precios operativos, sin embargo se debe considerar una buena
manipulación de estos equipos para conservar su vida útil.
Considerando estas características y con el uso de la observación como técnica
de recolección de datos se pudo lograr el siguiente registro de la data histórica de
mantenimiento e información técnica en operación de la Flota de Scooptram R1300G
presentes en la compañía Kolpa S.A.
Frecuencia
.Operación
Equipo : SCOOPTRAM R1300G 1000

Cantidad de Horas
2000
5000
125
250
500
40
Personas Programadas
H H H H H H H
NJB
Código Equipo: r r r r r r r
Tipo de Mantenimiento: A B C D E F A B C D E A B C D E
10 Seguridad
10
24
12
24
x x x x x x x 3 3 3 3 3 8
Apagar el motor. 01
1 X X X X X X X TEC.MEC
Aplicar el freno de parqueo. 01
2 X X X X X X X TEC.ELECT
Asegure el cucharón colocando topes de desplazamiento. 01
3 X X X X X X X AYUD.MEC
4 Bloquear las ruedas. X X X X X X X
Colocar la tarjeta de seguridad en un lugar visible,
5 indicando no operar. X X X X X X X
6 Lavar el equipo X X X X X X X
7 Revisar el estado del extintor. X X X X X X X
Si se realiza cambio de aceite, utilizar contenedores que
8 faciliten su desechado. X X X X X X X
Si se realizará servicio en el área de articulación, bloquee
9 la barra de articulación. X X X X X X X
10 Usar los implementos de seguridad personales. X X X X X X X
11 Vaciar el cucharón y posicionar el labio hacia el suelo. X X X X X X X
56
20 Motor Diesel
10
24
12
24
x x x x x x 3 3 3 3 3 8
Revisar el estado de los sensores de presión de aceite y 01
1 combustible X X X X X X X TEC.MEC
Revisar estado y conexión de los sensores de 01
2 temperatura del motor X X X X X X X TEC.ELECT
3 Cambiar filtro primario y secundario de motor X X X X X X X
4 Cambiar filtro de aceite de motor X X X X X X
Cambiar filtro de combustible primario y secundario de
5 motor X X X X X X
6 Revisar fuga de aceite por el cárter del motor. X X X X X X X
7 Revisar fuga de aceite por el retén delantero del cigüeñal. X X X X X X X
Revisar fuga de aceite por empaque de tapa de
8 balancines. X X X X X X X
9 Revisar fuga de combustible por las bombas e inyectores. X X X X X X X
10 Revisar fuga de combustible por tuberías. X X X X X X X
11 Revisar fuga por el sistema de enfriamiento. X X X X X X X
12 Revisar fuga por empaques de culata. X X X X X X X
Revisar fugas de gases de escape y estado del
13 silenciador. X X X X X X X
Revisar la hermeticidad en las abrazaderas de los tubos
14 de admisión. X X X X X X X
15 Revisar panel y tanques del radiador. X X X X X X X
16 Revisar pernos sueltos del múltiple y tubos de escape. X X X X X X X
17 Revisar y/o cambiar correas del ventilador X X X X X X X
Purgar, lavar tanque y cambiar el líquido refrigerante del
18 motor X X
19 Limpiar y/o lavar PTX X X X X X X X
20 Revisar juego axial del ventilador X X X X
21 Revisar pernos suelto de sujeción del radiador X X X X
Desmontar radiador para evaluar grietas y rajaduras de la
22 base de sujeción X
23 Cambio de mangueras de admisión y escape - intercooler X X
24 Cambio de aceite de motor X X X X X X
25 Cambio de refrigerante de motor X X X
26 Sacar muestra de aceite de motor X X X X X X
30 Sistema Eléctrico
10
24
12
24
x x x x x x 3 3 3 3 3 8
Probar el voltaje y amperaje del alternador 01
1 X X X X X TEC.MEC
Probar el voltaje y amperaje del arrancador 01
2 X X X X X TEC.ELECT
Limpiar los terminales y conectores de la batería. 01
3 X X X X X AYUD.MEC
Revisar el estado y funcionamiento de los faros
4 delanteros y traseros. X X X X X
5 Revisar el estado y funcionamiento del alternador X X X X
6 Revisar el estado y funcionamiento del motor de arranque X X X X
7 Revisar el voltaje de las baterías 27 +/- 4 V, por unidad X X X X X X
57
13.5 +/- 2 V.
8 Mantenimiento de alternador y arrancador X X X
9 Cambio de alternador X
10 Cambio de arrancador X
11 Revisar el estado de sensores y arneses eléctricos X X X
40 Sistema hidráulico, transmisión y diferenciales
10
24
12
24
x x x x x x 3 3 3 3 3 8
Limpiar el radiador del sistema hidráulico. 01
1 X X X X X TEC.MEC
Revisar el estado de las crucetas del cardán y de sus 01
2 alojamientos. X X X X X X TEC.ELECT
Revisar el estado de las mangueras del sistema 01
3 hidráulico. X X X X X X AYUD.MEC
4 Revisar la presión del acumulador de precarga(1200psi) X X X X X
5 Revisar y/o cambiar pernos de eje oscilante X X X X
6 Revisar y limpiar el respirador de la transmisión. X X X X
7 Revisar y limpiar el respirador de los diferenciales. X X X X
8 Cambiar el respirador del tanque hidráulico. X X X
9 Evaluar y/o cambiar cilindro de volteo X
10 Evaluar y/o cambiar cilindro de levante X
11 Evaluar y/o cambiar cilindro de dirección X
12 Cambiar sellos de dirección X X
13 Cambiar sellos de Volteo X X
14 Cambiar sellos de Levante X X
15 Chequear y/o retorquear tapas del cilindro de dirección X X X
16 Chequear y/o retorquear tapas del articulación y chuchara X X X
17 Cambiar filtro de aceite de transmisión X X X X
18 Cambiar filtro hidráulico de retorno X X X X
19 Cambiar filtro respiradero de diferenciales X X X
20 Cambiar aceite de transmisión X X X
21 Cambiar aceite de diferenciales X X X
22 Sacar muestra de aceite de transmisión X X X
23 Sacar muestra de diferenciales
50 Frenos
10
24
12
24
x x x x x x 3 3 3 3 3 8
Revisar el funcionamiento del freno de emergencia. 01
1 X X X X TEC.MEC
Revisar el funcionamiento del freno de servicio. 01
2 X X X X TEC.ELECT
Revisar el purgador de aire del sistema del freno de 01
3 servicio. X X X X AYUD.MEC
60 Mandos finales
10
24
12
24
x x x x x x 3 3 3 3 3 8
Revisar el apriete de tuercas de las ruedas, ajustar si es 01
1 necesario. X X X X X TEC.MEC
Revisar apriete de pernos, seguros y tuerca del hub de la 01
2 rueda X X X X X TEC.ELECT
58
3 Cambiar aceite de mandos finales
4 Sacar muestra de aceite de mandos fanales
70 Bastidor
3 3 3 3 3 8
10
24
12
24
x x x x x x
Limpiar el chasis. 01
1 X X X X X TEC.MEC
Revisar el desgaste de los pines y tapas del cucharón 01
2 X X X X X TEC.ELECT
Revisar el desgaste y/o daños en los topes de dirección. 01
3 X X X X X X AYUD.MEC
4 Revisar el desgaste y/o daños en los topes del brazo. X X X X X X
5 Revisar el desgaste y/o daños en los topes del cucharón X X X X X X
Revisar el estado de las fajas antidesgaste del cucharon
6 X X X X X X
7 Revisar el estado del boom de posibles daños y/o fisuras X X X X X X
8 Revisar el estado del Z Bar de posibles daños y/o fisuras X X X X X X
9 Revisar el torque de los pernos de sujeción del motor X X X X
10 Revisar la junta de articulación. X X X X
11 Revisar y/o ajustar los pernos de articulación central X X X X
12 Revisar y/o cambiar labio de cantonera de cuchara X X X X
13 Revisar y/o cambiar las cantoneras del cucharón X X X X
80 Cabina
10
24
12
24
x x x x x x 3 3 3 3 3 8
Revisar el estado de estructura de la cabina. 01
1 X X X X X TEC.MEC
Revisar el estado, funcionamiento de la bocina y alarma 01
2 de retroceso. X X X X X TEC.ELECT
Revisar los manómetros de presión e indicadores de 01
3 temperatura en el tablero. X X X X X AYUD.MEC
4 Revisar el estado de los soportes de sujeción de la cabina X X X X
5 Revisar suspensión del asiento del operador X X X X X
6 Cambiar filtros de cabina X
90 Lubricación
10
24
12
24
x x x x x x 3 3 3 3 3 8
Engrasar los pines de articulación del brazo, cucharón y 01
1 articulación central. X X X X X X TEC.MEC
Lubricar las crucetas del cardán. 01
2 X X X X X X TEC.ELECT
Lubricar los puntos de lubricación remota del bastidor 01
3 X X X X AYUD.MEC
Verificar lubricación de bocinas de los cilindros de levante
4 y volteo X X X X
Verificar Lubricación de bocinas de los cilindros de
5 dirección X X X X
6 Verificar y engrasar los cojinetes del eje oscilante. X X X
Verificar y revisar el funcionamiento del sistema auto
7 lubricante X X X X X X
8 Lubricar y aumentar grasa a autolube X X X X
100 Pruebas y mediciones
10
24
12
24
x x x x x x 3 3 3 3 3 8
59
Registrar el full stall (1490 +/- 100) 01
1 X X X X TEC.MEC
Registrar el stall - convertidor (2000 +/- 100) 01
2 X X X X TEC.ELECT
Registrar el stall - hidráulico ( +/- ) 01
3 X X X X AYUD.MEC
Registrar la presión del sistema de dirección (3250 +/- 50
4psi) X X X X
Registrar la presión del sistema de levante y volteo (3000
5 +/- 50psi) X X X X
6 Registrar la presión piloto (350 +/- 20) X X X X
7 Registrar las presiones de transmisión (F1 260 +/- 20) X X X X
11 Registrar las presiones de transmisión (N 260 +/- 20) X X X X
12 Registrar las presiones de transmisión (R1 260 +/- 20) X X X X
Registrar las RPM del motor alta -vacio máximo (2200 +/-
16 50) X X X X
Registrar las RPM del motor en ralenti mínimo (700 +/-
17 25) X X X X
18 Tiempo de descenso del brazo (3.5 seg.) X X X X
19 Tiempo de giro de dirección (6 seg.) X X X X
20 Tiempo de levante del brazo (6.1 seg.) X X X X
21 Tiempo de retorno del cucharón (1.7 seg.) X X X X
22 Tiempo de volteo de cucharón (1.3 seg.) X X X X
Verificar que las presiones de transmisión no varíen en
23 más de 5psi entre sí. X X X X
110 Torques y ajustes 10
24
12
24
x x x x x x 3 3 3 3 3 8
Revisar el ajuste en los pernos de las tapas del trunnion. 01
1 X X X TEC.MEC
Revisar el ajuste en los pernos de montaje del diferencial. 01
2 X X X TEC.ELECT
Revisar el ajuste en los pernos de montaje en la caja de 01
3 engranajes. X X X AYUD.MEC
Revisar el torque en los pernos de montaje de la
4 transmisión. X X X
5 Revisar el torque en los pernos de montaje del motor. X X X
Tabla 7. Registro de observación. Data histórica de mantenimiento
Una vez descrita la data histórica del mantenimiento y la información técnica
aplicada en la operación de la Flota de Scooptram R1300G de la compañía Kolpa
60
S.A, se pudo observar que la empresa lleva un mantenimiento tomando en
consideración la seguridad, el motor Diesel, el sistema eléctrico, el sistema
hidráulico, transmisión y diferenciales, los frenos, los mandos finales, el bastidor, la
cabina, la lubricación, pruebas y mediciones, los torques y ajustes.
En definitiva se observó que la seguridad y el mantenimiento son actividades que
deben operan en conjunto para contribuir con un entorno laboral seguro y resguardar
tanto al personal como a los activos que conforman el proceso productivo de la
organización. Por lo tanto, dentro del sistema de seguridad para operar las máquinas
es primordial la revisión continua de todos los elementos que componen la
instalación y su buen uso del funcionamiento.
5.2. Analizar los programas existentes de mantenimiento.
La programación se basa en el orden de ejecución de las ocupaciones de
mantenimiento según los modelos planteados y considerando la periodicidad; se
fundamenta en el orden en que se tienen que hacer los mantenimientos según su
urgencia, disponibilidad del equipo de mantenimiento y del material primordial. La
programación del mantenimiento está dada según los equipamientos y la inspección
que se realicen en la industria: esta programación es diaria, semanal, quincenal,
mensual, o según sea la situación.
A continuación se presentan los diferentes tipos de mantenimientos que forman
parte de los programas existentes de mantenimiento:
Mantenimiento Correctivo: se apoya en realizar reparaciones orientadas a
mejorar las instalaciones para minimizar las maneras de que la misma avería vuelva
a suceder.
61
Correctivo de emergencia: es el estado más sencillo del mantenimiento. Esta
clase de mantenimiento radica sencillamente en actuar solamente frente al producido
consumado de la avería para componer. Se limita a arreglar una vez que un equipo
fracasa y a restablecer si es fruto de una inspección.
Correctivo programado: resulta de inspecciones o estudio de tendencias que
definen que el estado de un equipo amerita una participación, la cual es programada.
Mantenimiento progresivo: se basa en tener realmente bien determinadas cada
una de las operaciones que se tienen que hacer en una parte o parte de la
instalación una vez que esta, por cualquier causa, se detiene.
Estas intervenciones no siguen una periodicidad, puesto que dependen de
manera directa de las paradas, en las cuales hay: programadas y no programadas,
empero en ningún caso se fundamentan en una periodicidad presupuesta. Esta clase
de mantenimiento es un primer intento de anticiparse a la avería por medio de la
mediación en paradas, empero justamente parte importante de paradas son
causadas claramente por dichas averías.
Mantenimiento preventivo: va a la prevención de averías y deficiencias. Las
ocupaciones cotidianas integran chequeo del equipo, controles de exactitud, hacer
una revisión total o parcial en instantes específicos, cambios de aceite, lubricación.
Se hace a medida que los equipamientos todavía están funcionando para alargar
o prevenir fallas. Esta clase de programas de mantenimiento de grupos se aplica a
máquinas de trascendencia y elevado costo con en relación a la producción. Incluye
limpieza, lubricación, reajuste e inspección. Este mantenimiento está conformado a
su vez por el mantenimiento predictivo y mantenimiento periódico.
62
Mantenimiento predictivo, se pronostica en qué momento la máquina puede
solicitar mantenimiento en funcionalidad del estudio del historial pasado, la
inspección y la aplicación del mantenimiento justo previo a que la máquina haya
fallado en el pasado, ampliando su historia eficaz.
Mantenimiento periódico, está con base en un cronograma predeterminado de
rutinas de mantenimiento asignadas para extender la vida eficaz de la máquina. Se
basa en la inspección periódica, el servicio y el aseo del equipo, al tiempo que se
reemplazan partes para evadir fallas inesperadas y inconvenientes de proceso.
Mantenimiento de averías: se espera hasta que la máquina falle por completo y
después se repara para que funcione. En la mayoría de los casos, esta clase de
mantenimiento se asigna a máquinas que poseen otro respaldo instalado, o
máquinas de baja trascendencia para la producción.
El mantenimiento de averías se utiliza una vez que la fracasa no perjudica de
manera significativa la operación y las pérdidas financieras son insignificantes aparte
de los precios de compostura.
5.3. Analizar los indicadores de mantenimiento MTBF, MTTR, disponibilidad.
Para analizar los indicadores es importante conocer las fórmulas para lograr
calcular el MTBF y el MTTR.
Indicador MTBF (MTTR (Mid Time To Repair) o tiempo medio de reparación).
63
Posibilita conocer el valor de las averías que se generan en un equipo tomando
en cuenta el tiempo medio hasta su procedimiento o solución, se puede calcular a
través de la siguiente formula:
No de horas totales del periodo de tiempo analizado

MTBF =
No de averías
Indicador MTTR (Mid Time To Repair) o tiempo medio de reparación)
Permite estar al tanto de las averías que se producen en un equipo a causa del
tiempo medio hasta su solución:
No de horas de paro por averías

MTTR =
No de averías
A continuación se presenta una tabla con un historial de fallas del equipo SCOOP
R1300G -01 con número de serie NJB00468, tomado en cuenta el número de horas
trabajadas según horometro: 4894.5 horas.
Componente Horas en Horas % de % Sistema Vida Total

y/o repuesto que falló trabajadas parada Operatividad útil en
(Hr) (Hr) días
64
Radiador 933.3 3961.2 19.06 80.94 Motor 6000 250
Bomba de 933.3 3961.2 19.06 80.94 Motor 16000 640
inyección
Eje diferencias 2604.4 2290.01 53.21 46.79 Transmisión 16000 640
posterior
Arrancador 2612.4 2282.1 53.37 46.63 Motor 5000 208.33
Válvula de 1810.4 3084.1 36.98 63.02 Hidráulico 6000 250
control de
dirección
Turbo 3142.4 1752.1 64.20 35.8 Motor 6000 250
compresor
Alternador 4515.5 379 92.25 7.85 Motor 6000 250
Inyectores 4800.0 94.5 98.06 1.94 Motor 6000 250
Totales 19671.76 17804.21 67000 2530
Tabla 8. Historial de fallas del equipo SCOOP R1300G -01
Fuente: Elaboración propia
Operatividad
7.85 1.94
35.8 80.04 Radiador
Bomba
63.02 Eje
Arrancador
Válvula
Turbo
Alternador
80.04 Inyectores
46.63 46.79
Grafica 1. Historial de Operatividad del equipo SCOOP R1300G -01
65
Sistema Vida Útil
6000
16000
Motor
Grafica Motor 2.
Transmisión
Vida útil 60000 16000 Motor de
Hidraulico
los Motor
Motor
Motor
equipos 5000
6000
SCOOP
600
R1300G 6000 0 -01,
SCOOP R1300G -02 y SCOOP R1300G -03
El historial de fallas del equipo SCOOP R1300G -02 con número de serie
NJB00464. Número de horas trabajadas según horometro: 3204.8 horas. No se
reportaron fallas al menos de los componentes y/o repuestos descritos en la tabla 8,
en cuanto al tercer equipo objeto a este estudio se presenta el siguiente historial de
con un número de horas trabajadas según horometro: 1477.6 horas.
Componente Horas Horas % de % Sistema Vida Total
66
y/o repuesto en que trabajadas parada Operatividad útil en
falló (Hr) días
(Hr)
Radiador 933.3 544.3 19.06 80.94 Motor 6000 250
Bomba de 933.3 544.3 19.06 80.94 Motor 16000 640
inyección
Eje diferencias 0 0 0 Transmisión 16000 640
posterior
Arrancador 0 0 0 Motor 5000 208.33
Válvula de 0 0 0 Hidráulico 6000 250
control de
dirección
Turbo 0 0 0 Motor 6000 250
compresor
Alternador 0 0 0 Motor 6000 250
Inyectores 0 0 0 Motor 6000 250
Total 1866.6 1088.6
Tabla 9: Historial de fallas del equipo SCOOP R1300G -03
Operatividad
Radiador
Bomba
Eje
Arrancador
80.94 80.94
Válvula
Turbo
Alternador
Inyectores
Grafica 3. Historial de fallas del equipo SCOOP R1300G -03
Equipo Hrs Hrd Hrs res Total No MTBF MTR
67
oper stop fallas
SCOOP 4894.5 62105.5
19671.7 4894.5 8
611.8 7.763.18
R1300G -01 6 1
SCOOP 3204.8 0 0 3204.8 0 0 0
R1300G -02
SCOOP 1477.6 65522.4 1866.6 1477.6 2 738.6 32761.2
R1300G -03 6
Tabla 10 indicadores técnicos de Mantenimiento de flota de Scooptram R1300G
En la siguiente tabla se desarrolla un ejemplo de la técnica de los 5 ¿por qué?, es
una técnica muy fácil de aplicar aunque es poco científica, pero como se pretende
ahondar en los más mínimos detalles de cada herramienta, es aplicable para
resolver algunas dudas.
Componente Tarea Responsable Horas ¿Por qué? Efecto

Radiador Bajar Mecánico 933.33/6000 No hubo Recalienta en
temperatura revisión. motor
del Calor excesivo.
refrigerante Mangueras con
fugas.
No se usó
refrigerante
recomendado.
Bomba de agua
dañada.
Obstrucciones
Bomba de Elevar la Mecánico 933.33/16000 Desgaste de las impedir el
Inyección presión del piezas encendido del
combustible y motor y perdidas
mecánicas
enviarlo al de presión en el
motor Mal estado del sistema
filtro de gasoil
Mala calidad del
combustible.
Bomba mal
regulada.
El circuito
eléctrico este
averiado
Eje Transmitir la Mecánico 2604.4/5000 Falta de Genera desgaste
Diferencial potencia a las lubricación. en los
Posterior ruedas. Desgaste. componentes
El uso de internos
68
productos no
adecuados.
Fuga de aceite.
Sobre carga.
Arrancador Da arranque Mecánico 2612.4/6000 Fusibles Puede impedir el
al motor dañados. encendido del
Desgaste. motor
Falta del relé.
Engranajes.
Baterías en mal
estado.
Válvula de Regula flujos Mecánico 1810.4/6000 Sucio Puede presentar
Control de hidráulicos acumulado. fallas en partes
dirección Mantenimiento móviles
inadecuado
Mal cerrado.
Corrosión
química.
Turbo Comprime los Mecánico 3142.4/6000 Lubricante Puede perder
compresor gases del inadecuado. potencia el motor
motor Mantenimiento
indebido.
No cambiar filtro
y aceites en su
tiempo.
Nivel bajo de
aceite..
Deterioro de las
abrazaderas.
Filtro de aire
Alternador Genera Mecánico 4515.5/6000 Fusiles Puede dejar de
corriente dañados. cargar la batería
alterna Cables por sobre carga
deteriorados. en el sistema
Circuito eléctrico
eléctrico.
Batería en mal
estado.
Tensión en la
correa.
Inyectores Pulveriza el Mecánico 4800.0/6000 Combustibles Puede obstruir el
combustible y de mala calidad. inyector
lo introduce a Falta de perdiendo el
la mezcla mantenimiento. suministro
No se cambian correcto por no
los filtros. limpiar el filtro de
Fugas por el combustible
retorno.
Problemas
eléctricos
Tabla11: Identificación de tareas de mantenimiento
69
A continuación se presenta una tabla que refleja el proceso actual de una
semana de los equipos de línea amarilla conformado por la flota de Scooptram
R1300G, con la variante de las horas trabajadas y horas programadas, la cual arroja
como resultado las paradas por fallas de algún componente de los equipos y su
disminución en la operatividad de las horas programadas, debido a diferentes
razones tales como: mal uso o abuso de los equipos de trabajo, errores de montaje o
de construcción, mantenimiento inadecuado, materiales inadecuado, tratamientos
térmicos incorrectos, condiciones no previstas de operación, entre otros.
DISPONIBILIDAD - UTILIZACION EQUIPOS LINEA AMARILLA
%
HOROMET HOROMET HR. HR. Dis %
EQUIPO RO RO TRABAJA PROGRAMA Mec Utilizaci Comentario
ANTERIOR ACTUAL DAS DAS Eje ón
c
Trabajos
realizado:
engrase e
EX-03 (GEOLOGIA) 7.910, 90
96,3 140 69% inspección
EXCAVADORA 1 8.006,4 %
general
cambio de
martillo
inoperativo
desde el
01/12 a la
espera de
empaque
CF-07 (REPARADO) (solped
14.282, 59
CARGADOR 30,5 140 22% 10297293)
0 14.312,5 %
FRONTAL
Trabajos
realizado:
engrase y
lubricación.
CF-07 (GEOLOGIA) 13.326, 63,3 140 70 45% Operativo
CARGADOR 0 13.389,3 % desde el
FRONTAL 02/12
trabajos
realizados
se instalo
cilindro de
hidráulico
de
dirección
70
del cf07
Trabajos
realizado:
se realizo
CF-08 (MINA) pm2
4.877, 90
CARGADOR 126,4 140 90% engrase e
5 5.003,9 %
FRONTAL inspección
general
se realizó
reparación
de uñas
Trabajos
realizado:
CF-09 (PLANTA) se realizó

3.552, 92
CARGADOR 126,1 140 90% pm1
7 3.678,8 %
FRONTAL engrase e
inspección
general
Trabajos
realizado:
MN-03 (PLANTA) 8.601, 94
67,4 140 48% lubricación
MINICARGADOR 5 8.668,9 %
y engrase
general
Trabajos
realizado:
cambio de
neumático
posición 4
reparación
parte
MN-04 (MINA) 6.398, 88
949,9 140 679% eléctrica
MINICARGADOR 6 7.348,5 %
sistema de
combustibl
e
lubricación
y engrase
general
Inoperativo
por fallas
en jostick e
interruptor
MN-05 (MINA) 7.345,
0,0 140 0% 0% basculante;
MINICARGADOR 1 7.345,1
a la espera
de atención
de solped
10296743.
Trabajos
realizado:
cambio de
MN-06
2.785, 92 neumático
(PROYECTOS) 32,0 140 23%
4 2.817,4 % posición 02
MINICARGADOR
lubricación
y engrase
general
71
Trabajos
realizado:
soldadura
de pin de
levante de
cuchillo
lubricación
y engrase
TR-02 (MINA)
6.680, 91 general
TRACTOR DE 53,2 140 38%
6 6.733,8 % pendiente:
CADENAS
correctivos
de carrileria
cambio de
parabrisas
reparación
de sistema
eléctrico
(solped )
Operativo
con fallas
en freno.
trabajos
realizados:
se realizó
pm2
TH-01 (MINA) 6.857, 90 engrase e
88,4 140 63%
TELEHANDLER 9 6.946,3 % inspección
general
pendiente:
cambio de
bombin de
freno, reten
y sellos del
semi eje.
Inoperativo
a la espera
RE-01
de entrega
(PROYECTOS) 5.451,
0,0 70 0% 0% de solpeds
RETROEXCAVADOR 0 5.451,0
10296401,
A
10294691 y
10294687.
Operativo,
neumáticos
llegaron a
mina el
06/12trabaj
MON-01 os
1.018, 13
(ALMACEN)MONTAC 7,0 70 10% realizado:
0 1.025,0 %
ARGA inspección
y engrase
generalcam
bio de
neumáticos
posteriores.
67
% 91%
INDICADORES DE EQUIPOS DE LINEA AMARILLA
72
PARÁMETROS DE EQUIPOS LINEA AMARILLA INDICADORES
Hora
CODI Hr
EQUIPO s
GO Horas Hrs Hrs Hrs Para Disponibi Utiliza
Hr Hr Para
Program Opera Inspec Manteni da lidad ción ESTADO
Inicial Final das
adas ción ion miento otro D (%) Ut (%)
Corr
s
ec
CAT 330
7.9 8.0 OPERAT
EX03 (GEOLO 140 96,3 7 0 0 7 90% 69%
10,1 06,4 IVO
GIA)
WA430-6
CF- 14.2 14.3 INOPER
(REPAR 140 30,5 7 0 0 50 59% 22%
06 82,0 12,5 ATIVO
ADO)
WA430-6
CF- 13.3 13.3 OPERAT
(GEOLO 140 63,3 7 5 0 30 70% 45%
07 26,0 89,3 IVO
GIA)
CF- WA380-6 4.8 5.0 OPERAT

140 126,4 7 0 4 3 90% 90%
08 (MINA) 77,5 03,9 IVO
WA430-6
CF- 3.5 3.6 OPERAT
(PLANT 140 126,1 7 0 4 0 92% 90%
09 52,7 78,8 IVO
A)
CAT
MN- 246D 8.6 8.6 OPERAT
140 67,4 7 0 0 2 94% 48%
03 (PLANT 01,5 68,9 IVO
A)
CAT
MN- 6.3 7.3 OPERAT
246D 140 949,9 7 8 0 2 88% 679%
04 98,6 48,5 IVO
(MINA)
CAT
MN- INOPER
246D 7.345, 140 0,0 0 0 0 140 0% 0%
05 7.345,1 ATIVO
(MINA) 1
CAT
MN- 246D 2.7 2.8 OPERAT
140 32,0 7 0 0 4 92% 23%
06 (PROYE 85,4 17,4 IVO
CTO)
TR- CAT D5K 6.6 6.7 OPERAT

140 53,2 7 0 0 6 91% 38%
02 (MINA) 80,6 33,8 IVO
TELEHA
TH - 6.8 6.9 OPERAT
NDLE - 140 88,4 7 0 4 3 90% 63%
01 57,9 46,3 IVO
1030
WB -
RE - 93R 5.4 5.4 INOPER
140 0,0 0 0 0 140 0% 0%
01 (PROYE 51,0 51,0 ATIVO
CTOS)
MON CAT 1.0 1.0 OPERAT

70 7,0 7 4 0 50 13% 10%
-01 DP40NM 18,0 25,0 IVO
Tabla 13: Indicadores de Equipos de Línea Amarilla

Fuente: Compañía Minera Kolpa S.A
73
8
CAPÍTULO IV
7 679%
CAPÍTULO IV: PROPUESTA DE INVESTIGACIÓN
6
1 90% 90%
69% 63%
45% 48% 38%
22% 23%
0% 0%
0
Series1 Series2
Grafico 4 Indicadores equipos línea amarilla
Fuente: Compañía Minera Kolpa S.A
El diagrama causa-efecto es una representación que permite establecer y
explicar las diferentes teorías propuestas relativo las causas de un problema. Se
conoce también como diagrama de Ishikawa o diagrama de espina de pescado. Enla
siguiente figura se presenta el diagrama causa efecto de la superintendencia de
mantenimento.
74
Figura 9 Diagrama Causa-Efecto
75
CAPÍTULO VI
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. Conclusiones
Una vez desarrollado la propuesta que lleva por título “Plan de mantenimiento
basado en la metodología PM para incrementar la disponibilidad de la flota de
Scooptram r1300g de Compañía Minera Kolpa S.A.”, se ha logrado la optimización
de las tareas de mantenimiento, aplicando la metodología PMO (Optimización del
mantenimiento Planificado), llegando a las conclusiones siguientes:
• Se investigó la metodología PMO analizando las ocupaciones a partir del de
hoy programa de mantenimiento, lo que permitió depurar las ocupaciones de
un área del departamento de mantenimiento en especial, llevadas a cabo en
un equipo o planta, convirtiéndolo en un costo añadido una vez que se estima
que alguna de las ocupaciones son inefectivas o poco eficientes y agregando
otras que son elementales para la buen agestión del departamento de
mantenimiento.
• Se han examinado los índices se fiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad,
pudiendo mejorar dichos, implementando la metodología PMO
76
• Se han consolidado cada una de las labores y enviado al coordinador de
mantenimiento para su entrada, con el objetivo de que los planes ingresen de
forma rápida al programa de mantenimiento.
• El PMO, al igual que RCM, tiene presente criterios como el medio ambiente,
estabilidad industrial y las pérdidas de producción, el número de fallas que
están afectando de forma directa la criticidad del equipo, además posibilita
que se manejen de manera inmediata y concisa
• El PMO posibilita optimizar velozmente los activos, por medio de la
idealización eficaz de las paradas programada y la participación de los
conjuntos, posibilita además un óptimo funcionamiento del presupuesto de
mantenimiento y una extensa cobertura sobre los grupos.
• El PMO no asegura la eliminación total de las fallas pero si minimiza la
ocurrencia de las mismas..
• Se examinado indicadores de mantenimiento, observándose el mejoramiento
de los mismos en los últimos meses.
6.2. Recomendaciones
Una vez desarrollado las conclusiones se plantean las siguientes
recomendaciones:
• El mantenimiento debe ser cada 10 horas de operatividad.
• Se debe realizar la revisión continua
• Se invita a la superintendencia de mantenimiento a la ejecución del plan
propuesto y las tareas encomendadas al personal.
77
• Impulsar la realización de las labores de mantenimiento predictivo, para que
dejen de ser insuficientes.
• Fortalecer la ejecución de las tareas del sistema de control a fin de evitar las
fallas ocultas.
• Aplicar la metodología propuesta.
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Cajamarca”.
81
Salazar B. (2019) Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF)
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-manufacturing/analisis-del-
modo-y-efecto-de-fallas-amef/ (Consultado, 28-04-2021).
Turner, S. (2009). OMCS latino America. OMCS latino America. [En línea] 2009.
Valderrama, M (2010) Optimización del Plan de Mantenimiento (PMO), Colombia,
2010, OMCS p.19. https://reliabilityweb.com/assets/uploads/art/PDF/pmo.pdf
[Consulta:28-04-20021)
Villacís M. (2017). “Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO) de la Central
de Generación Eléctrica Cuyabeno Bloque 58”.
Zavala (2018) “Plan de mantenimiento preventivo basado en RCM para el chancador
primario fuller, operación Mantoverde”, para optar al Título de Ingeniero
Mecánica Industrial, presentada en la Universidad Técnica Federico Santa
María, Valparaíso – Chile.
82
ANEXOS
SCOOPTRAM R1300G. Máquina de carga
83
Fuente: Gorritti J. (2005) Manual del estudiante. Instrucción técnica.
r1600g (Consultado, 28-04-2021)
84
Partes del SCOOPTRAM R1300G. Máquina de carga
Fuente: Gorritti J. (2005) Manual del estudiante. Instrucción técnica.
r1600g (Consultado, 28-04-2021)
R1300G, Modelo de motor: Cat® 3306B DITA.

85
Potencia Bruta: SAEJ1995 123 kW
Capacidad de carga útil nominal: 6800 kg
Fuente: CAT.com
https://www.cat.com/es_US/products/new/equipment/underground-hard-rock/
underground-mining-load-haul-dump-lhd-loaders/18192466.html. (Consultado, 28-04-
2021).
86

Plan de Mantenimiento Basado en La Metodología Pmo

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UNIVERSIDAD NACIONAL

“PEDRO RUIZ GALLO”

IV PROGRAMA DE TITULACIÓN PROFESIONAL EXTRAORDINARIA

EXAMEN DE SUFICIENCIA PROFESIONAL

“PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA METODOLOGÍA PMO

Br. PEDRO ANTONIO OLIVA RODRÍGUEZ

ING. OSCAR MENDEZ CRUZ

Lambayeque – Perú Abril 2021

A mis Padres por su apoyo.

A mis Padres por apoyarme en todo momento.

A la Universidad Pedro Ruiz Gallo, y a todos los profesores que me

transmitieron sus conocimientos e incentivaron durante la carrera.

A todos mis compañeros de estudio por brindarme su colaboración cuando

El sistema de Optimización de Mantenimiento Planeado (PMO) es una metodología moderna que se

ha desarrollado para revisar en detalle los requerimientos de mantenimiento, el historial de fallas y la

Mantenimiento basado en la metodología PMO para aumentar la disponibilidad de la flota de

mantenimiento, se realizó el análisis de modo de falla y se analizaron los programas de mantenimiento

efectos de las fallas en la flota de Scooptram de la compañía minera. La presente investigación es de

Scooptram R1300G presentes en la compañía. Con la propuesta de la Metodología PMO

(Optimización del Mantenimiento Planificado) se aumentará la disponibilidad de la flota Scooptram de

Palabras claves: plan, mantenimiento, metodología PMO, historial de fallas.

Keywords: plan, maintenance, PMO methodology, failure history.

INDICE DE FIGURAS.................................................................................. vii

1.1 Realidad Problemática....................................................................... 4

1.2 Formulación del Problema…………................................................... 6

1.3 Delimitación de la Investigación…..................................................... 7

1.4 Justificación e importancia de la investigación……………................. 7

1.5 Limitaciones de la Investigación…..................................................... 8

1.6 Objetivos de la Investigación…………………………………………. 9

1.6.1 Objetivo general……………………..…………………………….. 9

1.6.2 Objetivos específicos……..………………………………………… 9

2.1. Antecedentes de la Investigación……………………………………. 10

2.2 Desarrollo de la temática correspondiente al tema investigado……. 13

2.2.1 Sistemas de Gestión de Mantenimiento……………………….. 13

2.2.2. TPM: Mantenimiento Productivo Total…………………………… 14

2.2.2.1. Ventajas y desventajas del sistema TPM……….……….. 15

2.2.3. RCM: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad………… 17

2.2.3.1. Las ventajas y desventajas del método RCM:…….……… 17

2.2.4. PMO: Optimización del Mantenimiento Planeado……………...... 19

2.2.4.1. Ventajas y desventajas del PMO…………….……………. 20

2.2.5. Bases de la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO)... 21

2.2.6. Implementación del PMO…………………….…………………….. 24

2.2.6.1 Paso 1: Recopilación de Tareas…………………………….. 25

2.2.6.2 Paso 2: Análisis de Modos de Fallas (FMA)……………….. 36

2.2.6.3 Paso 3: Racionalización y Revisión del FMA..…………… 26

2.2.6.4 Paso 4: Análisis Funcional……………………..…………… 26

2.2.6.5 Paso 5: Evaluación de Consecuencias……………………. 27

2.2.6.6 Paso 6: Definición de la Política de Mantenimiento..…….. 27

2.2.6.7 Paso 7: Agrupación y Revisión………………………..……. 28

2.2.6.8 Paso 8: Aprobación e Implementación………………..…… 28

2.2.6.9 Paso 9: Programa Dinámico…………………………..……. 28

2.2.7. El PMO (Optimización del Mantenimiento Planificado)………. 29

2.2.8. Características de la Metodología PMO……………………..…. 30

2.2.10. Análisis de modo de falla y sus Efectos (AMEF)……………. 33

2.2.11. Evaluación de consecuencias………………………………….. 34

2.2.12. Diferencias entre PMO Y RCM ………………………………… 35

2.3 Definición Conceptual de la terminología empleada……......….……. 36

3.1.Tipo y Diseño de la Investigación……………………………………… 39

3.2 Población y Muestra…………………………………………………….. 39

3.4 Variables- Operacionalización………………………………………….. 41

3.5 Métodos y Técnicas de investigación………………………..……….. 42

3.6 Descripción de los instrumentos utilizados…………………………… 43

3.7 Análisis estadístico e interpretación de los resultados…………….... 44