B.

CORROSIÓN SUPERFICIAL
Forma más común de corrosión que afecta solamente a la superficie del material metálico. Casi
siempre es provocada por reacción química directa del agente corrosivo sobre la superficie
metálica, también puede ser causada por reacciones electroquímicas.

Identificación: Se presenta generalmente afectando a una amplia superficie del metal y con una
dispersión + o - uniforme sobre ella.
Superficie metálica pulimentada→ aspecto mate y decolorado (no confundirse con decoloración del
metal→ sometido a ↑ TºC) e incluso, si avanza, un aspecto rugoso como si estuviera cubierta de
escarcha.

Causantes: Generalmente, por agentes contaminantes atmosféricos (industriales, urbanos, de origen

volcánico), humos de escape o de baterías, etc.

Comienza por las zonas metálicas desprotegidas (transformando, material metálico→ sales
metálicas resultantes de la corrosión) y puede progresar por debajo de la protección superficial y
manifestarse levantando la superficie → pequeñas ampollas que contienen esas sales.

De no eliminarse a tiempo, y protegerse adecuadamente la superficie afectada, puede acabar

profundizando en el espesor metálico y degenerar en picaduras de corrosión.

C. PICADURAS DE CORROSIÓN (PITTING CORROSION)

Uno de los tipos de corrosión más intensos y destructivos, puede producirse en cualquier superficie
metálica, afecta fundamentalmente→ aleaciones que se autoprotegen por medio de una película de
óxido metálico (aluminio y magnesio)

Identificación: Inicialmente aparece como un depósito de aspecto polvoriento (blanco o gris) que
mancha la superficie. Cuando se elimina, descubre pequeños picotazos u orificios que pueden
penetrar profundamente en el espesor metálico causando un daño estructural mucho más
importante que lo que su aspecto superficial podría indicar.

Es de origen electroquímico y puede producir severos daños cuando se combinan pequeñas áreas
de zonas anódicas activas (que son las que se corren) con extensas áreas catódicas.

D. CORROSIÓN GALVÁNICA
E. CORROSIÓN INTERGRANULAR
Las aleaciones metálicas→ integradas por constituyentes (forma de granos) que tienen una frontera
(parte externa) claramente definida con la matriz de la aleación o con los otros granos circundantes.

La parte externa→ difiere químicamente del metal del centro del mismo y esa diferencia será tanto
+ acusada cuanto ↑ sea el tamaño del grano.

El crecimiento de grano puede producirse → si enfriamiento durante el temple de la aleación no es

lo suficientemente rápido y también en las zonas en las inmediaciones de las soldaduras.

En el caso de que el tamaño de grano sea suficientemente grande se dan las condiciones para que en
el propio grano haya una zona anódica (parte externa) y otra catódica (el interior).

Nota: Entre la frontera del grano y su centro puede producirse, una reacción electroquímica en
presencia de un electrolito que puede penetrar desde el exterior a través de cualquier grieta o
discontinuidad existente en la superficie de la pieza afectada (orificio del alojamiento de un tornillo).
De esta forma se produce una rápida corrosión selectiva de la parte exterior de los granos.
 Puede existir, en fases iniciales sin aparecer muestras visibles, ya que se produce en el interior del
metal. Cuando ya ha progresado suficientemente puede dar muestras de existencia por la aparición
de ampollas (rellenas de polvo, blanco (aluminio), formado por la sal metálica) en la superficie de la
pieza afectada o incluso exfoliación (formación de hojas) del metal producida por la (presión de los
productos de la corrosión + volumen) .

Las aleaciones de aluminio de alta resistencia "2024" y "7075" (y algunas de acero inox) son
especialmente sensibles a la corrosión intergranular. También se da con cierta frecuencia en piezas
de extrusión como los largueros.

A través de "ultrasonidos", "eddy-current" o "Rayos X" → efectivas para la detección temprana.

F. CORROSIÓN CON EXFOLIACIÓN

Corrosión intergranular → origen de la exfoliación. Está producida, por la presión de los productos
de la corrosión, por donde se produce la descohesión entre las partes metálicas aun no atacadas por
la corrosión→ ocupan +volumen que el metal del que se originan.

Se produce→ Fundamentalmente en materiales que han sido fabricados por extrusión (perfiles,
angulares....), granos de la aleación→ forma más alargada.

Se observa también en chapas gruesas, placas y en ciertas piezas forjadas que tienen formas en que
la estructura de sus granos→ fuertemente alargada.

El material se delamina y separa a lo largo de los límites de grano de la aleación y acaba

manifestándose en la superficie por hinchazón o incluso levantamiento. Cuando esto ha ocurrido→
la pieza está deteriorada→ perdido resistencia → Importancia de detectar a tiempo la corrosión
intergranular.

G. CELDAS DE CONCENTRACIÓN DE CORROSIÓN

Se produce→ bordes de las uniones por solape de metal con metal, incluso aunque sea el mismo
tipo de metal. También se forma corrosión localizada de este tipo en la superficie del metal cubierta
por un material extraño ajeno al propio metal. Este tipo de corrosión se denomina "Crevice
corrosion" ("Hoyo de corrosión").

Los tres tipos de celdas de corrosión por concentración que pueden hallarse son:

1. Celdas de alta concentración de iones metálicos

● Se produce → parte exterior del solape de metal con metal.
● La forma + efectiva de evitar→buen sellado de las juntas (evitar humedad). También
con aplicación de pintura protectora con imprimación inorgánica de zinc.

2. Celdas de baja concentración de oxígeno

● Se produce → parte interior del solape de metal con metal. Pueden darse tanto si el
solape → constituido por un material metálico como no.
● Localizaciones típicas: Bajo… las placas de características, casquillos terminales de
las tuberías (aluminio), sellante despegado en el interior de los tanques (integrales),
las cabezas de pernos o tornillos, las empaquetaduras "O'rings", madera, goma,
plástico, etc.
● Son particularmente sensibles → las aleaciones de acero inoxidable (pasivación
superficial). También, aleaciones de aluminio, magnesio o en otras férricas.
● Se minimiza la severidad → buen sellado, mantenimiento (limpieza) y evitar el uso
de materiales que permiten que filtre la humedad.
 3. Celdas “activa-pasiva”
● Comienzan siendo celdas de corrosión por baja concentración de oxígeno.
● Se produce frecuentemente y son proclives a un rápido ataque → metales cuya
protección frente a la corrosión depende de una película pasiva (óxido y
autogenerada) firmemente adherida a su superficie→ aceros austeníticos .
● Por ejemplo→ celda se creará si, sobre la superficie metálica existe un depósito de
sal, suciedad u otros contaminantes en presencia de agua con oxígeno disuelto:

○ La corrosión iniciada bajo el depósito superficial progresará rápidamente en

forma de picaduras de corrosión muy profundas en un tiempo muy corto.

○ Una frecuente limpieza de la superficie y la aplicación de pintura protectora

es una buena defensa contra este tipo de corrosión.

H. CORROSIÓN FILIFORME
Es una forma especial → corrosión por celda de baja concentración de oxígeno (superficies
metálicas recubiertas→ pintura orgánica). Se reconoce por su aspecto como de lombrices o
cordones por debajo de la capa de pintura. Los acabados con poliuretano son especialmente
sensibles.

Se genera, durante el proceso de pintura (superficies metálicas) y requiere de 2 factores para

desarrollarse:
● Un ↑grado de humedad relativa en el ambiente ( 78%- 90%).
● Que la superficie esté ligeramente acidulada (con algo de ácido).

Esto último ocurre → No se ha realizado correctamente el curado de la imprimación de la pintura y

ha quedado algo de ácido → se pinta con el esmalte orgánico.

Inicia en las discontinuidades de la pintura y progresa por debajo (la difusión del vapor de agua y
oxígeno del aire a través del recubrimiento de pintura).

Ataca fundamentalmente: Aleaciones de aluminio y a las de acero, pero mientras en las de acero las
trazas de corrosión nunca se entrecruzan en las de aluminio lo hacen en repetidas ocasiones,
haciendo que el daño→ + profundo y grave.

Puede eliminarse: Mediante chorreado con perla de vidrio (equipo portátil) o mediante lijado.Si no
se elimina → puede acabar produciendo corrosión intergranular (alrededor de los elementos de
unión y en las costuras).

Puede evitarse:
● Lavar la superficie→ eliminar las trazas de ácido
● Utilizar pintura → que tenga un ↓ coeficiente de difusión de oxígeno y vapor de agua.
● Proceso en un ambiente de TºC y humedad controladas → humedad relativa <70%.

I. CORROSIÓN POR CONTACTO DIRECTA ENTRE METALES DE DISTINTO TIPO

El contacto directo entre dos metales con distinto potencial electroquímico, en presencia de un
medio conductor, produce un proceso de corrosión galvánica, ya descrito, en el que se corroe el que
tiene un potencial más anódico.

Similar → produce en una cuba electrolítica → puede producir extensos daños por picaduras en los
puntos de las superficies en contacto entre los metales distintos (desaparecido el aislamiento).
 El riesgo mayor → la única forma de detectar el daño es mediante desmontaje e inspección.

Poner especial cuidado→ no provocar la corrosión por realizar tareas mecánicas de modo
inadecuado contaminando la superficie del metal con otros metales más catódicos que él.

Por ejemplo: al limpiar la superficie de una aleación de magnesio o aluminio con un cepillo de cerda
metálica de acero.
No utilizar un elemento abrasivo (lija, estropajo, muela…) en un material distinto de aquel.

J. LA CORROSIÓN AFECTADA POR FACTORES MECÁNICOS

Son diversos los factores mecánicos que pueden agravar los efectos indeseados de la corrosion en
materiales metálicos. Esos factores mecánicos pueden ser:

● Internos (inherentes) al material→ reducción de su resistencia a niveles residuales por el

deterioro ya sufrido.
● Provenientes del exterior → aplicación de cargas variables cíclicas.

La combinación de factores (internos y externos) suele ser la que da como resultado el que la
corrosión se vea favorecida por ellos:

● La erosión por polvo (arena), hielo o lluvia, deteriora la protección superficial del material
metálico → eliminarla y dejar al metal base a merced del ataque de la corrosión. La menor
calidad de esa protección también favorecen el ataque corrosivo.
● Condiciones ambientales adversas y composición de la aleación (factor interno) tienen
influencia también en la severidad del ataque de la corrosión.

Lo que si se cumple en prácticamente casi todos los casos es que la degradación del material por
efecto de la corrosión es más rápida cuando hay factores adicionales.

1. Corrosión bajo tensiones

Un ambiente químicamente corrosivo + tensiones→ dan origen a corrosión intergranular.

Las grietas que produce la corrosión bajo tensiones se desarrollan muy rápidamente, ya que
la corrosión se concentra en el fondo de la grieta en lugar de en los laterales de ella
(corrosión intergranular). El final es la fractura total del material.

Las tensiones de origen interno pueden ser originadas durante los procesos de fabricación o
mantenimiento por:

● Desigual deformación → durante los procesos de trabajo en frío.

● Desigual enfriamiento → en los procesos de tratamiento térmico.
● Procesos de conformación con un cambio de volumen.

Por eso está recomendado que después de este tipo de trabajo el material debe ser sometido
a un tratamiento (térmico si el tipo de material lo admite) de liberación de tensiones, pero
algunas veces, aún así, pueden quedar tensiones residuales sin eliminar.

Pueden también provocarse tensiones internas en el material metálico estructural por

operaciones exteriores realizadas sobre él durante procesos de:

● Remachado, Soldadura, Instalación de elementos de unión roscados, Montajes a

presión, Montajes con interferencia, Instalación de elementos de sujeción, Montaje
con ligeras desalineaciones, Aprietes con sobrepar…
 Las tensiones internas→ + importancia incluso que las tensiones de diseño, ya que la
corrosión bajo tensiones es difícil de reconocerse antes de que se haya sobrepasado el
factor de seguridad de diseño y además porque el nivel de tensiones varía de un punto a otro
dentro del material.

Tensiones próximas al límite elástico → produzca agrietamiento por corrosión bajo

tensiones. (Se puede producir fallos a niveles de tensión inferiores).

El "agrietamiento" por corrosión bajo tensiones →

sistemas metálicos → aluminio, cobre, ciertas clases de aceros inoxidables y en aceros
aleados de alta resistencia (+240.000 psi). Suele ocurrir por ejemplo, entre otros, en:

● Palancas acodadas de aluminio que tienen casquillos montados con interferencia a

presión. Entre los remaches en las chapas de revestimiento de fuselaje sometido a
presurización. Alrededor de los racores cónicos de las tuberías en los
amortiguadores de tren de aterrizaje. En las uniones del tipo de horquilla con
pasador ("clevis pins"). Ajustes con apriete. Tuercas ("B-nuts") de tuberías
sobrecargadas.

La existencia de determinados ambientes corrosivos a los que ciertas aleaciones metálicas

son especialmente sensibles:
● Soluciones salinas y agua del mar→ aleaciones de Al y aceros de ↑ resistencia
tratados térmicamente.
● Soluciones de alcohol metílico y ácido clorhídrico → Aleaciones de Titanio
● Ambiente cargado con humedad → Aleaciones de Magnesio.

La corrosión bajo tensiones puede reducirse mediante:

● Aplicación de revestimientos superficiales protectores. (pinturas…)
● Tratamientos térmicos de liberación de tensiones.
● Inhibidores de la corrosión.
● Control del ambiente.

El chorreado de la superficie mejora la resistencia de las aleaciones a la corrosión bajo

tensiones → Crea una tensión de compresión permanente que tendrá que ser sobrepasada
(en contra) por la carga de tensión antes de que la superficie "se sienta" solicitada. Es decir,
se incrementa el umbral (punto inicial) a partir del que comienza la tensión a solicitar
(cargar) al material.

2. Corrosión y fatiga
Es la causada por el efecto conjunto del sometimiento del material metálico a unas
solicitaciones (esfuerzos) alternantes o cíclicas y a un ambiente corrosivo.

Límite de fatiga (A. Wöhler 1870) que un material podría durar sin romperse un número de
ciclos de esfuerzo infinitos si no se sobrepasaba el tal limite de fatiga. (“endurance limit”)
Si se ↓ Carga cíclica se ↑ el Nº de ciclos que puede soportar. Y por debajo de x valor el Nº de
ciclos tendería a Infinito. → ese número infinito no existe y que tarde o temprano el material
acaba rompiéndose.
No existe metal inmune a que se reduzca su resistencia a la fatiga → se ve afectado por la
corrosión → Nº de ciclos al que se produce su fallo puede resultar peligrosamente ↓ si se
acerca al Nº de ciclos de vida limite.

El daño producido por la corrosión y fatiga es ↑ que la + de daños que producen de forma
independiente (corrosión y la fatiga)
 El fallo provocado por la corrosión y fatiga se produce en dos fases:
● 1º→ corrosión y los esfuerzos cíclicos, dañan metal→ picaduras y grietas→ fractura
por fatiga asegurada (incluso sin corrosión).

● 2º→ fatiga → propagación de grietas (picaduras de corrosión). Esta propagación→

propiedades físicas del metal y efectos de concentración de esfuerzos.

La fractura por corrosión y fatiga → nivel de esfuerzos muy por ↓ del límite de fatiga de la
misma pieza sin corrosión. Importancia → protección piezas sometidas a esfuerzos cíclicos
(incluso ambientes ↓ corrosivos).

3. Corrosión por ludimiento (fretting corrosion)

Se la conoce → Corrosión por desgaste u oxidación por fricción. Es el efecto combinado→
oxidación y del desgaste mecánico de piezas que están rozando (ludiendo) entre sí.

Se produce → entre piezas, firmemente unidas → efecto de las vibraciones o deformaciones

aeroelásticas → adquiere x holgura→ ligero movimiento relativo → rocen entre sí.→
produce desgaste, conocido en inglés como "fretting".

Inicialmente → roce, pierden su protección superficial, minúsculas partículas de metal

comienzan a desprenderse→ En contacto con el O2 , se oxidan → abrasivo→ refuerza + la
acción de rozamiento y el esfuerzo localizado→ ↑ del daño producido.

Tipo de corrosión → no electroquímico → no precisa de un electrolito para producirse (el

agua/humedad atenúan o inhiben que se produzca→ actúan como lubricante.

Un fenómeno típico → "remaches humeantes" ("smoking rivets") → carenados de

motor/revestimientos superficiales de las alas → observar trazas, las partículas de óxido que
salen de la cabeza de los remaches arrastradas por el flujo de aire .

En ocasiones→ La corrosión por ludimiento→ genera importantes picaduras de corrosión.

Pueden reducirse:
● Amortiguación de las vibraciones (firmeza de las uniones)
● Aplicando una lubricación adecuada
● Instalando un material resistente al roce

4. Corrosión provocada por tratamiento térmico

Tratamientos térmicos→ procesos de fabricación o mantenimiento → controlarse → ↑ las
características mecánicas del material y no perjudicar su resistencia a la corrosión.

Por ejemplo:
● Un tratamiento térmico excesivo (largo o a ↑ TºC), o repetido un número excesivo
de veces → aleación de aluminio placada con aluminio puro ("cladding") → Al puro se
difunda en la aleación a la que protege → se ↓ tanto la resistencia del placado y su
capacidad para proteger a la aleación.

● Aleaciones de acero inoxidable → Susceptibles de sensibilización al carburo cuando

se enfrían lentamente después de haber sido sometidas a soldadura o ↑ TºC en
tratamiento térmico (reducción de tensiones residuales).

● Aleaciones de aluminio (contenidos de cobre y zinc) → Especialmente vulnerables a

la corrosión intergranular si no se enfrían rápidamente en su tratamiento térmico.