Corrosión por Fisura

La corrosión por fisuras es la que se produce en pequeñas cavidades o huecos formados por
el contacto entre una pieza de metal igual o diferente a la primera, o más comúnmente con
un elemento no- metálico. Para que ocurra este tipo de corrosión, la grieta ha de ser lo
suficientemente ancha para permitir que se introduzca líquido, pero a la vez lo bastante
estrecha para mantener estancado el líquido.
Es frecuente bajo juntas, remaches, pernos y tornillos, entre válvulas y sus asientos, bajo
depósitos porosos y en muchos lugares similares. La corrosión por grietas se produce en
muchos sistemas de aleaciones como el acero inoxidable y aleaciones de titanio, aluminio y
cobre. 
El mecanismo básico de corrosión por grietas, considera un metal M en contacto con una
solución salina, en presencia de oxígeno. En este proceso produce la disolución del metal M
y la reducción de iones de Oxígeno e Hidróxido.

Algunas formas de prevenir esta clase de corrosión son las siguientes:

 rediseño del equipo o pieza afectada para eliminar fisuras.
 cerrar las fisuras con materiales no-absorbentes o incorporar una barrera para
prevenir la humedad.
 prevenir o remover la formación de sólidos en la superficie del metal.

Corrosión por Erosión

Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metálica incrementa la
velocidad de ataque debido a desgaste mecánico, este recibe el nombre de corrosión por
erosión. . La corrosión por erosión prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia,
choque, etc., y frecuentemente se observa en impulsores de bombas, agitadores y en codos
y cambios de dirección de tuberías.
El mecanismo de la erosión generalmente se atribuye a la remoción de películas
superficiales protectoras, como por ejemplo, películas de óxido formadas por el aire, o bien,
productos adherentes de la corrosión.
Los líquidos con suspensión conteniendo partículas sólidas duras pueden igualmente causar
este tipo de problema. La corrosión por erosión puede ser evitada por cambios de diseño o
por selección de materiales más resistentes. La corrosión por cavitación y desgaste
(fretting) son formas especiales de la corrosión por erosión.
 La primera es causada por la formación y colapso de burbujas de vapor en la
superficie del metal. Las altas presiones producidas por este colapso pueden
disolver el metal, remover las partículas protectoras.
 La corrosión por desgaste (fretting) ocurre cuando las piezas de metal se deslizan
una sobre la otra, causando daño mecánico a una o ambas piezas y el deslizamiento
es generalmente un resultado de la vibración.

La erosión-corrosión normalmente está restringida al cobre y a ciertas aleaciones de base-

cobre y aleaciones de aluminio.
Corrosión por Fatiga
Se conoce como corrosión-fatiga al proceso a través del cual se produce agrietamiento por
la acción simultánea y combinada de una tensión cíclica y la presencia de un medio
agresivo desde el punto de vista de la corrosión.
También puede venir provocadas (de forma más sutil) de manera indirecta por ciclos de
tensión repetitivos térmicamente inducidos en el componente. La geometría de éste es de
gran importancia dado que como más tensionada esté más favorece a la aparición de
la corrosión por fatiga.
Con lo que respecta a este fenómeno de la corrosión-fatiga, de los aceros se puede
establecer:
 Su resistencia a la corrosión-fatiga es menor en agua de mar que en agua dulce.
 Los aceros de baja y media aleación no mejoran apreciablemente su resistencia a la
corrosión-fatiga con respecto a los aceros al carbono.
 El contenido en carbono no modifica el comportamiento ante la corrosión-fatiga.
 Los aceros que contienen alta proporción de elementos aleantes, y concretamente
los que presentan en su composición contenidos en cromo superiores al 12% en
peso (aceros inoxidables y refractarios), mejoran apreciablemente su
comportamiento frente a fenómenos de corrosión-fatiga.
 La presencia de molibdeno, probablemente por su efecto de levantar el valor del
potencial de picadura y mejorar, por tanto, el comportamiento del material respecto
a este tipo de corrosión, mejora también la respuesta de la aleación a la corrosión-
fatiga.
 Los aceros inoxidables austenoferriticos (dúplex) con equivalentes en cromo del
orden del 20% presentan buena resistencia a la corrosión-fatiga de los aceros.
 El tratamiento térmico no modifica apreciablemente el comportamiento a la
corrosión-fatiga de los aceros.

Corrosión por Rozamiento

La corrosión por rozamiento es un tipo de común de daño a la superficie producido por
vibración, la cual causa choques o rozamiento en la interfaz de superficies sometidas a altas
cargas y estrechamente ajustadas. Tal corrosión es común en superficies de ajustes por
sujeción o de presión, ranuras de cuña, canales para llaves mecánicas y otras piezas
estrechamente ajustadas, sujetas a un pequeño movimiento relativo.

Hay diversas formas en que la corrosión por rozamiento puede evitarse.

 Las más obvia es eliminar la fuente de vibración sujetando en formas más firme o
montando de manera más rígida.
 Otros métodos incluyen el aumento de la dureza de las superficies de apareamiento.
 Insertando empaquetaduras de hule en las uniones (para adsorber movimiento)
 Lubricando con un medio seco ( disulfuro de molibdeno mantenido en un
aglutinante).
 Sellando toda el área con un material, como cemento de hule para excluir las
atmósferas.
  Tratamientos de fortalecimiento con nitruración, picamiento con chorro de
perdigones, rolado de la superficie, cromado o endurecimiento por flama y por
inducción también disminuyen la fractura resultante del rozamiento en ejes.

Corrosión Laminar o por Exfoliación

la corrosión por exfoliación es una corrosión subsuperficial que comienza sobre una
superficie limpia, pero se esparce debajo de ella y al ataque tiene una apariencia laminar. Es
frecuente en materiales laminados: aleaciones de aluminio conteniendo cobre expuestas a
ambientes marinos o industriales. Los ambientes costeros contaminados son los más
corrosivos.
El ataque tiene lugar a lo largo de bordes de grano alargados en la dirección de laminación
con lo que el ataque se localiza en capas paralelas a la superficie. Si se forman productos de
corrosión voluminosos se produce el hinchado y rotura de capas.
Se desarrolla formando en las aleaciones de aluminio un polvo blanco entre las láminas que
conforman el material base, y que por ello en su desarrollo forma un abultamiento en la
superficie del material, lo que hace que para su detección sea generalmente demasiado tarde
para ser reparable