SOLDADURA

CURSADA 2020

SOLDADURA

Trabajo Práctico Nº 3

“Corrosión en Soldaduras”

OBJETIVO:

Se pretende que el alumno:

 Incorpore y comprenda el concepto de corrosión asociado a los procesos
de soldadura.
 Identifique los distintos tipos de corrosión y sus particularidades.
 Identifique mediante que medios puede reducirse la susceptibilidad de los
metales soldados a la corrosión.
 Incorpore vocabulario técnico especifico.

UNIDAD 1
ALUMNO: Joaquin Gallo Fritz

ENTREGA: OBSERVACIONES:

FACULTAD REGIONAL MAR DEL PLATA

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CONSIGNAS
Desarrollar los siguientes puntos a continuación:
1. Lea el material adjunto.
2. Identifique los distintos tipos de corrosión asociados al proceso de soldadura y
explique brevemente.
3. Indique como puede minimizarse la probabilidad de aparición de corrosión post
soldadura.

BIBLIOGRAFÍA
1. Ver material adjunto.

NOTAS
1. Se recomienda consultar la bibliografía recomendada. Otra bibliografía, consultar con
el profesor. La misma deberá ser mencionada de manera apropiada (normas APA) al
final del trabajo.
2. Aspectos formales mínimos de entrega
Hoja tipo A 4 (21 x 29,7).
Fuente: Times New Roman, Tamaño 12, Color: negro, en cuadros se podrá variar el
tamaño a conveniencia.
Paginas numeradas al pie, de la siguiente manera: Pág. 1 de 30, Pág. 2 de 30, etc.
Márgenes: Superior/Inferior: 2,5 cm, Izquierdo/Derecho: 2,5 cm.
3. Conservar misma portada.

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Punto 2)

Corrosión general:

Si la corrosión avanza uniformemente sobre una superficie metálica, el ataque se clasifica

como corrosión general o corrosión uniforme. En la corrosión general, las áreas del ánodo en
la superficie del metal se desplazan a diferentes ubicaciones hasta que toda la superficie del
metal ha sido anódica en algún momento. La corrosión ocurre en un punto dado en un grupo
de átomos que se disuelven fácilmente hasta que este grupo se agota. Posteriormente, el punto
de ataque se traslada a otra ubicación. A medida que avanza la corrosión, se produce un
adelgazamiento general del metal.

Corrosión galvánica:

Cuando metales diferentes están en contacto eléctrico en un electrolito, el metal menos noble
es atacado en mayor grado que si estuviera expuesto solo. Este ataque se conoce como
corrosión galvánica porque todo el sistema se comporta como una celda galvánica. La
corrosión galvánica suele aparecer como surcos o depresiones en el metal corroído en su
punto de contacto con el metal más noble.

El siguiente procedimiento de reparación proporciona un buen ejemplo de corrosión

galvánica. La reparación por soldadura de hierro fundido con aleaciones a base de níquel es
una práctica común en toda la industria de fabricación. Se utilizan materiales de relleno a base
de níquel porque producen depósitos de soldadura que son capaces de contener muchos de los
elementos de un hierro fundido en una solución sólida, y las dificultades de expansión térmica
son menos graves. El material de hierro fundido es anódico en relación con el material a base
de níquel. Como resultado, la corrosión comienza en el material fundido vecino al depósito de
soldadura a base de níquel. Los fabricantes recomiendan que las soldaduras con esta
combinación se cubran con un protector adecuado para reducir la susceptibilidad a la
corrosión.

Corrosión de celda de concentración o hendidura:

Todos los procesos naturales tienden hacia un estado de equilibrio. Siempre que existan
condiciones de no equilibrio, hay una tendencia a restaurar el estado de equilibrio más estable.
Dentro de un sistema químico, cuando las variaciones en la concentración de materia disuelta
representan un estado de no equilibrio, la difusión u otros procesos intentan restablecer el
equilibrio. En una hendidura o área protegida (por ejemplo, falta de penetración en una
soldadura), la difusión es limitada y otros procesos juegan un papel más importante.

Por ejemplo, dentro de una hendidura, algo de metal puede disolverse y disolverse en forma
de iones metálicos. Fuera de la grieta, ocurre el mismo proceso, pero las cantidades relativas
de solución dan como resultado una concentración más baja fuera de la grieta que dentro. El
metal justo fuera de la grieta comienza a disolverse a un ritmo más rápido en un intento de
equilibrar esta concentración. En otras palabras, el metal fuera de la grieta es anódico al metal
dentro de la grieta y esta diferencia de potencial soporta una corriente. Si la solución está en
movimiento, los iones son arrastrados a medida que se producen, impidiendo el equilibrio y
permitiendo que continúe la corrosión.

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Corrosión intergranular:

La corrosión intergranular consiste en un ataque localizado a lo largo de los límites de grano

de un metal o aleación. La corrosión puede avanzar hasta el punto en que los granos enteros
de metal se caen y el metal pierde su resistencia a través de una reducción en la sección
transversal. La corrosión intergranular suele ser causada por un tratamiento térmico
inadecuado o por el calor de la soldadura que, a su vez, provoca la precipitación de ciertos
componentes de la aleación en el límite del grano. Esta precipitación causa un agotamiento de
los elementos resistentes a la corrosión en el área que rodea el límite del grano, y esta área se
vuelve anódica al resto del grano.
Esta forma de ataque es más común con los aceros inoxidables austeníticos. El precipitado es
un carburo de cromo que aparece en los límites de los granos durante el calentamiento y
enfriamiento o exposición a temperaturas entre 800 ° F y 1400 ° F (427 ° C y 760 ° C). El
componente empobrecido es el cromo y el ataque ocurre en las áreas empobrecidas de cromo.

Corrosión bajo tensión:

El agrietamiento por corrosión por tensión puede ocurrir en las soldaduras cuando la
microestructura susceptible, las tensiones de tracción de la superficie y los medios corrosivos
están presentes simultáneamente. Como la entrada de calor o energía influye en el tamaño y la
geometría del depósito de soldadura, los parámetros y procedimientos de soldadura afectan la
cantidad y distribución de la tensión residual presente en la soldadura.

Picaduras:

Las picaduras son un ataque corrosivo localizado causado por la reducción de la película
protectora delgada de óxido pasivo. Los hoyos suelen ser el resultado de una celda de
concentración que se ha formado a partir de variaciones en la composición de una solución
que está en contacto con el material. Las variaciones de composición ocurren cuando la
solución en una discontinuidad superficial es diferente de la composición de la solución a
granel.

Una vez formado, el pozo actúa como un ánodo sostenido por grandes áreas catódicas
circundantes. Las picaduras ocurren cuando la solución o la combinación de materiales, o
ambos, alcanzan un potencial que excede un valor crítico denominado potencial de picaduras.

Las picaduras son selectivas del sitio y dependen de la microestructura. Ocurre o se inicia más
fácilmente en material heterogéneo. Existe una mayor probabilidad de ataque local cuando se
usa un metal de aportación coincidente debido a los efectos de segregación en el metal de
soldadura.

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Punto 3)
Los métodos más importantes para minimizar la corrosión en las soladuras son:

Selección de materiales y consumibles de soldadura.

La selección cuidadosa de materiales y consumibles de soldadura puede reducir las
diferencias de macro y micro composición en la soldadura y, por lo tanto, reducir los efectos
galvánicos.

Preparación de la superficie. Un proceso de limpieza seleccionado correctamente puede

reducir los defectos que a menudo son sitios de ataque corrosivo en entornos agresivos. Sin
embargo, el proceso de limpieza también puede ser una fuente de problemas. Por ejemplo,
cualquier superficie limpiada mecánicamente (es decir, limpiada con chorro de arena o
esmerilado) puede dejar impurezas en la superficie. El tipo de cepillo de alambre utilizado
también puede ser una consideración importante. Generalmente se prefieren los cepillos de
acero inoxidable porque no forman productos de corrosión capaces de retener la humedad.

El diseño de la soldadura debe promover depósitos que tengan cordones relativamente planos
con perfiles bajos y que tengan un atrapamiento mínimo de escoria. Un diseño deficiente
puede generar grietas que atrapan soluciones estancadas, lo que conduce a picaduras y
corrosión por grietas. Las formas irregulares de los depósitos de soldadura pueden promover
un flujo turbulento en un producto tubular y provocar corrosión por erosión.

Práctica de soldadura. Se prefiere la penetración completa para evitar espacios debajo del
cordón. La escoria debe eliminarse después de cada pasada con una amoladora eléctrica o una
herramienta de astillado eléctrica. Si el método de soldadura utiliza fundente, la geometría de
la junta debe permitir una eliminación completa del fundente, porque muchos residuos de
fundente son hidrófilos y corrosivos.

Acabado de superficies de soldadura. El depósito de soldadura debe inspeccionarse

visualmente inmediatamente después de soldar. La máxima resistencia a la corrosión suele
exigir una superficie lisa, uniformemente oxidada, libre de partículas extrañas e
irregularidades. Los depósitos normalmente varían en rugosidad y grado de salpicadura de
soldadura, una preocupación que puede minimizarse mediante el esmerilado. Para depósitos
de soldadura suaves, puede ser suficiente un cepillado de alambre. Sin embargo, para el acero
inoxidable, el cepillado altera la película pasiva existente y puede agravar el ataque corrosivo.

Revestimiento de la superficie. Cuando una variación en la composición a través del metal de

soldadura puede causar un ataque localizado, puede ser deseable utilizar revestimientos
protectores. El revestimiento debe cubrir tanto la soldadura como el metal base y, a menudo,
requiere una preparación especial de la superficie.

Posterior a la soldadura de tratamiento térmico. Un tratamiento térmico posterior a la

soldadura puede ser una forma eficaz de reducir la susceptibilidad a la corrosión. Esta
resistencia a la corrosión mejorada se logra mediante una reducción en los gradientes de
tensión residual que influyen en el crecimiento de la fisuración por corrosión por tensión. El
tratamiento térmico posterior a la soldadura puede ayudar en el transporte de hidrógeno desde
la soldadura y reducir la susceptibilidad al agrietamiento por hidrógeno. El tratamiento

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también puede reducir los gradientes de composición (es decir, la micro segregación) y las
células micro galvánicas correspondientes.

Temperatura de precalentamiento y entre pasadas. La selección y el uso de un tratamiento de

precalentamiento y una temperatura entre pasadas adecuados pueden prevenir el
agrietamiento por hidrógeno en el acero al carbono y de baja aleación.

Tratamiento de pasivación. Un tratamiento de pasivación puede aumentar la resistencia a la

corrosión de los componentes soldados de acero inoxidable.

Evitación de la formación de grietas. La escoria que todavía se adhiere al depósito de

soldadura y los defectos como la falta de penetración y las micro fisuras pueden dar como
resultado grietas que pueden promover una celda de concentración localizada, lo que resulta
en corrosión por grietas. La selección adecuada de los consumibles de soldadura, la práctica
de soldadura adecuada y la eliminación completa de la escoria pueden aliviar esta forma de
daño por corrosión.

Eliminación de fuentes de hidrógeno. Mediante la selección adecuada de los consumibles de

soldadura (es decir, electrodos de soldadura por arco metálico con protección de bajo
contenido de hidrógeno), el secado adecuado del fundente y la soldadura de superficies
limpias, la captación de hidrógeno se puede reducir drásticamente.

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