UNIDAD IV.

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CONFIABILIDAD
Kenya Citlalli Ancheyta Vergara
José Brandon Cruz Valdez
Edgardo Azael Hernández Escalante
4.1 Confiabilidad de componentes
La confiabilidad se define como la probabilidad
de que un componente, dispositivo, producto,
proceso o sistema funcione o cumpla con una
función después de un tiempo específico de
duración o uso, en condiciones especificadas.
La tarea de la confiabilidad es definir y estudiar
los modos de fallo y calcular la probabilidad de
la “vida” continua como una función de alguna
unidad de uso, como tiempo de operación,
ciclos de uso, tiempo de calendario, ciclos de
demanda o una función de estos.
La confiabilidad es una dimensión clave de la
calidad de un bien o servicio.
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4.2 Ciclo de Vida de un
Producto
El ciclo de vida de un producto es un proceso cronológico que
transcurre desde su lanzamiento en el mercado hasta su
desaparición. Durante este proceso se suceden diferentes
etapas, que vienen principalmente condicionadas por dos
variables: ventas y beneficios
La vida de cada producto evoluciona de forma diferente, pero
siguiendo un ciclo que sí es idéntico, su ciclo de vida. Las fases
que conforman este ciclo de vida son las siguientes:
• Introducción.

• Crecimiento.

• Madurez.

• Declive.

• Desaparición.
Fase de introducción o desarrollo de mercado
Es el punto de partida en la vida comercial de un
producto y se inicia con su puesta en el mercado. Es una
etapa crítica, como muestran las estadísticas: entre el 50
y el 70% de los productos fracasa en su fase de
lanzamiento al mercado. Al tratarse de un período inicial,
tanto ventas como beneficios son bajos. A su vez, debido
a su novedad, el desconocimiento del producto por parte
de los consumidores es alto y no suelen existir
productos competidores.
Fase de crecimiento
Superada la introducción del producto, se inicia la fase
de crecimiento. Este período se caracteriza por un
aumento rápido tanto en ventas como en beneficios.
Atraídos por la novedad, aparecen los primeros
competidores, por lo que la competencia se intensifica,
aumentando por tanto el número de puntos de venta y
los nuevos canales de distribución.
El número de compradores aumenta también, atraídos
tanto por la novedad como por la publicidad realizada.
Fase de madurez
Esta etapa se caracteriza por un crecimiento
modera-do de las ventas, e incluso su
estabilización, a la vez que se da un
estancamiento primero y un descenso después
de los beneficios.
Fase de declive
La producción se concentra en pocas empresas,
que ofrecen una menor variedad de producto, lo
que hace que la industria se reduzca. Los precios
que habían empezado a descender tienden a
estabilizarse y pueden llegar incluso a subir si la
oferta de los competidores disminuye.
Fase de desaparición
Es la etapa final del ciclo de vida del producto.
Ante los continuos descensos en ventas y los
negativos resultados se decide retirar el
producto del mercado.
4.3 Confiabilidad de Sistemas
La confiabilidad de sistemas es un campo de estudio que se
centra en la capacidad de un sistema para funcionar de manera
consistente y predecible a lo largo del tiempo, bajo diversas
condiciones y circunstancias. La confiabilidad se refiere a la
probabilidad de que un sistema funcione correctamente durante
un período determinado y bajo condiciones específicas.
Diseño del Sistema: La robustez del diseño tiene un impacto
directo en la confiabilidad.
Mantenimiento: La atención regular y el mantenimiento
adecuado pueden mejorar la confiabilidad de un sistema.
Entorno de Operación: Las condiciones ambientales pueden
influir en la confiabilidad.
Análisis de Confiabilidad:
Análisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA): Identifica modos
potenciales de falla y sus consecuencias.
Análisis de Árbol de Fallas (FTA): Examina cómo diferentes
fallas pueden contribuir a un evento no deseado.
Importancia en Diversos Sectores:
Industria: En maquinaria, sistemas de
producción y equipos.
Tecnología: En software, hardware y sistemas
informáticos.
Energía: En plantas de energía y sistemas de
distribución.
En resumen, la confiabilidad de sistemas es
crucial para garantizar el rendimiento
consistente y la disponibilidad de sistemas en
diversos contextos. Se logra a través de un
diseño cuidadoso, pruebas exhaustivas,
gestión efectiva y la implementación de
estrategias para abordar posibles fallas.
 La modelación de sistemas en serie, paralelo y
generales es una parte esencial en el análisis de la
confiabilidad y el rendimiento de sistemas complejos.
Sistemas en Serie

4.3.1 Modelación
• En un sistema en serie, los componentes están
conectados en una cadena lineal, y el fallo de
cualquiera de ellos afecta al rendimiento total del
sistema.

De Sistemas Entre • La confiabilidad del sistema en serie es la

multiplicación de las confiabilidades individuales de
sus componentes.

Series, Paralelo Y • La fiabilidad total de un sistema en serie disminuye

a medida que se añaden más componentes debido
a la multiplicación de las probabilidades de falla.

Generales Sistemas en Paralelo:

• En un sistema en paralelo, los componentes están
conectados en ramificaciones separadas, y el
sistema sigue funcionando incluso si uno o más
componentes fallan.
• La confiabilidad del sistema en paralelo es
complementaria a la probabilidad de que todos los
componentes fallen simultáneamente.
• A medida que se añaden más componentes en
paralelo, la fiabilidad total del sistema aumenta.
Sistemas Generales:
• Los sistemas generales pueden tener una
combinación de componentes en serie y en
paralelo.
• Se modelan utilizando técnicas más avanzadas,
como diagramas de bloques, árboles de eventos
o modelos matemáticos.
• La confiabilidad total de un sistema general se
determina mediante análisis más detallados
que involucran cálculos más complejos y
consideraciones de la lógica de funcionamiento.
En resumen, la modelación de sistemas en serie,
paralelo y generales proporciona herramientas
esenciales para evaluar y mejorar la confiabilidad
de sistemas complejos en diversos campos. La
elección del enfoque depende de la estructura del
sistema y los requisitos específicos de
confiabilidad.
La función de estructura es un concepto utilizado en el ámbito de la ingeniería y la
gestión de sistemas para comprender cómo los componentes de un sistema
interactúan entre sí para lograr sus objetivos. Es esencial entender cómo la
estructura de un sistema contribuye a su rendimiento y comportamiento.
Elementos Clave:

- Componentes: Incluye partes individuales o subsistemas que forman el sistema.

- Conexiones: Representan las relaciones y las interacciones entre los

componentes.

- Funciones: Describen las tareas específicas que realiza cada componente o

subsistema.

La importancia en Ingeniería de Sistemas:

- En ingeniería de sistemas, comprender la función de estructura es crucial para

diseñar, analizar y optimizar sistemas complejos.
- Permite identificar dependencias, jerarquías y la forma en que los elementos
contribuyen al rendimiento general del sistema.

4.4 Función Estructura

Diseño Orientado a Funciones:
- La función de estructura influye en el proceso de diseño,
donde se busca optimizar la disposición y las conexiones de los
componentes para lograr los objetivos de manera eficiente.
Ejemplos Prácticos:
- En la aviación, la función de estructura aborda cómo los
diferentes componentes de una aeronave trabajan juntos para
lograr el vuelo.
- En la fabricación, se analiza cómo los equipos y las líneas de
producción interactúan para optimizar la eficiencia y la calidad.
En resumen, la función de estructura es esencial para entender la
arquitectura y las interacciones dentro de un sistema. Este
enfoque facilita el diseño, análisis y gestión eficientes de sistemas
complejos en diversas disciplinas de ingeniería y gestión.
 El método de trayectoria es una técnica utilizada en diversos
campos, como la ingeniería y la física, para analizar y predecir
el comportamiento de sistemas dinámicos. El método de
trayectoria es una técnica matemática que se utiliza para
modelar y estudiar sistemas dinámicos en los que las
variables evolucionan con el tiempo.
Se aplica especialmente a sistemas dinámicos, donde el
estado del sistema cambia a lo largo del tiempo en respuesta
a diversas influencias o fuerzas.

4.5 Método de La base del método de trayectoria es el uso de ecuaciones

diferenciales para describir las tasas de cambio de las
variables del sistema con respecto al tiempo. Estas

Trayectorias
ecuaciones capturan las relaciones entre las variables y
modelan cómo evolucionan a medida que el tiempo avanza.
Dado que muchas ecuaciones diferenciales no tienen
soluciones analíticas simples, el método de trayectoria utiliza
métodos numéricos para obtener soluciones aproximadas.
El método de trayectoria proporciona un conjunto de
ecuaciones que describe cómo las variables del sistema
cambian a lo largo del tiempo. Estas ecuaciones permiten
modelar la "trayectoria" que sigue el sistema en el espacio de
estados.
Aplicaciones Prácticas:
• Ingeniería de Control: Se utiliza para
diseñar y analizar sistemas de control
dinámicos, como en la automatización
industrial o el control de vehículos.
• Física y Ciencias Naturales: Se aplica para
estudiar fenómenos dinámicos, como el
movimiento de partículas o la evolución de
sistemas físicos complejos.
En resumen, el método de trayectoria es una
herramienta poderosa para modelar y
analizar sistemas dinámicos, permitiendo una
comprensión detallada de cómo evolucionan
en el tiempo. Su aplicación es amplia,
abarcando disciplinas como la ingeniería, la
física, las ciencias naturales y la economía.
4.6 Análisis de modo y efecto
de falla (AMEF)
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas, también conocido
como AMEF o FMEA por sus siglas en inglés (Failure Mode Effect
Analysis), nació en Estados Unidos a finales de la década del 40. Esta
metodología desarrollada por la NASA, se creó con el propósito de
evaluar la confiabilidad de los equipos, en la medida en que determina
los efectos de las fallas de los mismos.
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento
que permite identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así
como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos, causas y
elementos de identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y
tener un método documentado de prevención.
¿Para qué tener un método documentado de prevención?
Una de las ventajas potenciales del AMEF, es que esta herramienta es
un documento dinámico, en el cual se puede recopilar y clasificar
mucha información acerca de los productos, procesos y el sistema en
general. La información es un capital invaluable de las organizaciones.
Tipos de AMEF
El procedimiento AMEF puede aplicarse a:
Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como
herramienta predictiva para detectar posibles fallas en el diseño,
aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que
pueden llegar a tener en el usuario o en el proceso de producción.
Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como
herramienta predictiva para detectar posibles fallas en las etapas
de producción, aumentando las probabilidades de anticiparse a
los efectos que puedan llegar a tener en el usuario o en etapas
posteriores de cada proceso.
Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta
predictiva para detectar posibles fallas en el diseño del software,
aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que
pueden llegar a tener en su funcionamiento.
Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general
en el que se pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas
mediante el análisis de sus efectos, y cuyas causas deban
documentarse.
4.7 Especificaciones y
Tolerancias
El AMEF es un procedimiento que enriquece a las
organizaciones, de manera que considerar implementarlo no
requiere de condiciones específicas de las operaciones. Sin
embargo, pueden detectarse situaciones en los cuales el
AMEF es una herramienta vital de soporte, por ejemplo:
• Diseño de nuevos productos y/o servicios.
• Diseño de procesos.
• Programas de mantenimiento preventivo.
• Etapas de documentación de procesos y productos.
• Etapas de recopilación de información como recurso de
formación.
• Por exigencia de los clientes.
El AMEF es por excelencia la metodología propuesta como
mecanismo de acción preventivo en el diagnóstico y la
implementación del Lean Manufacturing. Este se activa por
medio de los indicadores cuando se requiere prevenir la
generación de problemas.
4.7.1 Obtención de especificaciones estadísticas

En primer lugar, debe considerarse que para desarrollar el AMEF se requiere de

un trabajo previo de recolección de información; en este caso el proceso debe
contar con documentación suficiente acerca de todos los elementos que lo
componen. El AMEF es un procedimiento sistemático cuyos pasos se describen a
continuación:
• Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica de las operaciones).
• Formar un equipo de trabajo , documentar el proceso, el producto, etc.
• Determinar los pasos críticos del proceso.
• Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus
efectos y evaluar su nivel de gravedad (severidad).
• Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.
• Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar
fallas y evaluarlas.
• Obtener el número de prioridad de riesgo para cada falla y tomar decisiones.
• Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora.
 Determinar las fallas potenciales de cada paso,
determinar sus efectos y evaluar su severidad
Para cada uno de los pasos del proceso deben
identificarse las fallas potenciales. En primer lugar,
debe revisarse la información histórica y registrar

4.7.2
las fallas que hayan ocurrido con anterioridad; en
segundo lugar, deben identificarse con ayuda de los
especialistas, todas las fallas que pudieran ocurrir
en el paso del proceso. Esta identificación debe

Tolerancias
realizarse con espíritu crítico y analítico.Deben
listarse todos los efectos relacionados con las fallas
identificadas.

para
¿Qué es un modo de falla?
Un modo de falla es la forma en que un producto o
proceso puede afectar el cumplimiento de las

Subensambles
especificaciones, afectando al cliente, al
colaborador o al proceso siguiente.
Existen múltiples tipos de fallas y estas se
presentan tanto en el análisis del diseño como en
el análisis del proceso, por ejemplo:
Fallas en el diseño: Roto, fracturado.
Fallas en el proceso: Flojo, equivocado.
¿Qué es un efecto?
Un efecto puede considerarse
como el impacto en el cliente o
en el proceso siguiente, cuando
el modo de falla se materializa.
Por ejemplo: