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BIENVENIDOS¡¡¡¡
Unidad 7 – RCM Indicadores

• Confiabilidad
• Tiempo medio entre fallas

• Mantenibilidad
• Tiempo medio de reparación

• Disponibilidad
• Tiempo medio para Falla

• Ejemplo práctico de Confiabilidad vs Disponibilidad

• OEE
RCM Indicadores
En las unidades tratadas previamente hemos visto de que se tratada el mantenimiento basado en la
confiabilidad de activos y cuales son los pasos que se deben seguir para avanzar con una implementación
del mismos sobre un sistema.

Hemos tratado los beneficios que se han verificado que se han obtenido con esta metodología de trabajo
en distintos ámbitos industriales, como por ejemplo la industria aeronáutica.

Resulta imprescindible, que en paralelo con la implementación de esta herramienta se siga la evolución
de los indicadores clave de planta y puntualmente del Dpto. de mantenimiento para evaluar la evolución
del sistema.

Esto que resulta básico, disponer de una brújula que nos indique si el camino que se esta recorriendo es el
correcto, no en todas las compañías se cumple.
RCM Indicadores
En el ecosistema de las compañías, se van a encontrar con firmas que mediana a gran envergadura que
llevan un tracking de la confiabilidad de sus sistemas y hacen un buen uso, otras que lo llevan pero no
interpretan de manera correcta los valores arrojados, y otra gran mayoría, sobre todo de compañías de
menor tamaño que llevan esta variable, por desinterés o desconocimiento.

Indistintamente de las combinaciones de situaciones detalladas de forma previa, existen casos

comprobados sobre los beneficios de trabajar con sistemas basados en la confiabilidad, como por ejemplo
el caso de la Corporación Nacional de Cobre de Chile.
Corporación Nacional del Cobre de Chile (Codelco) es el primer productor de cobre del mundo y una de las empresas más
rentables de la industria. Posee activos propios de US$ 5.819 millones y un patrimonio de US$ de 2.777 millones, a diciembre
del 2000: Su principal producto comercial es el cátodo de cobre grado A.

Objetivos iniciales y situación actual

Los objetivos iniciales fueron los de realizar un piloto de RCM (+) en instalaciones de la división SALVADOR de la). Dentro de
este piloto se enmarcaba realizar el estudio en dos (2) sistemas críticos de la planta de chancado de la subgerencia de
Lixiviación.

Después del exitoso piloto en el 2001, durante el 2002 se continúo implementando en el resto de la división, las
recomendaciones se comienzan a aplicar durante el 2003, los resultados prometen ser excelentes.
Resumen

El proyecto se inicio con el estudio de las funciones de la división, sub-gerencia y planta de chancado, luego se estudió la

criticidad de la planta, lo cual demostró que el sentido de la criticidad tenido antes del proyecto era errado en el 95% del

personal.

Luego se realizaron los estudios de mantenimiento y la estimación de beneficios potenciales. También se realizaron estudios

adicionales mediante el uso de herramientas de toma de decisiones (MACRO), mostrando como estas pueden ayudar a

evaluar el riesgo en la toma de decisiones de una manera numérica y confiable.

Adicionalmente se efectuaron actividades de comunicación y difusión del proyecto a lo largo de la división, así como también

actividades de motivación. 

Beneficios logrados

Después de implementar la mayoría de las recomendaciones, los beneficios logrados fueron:

Beneficios Tangibles Aumento de producción en 14%

Reducción de Costos de Mantenimiento identificados entre 170-310k US$/año

Impacto en producción entre US$ 600 mil y un millón US$ anuales

Evaluación Económica: IRR promedio: 1100 %, NPV promedio: 1.6 MUS$

Se eliminó una de las 2 paradas de mantenimiento semanales de 4 horas. Actualmente

se
Guía de troubleshooting

Beneficios Mayor entendimiento de los procesos por parte del personal

intangibles

Mayor conciencia hacia la criticidad de los procesos y conciencia de costos

Mentalización al mejoramiento continuo

Mejor relación cliente-servidor

Confiabilidad
El primer de los indicadores que vamos a tratar en esta unidad es el de confiabilidad, el cual ya hemos
mencionado de forma extensa durante el recorrido del curso.

Confiabilidad :

Es la probabilidad de que un sistema, activo o componente lleve a cabo su función adecuadamente

durante un período bajo condiciones operacionales previamente definidas y constantes.
Confiabilidad
De la definición expuesta se pueden deducir los siguientes punto

• La confiabilidad es un dato estadístico, por lo tanto es una probabilidad la cual es determinada o

calculada a partir de la información de los registros de los paros. Esto resalta la importancia de lo
mencionado en unidades previas respecto de los sistemas de registro de información.

• La confiabilidad se puede aplicar a un sistema, a un activo o a un componente, es en este punto donde

se debe tener en cuenta si el sistema es en serie, en paralelo o redundante. Trataremos esto en mas
detalle luego.

• La confiabilidad se determina para un determinado período de tiempo, y bajo el contexto operacional

en el cual opera el activo o el sistema, si el contexto cambia la estimación de confiabilidad se debe re
evaluar para las nuevas condiciones.
Confiabilidad
La primer deducción obtenida de la definición de confiabilidad, nos dice que el histórico de fallos y su
evolución son fundamentales para su determinación, esto se debe a que los modelos matemático
utilizados son dependiente del régimen de tasa de fallos.

La tasa de fallos, como se ha visto en unidades anteriores posee un comportamiento característico de

acuerdo al estadio en el que se encuentra el activo.

Antes de avanzar, a modo de repaso a continuación se expone la curva característica de fallos en función
del periodo de vida del activo, y una breve descripción.
Confiabilidad
Zona 1- Mortandad infantil : Las averías van disminuyendo con el tiempo, hasta tomar un valor constante
y llegar a la vida -útil. En esta zona fallan los componentes con defectos de fabricación, por lo que la tasa
de averías disminuye con el tiempo.

Zona 2 - Vida útil: Tasa de fallos aproximadamente constante. Es la zona de mayor duración, en la que se
suelen estudiar los sistemas, ya que se supone que se reemplazan antes de que alcancen la zona de
envejecimiento.

Zona 3 - Envejecimiento: La que la tasa de averías vuelve a crecer, debido a que los componentes fallan
por degradación de sus características por el transcurso de tiempo.
Confiabilidad
Ley Weibull

La distribución de Weibull nos permite estudiar cuál es la distribución de fallos de un componente clave
que pretendemos controlar y que a través de nuestro registro de fallos observamos que éstos varían a lo
largo del tiempo y dentro de lo que se considera tiempo normal de uso.

El método no determina cuáles son las variables que influyen en la tasa de fallos, pero facilitará la
identificación de aquellos y su consideración, aparte de disponer de una herramienta de predicción de
comportamientos.

La versatilidad de esta herramienta, radica en el hecho que puede ser utilizada en sistemas con tasa de
fallos, crecientes, constantes o decrecientes, modelando un comportamiento ajustado a la realidad.
Confiabilidad
No es la finalidad del curso adentrarnos en los fundamentos probabilísticos básico del desarrollo de la
teórica de Weibull, por lo que en adelante se expondrán las expresiones matemáticas finales con sus
consideraciones.

Para Tasa de Fallos constantes

La expresión matemática que se utiliza para determinar la confiabilidad en un rango en el cual la tasa de
fallos es constante es la siguiente :

Siendo ;
• T : el intervalo de tiempo estudiado
• λ: tasa de fallos que es igual a la inversa de MTBF
• MTBF (Mean Time Between Failure) o tiempo medio entre fallos : tiempo operativo / número de fallos .
Confiabilidad
Para sistemas que se encuentra en un estadio cuya tasa de fallos es variables

La función para tasas de fallos crecientes o decrecientes tienen la forma: (

En este caso, λ(t) es una función polinomial en la variable t, que depende de los dos parámetros α y β .

Cuando β > 1, λ(t) es creciente.

Cuando 0 < β < 1 , λ(t) es decreciente

Confiabilidad
De la expresión matemática, resulta evidente determinar que para un período de tiempo determinado, la
confiabilidad de un componente o sistema en el ámbito operacional en el cual se encuentra, dependerá
de las gestión que se aplique sobre el mismo para extender el tiempo medio entre fallos.

En la filmina siguiente se encuentra un gráfico en el cual se puede apreciar la evolución de la confiabilidad

en el tiempo de un mismo equipo bajo condiciones diferentes y con dos comportamientos diferentes
( MTBF).

Para un rango de operación de 200 días, la diferencia de confiabilidad entre uno y otro es amplia, no
obstante dentro del rango de los 50 días la situación es diferente.

Por lo tanto, esta información nos debería ayudar a definir siempre y cuando se posible, a definir el
período sobre el cual hay que intervenir el equipo a condiciones mas severas para aumentar su
confiabilidad.
Confiabilidad
.
Confiabilidad
El análisis expuesto en el gráfico anterior, es útil desde el punto de vista académico para exponer la
funcionalidad de la evaluación de la confiabilidad en función del tiempo. No obstante, la definición de
aumentar la confiabilidad de un sistema depende no solo de la conveniencia o no de mantener el equipo
disponible, sino también de la evaluación de los costos de intervención vs consecuencias de fallos.

Ósea, el gasto en mantenimiento con el fin de incrementar la confiabilidad, debe ir con concordancia de la
reducción de costos generales. Por lo tanto, siempre hay que tener uno ojo puesto en aumentar la
confiabilidad de equipos significativos y el otro puesto en el equilibrio entre costos y beneficios.

En la filmina siguiente se expone un gráfico en el cual se exponen los cotos de la baja confiabilidad vs los
costos que incurre el aumento de confibailidad.
Confiabilidad
Otro aspecto que se debe tener en cuanta al momento de determinar la confiabilidad de los sistemas es
la configuración, dado que el resultado final depende de la confiabilidad individual de cada uno de sus
componentes y la interacción entre ellos.

Sistemas en Serie

Se denomina sistema en serie a aquél por el cual el fallo del sistema equivale al de un sólo componente,
es decir, el sistema funciona si, todos los componentes funcionan correctamente.

En estos sistema la confiabilidad del conjunto es el resultado de las confiabilidades independientes.

Confiabilidad
En una configuración en serie, la fiabilidad se puede aumentar mediante:

• Reducción del número de componentes.

• Elección de componentes con una tasa de fallos baja, o lo que es lo mismo, con una fiabilidad
elevada.

• Aplicación a los componentes de unos esfuerzos adecuados

Sistemas en Paralelo

Un sistema en paralelo se caracteriza porque el sistema falla si todos los componentes fallan en su
operación. Siendo la probabilidad de que se presente este evento el producto de probabilidades de los
eventos componentes, se deriva que su no fiabilidad es el producto de las no fiabilidades de sus n
componentes, o sea:
Confiabilidad
La característica inherente al modelo paralelo se llama redundancia: Es decir existe más de un componente
para desempeñar una función dada.

La redundancia puede ser de dos clases:

• Redundancia activa.- En este caso, todos los elementos redundantes están activos simultáneamente
durante la misión.

• Redundancia secuencial (llamada también stand-by o pasiva).- En esta ocasión, el elemento redundante
sólo entra en juego cuando se le da la orden como consecuencia del fallo del elemento primario. Hasta que
llega ese momento el elemento redundante ha permanecido inactivo, en reserva, pero ha podido estar: -
Totalmente inactivo (Ejem.: La rueda de repuesto de un automóvil) - Energizado total o parcialmente
(Ejem.: Un grupo electrógeno).
Confiabilidad
De manera de complementar los conceptos teóricos dispuestos en esta unidad, a continuación se expone
un ejemplo de caso en el cual hay que determinar la confiabilidad de un sistema de bombeo.

Ejemplo

En un proceso determinado intervienen 2 bombas, A y B. La bomba A falló 4 veces durante el último mes
y su función pudo ser restablecida luego de 8hs de parada en todas las oportunidades. Por otro lado, la
bomba B falló una única vez durante los 30 días anteriores con una duración de parada de 64hs.

¿Cuál es la bomba más confiable y con mayor disponibilidad?

Confiabilidad
Recordemos las expresiones de confiabilidad y disponibilidad

Por lo tanto para avanzar con la determinación de confiabilidad, primero debemos determinar el
tiempo medio entre fallas.

MTBF : Tiempo operativo

N de fallos
El tiempo de análisis corresponderá a los 30 días de estudio del caso
Confiabilidad

Equipo Tpo de estudio Fallos Tpo de parada Tpo de operación MTBT Confiabilidad
tipo días n° hs hs hs %
A 30 4 8 688 172 1,5%
B 30 1 64 656 656 33,4%
Mantenibilidad
Otro de los indicadores utilizados en la gestión de confiabilidad del mantenimiento de plantas es la
mantenibilidad, la cual se define como :

Mantenibilidad

Característica inherente a un elemento, asociada a su capacidad de ser recuperado para el servicio

cuando se realiza la tarea de mantenimiento necesaria según se especifica.

Así, la mantenibilidad podría ser expresada cuantitativamente, mediante el tiempo T empleado en realizar
la tarea de mantenimiento especificada en el elemento que se considera, con los recursos de apoyo
especificados.

Intervienen en la ejecución de estas tareas tres factores:

Mantenibilidad
• Factores personales: Habilidad, motivación, experiencia, capacidad física, etc.

• Factores condicionales: Representan la influencia del entorno operativo y las consecuencias que ha
producido el fallo en la condición física, geometría y forma del elemento en recuperación.

• El entorno: Temperatura, humedad, ruido, iluminación, vibración, momento del día, viento, etc.

Consecuentemente, la naturaleza del parámetro T para la tarea de mantenimiento también depende de la

variabilidad de estos parámetros.

T= f (factores personales, condicionales y ambientales)

Mantenibilidad
Al igual que la confiabilidad, este indicador es tratado estadísticamente por pedio de la ley de Beiwull.

Por lo tanto la mantenibilidad se representa por la expresión

La tasa de reparación µ(t) es el homólogo a la tasa de fallas y se representa como:

Mantenibilidad
En la práctica la tasa de reparación se puede medir a través de la Media de los tiempos técnicos de
reparación (Mean Time To Repair MTTR).

𝑡𝑝𝑜. 𝑑𝑒𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖 ó 𝑛
𝑀𝑇𝑇𝑅=
𝑛° 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠

Por lo tanto del ejemplo previo tenemos que:

Equipo Tpo de estudio Fallos Tpo de parada Tpo de operación MTBT Confiabilidad MTTR
tipo días n° hs hs hs % hs
A 30 4 8 688 172 1,5% 8
B 30 1 64 656 656 33,4% 64
Disponibilidad
La disponibilidad, es un indicador que atraviesa a todos los departamentos de una planta industrial, a
diferencias de lo que hemos visto de forma previa, que son exclusivamente utilizados por el Dpto. de
mantenimiento.

La disponibilidad se define como:

 
Es la probabilidad de que un ítem esté disponible cuando su función es requerida dado un contexto
operacional y unas condiciones de soporte predeterminadas.
 
Considerando el MTBF del equipo y el MTTR, entonces se tiene que la disponibilidad dada por:
 
Disponibilidad
De la expresión, obtenemos que para alcanzar una alta disponibilidad, el MTTR debe ser mucho
menor al MTBF.
S tendría una disponibilidad del 100% ante un fallo si el MTTR=0, es decir que no se tardase casi nada
en reparar un fallo, lo cual no se cumple (sería ideal), pero se aspira a ello. Tanto la fiabilidad como la
mantenibilidad estudiadas anteriormente, son determinantes de la disponibilidad.
La disponibilidad del producto durante un periodo de utilización prefijado, llamada calidad de
funcionamiento, está en función de la fiabilidad y de la mantenibilidad del mismo.
Los diseñadores de equipos trabajan arduamente poniendo foco en el aumento de la disponibilidad
de equipos, articulando entre el MTBF y MTTR.
Disponibilidad
Del ejercicio anterior tenemos que

Equipo Tpo de estudio Fallos Tpo de parada Tpo de operación MTBT Confiabilidad MTTR Disponibilidad
tipo días n° hs hs hs % hs %
A 30 4 8 688 172 1,5% 8 96%
B 30 1 64 656 656 33,4% 64 91%

Ósea que el equipo A se encuentra mayor tiempo trabajando y sus intervenciones son mas rápidas, pero
presenta el problema de una muy baja confiabilidad en el período de tiempo de estudio.

Para mejorar su desempeño, se plantea la estrategia de realizar una detención programada de 12 hs cada
15 días, para implementar reparaciones mayores que ayuden a extender su MTTF. De estas acciones
obtenemos una gráfica de desempeño como la siguiente :
Disponibilidad
Bomba A 12 hs 12 hs 8 hs 30 días

Paradas Tpo de
Equipo Tpo de estudio Fallos Tpo de parada Programadas operación MTBF Confiabilidad MTTR Disponibilidad
tipo días n° hs hs hs hs % hs %
A 30 1 8 24 688 688 35,1% 8 99,9%

Podemos ver que al igual de horas operativas, programando paradas previo al fallo
Podemos aumentar la confiabilidad del equipo y la disponibilidad del mismo. La diferencia
principal radica en aumentar la confiabilidad del equipo, eludiendo paradas imprevistas.
OEE
EFICIENCIA GLOBAL DEL EQUIPO (OVERALL EQUIPMENT EFECTIVENESS - OEE)

Fue utilizado por primera vez por Seiichi Nakajima, el fundador del TPM , como la herramienta de
medición fundamental para conocer el rendimiento productivo de la maquinaria industrial. El OEE, por
sus siglas en inglés (Overall Equipment Effectiveness), es un indicador vital que representa la capacidad
real para producir sin defectos, el rendimiento del proceso y la disponibilidad de los equipos. Es un
indicador poderoso que requiere de información diaria del proceso.

La correcta implementación del OEE repercute directamente en el rendimiento que se va a obtener del

proceso de manufactura, dado que evalua y permite tomar acciones sobre cuellos de botella, calidad de

producto, disponibilidad de equipos, reprocesos, etc.

OEE
El OEE es una determinación que se construye sobre indicadores específicos de la operación de planta, y es
ahí de donde surge la virtud integradora de este , dado que considera ritmos de producción, detenciones y
eficiencia operativa .
Debajo se encuentra la expresión de cálculo del OEE, sobre la cual se trabajarán seguidamente.

OEE = Disponibilidad x Tasa Calidad x Tasa Rendimiento

El OEE se expresa en porcentaje y su valor siempre se encuentra entre el 0% y el 100%, representando el

100% la situación óptima de producción: sólo se fabrican piezas buenas, a la máxima velocidad y sin
paradas.
OEE • Rangos de trabajo del OEE
OEE < 65% Inaceptable

65% < OEE < 75% Regular

75% < OEE < 85% Aceptable

85% < OEE < 95% Buena.

OEE > 95% Excelencia

OEE
• Tasa de Rendimiento:

La tasa de rendimiento de una planta expresa la tasa de producción

como porcentaje de la tasa de producción estándar. La tasa de
producción estándar es equivalente a la capacidad de diseño de la
planta y es la capacidad intrínseca de una planta particular. Puede
expresarse como producción por hora (en ton) (t/ h), o por día (t/d).
La tasa de producción actual se expresa como una media. Para
calcularla, se divide la producción real por el tiempo de operación.
OEE
• Tasa de Rendimiento : Producción real X 100
Producción Estándar

Producción real: Producción real

Tiempo Neto de operación

Producción Estándar : La producción teórica de la plata de proceso

En resumen, la tasa de rendimiento te dice cuanto se hizo de lo que se

debería haber hecho en el mismo tiempo, expresado en %. Expone las
mermas
OEE
• La tasa de calidad

Expresa la cantidad de producto aceptable (producción total menos producto de graduación baja,
desecho y producto reprocesado expresada como un porcentaje de la producción total) .

Tasa de calidad : Producción aceptable x100

Producción Total

Producción Aceptable : Producción Total – Producción rechazada – Producción

reprocesada

En resumen, expresa en % cuanto producto se hizo bien de una independientemente si se reproceso

o decomisó
Gráficamente podríamos

Tiempo
calendario

Paradas programadas
Tiempo de Paradas
Ajustes de producción
Indisponibilidad
trabajo programadas

Tiempo Paradas Fallos de equipos

oprativo imprevistas Fallos de proceso

Tiempo neto Pérdida de Producción normal

Producció anormal
Rendimiento
operativo rendimiento

Tiempo Pérdidas por Defectos de calidad

eficaz defectos Reproceso Tasa de calidad

Pérdidas
OEE
Ejemplo

En una planta de proceso de fabricación continuo, se decide calcular el valor de Eficiencia Global del mes en función a lo sucedido en los

últimos 30 días.

Durante el mes se registraron:

Se conmemoró el día internacional de la seguridad para lo cual la empresa suspendió su proceso fabril durante 8hs y realizó una feria interna

en la cual se presentan proyectos destacados en seguridad junto con cursos, charlas y entrega de premios relativos siempre a la seguridad.

3 fallas mecánicas que causaron una demora acumulada de 90min

2 fallas eléctricas que causaron una demora acumulada de 30min

Se realizó una parada programada corta de 6hs.

Producción declaró una producción de 1000 unidades de producto pero al hacer el control de calidad se detectó que uno de los lotes (10

unidades) había salido defectuoso a causa de las fallas mecánicas de ese mes.

Durante la reparación de las fallas mecánicas se debió bajar la velocidad de producción de la empresa en un 10% (equivalente a 3840min de

tiempo perdido).

 
OEE
Tiempo Calidad Merma Imprevistas Programadas Total
ítem hs hs hs hs hs
Calendario 720
Trabajo 14 706
Operativo 2 704
Neto 64 640
Eficaz 6,4 633,6

Disponibilidad 98%
Tasa Rendimiento 91%
Tasa de Calidad 99%
OEE 88%