Confiabilidad y Mantenimiento

Horacio Ambros Xolo (262812) 14 de octubre del

2020
Ingeniería Industrial y de Manufactura (IIM14)
Profesor: Javier García Pérez

Reliability and Maintainability

La confiabilidad es una de las características de calidad dependientes, los

métodos tradicionales para el control de calidad no pueden garantizar la
confiabilidad y el mantenimiento del producto. Es por ello que se conocen las
técnicas y modelos de fallas para analizar un sistema con el fin de determinar sus
posibles fallas. Debido a que la ingeniería de confiabilidad es un campo amplio, es
imposible toda la gama de temas de confiabilidad sea conocido de manera rápida.

La confiabilidad se define como la probabilidad de que un producto o servicio

opere durante un período de tiempo determinado (vida útil del diseño) bajo el
diseño. Los principales factores que conducen a la falla de un sistema incluyen el
diseño del sistema y la configuración, la fiabilidad de sus componentes, el entorno
operativo, y las interacciones entre factores ambientales, defectos de fabricación y
mantenimiento preventivo y programado. Además, la confiabilidad no se puede
medir, pero sólo se puede predecir. Por lo tanto, es extremadamente importante
considerar la fiabilidad durante el diseño y se producen fallos menores. Lo que nos
ayuda a cuantificar la confiabilidad: la función de fiabilidad, la distribución del
tiempo de falla o también denominada función de densidad de probabilidad), y el
peligro de o tasa de fallo instantánea.

Sistemas de serie

Un sistema de serie típico se compone de n componentes (o subsistemas)

conectados de extremo a extremo. Un error de cualquier componente da lugar a
un error de todo el sistema. Una impresora láser, por ejemplo, tiene varios
componentes principales, como un fotoconductor tambor, un rayo láser, una
estación de tóner y un sistema de alimentación de papel. Si alguno de estos
componentes falla. Bajo el supuesto de que cada uno de los errores de
componentes son independientes, entonces la confiabilidad del sistema es el
producto de los componentes se expresa como: Rs(t)=R1(t) x R2(t)...Rn(t). Donde
Rs(t) la confiabilidad para los componentes i1...in.

Sistemas paralelos

En un sistema paralelo, los componentes o unidades se conectan en paralelo para

que la falla de uno o más trazados todavía permite que los caminos restantes
funcionen correctamente. El sistema falla cuando todas las unidades fallan. Bajo la
asunción de la independencia, la confiabilidad de un sistema paralelo Rs(t) con n
unidades se puede estimar por: Rs(t)=(1-R1(t)) x (1-R2(t))...(1-Rn(t)). Donde Rs(t)
la confiabilidad para los componentes i1...in.

A veces, el diseño del sistema requiere, como mínimo, un funcionamiento k-out-of-

n unidades para que el sistema funcione correctamente. Esta es una aplicación
directa del binomio distribución, donde p representa la probabilidad de éxito de un
componente. Suponiendo que las unidades son idénticos e independientes, la
fiabilidad del sistema en este caso se da por:

 
Mantenimiento y Disponibilidad
Otras medidas de confiabilidad se definen para sistemas reparables, como la
disponibilidad del sistema (instantánea, tiempo de actividad promedio,
disponibilidades inherentes, operativas y alcanzadas), tiempo medio para
reparación y mantenimiento. Común a todas estas definiciones es que el sistema
está sujeto a reparación o reemplazo en caso de fallo. Disponibilidad en el
momento t se define como la probabilidad de que el sistema esté funcionando
correctamente en ese momento. La constante disponibilidad del estado es la
disponibilidad a largo plazo del sistema (t →∞). El estado estacionario
disponibilidad A se define como: A = (MTBF)/ (MTBF+MTTR), donde MTBF y
MTTR son el tiempo medio entre los fracasos y el tiempo medio para reparación,
respectivamente. MTTR se define como el tiempo promedio para reparar un fallo,
sin incluir la espera tiempo para que las piezas o herramientas inicien la
reparación.
La capacidad de mantenimiento se define como la probabilidad de que un sistema
fallido se restablezca a su condición operativa dentro de un tiempo especificado.
Las acciones o políticas de mantenimiento se pueden clasificar como de
mantenimiento correctivo, preventivo y mantenimiento predictivo. Las acciones de
mantenimiento dependen de muchos factores, como la tasa de fallas de la
máquina, el costo asociado con el tiempo de inactividad, el costo de reparación, y
la vida esperada de la máquina.
Una política de mantenimiento correctivo no requiere reparaciones, reemplazos o
mantenimiento hasta que se produzcan fallos, lo que permite un tiempo de
ejecución máximo entre Reparaciones. Aunque una política de mantenimiento
correctivo permite una ejecución máximo tiempo entre reparaciones, no es
económico ni eficiente, ya que puede dar lugar a algo catastrófico que requiere un
amplio tiempo y costo de reparación.
Una política de mantenimiento preventivo requiere mantener una máquina de
acuerdo con un horario predeterminado, si un problema es aparente o no. En una
base, las máquinas se retiran de la operación, se desmontan, se inspeccionan en
busca de defectos y reparadas en consecuencia. Los costos reales de reparación
se pueden reducir en este pero la pérdida de producción puede aumentar si la
máquina es compleja y requiere
días o incluso semanas para mantener. El mantenimiento preventivo también
puede crear problemas en los que antes no existía. 

Miembros del equipo de FMEA

La creencia de que sólo una o dos personas más cercanas a un sistema,

subsistema, producto o diseño de procesos, o la prestación de servicios debe
asignarse a un FMEA viola la intención del análisis. Un FMEA está destinado a ser
completado por los miembros del equipo que representan una amplia sección de
experiencia: técnica y no técnica. Por ejemplo, un equipo de FMEA debe tener una
representación de los siguientes grupos funcionales, como mínimo:

• Ingeniería de diseño e Ingeniería de fabricación

• Producción y Calidad/fiabilidad

• Control de compras/materiales

• Ventas, marketing y Clientes

No se puede enfatizar en exceso que para que una FMEA sea realmente eficaz,
los puntos de vista y las perspectivas de cada grupo funcional mencionado
anteriormente deben incluirse particularmente a los clientes. Para prepararse para
un FMEA, es necesario recopilar información de varias fuentes, y estos datos
deben recopilarse antes de que el equipo inicial de FMEA se reúna para
maximizar la eficacia del tiempo de los miembros del equipo.

Un FMEA incluye:

• Diagrama de flujo de proceso o diagrama de bloques funcionales

• Especificaciones de diseño

• Requisitos/especificaciones del cliente

• Datos/resultados de pruebas

• Datos sobre tecnología de proceso/diseño similar

• Datos de garantía

• Datos de fallos/reelaboraciones

• Datos de cambio de diseño/configuración

• FMEA´ s anteriores

• Resultados del análisis cuantitativo (DOE, SPC, capacidad de proceso,

evaluaciones de fiabilidad, etc.)

FMEA y otras herramientas de calidad

Además de las entradas descritas anteriormente, otras herramientas de calidad se
utilizan con frecuencia durante la finalización de una FMEA. Estas otras
herramientas de calidad incluyen, pero son no limitado a, lo siguiente:

• Diagramas de causa y efecto, procesar gráficos de programas de decisión,

histogramas, diagramas de Pareto, ejecutar gráficos, análisis de campo de fuerza,
diagramas de árbol de fallas y análisis de causa raíz.

Salidas de un FMEA

Las salidas o entregables de un FMEA incluyen lo siguiente:

• Documentación FMEA, sistema, subsistema, diseño, proceso y/o prestación de

servicios.

Documentación

•Informes de recomendaciones e Informes de acción correctiva.

Pasos básicos en un FMEA

La complejidad en una FMEA está directamente relacionada con el número de

niveles por la situación o los miembros del equipo. En el nivel más fundamental,
sin embargo, cada FMEA consiste en los mismos pasos básicos, incluyendo:

1. Identificar un punto de partida para el análisis. Un punto de partida será un

sistema, subsistema, diseño de productos o procesos, o entrega de servicios
sistema de interés.

2. Reúna todas las entradas relevantes para apoyar el análisis. Recopilación de

insumos para una FMEA es un hito que debe completarse antes de la reunión de
FMEA. Es mucho más eficaz, tanto por el costo como por la eficiencia,
perspectivas, para que todos los miembros del equipo participen en las reuniones.
El análisis en lugar de dejar reuniones para recoger la opinión.

3. Identificar los modos de falla potenciales tales como:

• ¿Quién se vería afectado por un fallo?, ¿Qué sucedería en caso de fallo?,
¿Cuándo se produciría el fallo?, ¿Dónde se produciría el fallo?, ¿Por qué se
produciría el fallo?, ¿Cómo se produciría el fallo?

4. Cuantificar el riesgo asociado con cada fallo potencial, valuación de riesgos, se

basa en la gravedad, la ocurrencia y la detección de un posible error.

5. Desarrollar un plan de acción correctivo para los riesgos más significativos.

6. Repita el análisis hasta que todas las fallas potenciales representen un nivel
aceptable de riesgo. Lo que constituye un riesgo aceptable debe ser claramente
definido por el individuo o agente que autoriza la FMEA.

7. Resultados del documento.

8. Reportar y/o presentar resultados.