(Español) Chemical Process Design and Simulation of

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Diseño de Procesos Químicos y

Simulación
Diseño de Procesos Químicos y

Simulación
Aplicaciones Aspen Plus y Aspen HYSYS
Juma Haydary
Departamento de Ingeniería Química y Bioquímica
Universidad de Tecnología de Eslovaquia
Bratislava, Eslovaquia
Esta edición se publicó por primera vez en

2019 © 2019 John Wiley & Sons, Inc.
Una publicación conjunta del Instituto Americano de Ingenieros Químicos y John Wiley & Sons, Inc.
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Tapa dura ISBN: 9781119089117
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10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
A mi madre, a Zuzana, ya Sebastian y Sabina

viii
Contenido
Lista de tablas xiii

Lista de Figuras xvii
Sobre el autor xxv
Prefacio xxvii
Agradecimientos xxix
Abreviaturas xxxi
Símbolos xxxiii
Acerca del sitio web complementario xliii
Parte I Introducción al Diseño y Simulación 1
1 Introducción al diseño y simulación de procesos asistidos por computadora

3 1.1 Diseño de procesos 3
1.2 Concepto de química de procesos 4 1.3
Concepto de tecnología 5 1.4
Recolección de datos 6 1.4.1
Datos de propiedades de materiales 6
1.4.2 Datos de equilibrio de fase 6 1.4.3
Datos de equilibrio de reacción y cinética de reacción 6 1.5
Simulación de un proceso existente 6 Desarrollo
de diagramas de flujo de procesos 7 1.6
Programas de simulación de procesos 7 1.7
Enfoque modular secuencial versus enfoque orientado a ecuaciones 9 1.7.1
Inicio
de de una simulación con Aspen Plus 10 1.7.2 Inicio
una simulación con Aspen HYSYS 11 1.7. 3 Componentes
yconvencionales versus no convencionales 11 1.8 Integración de procesos
1.9
análisis energético 14 Evaluación económica de procesos
1.10 14 Referencias 14
2 Procedimiento general para la simulación de

2.1 procesos 15 Selección de
componentes 15 2.2 Métodos de propiedad y equilibrio de
fase 25 2.2.1 Fuentes de datos de propiedad física
25 2.2.2 Modelos de equilibrio de fase 27
2.2.3 Selección de un método de propiedad en Aspen Plus 31
2.2.4 Selección de una propiedad Paquete en Aspen HYSYS 35 2.2.5
Análisis de propiedades de componentes puros 36
2.2.6 Análisis binario 38 2.2.7
Búsqueda de azeótropos y análisis de sistemas ternarios 44 2.2.8
Análisis de envolvente PT 47
viii Contenido
2.3 Química y reacciones 48

2.4 Diagramas de flujo del proceso 53
Referencias 58
Parte II Diseño y simulación de operaciones unitarias 61
3 Intercambiadores de calor
3.1 63 Modelos de calentadores y
3.2 enfriadores 63 Modelos de intercambiadores
3.3 de calor simples 66 Diseño simple y clasificación de
3.4 intercambiadores de calor 69 Diseño detallado y simulación de
intercambiadores de calor 72 3.4.1 Clasificación
dinámica de HYSYS 74 3.4.2 Diseño riguroso de intercambiadores de calor de carcasa y
tubos con EDR 76 3.5 Selección y costeo de intercambiadores de
calor 77 Referencias 82
4 Equipos de cambio de presión 85

4.1 Bombas, turbinas hidráulicas y válvulas 85
4.2 Compresores y Turbinas de Gas 88
4.3 Cálculos de caída de presión en tuberías 92
4.4 Selección y costeo de equipos de cambio de presión 97
Referencias 99
5 Reactores 101 Balance de

de materia y entalpía de un reactor químico 101 5.1 Estequiometría y modelos
reactores de rendimiento 101 5.2 Modelos de reactores en
equilibrio químico 106 5.3 5.3.1 Modelo REquil de Aspen Plus 108
5.3.2 Modelo de reactor en equilibrio de Aspen
HYSYS 108 5.3.3 Modelo RGibbs de Aspen Plus y Gibbs Reactor Modelo
de Aspen HYSYS 109 5.4
Modelos de reactores cinéticos 110
5.5 Selección y costeo de reactores químicos 122
Referencias 124
6 Equipo de separación 125 6.1

Separación de fase de contacto simple 125 6.2 Columna
de destilación 127 6.2.1 Método de
destilación abreviada 128 6.2.2 Métodos rigurosos 131
6.3 Destilación azeotrópica y extractiva
136 6.4 Destilación reactiva 141 6.5 Absorción y desorción 145
6.6 Extracción 148 6.7 Selección y Costo
de Separación Equipos 150 6.7.1 Equipos de
Destilación 150 6.7.2 Equipos
de Absorción 151 6.7.3 Equipos de Extracción 152 Referencias 153
7 Manejo de sólidos 155

7.1 Secadora 155
7.2 Cristalizador 160
7.3 Filtro 162
Contenido ix
7.4 Ciclón 163

7.5 Selección y costeo del equipo de manejo de sólidos 166
Referencias 167
Ejercicios – Parte II 168
Parte III Diseño y simulación de plantas: componentes convencionales 173
8 Diseño conceptual simple de un nuevo proceso 175 Análisis

8.1 de materiales y reacciones químicas 175 Proceso de acetato de
8.1.1 etilo 175 8.1.2 Proceso de estireno
176 Selección de tecnología 176
8.2 Proceso de acetato de etilo 176 8.2.2
8.2.1 Proceso de estireno 177 8.3 Análisis
de datos 180 8.3.1 Análisis de
propiedades de componentes puros
180 8.3.2 Datos de equilibrio y cinética de reacción 181 8.3.3
Datos de equilibrio de fase 185 8.4 Inicio de la simulación de Aspen
188 8.4.1 Proceso de acetato de etilo 188 8.4.2
Proceso de estireno 188 8.5 Diagrama de flujo del
proceso y simulación preliminar 188 8.5.1
Proceso de acetato de etilo 188 8.5.2
Proceso de estireno 193 Referencias 200
9 Simulación de procesos en una planta existente 203

9.1 Análisis del esquema de proceso y síntesis de un esquema de simulación 203
9.2 Obtención de datos de entrada de los registros de operación de procesos y documentación tecnológica 205
9.3 Selección del método de propiedad 206
9.4 Diagrama de flujo del simulador 207
9.5 Resultados de la simulación 208
9.6 Evaluación de resultados y comparación con datos reales registrados 208
9.7 Escenarios para cambios sugeridos y su simulación 211
Referencias 214
10 Integración de materiales 215

10.1 Estrategia de reciclaje de materiales 215 10.2
Reciclaje de materiales en Aspen Plus 216 10.3 Reciclaje de
materiales en Aspen HYSYS 219 10.4 Optimización de la relación
de reciclaje 223 10.5 Simulación de requisitos de vapor
230 10.6 Simulación de requisitos de agua de refrigeración
y otros refrigerantes 232 10.7 Simulación de requisitos de combustible gaseoso 233 Referencias
237
11 Integración Energética 239

11.1 Simulación de recuperación de energía por Aspen Plus 239
11.2 Simulación de recuperación de energía en Aspen HYSYS 242
11.3 Simulación de combustión de flujo residual 244 11.4 Simulación
de bomba de calor 250 Redes de intercambiadores
11.5 de calor y herramientas de análisis de energía en Aspen Software 253 Referencias 261
Contenido x
12 Evaluación económica 263

12.1 Estimación de costos de capital 263
12.2 Estimación de costos operativos 266
12.2.1 Materias primas 267
12.2.2 Servicios públicos
268 12.2.3 Mano de obra operativa
269 12.2.4 Otros costos de fabricación 270
12.2.5 Gastos generales 270 12.3
Análisis de rentabilidad 270 12.4
Económico Herramientas de evaluación de Aspen Software 274
12.4.1 Botón de evaluación económica 274
12.4.2 Economía activa 275 12.4.3
Evaluación económica detallada por APEA 275 Referencias
278
Ejercicios – Parte III 279
Parte IV Diseño y simulación de plantas: componentes no convencionales 283
13 Diseño y simulación usando pseudocomponentes 285 Ensayos y

13.1 mezclas de petróleo 285 13.1.1
Caracterización de ensayos de petróleo en Aspen HYSYS 286 13.1.2
Caracterización de ensayos de petróleo en Aspen Plus 289 13.2 Destilación
primaria de petróleo crudo 294
13.3 Procesos de craqueo e hidrocraqueo 307
13.3.1 Hidrocraqueo de Residuos de Vacío 309 13.3.2
Modelado de una Unidad FCC en Aspen HYSYS 315
Referencias 319
14 Procesos con Sólidos No Convencionales 321

14.1 Secado de Sólidos No Convencionales 321
14.2 Combustión de combustibles sólidos
326 14.3 Carbón, biomasa y gasificación de residuos sólidos
329 14.3.1 Química 329
14.3.2 Tecnología 332 14.3.3
Datos 334 14.3.4
Simulación 334 Pirólisis de
14.4. sólidos orgánicos y mejoramiento de biopetróleo 341 14.4
1 Lista de componentes 341
14.4.2 Modelos de propiedades
342 14.4.3 Diagrama de flujo del proceso
342 14.4.4 Corriente de
alimentación 344 14.4.5
Rendimientos de pirólisis 344 14.4.6
Columna de destilación 344 14.4.7 Resultados 344
Referencias 346
15 Procesos con Electrolitos 347

15.1 Eliminación de gases ácidos por medio de una solución acuosa alcalina 347
15.1.1 Química 347 15.1.2
Métodos de propiedad 350 15.1.3
Diagrama de flujo del proceso 351
15.1.4 Resultados de la simulación 353
Contenido xi
15.2 Simulación de remoción de gas amargo por solución acuosa de aminas 355
15.3 Modelado basado en tasa de absorbentes con electrolitos 361
Referencias 365
dieciséis
Simulación de procesos de producción de polímeros 367
16.1 Descripción general del modelado del proceso de polimerización en Aspen Plus 367
16.2 Caracterización de componentes 368 Método
16.3 de propiedad 369
16.4 Cinética de reacción 370
16.5 Diagrama de flujo del proceso 375
16.6 Resultados 379
Referencias 383
Ejercicios – Parte IV 384
Índice 387
XIII
Lista de tablas
1.1 Lista de los simuladores de procesos más conocidos 10 6.7 Cálculo de fracciones molares a partir de la
concentración másica 145
2.1 Algunas propiedades de los componentes del proceso de
acetato de etilo 18 2.2 6.8 Resultados del proceso de absorcióndesorción
Bancos de datos de propiedades físicas de ASPEN 26 Submodelos de gases ligeros 147 Resultados
disponibles en Aspen Plus 27 2.3 2.4 Algunas de la especificación de diseño 150 6.9 6.10
ecuaciones cúbicas de estado en Aspen Physical Property Costo del equipo 153 Datos de la curva de
System y Aspen HYSYS 28 Ecuación de modelos 7.1 secado 156 Distribución del
7.2 tamaño de partículas 156 Solubilidad de
de estado 29 Azeótropos
2.5 de acetato de etilo–etanol – 7.3 CuSO4 a diferentes temperaturas 161
2.6 Resultados del análisis
mezcla de agua 45 7.4 de sensibilidad: Efecto de temperatura 162
2.7 Puntos singulares de la mezcla Balance de materia de
acetato de etiloetanolagua 45 7.5 filtración 163 7.6 Distribución del tamaño de
3.1 Coeficiente de transferencia de calor del lado del tubo partículas de ceniza 164 8.1 Algunas propiedades de
correlaciones 73 los componentes puros del proceso de acetato de etilo 182 8.2
3.2 Correlaciones del coeficiente de transferencia Algunas propiedades de los componentes
de calor del lado de puros de
la carcasa 73 3.3 Geometría del intercambiador de calor el proceso de estireno 184
utilizado en el Ejemplo 8.3 Parámetros cinéticos del proceso de acetato de
3.4 73 4.1 Datos de la curva de rendimiento de la bomba etilo de diferentes fuentes 184
4.2 86 Composición del gas natural utilizado en el 8.4 Energía de activación de la deshidrogenación
Ejemplo 4.2 89 Correlaciones catalítica de etilbenceno 185
4.3 utilizadas para el cálculo de la caída de presión de la 8.5 Parámetros de las columnas de destilación 190
tubería en Aspen HYSYS 92 Rango de 8.6 Flujo de resultados para la columna de destilación
4.4 funcionamiento de algunos tipos de bombas 97 Información reactiva 191
4.5 de diseño mapeada de la simulación 98 8.7 Flujo de resultados para el separador de fase líquido
Resultados del líquido 192
4.6 cálculo de costos del compresor 99 8.8 Transmita los resultados de la columna de
5.1 Composición de reactivos y productos del proceso purificación de acetato de etilo 192
de acetato de etilo 114 Resultados del 8.9 Flujo de resultados para la columna de
6.1 modelo de separador HYSYS 127 Resultados del modelo recuperación de ácido acético 192
6.2 Aspen Plus FLASH3 128 Balance de materia 8.10 Resultados de flujo para la columna de destilación de
y energía del fase acuosa 193
6.3 columna 135 Condiciones y composiciones 8.11 Resultados de la simulación de la parte de reacción de
de las corrientes el proceso de estireno 196
6.4 de material en la destilación extractiva 139 Resultados 8.12 Resultados de la simulación de la parte de separación del
de la destilación azeotrópica 141 Resultados de la
proceso de estireno 199 Flujos másicos
6.5 simulación de destilación reactiva 144 9.1 y composiciones de las corrientes de
6.6 alimentación 205
xiv Lista de tablas
Parámetros de las columnas 206 9.2 9.3 12.18 Costos operativos anuales totales 273 12.19
Geometría de los intercambiadores de calor 206 Balance Resumen del análisis de rentabilidad del proceso de
de materia de las columnas 210 9.4 9.5 metanol 273
Flujos de energía del proceso 211 9.6 12.20 Datos del diagrama de flujo de efectivo para el proceso
Comparación de la composición del producto medida y de metanol 274
simulada 212 9.7 Comparación de 13.1 Datos de destilación de TBP 290 13.2
escenarios con y sin columna D215 213 9.8 Composición de las luces de los extremos 291 13.3
Comparación de flujos de energía Marcadores laterales y bombeos
214 10.1 Material resultados de balance para MIXER1 y especificaciones 294 13.4
Resultados de la corriente para la columna preflash 297 13.5
MEZCLADOR2 220 Resultados de la corriente de la columna atmosférica 298 13.6
10.2 Resultados del balance de materia para el reactivo Destilación medida experimentalmente
columna de destilación (RD) 220 10.3 curvas 301
Resultados del balance de materia para el separador de fase 13.7 Modelos de reactores de refinería de Aspen HYSYS 308
LL (DEC) 221 13.8
10.4 Resultados del balance de materia para el etilo Parámetros cinéticos de hidrocraqueo VR 310 13.9 Curvas de
columna de purificación de acetato (C1) 221 10.5 destilación TBP y grados API de productos 311 13.10
Tolerancias internas de Aspen HYSYS 223 10.6 Resultados del Propiedades de
proceso de estireno después del reciclaje de etilbenceno alimentación FCC 315 14.1 Atributos de los
224 10.7 Resultados del cálculo del componentes en Aspen Plus 322 14.2 Tipos de clases de
requerimiento de vapor 232 11.1 Lista de componentes para el proceso corrientes en Aspen Plus 322 14.3 Características de los biomasa
de deshidrogenación de nheptano 240 11.2 322 14.4 Parámetros de la curva de secado de la biomasa
Requerimiento de calor de proceso utilizada 323 14.5 Resultados de la corriente para la biomasa
calculado 242 11.3 Corrientes de material flujo y condiciones 243
11.4 Información sobre las corrientes de calor 244 11.5 Condiciones proceso de combustión 330 14.6
de la corriente del proceso de estireno después de Constantes de equilibrio de las principales reacciones de
la recuperación de energía 247 11.6 Resultados de la corriente gasificación del carbón 334 14.7
de la combustión de residuos en Una composición elemental típica de RDF y sus componentes
334 14.8 Contenido de alquitrán
el proceso de estireno 250 11.7 de gas productor 334 14.9 Lista de componentes
Pureza de los productos, servicio del rehervidor y potencia para la gasificación de RDF 335 14.10 Resultados de flujo del
del compresor 253 12.1 Balance proceso de gasificación de RDF 338 14.11 Resumen de
de materia de la compresión de gas de síntesis 264 12.2 Balance de RDF resultados
materia de la sección de reacción del proceso de gasificación en condiciones óptimas 341
del proceso de metanol 266
12.3 Balance de materia de la destilación 14.12 Atributos de biomasa y char 341 14.13 Lista de
sección del proceso de metanol 267 12.4 componentes para la pirólisis de biomasa 342 14.14
Parámetros y costos de los intercambiadores de calor 268 12.5 Pseudocomponentes definidos en el proceso de
Parámetros y costos de las bombas 268 12.6 Parámetros pirólisis de biomasa 342 14.15 produce
y costos de los compresores 268 12.7 Parámetros y costos de las 342 14.16 Resultados del proceso
columnas de destilación 269 de pirólisis de biomasa 344 15.1 Parámetros de pares de
electrolíteos en HCL Removal de la transmisión de la
12.8 Costos de los separadores vaporlíquido (VL) 269 12.9 corriente de víndico de la Vinyl. 353 15.3 Flujo de resultados
Parámetros y costos del reactor 269 12.10 Costos adquiridos y para la eliminación de HCl en el
costos totales del equipo instalado 269 12.11 Costos
de capital indirecto 269 12.12 proceso de cloruro de vinilo 354 15.4
Inversión de capital total del proceso de Lista de componentes para la limpieza de gas de síntesis
metanol 270 12.13 Costos operativos 271 12.14 Costos de con amina 357
servicios públicos 15.5 Esquema de reacción del proceso de amina para la limpieza
del proceso de metanol 272 12,15 de gas de síntesis 358 15.6
Mano de obra operativa 272 12,16 Otros costos de fabricación Datos de especificación de la corriente de entrada 358
272 12,17 Gastos generales 273 15.7 Resultados del depurador de HCl (ABS1) 359 15.8
Resultados del absorbedor de amina (ABS2) ) 359 15,9
Resultados de la columna de regeneración (DC1) 360
Lista de Tablas xv
15.10 HETP calculado 363 15.11 16.1 Resumen de los métodos de propiedad de
Flujo de resultados del cálculo basado en tasa polímeros de Aspen 372
de un depurador de HCl 364 16.2 Resultados de la corriente de polimerización de estireno 379
15.12 Efecto del tipo y tamaño del empaque en la 16.3 Resultados de conversión y propiedades del
eliminación de HCl 365 polímero 380
xvii
Lista de Figuras
1.1 Niveles de jerarquía para el diseño de ingeniería 2.20 Comparación del diagrama x,y isobárico de la mezcla
química 4 binaria nheptano/tolueno 30 2.21 Selección de
1.2 Pasos principales del diseño de una planta química los métodos Asistencia 31 2.22 Selección del tipo de sistema
4 PFD simplificado para el diseño del componente 32 2.23 Métodos Recomendación de asistencia 32 2.24
proceso de producción de acetato de vinilo Especificación del método seleccionado en
1.3 7 1.4 PFD más complejo para la producción de
acetato de vinilo la hoja de Propiedades 33
1.5 8 Estructura de un simulador de proceso 2.25 Descripción del método NRTL 33 2.26 Descripción
9 1.6 Abrir una nueva simulación de Aspen Plus 11 de la ecuación de estado de HydenO'Connell 34
Selección del tipo de simulación 12 1.7 1.8
Entorno de propiedades de Aspen Plus 12 1.9 Abrir una 2.27 Parámetros de interacción binaria de la ecuación
nueva simulación de Aspen HYSYS 13 1.10 Entorno de NRTL 34 2.28 Parámetros
propiedades de Aspen HYSYS 13 2.1 Lista de componentes de interacción binaria de la ecuación de estado HOC
del proceso de acetato de etilo 16 2.2 Motor de 35 2.29 Recomendación de los
búsqueda de métodos
componentes de Aspen Plus 16 2.3 Renombrar el Asistencia para sistemas de hidrocarburos 35
componente 17 Parámetros escalares de 2.30 Selección de un paquete de propiedad en Aspen
de componentes puros 17 2.4 Creación de una lista HYSYS 36
2.5 componentes en Aspen HYSYS 18 2.31 Parámetros de interacción binaria del
Ecuación de estado de PengRobinson 36
2.6 Página de propiedades del componente en Aspen 2.32 Descripción de la ecuación de estado de Peng
HYSYS 19 Robinson en Aspen HYSYS Help 37 2.33 Hoja de
2,7 Creación de un hipocomponente 19 Creación análisis de propiedades de componentes puros 37 2.34 Dependencia
2,8 de un conjunto de hipocomponentes 20 Estructura de la temperatura del calor molar de vaporización de los
2,9 química del dibenzo (ah) antraceno 20 2.10 componentes del proceso de acetato de etilo 38
Página de estructura 2.35 Visualización de
molecular 20 2.11 Herramienta de dibujo de los resultados del análisis de propiedades de componentes
estructura molecular 21 2.12 Estructura molecular y puros 38 2.36 Dependencia
cálculo de enlace de la temperatura de viscosidad dinámica para los
página 21 componentes del proceso de acetato de
2.13 Estimación de parámetros de componentes puros etilo 38 2.37 Entrada
página 22 de datos de análisis binario página 39 2.38 Diagrama
2.14 Resultados de parámetros de componentes Txy de acetato de etiloetanol
estimación 22 mezcla 40
2.15 Selección del tipo de componente 23 2.16 2.39 Visualización de datos completos de equilibrio isobárico
Introducción de parámetros conocidos de un 40
pseudocomponente 23 2.40 Mostrar otros gráficos usando la barra de
2.17 Revisión de parámetros desconocidos 24 2.18 herramientas Gráfico 41
Parámetros desconocidos calculados 24 2.19 2.41 Uso del motor NIST ThermoData 42 2.42 Selección de
Comparación del diagrama isobárico t–x,y de la mezcla datos isobáricos VLE en el
binaria nheptano/tolueno 30 Motor NIST ThermoData 42
xviii Lista de Figuras
2.43 Comparación de datos VLE para el sistema 2.72 Diagrama de flujo de hidrodesalquilación de tolueno 58
binario acetato de etiloetanol 43 2.44 Diagrama de flujo del modelo de
Comparación de datos VLE de etanolácido acético 43 2.45 calentador 64 3.1 Especificación de la corriente
de
Comparación del entrada 65 3.2 Especificación del bloque
de datos VLE para el calentador por 3.3 temperatura y presión 65
sistema binario etanolácido acético 43 2.46 3.4 Visualización de los resultados del bloque del
Comparación de datos VLE para el sistema binario agua 3.5 calentador 66 Especificación del bloque del
ácido acético 43 2.47 calentador ajustando la presión y VF 67
Selección de mapas ternarios de síntesis de destilación 44 3.6 Selección del modelo de intercambiador de calor en
2.48 Página Aspen HYSYS 68
de entrada de parámetros de síntesis de destilación 45 3.7 Conexión de corrientes en el modelo de
2.49 intercambiador de calor 68
Diagramas ternarios del sistema acetato de etilo 3.8 Introducción de parámetros de entrada
etanolagua 46 2.50 Curva de utilizando la página de la
residuos mapa del sistema acetato de etiloetanol 3.9 hoja de trabajo 69 Introducción de la composición
agua 46 de la corriente en Aspen HYSYS 70
2.51 Vía de separación del acetato de etilo 46 2.52 Esquema 3.10 Especificación del intercambiador de calor en Aspen
de proceso propuesto para el Plus 71
separación del acetato de etilo de la mezcla 3.11 Especificación de la transferencia de calor total
ternaria 47 2.53 Página método del coeficiente 71
de análisis de envolvente PT 47 2.54 Resultados 3.12 Resultados del cálculo nominal simple 72 3.13 Detalles
de análisis de envolvente PT para todo el rango de del intercambiador de calor existente 74 3.14 Selección del
temperaturas y presiones 48 2.55 modelo de intercambiador de calor 75 3.15 División de la
Resultados de carcasa en zonas 75 3.16 Dimensionamiento
análisis de envolvente PT para un rango específico de detallado del intercambiador de calor 76 3.17 Selección del
temperaturas y presiones 48 2.56 Adición de un modelo riguroso de carcasa y tubos en Aspen HYSYS
conjunto de reacción en Aspen HYSYS 49 2.57 Adición de 77 3.18 Selección de asignación de
reacciones a un conjunto de reacciones y el conjunto de fluido caliente 77 3.19 Geometría de transferencia
reacciones al Fluid Package 50 definida en HYSYS 78 3.20 Resultados del modelo riguroso de
2.58 Definición de la estequiometría y conversión carcasa y tubos 78 3.21 Perfil de temperatura del
de reacciones 50 2.59 Definición de intercambiador
la estequiometría y método de cálculo de Ke 51 2.60 de calor calculado por EDR 79 3.22 Activación del
Creación de una nueva analizador económico en
química en Aspen Plus 51 2.61 Selección de la química Aspen Plus 80 3.23 Mapeo del modelo de operación unitaria
especificando el método y el tipo de reacción 52 2.62 81 3.24
Definición de la estequiometría de Dimensionamiento del equipo 81 3.25 Evaluación económica y
reacciones en Aspen Plus 52 costo del equipo 82 4.1 Ejemplo de
curvas de rendimiento de una bomba centrífuga 86 Diagrama de flujo
2.63 Estequiometría de disociación de electrolitos 53 2.64 Química para un ejemplo de bomba 87 Especificación
de neutralización definida en Aspen Plus 53 2.65 PFD para de la bomba en Aspen Plus si
proceso de acetato 4.2 se conoce la presión de descarga 87
de etilo CSTR en fase líquida 54 2.66 Selección de modelos 4.3 Resultados del bloqueo de la bomba si se conoce
de bloque la presión de descarga 87 4.5 Curva de
predefinidos en Aspen Plus 55 2.67 Selección múltiple de 4.4 rendimiento de la bomba especificación 88
un modelo de bloque 4.6 4.7 4.8
en Aspen Plus 55 2.68 Selección de material corrientes
56 2.69 PFD del Resultados de la simulación de bombas en Aspen Plus 88
proceso de acetato de etilo en Aspen Plus 56 2.70 Diagrama de flujo del compresor 90
Un diagrama de flujo simple del proceso de hidrodesalquilación Especificación del flujo de entrada del
de tolueno compresor 90
57 2.71 Selección y definición de conexiones 4.9 Especificación de los parámetros del compresor 91
4.10 Resultados del cálculo del compresor 91 4.11 Sistema
de tuberías para el cálculo de la caída de presión 94 4.12 Definición
de modelos predefinidos 57 de los segmentos de tubería 95
Lista de Figuras xix
4.13 Especificación de las condiciones de transferencia de calor 5.27 Parámetros cinéticos de heterogéneos
del sistema de tuberías 95 reacción catalítica 117
4.14 Condiciones de la corriente de salida del 5.28 Diagrama de flujo del modelo PFR 117
sistema de tuberías 5.29 Introducción de datos del catalizador
96 4.15 Perfil de presión a lo largo de la tubería 118 5.30 Tamaño de PFR en Aspen HYSYS
96 4.16 Clasificación de compresores y 118 5.31 Selección de un bloque de hoja de
sopladores en APEA 97 cálculo 118 5.32 Definición de variables de
4.17 Opciones de mapeo del analizador económico 98 importación en el bloque de
4.18 Mapeo de equipos por APEA 98 hoja de cálculo 119 5.33 Cálculo de la selectividad al
5.1 Diagrama de flujo del modelo de reactor de estireno en el bloque de
conversión en hoja de cálculo 120 5.34 Temperatura y perfiles de
5.2 Aspen Plus 103 Especificación de presión en PFR para producción
Rstoic ingresando temperatura y de estireno 120 5.35 Perfil de composición en PFR
5.3 presión 103 Especificación de para producción de
estequiometría y conversión estireno 121 5.36 Conversión de etilbenceno
5.4 en Rstoic 104 Creación de un bloque de y selectividad a estireno 121
calculadora 5.37 Lista de agitadores y tanques agitados
5.5 en Aspen Plus 104 Definición del bloque de disponibles en APEA 122
calculadora 5.38 Selección del tipo de material 123 5.39
5.6 en Aspen Plus 105 Fórmula y secuencia de Relación entre el volumen del reactor, conversión
cálculo en el bloque de y costo del equipo 123 5.40 Costo de los
5.7 calculadora 105 Configuración de las opciones de servicios públicos en función del reactor
5.8 informe en Aspen Plus 106 Composición volumen y conversión 124
de los productos de 6.1 Procesos de separación en una planta
del hidratación del óxido de etileno 106 Configuración química 126
cálculo del calor de reacción 107 5.9 5.10 Resultados del calor de reacción
6.2 Esquema de una separación continua de
cálculo 107 5.11 líquidovapor de una etapa 126
Adición de un conjunto de reacciones al modelo de Diagrama de flujo de destilación flash de una etapa
reactor en Aspen HYSYS 127 6.3 6.4 Página de parámetros de
109 5.12 Inicio de un estudio de caso en Aspen HYSYS interacción binaria UNIQUAC en Aspen
109 5.13 Selección de variables para el caso de estudio 6.5 Plus 128 Bloque de operación de unidad flash
110 5.14 Especificación del rango de variable trifásica en Aspen
independiente para el caso de 6.6 Plus 128 Diagrama de flujo del modelo de
estudio 110 5.15 Composición de los productos de reacción frente a acceso directo
temperatura de reacción 111 6.7 en Aspen HYSYS 129 Especificación de
5.16 Diagrama de flujo CSTR en Aspen Plus 112 parámetros para el cálculo de
5.17 Especificación de RCSTR en Aspen Plus 112 5.18 6.8 destilación de acceso directo 130 Resultados del
Definición de reacciones para modelos de reactores 6.9 modelo de destilación de acceso
cinéticos 113 directo 130 Esquema general de
5.19 Selección de la clase de reacción y separación multietapa y multicomponente 131 6.10
estequiometría 113 Página de conexión de
5.20 Introducción de parámetros cinéticos 113 5.21 6.11 la columna de destilación de Aspen HYSYS
132
Introducción de la constante de equilibrio para inversión
reacción 114 Pestaña final del experto de entrada de la columna de destilación 133 6.12 Ejecu
5.22 Adición de reacción al modelo CSTR en Aspen columna 133
Plus 114 5.23 Inicio 6.13 Adición de nueva especificación de columna 134
de un análisis de sensibilidad en Aspen Plus 115 6.14 Definición de especificación de columna por
5.24 la fracción molar componente 134
Definición de parámetros para el análisis de 6.15 Cálculo de parámetros de columna con
sensibilidad 115 nuevas especificaciones
5.25 Definición de un parámetro local en el análisis de 135 6.16 Número de etapas teóricas versus
sensibilidad 116 relación de reflujo 136
5.26 Resultados del análisis de sensibilidad, conversión 6.17 Diagrama de flujo de la destilación extractiva sin
versus volumen del reactor 116
reciclado de disolventes 137
xx Lista de figuras
6.18 Especificación del bloque de operación de la 7.11 Definición de la estequiometría de cristalización 161 7.12
unidad Radfrac 138 Resultados de la simulación del proceso de
6.19 Especificación de corrientes de alimentación, cristalización 162
etapas y presión en la columna 138 7.13 Diagrama de flujo de un proceso de cristalización con
6.20 Pureza de nheptano frente a la etapa de alimentación filtración 163 7.14
de NMP 139 Especificación del bloque de operación de la unidad de filtro 163
6.21 Pureza del producto frente al requisito específico del 7.15 Diagrama de flujo del ciclón 164 7.16
solvente 139 6.22 Definición de una subcorriente sólida NC 165 7.17
Diagramas txy binarios isobáricos 140 6.23 Mapa Especificación de la operación de una unidad de ciclón
ternario de la acetona, benceno , y sistema de bloque 165
ciclohexano 140 6.24 Esquema de 7.18 Resultados de la simulación de ciclones 166
una columna de destilación azeotrópica en Aspen 7.19 Curva de eficiencia de separación de un ciclón 166 7.20
HYSYS 141 6.25 Diagrama de flujo de Esquema de tipos de secadores disponibles en APEA 167 Proceso
destilación reactiva del proceso de acetato de etilo 142 8.1 continuo de producción de acetato de etilo
6.26 Configuración de columna 177 Deshidrogenación
de destilación reactiva 143 8.2 adiabática de etilbenceno a estireno
178 Deshidrogenación isotérmica
6.27 Etapas reactivas y especificación de retención 143 6.28 8.3 de etilbenceno a estireno 179 Enfoque
Definición de una reacción química de tipo equilibrio 144 estándar en estireno 180 8.5 Enfoque
8.4 de Monsanto en la separación de estireno 181 8.6
6.29 Perfil de temperatura de la columna de destilación Presión de vapor de los componentes del proceso de estireno
reactiva 145 versus temperatura 184 Datos de equilibrio de fase
6.30 Perfil de composición de la columna de destilación líquidovapor de etilbencenoestireno a 5 kPa
reactiva 145 8.7 186 Datos de equilibrio líquidovapor
6.31 Definición de la eficiencia de la columna 146 isobárico de etilbencenoestireno 186
6.32 Diagrama de flujo del absorbentedesorbedor 146 8.8 Diagrama xy isobárico de etilbenceno
6.33 Especificación del desorbedor por la tasa de – sistema binario de estireno 186 8.10 Efecto
producto de cabeza 147 6.34 8.9 de la presión sobre la volatilidad relativa del
Diagrama ternario del nheptano, benceno y DMSO etilbenceno a estireno 187 8.11
sistema 148 6.35 Diagrama de flujo del Datos de equilibrio de vapor líquido isobárico para el
proceso de extracción multietapa 149 6.36 Selección sistema binario toluenoetilbenceno
de componentes 187 8.12 Diagrama xy isobárico del sistema binario
clave para el líquido toluenoetilbenceno 187 8.13 Diagrama de
conexión fases y corriente extractora 149 flujo preliminar
6.37 Definición de la especificación de diseño 150 6.38 del proceso de acetato de etilo 189
Definición de la variable a especificar y manipular 150 6.39
Componentes del
modelo de operación de la unidad RadFrac 151
6.40 Mapeo de una columna 8.14 Opciones para continuar con la especificación
de destilación 152 6.41 Selección del tipo de plato en una de flujo 189 8.15
columna de plato Definición de una especificación de diseño en Aspen Plus
y tipo de empaque en una columna empaquetada 153 190
7.1 Ejemplo de curva de secado 156 7.2 7.3 7.4 8.16 Definición de un parámetro variable en Aspen Plus
7.5 Ficha de caracterización de sólidos 191
157 Diagrama de flujo del proceso de 8.17 Diagrama de flujo de la primera etapa del proceso
secado 157 Definición de corrientes de estireno 194
sólidas 158 Especificación de un bloque de 8.18 Sustitución de flujos definidos previamente por nuevos
operación de flujos 194 8.19 Diagrama
7.6 la unidad de secado 158 Resultados de la simulación de flujo de la parte de reacción del proceso de estireno 195
7.7 de secado convectivo 159 Gráficos disponibles 8.20 Diagrama de flujo de
para el modelo de secador la parte de separación de
7.8 convectivo en Aspen Plus 159 Perfil de temperatura de un el proceso de estireno 198
7.9 secador convectivo 160 Perfil de humedad de un 9.1 Diagrama de flujo del proceso derivado de
convectivo secador 160 7.10 Diagrama de flujo del proceso de cristalización 161 un esquema tecnológico 204
Lista de Figuras xxi
9.2 Esquema de simulación obtenido de un PFD más 10.22 Definición de una hoja de cálculo en Aspen HYSYS 236 10.23
complejo 205 Constante Definición del operador de ajuste 237 11.1 Una
9.3 de equilibrio calculada y experimental de propano a simulación simple y directa de la deshidrogenación de n
pentano versus presión a 65.35 ◦C 207 Datos de heptano 240 11.2 Definición
equilibrio isobárico para nbutano/ de un bloque de cálculo en Aspen Plus 241 11.3 Cálculo del
9.4 npentano a 2,068 kPa 207 Datos requerimiento de combustible mediante la interconexión
de equilibrio isotérmico para el sistema C3/C4 a de bloques 241
9.5 53 ◦C 207 Cambio entre los modos solver 11.4 Resultados del cálculo del requerimiento de
activo y en espera en Aspen HYSYS metano sin recuperación de energía 242
9.6 208 9.7 Diagrama de flujo HYSYS para los gases 11.5 Uno de los arreglos posibles para la recuperación
ligeros de calor 243 11.6
Combustión de gas natural y uso del calor de los gases de
proceso de separación 209 combustión en el proceso de estireno 245
9.8 Parámetros de corrientes de pentano reciclado 11.7 Simulación de recuperación de energía del
y eliminado 210 proceso de producción de estireno 246
9.9 Resultados obtenidos para los intercambiadores de 11.8 Combustión de corrientes residuales en el proceso de
calor utilizados 211 estireno 249 11.9
9.10 Diagrama de flujo del proceso sin columna Ciclo de bomba de calor 251 11.10
D215 212 9.11 Posibles arreglos de bombas de calor en un
Hojas de trabajo del intercambiador de calor para el columna de destilación 251
proceso sin D215 213 10.1 11.11 Simulación de bomba de calor en el proceso de
Estrategia para el reciclaje de un flujo de material 216 10.2 Método separación de propileno/propano 252 11.12
de convergencia y parámetros en Aspen Plus 217 10.3 Curvas compuestas 254 11.13 Grandes
Proceso de acetato curvas compuestas 254 11.14 Costo objetivo
de etilo con bucles de reciclaje 218 10.4 Especificación de diseño antes del diseño HEN 255 11.15 Ejemplo de un diagrama
para el reciclaje de ácido acético 219 10.5 Conexión de cuadrícula 255 11.16 Sección del proceso de
de flujos de reciclaje deshidrogenación de nheptano para
de material en Aspen HYSYS 222 10.6 Página de PPA 256 11.1 7 Inicio del análisis energético 256
parámetros de 11.18 Objetivos y potencial de ahorro de
convergencia de Aspen HYSYS 222 10.7 Diagrama de flujo energía 257 11.19 Resultados del análisis energético
del proceso de proporcionados directamente en el entorno de
producción de estireno con reciclaje de etilbenceno 223 simulación 257 11.20 Resumen del rendimiento y
10.8 Diagrama de flujo simplificado de la diagrama de cuadrícula para el caso de simulación
producción de acetato de vinilo 227 10.9 Definición de un actual 258
bloque de cálculo para 11.21 Detalles de las conexiones del intercambiador de calor
composición de ácido acético 227 10.10 Bloque de cálculo en AEA 258
para flujo molar 11.22 Curva compuesta y objetivos estimados por el PPA
de acetileno 228 10.11 Sensibilidad bloque para la optimización de 259 11.23 Encontrar
la fracción dividida 228 10.12 Resultados de la un arreglo óptimo de HEN 259 11.24 Diseño casi óptimo de HEN
optimización de la recomendado por AEA 260 11.25 Diagrama
fracción dividida 229 10.13 Definición de la herramienta de de flujo del proceso después de la
optimización 229 10.14 Resultados de la optimización implementación optimizada de HEN 260
230 10.15 Cálculo del requisito de vapor de
las columnas de destilación 231 10.16 Especificación 12.1 Diagrama de flujo de la compresión de gas de síntesis 265
de un bloque calentador 231 12.2 Diagrama de flujo de la sección de reacción del
10.17 Simulación de un ciclo de refrigeración 232 10.18 proceso de metanol 265
Especificación de diseño para el requisito de amoníaco 233 12.3 Diagrama de flujo de la sección de destilación de
10.19 Definición de la reacción de conversión en el proceso de metanol 266 12.4
Aspen HYSYS 234 Pasos del análisis económico en la APEA integrada
10.20 Diagrama de flujo para el cálculo de los requisitos 267
de combustible 12.5 Ingreso de costos de materias primas en una
235 simulación de Aspen 272 12.6
Diagrama de flujo de efectivo calculado para el
10.21 Definición del operador Conjunto 235 proceso de metanol 274
XXII Lista de Figuras
12.7 Procesar la evaluación económica con un clic 275 12.8 Uso de 13.32 Cambio del método termodinámico para la columna
Economics Active para la evaluación económica 276 12.9 de vacío 305 13.33 Perfiles de
Hoja de Excel de temperatura y flujo en la columna de destilación
análisis de inversión en el método Economics Active 276 atmosférica 306
13.34 Visualización de curvas de destilación 306 13.35
12.10 Envío de una simulación a APEA 277 12.11 Curvas ASTM D86 de productos y alimentación de
Mapeo, dimensionamiento y evaluación de bloques de columna atmosférica 306 13.36
operaciones unitarias en APEA 277 12.12 Comparación de curvas de destilación experimental y modelo
Edición de dimensionamiento de equipos y visualización de ASTM D86 307
resultados de evaluación económica 278 13.37 Curvas de destilación ASTM D86 de productos de
13.1 Generación de pseudocomponentes basados en rangos columna de vacío 307 13.38
de puntos de ebullición 286 13.2 Modelos de refinería de Aspen HYSYS V.9 308 13.39 Esquema
Importación de una lista de componentes de reacción de hidrocraqueo VR 309 13.40 Esquema de un proceso
adecuados para petróleo típico de hidrocraqueo en lecho fijo con dos
286 13.3 Selección de un paquete de fluidos y apertura del reactores 310 13.41 Hidrocraqueo en lecho ebullido 310
administrador de ensayos de petróleo 13.42 Generación de pseudocomponentes a partir de
287 13.4 Adición de un nuevo ensayo de petróleo 287 un conjunto de ensayos 312
13.5 Selección de un ensayo basado en el país de origen
288 13.6 Ensayo 13.43 PFD de hidrocraqueo VR 313 13.44
caracterizado 288 13.7 Formateo de Selección de un modelo de usuario en Aspen Plus 314 13.45
gráficos de características del ensayo 289 13.8 Curva de Especificación del modelo de usuario 314 13.46 Hojas de
destilación TBP del petróleo crudo seleccionado 289 13.9 archivo de Excel para la comunicación con
Contenido Aspen 314
de PNA del crudo seleccionado 290 13.10 Apertura de una refinería 13.47 Rendimientos de productos de hidrocraqueo
de petróleo VR calculados por el modelo cinético 315
caso de simulación de fraccionamiento 13.48 Efecto de la temperatura del reactor en la
290 13.11 Una lista típica de componentes de refinería curva de destilación del producto da 315 13,49
de petróleo en Aspen Plus 291 Selección de un modelo FCC en Aspen
13.12 Especificación de la curva de destilación 292 13.13 HYSYS 316
Pestaña Composición final ligera 292 13.14 13.50 Conectación de una unidad FCC con alimentación
Generación de pseudocomponentes 293 13.15 Resultados interna solo 316
de la generación de pseudocomponentes 293 13.16 Conexión de un 13.51 Definición del alimento FCC 317 13.52
ensayo de petróleo a la simulación HYSYS 295 Especificación de alimentación de FCC 317
13.53 FCC Especificación del elevador 318
13.17 Especificación de columna por condensador 13.54 Especificación de regenerador FCC 318 13.55
temperatura y punto de corte del 95 % 296 Resultados de simulación de FCC 319 14.1
13.18 Especificaciones de la columna de predestello 296 Seleccionar componente no convencional Tipo de

13.19 Especificación de separador lateral en HYSYS 297 componente
13.20 Especificación de bombeo en HYSYS 297 13.21 323 14.2 Métodos de propiedad de especificación para la FCC 319 14.1 Selección
Diagrama de flujo de destilación atmosférica de componentes no convencionales 324 14.3
petróleo crudo Definición de parámetros de componentes no
298 13.22 Visualización de curvas de ensayo de convencionales 324
productos 299 13.23 Selección de tipo de curva y 14.4 Entrada de parámetros para componentes no
productos 299 13.24 TBP curvas para productos convencionales 325
de columna 14.5 Especificación de la clase de corriente
atmosférica 300 13.25 Esquema de la columna de destilación al 325 14.6 Diagrama de flujo del proceso de secado de
vacío 300 13.26 Selección del modelo de operación biomasa 326 14.7 Especificación de subcorriente
de la unidad sólida NC 326 14.8 Resumen de los resultados del secado
PetroFrac 302 13.27 Diagrama de flujo de de biomasa en la relación de flujo másico de aire a biomasa de 4 327
destilación primaria de petróleo 14.9 Resultados del análisis de sensibilidad del secador
crudo en AspenPlus 303 13.28 Especificación de de biomasa 327
columna atmosférica 303 13.29 Especificación 14.10 Combustión de biomasa PFD 327 14.11
de corriente lateral 304 13.30 Especificación Variables en el bloque Calculator 328 14.12 Cálculo de
de pumparound 304 13.31 Especificación de columna de vacío 305 rendimientos en base húmeda 328
Lista de Figuras xxiii
14.13 Especificación del separador de sólidos 329 15.13 Resultados de la geometría interna de la columna 363
14.14 Contracorriente (corriente ascendente) y 15.14 Perfil de concentración de HCl en la fase gaseosa 364
gasificadores de lecho móvil en cocorriente (b 15.15 Perfiles
downdraft) 332 de temperatura de las fases líquida y gaseosa 364 16.1
14.15 Gasificador de lecho fluidizado circulante 332 14.16 Inicio de la
Gasificador de flujo arrastrado 333 14.17 simulación de un proceso con polímeros 369 16.2 Definición
Esquema simplificado de gasificación de de un nuevo
combustible sólido para la producción de metanol 333 conjunto de unidades 370 16.3 Lista de
14.18 Gasificación RDF PFD 336 14.19 componentes para PS libre polimerización por radicales en
Variables definidas en el bloque de cálculo del masa 370 16.4 Especificación
gasificador 336 14.20 del tipo de segmento y grupo de
Cálculo de rendimientos másicos y secuencia de atributos del polímero 371 16.5
cálculo 337 14.21 Contenido de Atributos de los componentes del polímero 371 16.6
componentes principales y Definición de parámetros escalares de componentes
temperatura del gasificador versus oxígeno para puros 373 16.7
Relación de masa RDF 339 Selección del tipo de reacción de polimerización 374 16.8
14.22 Conversión, caudal volumétrico de gas específico, poder Especificación de las especies de reacción de
calorífico inferior (LHV) del gas y temperatura del polimerización
gasificador 340 14.23 375 16.9 Creación de reacciones de polimerización 375 16.10
Contenido de alquitrán de gas y fracción molar de CO2 , Lista de reacciones de polimerización por radicales
temperatura del gasificador y conversión 340 libres de estireno a granel 376 16.11
14.24 Efecto de la relación de masa de vapor a RDF en el gas Parámetros cinéticos de estireno a granel polimerización
composición y temperatura del reactor 340 14,25 Pirólisis por radicales libres 376 16.12 Parámetros
de biomasa PFD 343 14,26 Configuración de especiales de iniciación 376 16.13 Polimerización por
la mejora de bioaceite radicales libres en masa de estireno PFD 377 16.14 Definición
columna de destilación 343 del bloque
14.27 Especificación del extractor lateral 343 15.1 DS para ajustar la composición de alimentación constante 377
Selección del asistente de electrolitos 348 15.2 16.15 Lista de variables
Componentes básicos y opciones de generación de reacción definidas para análisis de sensibilidad 378 16.16 Cálculo
y especies generadas y de conversión y
reacciones 348 tabulado
15.3 Selección del enfoque de simulación de electrolitos 349 15.4 variables en el análisis de sensibilidad 378
Revisión de las constantes de equilibrio 349 15.5 Lista final 16.17 Visualización de los resultados del tamaño de la cadena
de componentes, incluidas las especies de electrolitos del polímero 380 16.18 Curvas de distribución del
350 15.6 PFD para la eliminación tamaño de la cadena 381 16.19 Efecto de la temperatura del
de HCl del vinilo segundo reactor sobre la conversión en los reactores 381
corriente de cloruro 353 16.20 Efecto de la temperatura del segundo reactor en el PDI
15.7 Efecto del flujo másico de solvente en la 381 16.21 Efecto de
eliminación de HCl 355 la temperatura del segundo reactor
15.8 Efecto de la temperatura en la eliminación de HCl 355 15.9 sobre polímero MWW 382
Diagrama de flujo del proceso de eliminación de gases ácidos 16.22 Efecto de la temperatura del segundo reactor
por solución acuosa de aminas 358 15.10 sobre polímero MWN 382
Selección del enfoque basado en la velocidad 361 15.11 16.23 Efecto de la temperatura del segundo reactor sobre el
Especificación de los componentes internos de la flujo másico del PS producido y reciclado 382
columna 362 15.12 Especificación de los parámetros basados en la velocidad 362
xiv
Sobre el Autor
Juma Haydary es profesor asociado de ingeniería química ing y separación de mezclas multicomponentes. Sus
en el Departamento de Ingeniería Química y Ambiental de la principales actividades de investigación, además de la
Universidad Tecnológica de Eslovaquia en Bratislava, simulación y optimización de procesos, incluyen procesos de
Eslovaquia. Tiene un doctorado en ingeniería química y pirólisis, craqueo y gasificación. Ha realizado contribuciones
control de procesos de la misma universidad. Está involucrado de gran alcance en estos campos durante los últimos 15
en la enseñanza del diseño de procesos químicos asistidos años. Hasta 2017, ha sido el investigador principal de nueve
por computadora, operaciones unitarias en ingeniería química. proyectos de investigación y educación.
xvii
Prefacio
El libro proporciona un estudio práctico, completo y orientado a se resaltan los equipos y se muestran los métodos para su
ejemplos sobre el diseño y la simulación de procesos químicos selección y costeo.
utilizando el software de simulación Aspen Plus y Aspen La tercera parte del libro describe el diseño de nuevas plantas
HYSYS. Este es el tema de interés actual de los ingenieros de y la simulación de plantas existentes donde se utilizan
procesos químicos, diseñadores y desarrolladores de procesos, productos químicos convencionales y mezclas de materiales
ingenieros energéticos, evaluadores económicos de procesos con composiciones medibles. En esta sección, la integración
e investigadores involucrados en ingeniería química. de materiales, el análisis energético y la evaluación económica
El libro tiene como objetivo proporcionar principios de diseño se describen y muestran en ejemplos en Aspen Plus y Aspen
de ingeniería química y, al mismo tiempo, ejemplos de su HYSYS, respectivamente. También se muestran herramientas
aplicación utilizando el software de simulación más utilizado. específicas integradas en Aspen Plus y Aspen HYSYS para el
Como no es posible brindar una discusión exhaustiva de todos análisis energético y económico de los procesos. El uso de
los principios básicos de ingeniería química requeridos en un programas, como Aspen Exchanger Design and Rating (EDR)
libro de extensión razonable, este libro requiere el conocimiento para el diseño detallado de intercambiadores de calor de
de los principios básicos de ingeniería química. El libro puede carcasa y tubos, Aspen Energy Analyzer (AEA) para el análisis
servir como libro de texto para un curso superior o de posgrado de puntos críticos y el diseño de redes de intercambiadores de
en ingeniería química, así como también como una referencia calor, y Aspen Economic Evaluation para el mapeo ,
para profesionales involucrados en ingeniería de procesos dimensionamiento y evaluación económica de los procesos, se introduce en el l
químicos o investigación y desarrollo de ingeniería química. La última parte del libro trata sobre el diseño de plantas y la
simulación de procesos utilizando componentes no
El libro está dividido en cuatro secciones: Parte I Introducción convencionales. En muchos procesos industriales, no se
al diseño y simulación, Parte II Diseño y simulación de conoce la composición exacta de los flujos de materiales. El
operaciones de una sola unidad, Parte III Diseño y simulación diseño y la simulación de tales procesos requieren enfoques específicos.
de plantas: componentes convencionales, y Parte IV Diseño y Pertenecen a este grupo la refinación de petróleo y la mejora
simulación de plantas: componentes no convencionales. La de los productos de destilación del petróleo crudo, la combustión,
sección Introducción al diseño y la simulación describe la gasificación, la pirólisis y el secado de diferentes sólidos, y
metodologías básicas para el diseño asistido por computadora muchos otros procesos. Los dos últimos capítulos de esta parte
seguidas de una descripción de los pasos básicos de la están dedicados a la modelización de procesos con electrolitos
simulación de procesos en Aspen Plus y Aspen HYSYS. Los y procesos de polimerización. Los ejercicios no resueltos se
temas principales de esta sección son la síntesis de conceptos agrupan en tres partes ubicadas al final de las Partes II, III y IV.
de procesos, la recolección de datos, el equilibrio termodinámico Las soluciones de todos los ejercicios en Aspen Plus y Aspen
de fases, las propiedades físicas, los componentes HYSYS están disponibles como materiales complementarios.
convencionales y no convencionales y los datos de reacciones Hay varios libros sobre diseño de procesos. Sin embargo, la
químicas. La Parte II está dedicada al diseño y simulación de mayoría se centran más en principios teóricos con ejemplos
operaciones de unidades individuales individuales. Luego de limitados de su aplicación o se limitan a tipos específicos de
representar un modelo matemático de la operación de cada procesos. El presente libro tiene como objetivo combinar los
unidad, tales como reactores, separadores, intercambiadores principios teóricos con ejemplos reales resueltos por el software
de calor, etc., se resuelven ejemplos de problemas reales utilizando Aspen Plus y Aspen
de simulación HYSYS,que
más utilizado respectivamente.
emplea la simulación de
Requisitos específicos para el modelo de un tipo dado de procesos en estado estacionario utilizando módulos secuenciales.
xxviii Prefacio
acercarse. Además de los procesos con productos químicos orgánicos con una estructura gráfica completamente diferente en comparación con
convencionales, también se incluyen en este libro procesos con materiales las versiones anteriores utilizadas en los libros publicados hasta el momento.
más complejos, como sólidos, mezclas de aceites, polímeros y electrolitos. Otra particularidad de este libro es que se presentan tanto Aspen Plus
Los ejemplos se resuelven utilizando una versión más nueva del software como Aspen HYSYS, lo que permite su comparación.
Aspen (ASPEN One 9)
xxix
Expresiones de gratitud
El autor desea agradecer a las personas e instituciones que hicieron en el libro. Expreso mi agradecimiento al Departamento de Ingeniería
posible este libro. Deseo agradecer a Barbora Duda´sova, Jakub Hus ar y Química y Bioquímica de la Universidad Tecnológica de Eslovaquia por
ˇ ´
Patrik
ˇ proporcionar instalaciones y apoyo. Mi profunda gratitud pertenece a
Suhaj por su ayuda en la revisión y corrección del manuscrito y Juraj Aspen Technology, Inc. (200 Wheeler Road, Burlington, MA 018035501,
´
Labovsky por su apoyo técnico. Deseo expresar mi profunda gratitud y EE. UU., www.aspentech.com) por permitirme usar algunas tablas de los
agradecimiento a muchos de mis colegas, nuestros estudiantes de manuales de usuario de Aspen plus y Aspen HYSYS.
doctorado y estudiantes de pregrado por proporcionar comentarios sobre
los materiales incluidos.
xxi
abreviaturas
abdominales
Acrilonitrilo butadieno estireno LHHW Langmuir–Hinshelwood–Hougen–
AAE Análisis de energía de Aspen modelo watson
CÓMO Analizador económico de procesos Aspen LLDPE Polietileno lineal de baja densidad
API Instituto Americano de Petróleo LLE Equilibrio líquidolíquido
COMO YO Sociedad Americana de Mecánica LP Baja presión
Ingenieros GLP Gas de petróleo licuado
PA Punto de ebullición MDEA metildietanolamina
RRC Anillos de cerámica Raschig COSA Amina de monoetanol
CS Acero carbono MALLA Materialequilibriosumacalor
CSTR Reactor de tanque agitado continuo MWN Número de peso molecular promedio
DDM Ndodecilmercaptano No convencional
CAROLINA DEL NORTE
DEA dietanolamina de Gas natural

DeSG Gases desulfurados a baja presión NIST Instituto Nacional de Normas y
DeSL Gas licuado desulfurado Tecnología
DIPPR Instituto de Diseño de Propiedades Físicas NMP Nmetilpirrolidona
DMSO Dimetilsulfóxido NPHS Cabeza de succión positiva neta
SD Especificación de diseño NRTL Dos líquidos no aleatorios
EB Etilbencina NRTLHOC Hayden de dos líquidos no aleatorio–
PBE Punto final de ebullición O'Connell
EPC Ingeniería, procura, construcción NRTLRK RedlichKwong de dos líquidos no aleatorios
ERD Diseño y clasificación del intercambiador HAP Hidrocarburo aromático policíclico
FCC Craqueo catalítico fluido PCSAFT Teoría de fluidos de asociación estadística de cadena
GNL Gasolina perturbada
IR gasóleo PDI Índice de polidispersidad
GPS Asociaciones complementarias de procesadores de gas OPE Polióxidos
HDPE Polietileno de alta densidad MASCOTA
Tereftalato de polietileno
ÉL Intercambiador de calor DPF Diagrama de flujo del proceso
GALLINA Red de intercambiadores de calor PFR Reactor de flujo pistón
HETP Altura equivalente de placa teórica PIB poliisobutileno
HGO gasóleo pesado PMMC Polimetacrilato de metilo
HP Alta presión ANP Parafinas, naftenos, aromáticos
htc Coeficiente de transferencia de calor PÁGINAS
polipropileno
HYSP Aspen HYSYS Peng–Robinson APP Análisis de puntos de pellizco
PI Punto inicial de ebullición PPDS Servicio de datos de propiedad física
IGT Instituto de Tecnología de Gas ppr Anillos Pall de propileno
CAPA IK Cooperación industrial ingeniería de procesos relaciones públicas
PengRobinson
asistida por ordenador PSD Distribución de tamaño de partícula
Cuando Queroseno PVC Acetato de polivinilo
LGO gasóleo ligero CLORURO DE POLIVINILO
Cloruro de polivinilo
xxxii Abreviaturas
DPI Diagrama de instrumentos y tuberias A ÉL Asociación de Fabricantes de Intercambiadores

CDR Combustible derivado de basura Tubulares
RK RedlichKwong Centro de Investigación Termodinámica
SAFT EOS Ecuación de estado de teoría de fluidos de Equilibrio vaporlíquido TRC
DESEAR
asociación estadística Coeficientes de actividad de los grupos funcionales

Cf. Caucho estirenobutadieno UNIFAC UNIQUAC
CAROLINA DEL SUR Corrección simultánea UNIQUAC Coeficientes de actividad de grupos
RS Tasa de suma cuasiquímicos universales
SRK SoaveRedlichKwong UNIFACFV Coeficientes de actividad de grupos funcionales
SS304 Acero inoxidable 304 UNIQUAC volumen libre
CALLE
estireno VGO gasóleo de vacío
TBP verdadero punto de ebullición realidad virtual Residuos de vacío
TDE Motor de datos térmicos WMR Reactor bien mezclado
xxxii
simbolos
Capitulo 2
A −1
factor de frecuencia [m3 mol−1 s ]
a Parámetro de la ecuación cúbica de PengRobinson
B Parámetro de ecuaciones viriales
b Parámetro de la ecuación cúbica de PengRobinson
Cd Parámetro de ecuaciones viriales
Exponente de temperatura
Y Energía de activación [J mol−1 ]
F Número de grados de libertad
f Fugacidad [Bien]
ΔrG Cambio de energía libre de Gibbs [J mol−1 ]
Δfh Entalpía molar de formación constante [kJ mol−1 ]

k de equilibrio vaporlíquido
k Constante de velocidad de reacción química −1
[m3 mol−1 s ]
Cuando
Constante de equilibrio basada en la energía libre de Gibbs
megavatios
peso molar [kg kmol−1 ]
norte
Número de componentes
norte Contenido de moles [mol]
PAG
Presión total [Bien]
pag Número de fases

ordenador personal
Presión crítica [bar]
R Constante de gas −1
[J mol−1 K ]
R Velocidad de la reacción −1
[mol m−3 s ]
T Temperatura termodinámica [K]
tuberculosis
Punto de ebullición [ ◦C]
CT Temperatura crítica [ ◦C]
EN Volumen del sistema [m3 ]
Vm Volumen molar [m3 mol−1 ]

X Fracción molar en fase líquida
y Fracción molar en fase de vapor
d factor de compresibilidad
Volatilidad relativa
Factor de separación
Coeficiente de actividad
Capítulo 3
A Área de intercambio de calor [m2 ]
Y Relación de área exterior/interior del tubo

−1
Capacidad calorífica específica [kJ kg−1 K ]
cp el Diámetro interior del tubo [m]

xxxiv Símbolos
hacer
Diámetro exterior del tubo [metro]
F Factor de corrección
f s Factor de ensuciamiento del lado de la carcasa [m2 K W−1 ]

Factor de ensuciamiento del lado del tubo [m2 K W−1 ]
t
H entalpía específica [kJ kg−1 ]
−1
hs Coeficiente de transferencia de calor del lado de la carcasa [W m−2 K ]
−1
ht Coeficiente de transferencia de calor del lado del tubo [W m−2 K ]
Δvh Entalpía específica de cambio de fase [kJ kg−1 ]
−1
k Conductividad térmica de la pared del tubo. [W m−1 K ]
−1
kf Conductividad térmica del fluido [W m−1 K ]
L Diámetro característico [m]
−1
METRO Flujo de masa [kg h ]
No Número de Nusselt
PR Número de Prandtl
−1
q Flujo de calor [kJ h ]
R Coeficiente del factor de corrección
R Resistencia total contra la transferencia de calor [m2 K W−1 ]

Re número de Reynolds
S Coeficiente del factor de corrección
tc Temperatura del medio frio [K]
Th Temperatura del medio caliente [K]
ΔT Fuerza motriz de transferencia de calor [K]
ΔTlm Media logarítmica de la fuerza impulsora de la transferencia de calor [K]
−1
EN Coeficiente global de transferencia de calor local [W m−2 K ]
−1
EN Velocidad de flujo de fluido [m s ]
−1
A Coeficiente de transferencia de calor [W m−2 K ]
eficiencia de las aletas
i
METRO
Viscosidad dinámica [Pa s]
PAG
Densidad [kg m−3 ]
Capítulo 4
−1
cp Capacidad calorífica isobárica [J mol−1 K ]
−1
cv Capacidad calorífica isocórica [J mol−1 K ]
ffg Frecuencia de rotación [s−1 ]
r Fricción [Pa m−1 ]
−2
Aceleración gravitacional [m s ]
H Cabeza [m]
h.com cambio de entalpía por mol de gas [J mol−1 ]
Hs Cabeza estática hidráulica [m]
Δh Cambio de entalpía real por mol de gas [J mol−1 ]
L Longitud de la tubería [m]
norte
exponente politrópico
n55 Velocidad específica de succión [rpm]
NPSHA Altura neta de succión positiva disponible [m]
NPSHR Cabezal de succión positivo neto requerido [m]
PAG
Presión [Bien]
PAG ◦ Presión de vapor del líquido en condiciones de entrada. [Bien]
P1 Presión de entrada [Bien]
p1 Presión de entrada [Bien]
P2 Presión de salida [Bien]
p2 Presión de salida [Bien]
P.f. Energía hidráulica (energía fluida) [EN]

Símbolos xxxv
Pw Potencia mecánica (potencia de frenado) [EN]

ΔP Cambio de presión [Pa]
q Caudal volumétrico del líquido [m3 s−1 ]
T Esfuerzo de torsión [N m]
EN Volumen molar [m3 mol−1 ]
Volumen molar en condiciones de entrada [m3 mol−1 ]
V1
En Velocidad del líquido [m s−1 ]
Eficiencia de bombeo
h factor de eficiencia
Eficiencia politrópica del compresor.
p el Ángulo de inclinación de la tubería [radial]
el coeficiente de Poisson
Pi el numero de ludolf
Densidad del líquido [kg m−3 ]
metro
Velocidad del eje [kg m−3 ]
angular de la densidad del fluido [rad s−1 ]
Capítulo 5
A Parámetro de la ecuación para calcular la constante de equilibrio de la reacción

química.
A Constante de ecuación para calcular la constante de equilibrio o el término de
absorción de una reacción química
comer
Actividad del componente i
B Constante de ecuación para calcular la constante de equilibrio o el término de [K]
b Parámetro de la ecuación para calcular la constante de equilibrio de la reacción
química.
C Constante de ecuación para calcular la constante de equilibrio o el término de
Allá Concentración del componente i [mol m−3 ]

D Constante de ecuación para calcular la constante de equilibrio o el término de [K1 ]
F Constante de ecuación para calcular la constante de equilibrio de una reacción [K3 ]
química
GRAMO
Constante de ecuación para calcular la constante de equilibrio de una reacción [K4 ]
química
◦ [J mol−1 ]
ΔfGi Energía de formación libre de Gibbs estándar
ΔrG Energía libre de reacción de Gibbs [J mol−1 ]
ΔrG◦ Estándar (referencia) Energía libre de Gibbs [J mol−1 ]
H Constante de ecuación para calcular la constante de equilibrio de una reacción [K5 ]
química
ΔfHi
◦ Calor estándar de formación [J mol−1 ]
ΔrHn Entalpía de reacción de reacción n [J mol−1 ]
hj Entalpía de la corriente de entrada j [J mol−1 ]
hq Entalpía de la corriente de salida q [J mol−1 ]

i Componente
j Constante de ecuación para calcular la constante de equilibrio de una reacción [K2 ]
química
j Entrada
k factor preexponencial Según el orden de la reacción.

xxxvi Símbolos
Cuando
Constante de equilibrio de la reacción química.
a Constante del término de adsorción
k1 Constante de la fuerza motriz

k2 Constante de la fuerza motriz
metro
Exponente de la ecuación para calcular la velocidad de reacción
norte Reacción
ni, o
Flujo molar inicial (o moles) del componente i [mol s −1 (o mol)] (o
ni, ni
Flujo molar (o moles) del componente que reaccioné [mol s −1 mol)] (o
reaccionado , t
Flujo molar (o moles) del componente i en la mezcla de reacción en el tiempo t [mol s −1 mol)]
Flujo molar del componente i en la corriente de entrada j [mol s −1 ]

esto
es lo
Flujo molar del componente i en la corriente de salida k [mol s −1 ]
Flujo molar de la corriente de entrada j [mol s −1 ]
que
Flujo molar de la corriente de salida q [mol s −1 ]

estoy
haciendo
Presión del componente i [Bien]
Flujo de calor −1
qq [J s ]
Salida
Constante de gas −1
R [J mol−1 K ]
Velocidad de reacción química −1
r [mol m−3 s ]
◦ Entropía absoluta estándar [J mol−1
−1
K ]
Y
T Temperatura [K]
t0 t Temperatura de referencia [K]

Tiempo [s]
en Exponente de la ecuación para calcular la velocidad de reacción
EN Tasa de trabajo [EN]
Conversión de la reacción i
i
i Exponente de la ecuación para calcular la velocidad de reacción
i Coeficiente estequiométrico del componente i
en Coeficiente estequiométrico del componente i en la nésima reacción
norte
Extensión de reacción de la nésima reacción [mol s −1 ]
i Exponente de la ecuación para calcular la velocidad de reacción
Capítulo 6
B Abajo
D Destilar
F Alimentar
h Entalpía molar [J mol−1 ]

Hong Kong
llave pesada
i Componente
j Escenario
k Equilibrio constante
L Líquido
L.K. tecla de luz
metro
Sección de decapado de columnas
norte
Número real de etapas
Nmin Número mínimo de etapas
N∞ Infinidad de etapas
norte
Flujo molar, sección rectificadora de columna [kmol h −1 ]
Número de reacciones químicas
nRx
PAG Presión [Bien]
Flujo de calor −1
[J s ]
q
Símbolos xxxvii
q Cantidad de líquido
R Relación de reflujo externo
Relación de reflujo mínima
rmin
−1
Velocidad de reacción n en la etapa j [J m−3 s ]
rjn
SL Líquido lateral
SV Vapor lateral
T Temperatura [K]
EN Vapor
Retención volumétrica de líquido en la etapa j [m3 ]
(VLH) j
X Fracción molar de la fase líquida Fracción
y molar de la fase gaseosa Volatilidad

relativa del componente i al componente j Volatilidad relativa original
AB de componente A al componente B Volatilidad relativa del componente A al
ABC componente B después de la adición del solvente C Factor de selectividad Eficiencia

de la etapa Coeficiente
estequiométrico del
componente i en la
en reacción n Variable calculada a partir de la ecuación (6.9)
Capítulo 7
punto de acceso
Área de superficie de una sola partícula [m2 ]
un Altura de entrada del ciclón [m]
b Ancho de entrada del ciclón [m]
Concentración de sólidos en la corriente de entrada [kg m−3 ]
c0
Concentración de sólidos en la corriente de salida [kg m−3 ]
cout
Corriente continua
Diámetro del cuerpo del ciclón [m]
Diámetro de partícula [m]
Dp
GRAMO Gas
H entalpía de masa [J kg−1 ]
k Parámetro de configuración geométrica
L Longitud del secador [m]
−1
METRO
Tasa de evaporación de una sola partícula [kg s ]
MC Parámetro de eficiencia del ciclón

−1
A MÍ Tasa de secado inicial [kg s ]
Ms Masa de atraco sólido [kg]

−1
mG Flujo másico de aire seco [kg s ]
−1
Flujo de masa de producto [kg h ]
mp
Masa sólida [kg]
mS
Caudal total de sólidos en la corriente de entrada −1
ms0 [kg s ]
Caudal de sólidos eliminados de la corriente de entrada −1
ms1 [kg s ]
Humedad [kg]
mw
−1
Δ
En
Flujo de humedad de la fase sólida a la gaseosa [kg s ]
norte
Parámetro de eficiencia del ciclón
Como Parámetro de eficiencia del ciclón
P.ej
Número total de partículas
norte
Parámetro de eficiencia del ciclón
PAG Caída de presión [Pa]
Caudal volumétrico de gas −1
q [m3 s ]
S Sólido
T Temperatura [K]
−1
Afuera Velocidad del gas de entrada [m s ]
xxxviii Símbolos
En Agua
X Contenido de humedad en el sólido.
Xcr
Contenido crítico de humedad
Xeq Contenido de humedad de equilibrio

Y Contenido de humedad en el gas.
De Humedad del gas a la temperatura de saturación adiabática
−1
GRAMO
Coeficiente de transferencia de masa entre la superficie de la partícula y el [m s ]
gas
Reducción del contenido de humedad del sólido.
C Eficiencia global de un ciclón
Dp Eficiencia de recolección de ciclones

Viscosidad dinámica del gas [Pa s]
Tasa de secado normalizada de la partícula individual
F Densidad del fluido [kg m−3 ]
GRAMO
Densidad de gases [kg m−3 ]
pag
Densidad de particula [kg m−3 ]
Tiempo medio de residencia [s]
Humedad relativa del aire [% en peso]
Capítulo 8
A Parámetro para el cálculo de la constante de velocidad −1

[cm3 mol−1 ]
ESO
Concentración de reactivo s
CB
Concentración de reactivo [mol m−3 ]
RC Concentración de producto [mol m−3 ]
CS Concentración de producto [mol m−3 ] [mol m−3 ]
Y Energía de activación de la reacción. [J mol−1 ]
kk Equilibrio constante
Tarifa constante −1
[m3 mol−1 s ]
pag
Presión [Bien]
Constante de gas −1
R [J mol−1 K ]
r Tasa de reacción −1
[mol m−3 s ]
X Fracción molar de fase líquida
Y Fracción molar de fase gaseosa
Capítulo 10
CEQ costo del equipo

D Número de días de operación por año [unidades]
Pérdidas de calor [días y –1] [kcal]
pérdida
H Tamaño
H del paso Número de horas de operación por [h días–1]
k día
k Paso Coeficiente de depreciación
Flujo másico de la alimentación del [kg h–
señor nNG reactor Flujo molar de gas 1] [kmol h –1]
PAG natural [Bien]
q Presión Parámetro de
qcom
aceleración Calor de la [kcal kmol–1]
S combustión del gas natural Parámetro calculado a
T partir de la [K]
X ecuación 10.4 Temperatura Parámetro
Símbolos xxxix
xk Estimación inicial del parámetro x

xk+1 Nuevo valor del parámetro x
Capítulo 11
a Costo fijo para equipos de transferencia de calor. [$]

b costo de la superficie [$ m–2]
C Costo [$]
C Costo de utilidad [$ kW–1]
POLICÍA Coeficiente de rendimiento
CP Capacidad calorífica [kJ K–
ΔH variación de entalpía 1] [kJ]
I Factor de instalación
k Factor de tiempo anualizado
LMDT Media logarítmica de la diferencia de temperatura [K]
q Flujo de calor de proceso [kW]
Temperatura termodinámica [K]
TΔT Intervalo de temperatura [K]
EN Coeficiente global de transferencia de calor [kW m–2 K –1]
Capítulo 12
A Zona de intercambio de calor [m2 ]

a Constante de ajuste de costos de planta
C Costo capital [€]
CAP d Capacidad de la planta [variable]
Diámetro [m]
F Flujo de vapor [m3 s–
H Altura 1]
L Longitud [m]
Mcat Peso del catalizador [m] [kg]
norte Número de tubos
NRS Número de etapas
PAG Presión [kPa]
Por el Energia electrica [kW]
q Deber de calor [kW]
S Área de superficie [m2 ]
T Temperatura [ ◦C]
EN Coeficiente global de transferencia de calor [W m–2 K –1]
EN Flujo volumétrico [m3 h –1]
FV fracción de vapor
En Velocidad del fluido [m s –1]
Porosidad de la capa de catalizador
Capítulo 13
k Constante de la cinética de reacción [varía] [s]
t tiempo
En Fracción de peso
Coeficiente de actividad
Fugacidad [Bien]
Coeficiente de fugacidad
Símbolos xl
capitulo 14
−1
Capacidad calorífica [kJ K ]
CP
CON h Conversión de combustible [%]
entalpía específica [kJ kg−1 ]
ΔH◦ Entalpía estándar de reacción [kJ mol−1 ]
Δch Entalpía específica de combustión/calor de combustión [kJ kg−1 ]
Δfh Entalpía específica de formación [kJ kg−1 ]
Kp Constante de equilibrio de la reacción química

LHV Valor mínimo de calefacción [MJ kg−1 ]
Flujo de masa −1
metro [kg h ]
n1 Relación molar de H2 y CO
R Relación de peso de oxígeno a RDF
R Número de átomos de azufre basado en un solo átomo de carbono en combustible
sólido
R1 Ración de peso de vapor a RDF
r
Número de átomos de azufre basado en un solo átomo de carbono en
acepta
S Moles de oxígeno utilizados por moles de combustible sólido

EN Coeficiente estequiométrico de H2S
EN Volumen de gas [Nm3 ]
Vsp Flujo normal específico de gas [Nm3 kg−1 ]

En Fracción de masa
X Fracción molar
X Número de átomos de hidrógeno basado en un solo átomo de carbono en combustible
sólido
x1–x7 Coeficientes estequiométricos de H2 , CO, CO2 , H2O, CH4 , alquitrán,

NH3 , respectivamente
x Número de átomos de hidrógeno basado en un solo átomo de carbono
en alquitrán
Y Número de átomos de oxígeno basado en un solo átomo de carbono en combustible

sólido
′ y Número de átomos de oxígeno basado en un solo átomo de carbono en

acepta
CON
Número de átomos de nitrógeno basado en un solo átomo de carbono en combustible
sólido
'z Número de átomos de nitrógeno basado en un solo átomo de carbono en el alquitrán
Densidad [kg m−3 ]
Capítulo 15
ABCDE Constantes disponibles en el banco de datos de propiedades de Aspen

F, G Constantes disponibles en el banco de datos de propiedades de Aspen
−1
Capacidad calorífica [kJ K ]
CP
gm Energía libre molar de Gibbs [kJ mol−1 ]
HK Entalpía termodinámica de dilución infinita acuosa [kJ mol−1 ]
mmm Entalpía molar [kJ mol−1 ]
hs Entalpía de contribución del solvente no acuoso [kJ mol−1 ]
Hw Entalpía molar de agua pura [kJ mol−1 ]

Entalpía molar de formación [kJ mol−1 ]
ΔHf
METRO peso molar [kg kmol −1 ]
Símbolos xli
−1
S Entropía molar [kJ mol−1 K ]
X Fracción molar
factor de no aleatoriedad
Parámetro binario moléculamolécula
Energía libre de Mole Gibbs [kJ mol−1 ]
capitulo 16
A Exponente
A Agente
B Exponente
ESO Concentración de agente [mol m−3 ]
CC Concentración de iniciador [mol m−3 ]
CINI Coiniciador
Dn polímero muerto
Dn+m Cadena muerta única con un par de segmentos de cabeza a cabeza
novia
factor de efecto gel
I Iniciador
IDENTIFICACIÓN
Descomposición térmica del iniciador
k Tarifa constante Según el orden de la reacción.
k0 factor preexponencial Según el orden de la reacción.
METRO monómero
norte
Longitud de la cadena de polímero
No. Indicando la formación de 1 o 2 radicales
PAG
Cadena polimérica
PAG Presión [Bien]
P1 Radical de cadena polimérica

Pm Polímero vivo
P.n. Polímero vivo
R Velocidad de la reacción Según el orden de la reacción.
−1
R Constante de gas [J mol−1 K ]
R Radical
RAD radical primario
ORZUELO monómero [m3 .mol−1 ]
T Temperatura [K]
FRENTE A
Transferencia de cadena a agente
CT Terminación por combinación
DE Iniciación térmica
TM Transferencia a monómero
Tref Temperatura de referencia [K]

ΔV Volumen de activación [m3 ]
Factor de eficiencia del iniciador
xliii
Acerca del sitio web complementario
Este libro va acompañado de un sitio web complementario:
www.wiley.com/go/Haydary/ChemDesignSimulation_Aspen
Diseño y simulación de procesos químicos: aplicaciones Aspen Plus y Aspen HYSYS

Instrucciones para el uso de materiales complementarios
Los materiales complementarios contienen la solución de los ejercicios presentados al final de las partes II, III y IV del libro. Los
ejercicios se resuelven utilizando Aspen Plus y Aspen HYSYS, respectivamente. Las soluciones se proporcionan en forma de archivos
compuestos de Aspen Plus (.apwz) y archivos de casos de simulación HYSYS (.hsc). Para abrir estos archivos, es necesario instalar
Aspen Plus V9 y Aspen HYSYS V9 o versiones superiores en su computadora. Para utilizar archivos complementarios, siga los
siguientes pasos:
– Asegúrese de que Aspen Plus V9 o versión superior para abrir archivos compuestos de Aspen Plus (.apwz) y Aspen HYSYS V9 o
versiones superiores para abrir archivos de casos de simulación HYSYS (.hsc) estén correctamente instalados en su computadora.
– Asegúrese de tener una licencia válida para usar Aspen Software.
– Descarga el archivo que deseas revisar y ábrelo de manera regular.
– En el entorno de Propiedades comprobar:
◦ lista de componentes
◦ método termodinámico utilizado
◦ reacciones en caso de archivos
◦ HYSYS ensayo, mezclas y petrocaracterización en caso de refinería casos resueltos por Aspen Plus
◦ ensayos de petróleo y manejo de aceite en caso de casos de refinería resueltos por Aspen
HYSYS ◦ propiedades de componentes no convencionales en caso de ejercicios con componentes no
convencionales ◦ polímeros en caso de ejercicios
con polímeros ◦ química en caso de electrolitos resueltos por Aspen Plus
– Vaya al entorno de simulación y verifique:
◦ conectividad de la simulación diagrama de flujo

◦ especificación de corrientes de
◦ entrada especificaciones de cada bloque de
operación unitaria ◦ clases de subcorriente y especificaciones sólidas si
◦ corresponde cinética de reacción y estequiometría en el caso de Aspen Plus
◦ Opciones de diagramas de flujo (especificaciones de diseño, calculadoras) en el caso de Aspen Plus
◦ Análisis de sensibilidad en el caso de Aspen Plus
◦ Casos de estudio en el caso de Aspen HYSYS
◦ Opciones de convergencia
xliv Acerca del sitio web complementario
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incluida la sensibilidad, las especificaciones de diseño.
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pasos.
Parte I
Introducción al Diseño y Simulación

Introducción al diseño y simulación de procesos asistidos por computadora
En general, los ingenieros de procesos químicos se ocupan de dos incluida la selección del proceso químico, la tecnología, las
tipos de tareas: el diseño de un nuevo proceso y la simulación de condiciones del proceso, la recopilación de los datos requeridos, la
un proceso existente. Estas tareas pueden ser simples o muy emisión de diagramas de flujo del proceso, la selección, la
complejas. Para resolver algunos problemas simples, se puede especificación y los cálculos de ingeniería química del equipo y la
usar el cálculo manual. La ventaja del cálculo manual es un estimación preliminar de costos. La segunda fase es el diseño
conocimiento más profundo del problema. Sin embargo, en un básico de la planta, incluido el diseño mecánico detallado del
problema complejo, a menudo se requiere la solución de muchos equipo, el diseño detallado de las estructuras eléctricas y civiles,
miles de ecuaciones. Por lo tanto, el cálculo manual de este tipo de y las tuberías y los servicios auxiliares. Los pasos incluidos en la
problemas en tiempo real es prácticamente imposible y los primera fase suelen ser realizados por ingenieros químicos,
simuladores de procesos son una herramienta insustituible. Tanto mientras que los incluidos en la segunda fase son realizados por
las tareas de diseño como las de simulación requieren enfoques especialistas en diseño. En la Figura 1.2, los pasos de la primera
específicos. El diseño de un proceso químico comienza con un fase se muestran en detalle en rectángulos con bordes sólidos y
requisito para un producto y pasa por diferentes pasos de diseño. crean los temas de estudio en este libro. Los pasos del siguiente
Una tarea de simulación comienza con un requisito para la diseño básico solo se mencionan aquí y se muestran en rectángulos
modificación u optimización del proceso y continúa con un análisis con bordes discontinuos.
del estado del arte existente. El diseño de un proceso comienza con una idea para producir
Este capítulo introduce el concepto de este libro para el diseño un nuevo producto o para mejorar un producto existente. El
de procesos nuevos y la simulación de procesos existentes. requerimiento de un nuevo producto puede resultar de la demanda
Se explican los niveles de jerarquía, la profundidad y los pasos del mercado. Si el análisis inicial indica que la idea puede
básicos del diseño de procesos químicos. También se analizan el convertirse en un proyecto, se inicia una revisión de sus aspectos
concepto de la química del proceso, las variantes tecnológicas, la químicos, tecnológicos y económicos. La evaluación de la química
recopilación de datos y los pasos de desarrollo del diagrama de del proceso y las posibles materias primas para la producción del
flujo del proceso del diseño conceptual. Este capítulo también se producto requerido es una de las primeras investigaciones. Las
ocupa de los programas de simulación de procesos, el enfoque reacciones químicas y los catalizadores se seleccionan en el
modular secuencial y el enfoque orientado a ecuaciones. La última contexto de las condiciones locales, la disponibilidad de materias
parte está dedicada a iniciar una simulación con Aspen Plus y Aspen HYSYS.
primas y los efectos ambientales, económicos, de seguridad y de
salud. Un concepto químico a menudo se analiza simultáneamente
con el concepto tecnológico y la evaluación económica aproximada.
1.1 Diseño de procesos Se investigan los tipos de reactores, la fase de las reacciones, los
tipos de unidades de separación y otras condiciones tecnológicas
Para el desarrollo de un diseño de ingeniería química, primero se en relación con las especificaciones económicas, ambientales y
debe definir el nivel de jerarquía del problema de diseño. Bajo el locales. El siguiente paso es la recopilación de datos necesarios
término de diseño en ingeniería química, podemos imaginar desde para el diseño del proceso; los datos que se requieren con mayor
el diseño de una sola operación hasta el diseño completo de una frecuencia son los datos de las propiedades del material, el
fábrica química. Los niveles de jerarquía para las tareas de diseño equilibrio de la reacción química y los datos cinéticos, así como los
en ingeniería química se muestran en la Figura 1.1. El propósito de datos del equilibrio de fase.
este libro es presentar los principales aspectos del diseño de Un diagrama de flujo del proceso se desarrolla en una serie de
operaciones unitarias, así como plantas químicas. iteraciones iniciadas por una configuración simple de los bloques
de equipos principales. La selección de un modelo de equilibrio
Otro aspecto del diseño de ingeniería química es la profundidad de fase termodinámico adecuado es el momento crucial en el
del diseño. Por lo general, el diseño se divide en dos grandes diseño del equipo de separación, como columna de destilación,
fases. La primera fase es un diseño conceptual. separadores, absorbedores, extractores y otros.
Diseño y simulación de procesos químicos: aplicaciones Aspen Plus y Aspen HYSYS, primera edición. Juma Haydary.
© 2019 John Wiley & Sons, Inc. Publicado en 2019 por John Wiley & Sons, Inc.
Sitio web complementario: www.wiley.com/go/Haydary/ChemDesignSimulation Aspen
4 Diseño y simulación de procesos químicos
Para establecer las condiciones óptimas del proceso y la

Industria química
minimización de costos, se debe realizar una serie de estudios de
casos que empleen la configuración del diagrama de flujo, las
Fábrica de químicos condiciones externas y los requisitos. La integración de procesos
dirigida a la maximización de la eficiencia energética es otro paso
impotente del desarrollo del diagrama de flujo del proceso.
Planta química Finalmente, se selecciona la configuración óptima del proceso y se estima su costo.
A menudo, se requiere una estimación de costos para más de una
alternativa del proceso. También puede servir como una función
Unidad de operación
objetiva para la optimización.
Tenga en cuenta que a veces los pasos de diseño se entrelazan
Proceso o su orden puede alterarse y, a veces, no todos los pasos pueden
químico o físico ser necesarios. La experiencia de plantas ya existentes juega un
papel muy importante en este proceso.
Figura 1.1 Niveles de jerarquía para el diseño de ingeniería química La mayoría de los diseños se basan en experiencias previas.
La solución paso a paso o simultánea de modelos matemáticos de

nodos individuales en el diagrama de flujo proporciona información
sobre el balance de materia y energía y también, en algunos casos, 1.2 Concepto de química de procesos
información sobre el tamaño del equipo principal.
En este paso se realizan algunos casos de estudio a nivel de Por lo general, los nuevos productos se producen como resultado de
simulación de equipos. una o más reacciones químicas; sin embargo, en algunos casos sólo
Definición del producto requerido
Evaluación de posibles conceptos químicos y selección del método

adecuado
Evaluación de posibles tecnologías y condiciones locales, revisión de efectos

ambientales, de seguridad y salud, selección de tecnología
adecuada
Recopilación de datos necesarios para el diseño (datos de propiedades del material, equilibrio
químico y datos cinéticos, datos de equilibrio de fases, etc.)
Desarrollo de diagramas de flujo de procesos, balances de materia y energía, selección

y diseño de equipos, simulación de procesos del caso base
Casos prácticos, análisis energético, optimización de parámetros
Estimación preliminar de costos
Diseño de detalle de equipos mecánicos, diseño de tuberías e instrumentos, diseño de

estructuras civiles y eléctricas, diagramas de flujo detallados
Estimación de costos del proyecto
Construcción de la planta
Figura 1.2 Pasos principales del diseño de una planta química

1 Introducción al diseño y simulación de procesos asistidos por computadora 5
los procesos físicos son el tema del diseño, por ejemplo, la separación alternativas de separación,
de un componente o un grupo de componentes de una mezcla natural. alternativas para el reciclaje de flujo de materiales,
La separación primaria de petróleo crudo es un buen ejemplo de tales concepto de integración energética y
procesos. efectos ambientales, de salud y seguridad.
Si el nuevo producto es el resultado de reacciones químicas, el
proceso de diseño comienza con la búsqueda de reacciones químicas En el paso de selección del reactor, una decisión muy importante
que conduzcan a este nuevo producto. Las condiciones locales iniciales que se debe tomar es la elección entre procesos continuos y por lotes,
juegan un papel importante en la selección de la química del proceso. que se ve influenciada principalmente por el carácter del proceso y la
El uso de una planta existente, la modificación de una planta existente capacidad de producción. Para muchos procesos con capacidades
y el diseño de una planta completamente nueva son tres situaciones considerables, se prefieren los procesos continuos. La fase de reacción
iniciales diferentes que afectan la selección de una química apropiada es otro tema importante.
para el nuevo producto. La búsqueda de una química potencial comienza La conversión y la eficiencia del proceso pueden verse fuertemente
con libros, libros de texto y enciclopedias. Se puede encontrar afectadas por la fase de reacción. Las condiciones de reacción, como
información más detallada en revistas, patentes y otras publicaciones. la temperatura, la presión y la transferencia de calor entre el reactor y
el entorno (condiciones isotérmicas o adiabáticas) son otros parámetros
importantes de los reactores. Las temperaturas y presiones más
El primer resultado de una búsqueda inicial es la respuesta a la preferibles para los reactores químicos son aquellas cercanas a la
pregunta, si se conoce la química exacta de la producción del producto temperatura ambiente y la presión atmosférica; muchos procesos
requerido. Las siguientes respuestas a esta pregunta son posibles: requieren diferentes condiciones. Sin embargo, para seleccionar
temperaturas y presiones altas o bajas tiene que haber un
1. Sí, nuestro producto requerido es un producto químico puro y se

razón.
conoce la estequiometría de las reacciones químicas para su
producción. Aunque la selección del catalizador forma parte del concepto
químico, sus métodos de aplicación y regeneración suelen estudiarse
2. Nuestro producto es el resultado de varias reacciones químicas
como variaciones tecnológicas. A menudo, el método de introducción
diferentes, en las que solo se conoce la estequiometría de algunas
reacciones y el equilibrio a nivel molecular es imposible. del catalizador determina el tipo de reactor, por ejemplo, reactores de
lecho fijo y reactores de lecho fluidizado. Un reactor químico normalmente
requiere muy buenas condiciones de transferencia de masa y calor. Por
3. Nuestro producto es el resultado de muchas reacciones químicas
lo tanto, la fase de reacción, las condiciones de reacción y el tipo de
con estequiometría desconocida; las tecnologías se desarrollan
catalizador determinan el tipo y la estructura del reactor utilizado.
sobre la base de observaciones empíricas.
En muchos casos, hay disponible más de una elección de materias Los reactores continuos más utilizados son CSTR (reactor de
primas para un nuevo producto. La materia prima apropiada y también tanque agitado continuo) y reactor tubular. Para modelar los reactores
el tipo de catalizador se seleccionan considerando los mejores CSTR, a menudo se aplica la teoría de la mezcla ideal; mientras que en
indicadores económicos que satisfacen las condiciones ambientales y el modelado de reactores tubulares se emplea la teoría del flujo pistón.
de seguridad. Una visión general económica y ambiental inicial ayuda Para cada variante de reactor para una tecnología dada, también se
a excluir la mayoría de los métodos inconvenientes de una mayor deben evaluar los aspectos ambientales, de seguridad y de salud.
investigación. La química con los mejores indicadores económicos
puede no ser siempre la misma; se ve fuertemente afectado por las Los productos de reacción suelen estar en forma de mezclas
condiciones locales, como la disponibilidad de materias primas, la homogéneas o heterogéneas, y el producto requerido debe separarse,
posibilidad de utilizar las tecnologías e infraestructuras existentes, las lo que normalmente requiere una serie de operaciones. Para mezclas
reglamentaciones ambientales, la disponibilidad de fuentes de energía, heterogéneas, procesos de separación como filtración, separación
etc. ciclónica, precipitación, sedimentación, etc. estan empleados.
Para la separación de mezclas homogéneas, métodos de separación

1.3 Concepto de tecnología
como destilación, absorción, extracción, condensación parcial, etc.
puede ser usado. Deben evaluarse diferentes conceptos para la
Cuando se selecciona la química, sigue el análisis de sus diversas
separación de productos de reacción.
variantes tecnológicas. Las variaciones tecnológicas se estudian para
las químicas que no fueron excluidas por el análisis de la química del
Antes de comenzar la síntesis del diagrama de flujo por simulación
proceso. En el diseño conceptual, el tema del concepto de tecnología
de procesos, el diseñador puede preparar una breve lista de alternativas
es buscar diferentes alternativas tecnológicas para la química
de integración de flujo de materiales que deben considerarse para
seleccionada, incluyendo
estudios posteriores. Incluso para problemas simples, el número de
variaciones del reactor, alternativas es muy alto. El
El objetivo es seleccionar alternativas adecuadas sin una simulación 1.4.2 Datos de equilibrio de fase
detallada de todas las alternativas posibles. La tecnología debe diseñarse
Para un diseño satisfactorio del equipo de separación y reacción, la
con la tasa de reciclaje óptima de la materia prima, teniendo en cuenta
calidad del modelo para los cálculos de equilibrio de fase tiene un efecto
también las cuestiones ambientales, de seguridad y de salud. Tenga en
crucial. La calidad del modelo viene dada por su capacidad para describir
cuenta que el reciclaje de flujos de materiales en toda la gama puede no
el proceso real.
ser siempre el método más eficaz.
Los datos experimentales de equilibrio de fase permiten la verificación
del modelo termodinámico utilizado (ver Ejemplo 2.7). Se han publicado
Las variaciones de la integración de la energía del proceso también
datos experimentales de vaporlíquido y líquidolíquido para miles de
deben evaluarse como parte del concepto de tecnología. En este paso se
sistemas binarios en bases de datos como DECHEMA y el Instituto
estudian las alternativas básicas de la integración energética del proceso;
Nacional de Estándares y Tecnología (NIST). Sin embargo, para miles de
El diseño detallado de la integración energética y las redes de
otros sistemas binarios, estos datos no están disponibles. Los parámetros
intercambiadores de calor son el tema de la integración del proceso
de los modelos de equilibrio de fase basados en coeficientes de actividad
acompañada de la simulación de diferentes alternativas.
se pueden calcular mediante métodos de contribución como los
Coeficientes de actividad de grupos funcionales UNIQUAC (UNIFAC); en
Después de la evaluación de las variaciones de la tecnología, incluidos
un diseño de proyecto real, es necesaria la verificación experimental del
los aspectos ambientales, de seguridad y de salud, el diseñador tiene una
modelo de equilibrio de fase.
breve lista de casos que deben simularse mediante un simulador de
procesos para tomar decisiones adicionales.
1.4 Recopilación de datos

1.4.3 Equilibrio de reacción y datos cinéticos de reacción
La calidad de una simulación depende en gran medida de la calidad de El modelado de reactores químicos requiere información sobre la
los datos y los parámetros del modelo utilizado. La calidad y disponibilidad estequiometría de la reacción, la constante de equilibrio y los parámetros
de los datos son dos de los temas más desafiantes en muchas cinéticos de las reacciones químicas. En algunos casos, la conversión de
simulaciones. El software de simulación utilizado en el diseño de la reacción es conocida, por ejemplo, en reacciones muy rápidas, donde
procesos químicos contiene muchas bases de datos de datos de la conversión total se logra inmediatamente.
propiedades de materiales y datos de equilibrio de fase, particularmente Las constantes de equilibrio se pueden calcular minimizando la energía
para componentes convencionales. Sin embargo, en muchos casos, los libre de Gibbs. El software de simulación proporciona estos cálculos; sin
datos experimentales independientes son muy útiles en la verificación de embargo, los valores experimentales de la constante de equilibrio y su
los resultados. Además, para todas las sustancias no convencionales, dependencia con la temperatura brindan mejores resultados y pueden
faltan los datos de propiedades del material y de equilibrio de fase. usarse para la verificación de los datos calculados por la energía libre de
Además, los datos de equilibrio de fase no están disponibles para todos Gibbs.
minimización.
los posibles pares binarios de componentes convencionales. Otro tipo de
datos requeridos son los datos de equilibrio químico y los parámetros La ecuación de velocidad y los parámetros cinéticos de las reacciones
químicas utilizadas permiten calcular la conversión de la reacción y los
cinéticos de las reacciones químicas.
tamaños del reactor cuando se utiliza un modelo de reactor cinético.
El software de simulación suele contener una herramienta de análisis

de propiedades. Estas herramientas se utilizan para el análisis detallado
de propiedades de componentes puros e interacciones binarias y ternarias. 1.5 Simulación de un Proceso Existente
El modelado de procesos no se usa solo en el diseño de nuevos procesos.

1.4.1 Datos de propiedades del material
Se considera una herramienta muy útil en la intensificación y optimización
Como la fuente más fácil y muy buena de datos de propiedades de de los procesos existentes. El aumento de la eficiencia de la operación de
materiales de componentes convencionales, se utiliza la base de datos la unidad, la minimización de las pérdidas de material y energía y la
del software de simulación. (Consulte el Ejemplo 2.6 en el próximo capítulo eliminación de diferentes fallas operativas son razones habituales para el
para el análisis de datos de propiedades del material de acetato de etilo). modelado de procesos existentes.
Si se trata de componentes que no se califican como convencionales, Una tarea de simulación comienza con la definición del objetivo
como pseudocomponentes, ensayos, mezclas, sólidos no convencionales, (objetivos) en función del requisito de mejora de un proceso existente. El
etc. están presentes, se requiere cierta información sobre sus propiedades siguiente paso es estudiar los esquemas tecnológicos del proceso y la
para su caracterización. documentación para extraer la información requerida para la simulación.
Cuantas más propiedades se conozcan, mejor se podrá lograr la Los esquemas tecnológicos de proceso suelen ser muy detallados y
caracterización de un componente no convencional. contienen
diferentes tipos de información. Solo se puede utilizar cierta En el caso de una tarea de simulación, el punto de partida es
información para la simulación de procesos. Un ingeniero de el esquema tecnológico del proceso a analizar y simplificar para
procesos tiene que extraer la información necesaria y crear el la definición de los objetivos de la simulación. El PFD requerido
diagrama de flujo del proceso (PFD) basado en los objetivos de la para la simulación del proceso se deriva del esquema tecnológico
simulación y el esquema tecnológico del proceso. En el siguiente mediante la selección de equipos y flujos que pueden afectar el
paso, se deben recopilar datos de la operación de la planta. objetivo de la simulación.
Algunos datos de la planta se pueden utilizar como datos de Los programas de simulación usan módulos de bloques para
entrada al simulador y otros para la comparación de los datos del modelar diferentes tipos de equipos. A veces, el diagrama de flujo
modelo y de la planta real. Además, los datos descritos en la de simulación difiere del PFD real porque el equipo real en un
Sección 1.4 también deben recopilarse para una simulación programa de simulación se puede modelar mediante uno, dos o
adecuada del proceso. incluso más bloques de operaciones unitarias; o viceversa, un
Después de la preparación de un PFD simplificado y la bloque de operación en el software de simulación puede
recopilación de todos los datos necesarios, se puede realizar la representar más de un equipo real.
simulación del proceso con diferentes escenarios. Con base en Se pueden desarrollar dos modos diferentes de un PFD para la
los resultados de la simulación y su comparación con los datos simulación de procesos utilizando un simulador: modo activo y
operativos y el análisis de diferentes escenarios, se puede sugerir modo en espera. Cuando se usa el modo activo, el cálculo de las
la modificación del proceso. unidades se realiza simultáneamente con la creación del PFD
(después de instalar cada bloque de operación de la unidad, se
realiza su cálculo). En el modo en espera, primero se completa el
1.6 Desarrollo de Diagramas de PFD y luego se inicia el cálculo.
Flujo de Proceso
El desarrollo de un PFD para una tarea de diseño generalmente 1.7 Programas de Simulación de Procesos
comienza con diagramas muy simples sin redes de
intercambiadores de calor, modelos cinéticos del reactor, La simulación se define en (1) la simulación de la operación de un
materiales o integración de calor. La Figura 1.3 muestra un proceso o sistema del mundo real a lo largo del tiempo. En (2) se
ejemplo de un diagrama de flujo simplificado creado para el diseño proporciona una definición más detallada de la simulación de
de la producción de acetato de vinilo a partir de ácido acético y procesos: La simulación es un proceso de diseño de un modelo
acetileno. Después de calcular estos esquemas simplificados y operativo de un sistema y realización de experimentos con este
obtener el conocimiento sobre los antecedentes del proceso, los modelo con el propósito de comprender el comportamiento del
esquemas se pueden mejorar al incluir dos intercambiadores de sistema o de evaluar estrategias alternativas para el desarrollo o
calor laterales, modelos cinéticos de reactores y flujos de reciclaje la operación del sistema. Tiene que ser capaz de reproducir
de materiales y energía. En la Figura 1.4 se muestra un ejemplo aspectos seleccionados del comportamiento del sistema modelado
de un PFD más complejo para el mismo proceso (producción de acetatocon
de un grado aceptado de precisión.
vinilo).
C2H2REC
REACTOR ENFRIADOR
CALENTADOR SEP
MEZCLA
Automóvil club británico
S1 S3
S4 S6
C2H2
DESPERDICIAR
PRODUCTO DC1
DC2
S7
S11
S12
S13
Figura 1.3 PFD simplificado para el diseño del proceso de producción de acetato de vinilo
ysimulació
químicos
procesos
Diseño
8de DIVIDIR
DESPERDICIAR
MIX4 C2H2REC
R2
C2H20 S8
F1
W4 W1
CACL2W
MEZCLA
REACTOR
O2 VT1
MIX3 O1 VT2 VT4
AA0 S1 S21 S22 S3 W8
F2
S4
PAO1
W5 S5
W7 q
1 de septiembre
S6 SEP2
R1 W6 W3 W2
VT3
CACL2W1
VTPARA
W11
VT5 W9
PRODUCTO MEZCLAR5
DC2
W10 RESIDUOS1
BOMBA
DC1
S14
S13 MEZCLA2
S7
S12
S10
S9
S11
Figura 1.4 PFD más complejo para la producción de acetato de vinilo

cálculo de entalpía, entropía y otras propiedades dependientes de la

Topología de
temperatura de los componentes y flujos, y debe accederse a él desde el
diagrama de flujo
modo de operación de
la unidad, así como desde el nivel de topología del diagrama de flujo.
Modelos de operación Modelos de En cada nivel, los conjuntos de ecuaciones no lineales se resuelven utilizando
unitaria propiedades físicas
el número de bucles de iteración y el procedimiento de solución interactivo. Más
detalles de los simuladores modulares se presentan en (3).
Figura 1.5 Estructura de un simulador de procesos

La Tabla 1.1 muestra una lista de los programas de simulación de procesos
más utilizados. Cada uno de ellos tiene sus propias ventajas y limitaciones.
El término “simulación” en este libro se usa con dos significados diferentes. Aspen Plus permite la simulación de estado estable de una amplia gama de
El primer significado indica el tipo de cálculo (diseño y simulación) como se procesos, incluida la producción de productos químicos, hidrocarburos,
explica en la introducción de este capítulo. El segundo significado es el modelado productos farmacéuticos, sólidos, polímeros, ensayos y mezclas de petróleo y
de un proceso por un simulador. otras aplicaciones. Aspen HYSYS es una herramienta de simulación muy potente
para aplicaciones de hidrocarburos, productos químicos y petróleo. Aspen Plus
La simulación de procesos (modelado) juega un papel crucial en todas las y Aspen HYSYS son partes del paquete de programas AspenOne lanzado por
actividades de ingeniería de procesos, incluida la investigación y el desarrollo, el Aspentech, Inc. Ambos software se aplican en este libro en la simulación de
diseño de procesos y la operación de procesos. diferentes tipos de procesos. Lanzado en diciembre de 2012 AspenOne V8.0, en
Una mayor extensión de la simulación de procesos incluye diferentes actividades 2016 AspenOne V9 y en 2017 AspenOne V10 representaron un salto significativo
basadas en computadora, como la dinámica de fluidos por computadora, pero en comparación con versiones anteriores, no solo en gráficos sino también en
el tema de la simulación en este libro es el diagrama de flujo de los procesos funcionalidad. Los libros anteriores sobre la aplicación Aspen Plus o Aspen
químicos mediante un software llamado simuladores de procesos. HYSYS usaban la versión anterior de AspenOne V7, que tenía gráficos bastante
diferentes a las versiones disponibles actualmente. En este libro, se utilizó
Básicamente, los simuladores de procesos pueden funcionar en dos modos: principalmente AspenOne V9; sin embargo, en algunos ejemplos también se
modo modular secuencial y modo orientado a ecuaciones (consulte la Sección aplicaron las versiones 8.6 y 8.8. Tenga en cuenta que cada software de
1.7.1); sin embargo, funcionan predominantemente en modo modular secuencial, simulación de procesos se ha desarrollado sobre la base de los mismos principios
donde los flujos de salida de un modelo de unidad se evalúan a partir de los de ingeniería química. Si uno gestiona el trabajo con uno de ellos, es fácil
flujos de entrada y los parámetros de diseño deseados. Los modelos de unidades aprender a trabajar con los demás.
individuales se resuelven en una secuencia paralela al flujo de material. Los

simuladores generalmente se construyen en una jerarquía de tres niveles, como
se muestra en la figura 1.5.
Las tareas del nivel de topología del diagrama de flujo son Tanto Aspen HYSYS como Aspen Plus a través de Aspen Dynamic ics
también permiten la simulación dinámica de procesos. Este libro, sin embargo,
secuenciación de los módulos de la trata sólo de procesos en estado estacionario.
unidad, inicialización del diagrama de flujo,
identificación de los bucles de reciclaje y las corrientes de lágrimas, y

1.7.1 Enfoque modular secuencial versus enfoque orientado a ecuaciones
convergencia del balance general de masa y energía del diagrama de flujo.
Básicamente, se pueden aplicar dos enfoques diferentes para la simulación de

Las tareas del nivel del modelo de operación unitaria son
un sistema de operaciones unitarias interconectadas por flujos de materia y
energía. El primer método ampliamente utilizado por los simuladores de procesos
resolución de cada unidad (como intercambiadores de calor, reactores,
es el modo modular secuencial que divide el modelo matemático de todo el
separadores, etc.) usando la entrada del nivel de topología del diagrama de
sistema que consta de miles de ecuaciones en submodelos más pequeños
flujo con un procedimiento de cálculo especializado para cada tipo de unidad
(modelos de módulos). Luego, los modelos de unidad se calculan
y retroalimentación de las
independientemente de otros módulos, y los flujos de salida se evalúan en
salidas del cálculo de la unidad al nivel de topología del diagrama de flujo.
función de los flujos de entrada y los parámetros de diseño. La secuencia de
solución es generalmente paralela al flujo de material en el proceso. Al reciclar
El nivel de modo de propiedad física se ocupa de los flujos, la entrada del módulo cambia y, por lo tanto, el módulo debe
reevaluarse. Mas complejo
cálculo de modelos termodinámicos para equilibrio de fase,
Tabla 1.1 Lista de los simuladores de procesos más conocidos
Nombre Fuente Tipo Sitio web
álamo temblón más aspen tecnología inc. Estado estable www.aspentech.com

Ten Canal Park
Cambridge, MA
021412201, EE. UU.
Dinámica de Aspen aspen tecnología inc. Dinámica www.aspentech.com

Ten Canal Park
Cambridge, MA
021412201, EE. UU.
álamo temblón aspen tecnología inc. Estado estacionario y dinámico www.aspentech.com

Ten Canal Park
Cambridge, MA
021412201, EE. UU.
PRO/II y dinámico SimSciEsscor Estado estacionario y dinámico www.simsci.com

Calle Flota 5760
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Diseño UniSim honyewell Estado estacionario y dinámico www.honeywell.com

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los sistemas pueden contener bucles de reciclaje en diferentes niveles. número de bucles de reciclaje mucho más rápido que el enfoque
Para cada ciclo de reciclaje, se debe definir un mecanismo de iteración. modular. Sin embargo, se requiere un esfuerzo considerable para
La solución final de todo el sistema se obtiene después de la inicializar una simulación orientada a ecuaciones. Además, la
convergencia de todos los bucles de iteración. Para una convergencia construcción y depuración de una simulación orientada a ecuaciones
exitosa, la selección de un buen flujo lagrimal es muy importante. La requiere más esfuerzo.
ventaja del enfoque modular secuencial es que un problema grande Aspen Plus permite enfoques de modelado secuencial modular y
se descompone en una serie de problemas pequeños, lo que hace que orientado a ecuaciones. Sin embargo, en este libro los ejemplos se
la inicialización de la simulación de procesos sea más sencilla y fácil resuelven usando solo el enfoque modular secuencial.
de usar. Sin embargo, el requisito de buenas corrientes lagrimales
para la convergencia de bucles de reciclado es una desventaja que
hace que el enfoque modular secuencial no sea adecuado para
1.7.2 Iniciar una simulación con Aspen Plus
procesos con un gran número de bucles de reciclado.
A continuación se presenta el inicio de los simuladores Aspen Plus y
En el enfoque orientado a ecuaciones, se resuelve simultáneamente Aspen HYSYS cuando AspenOne V9 está instalado en su
un gran conjunto de ecuaciones que representa el modelo matemático computadora. Para versiones anteriores (AspenOne V8) y versiones
de todo el sistema. El enfoque orientado a la ecuación tiende a hacer posteriores (AspenOne V10), se puede hacer de forma similar.
converger procesos con una gran
Figura 1.6 Abra una nueva simulación de Aspen Plus
Para iniciar una simulación de estado estable en Aspen Plus, realice Ahora puede iniciar un nuevo caso seleccionando el icono Nuevo o
los siguientes pasos: abrir un caso existente seleccionando el icono Abrir.
En la ventana del entorno de propiedades que se muestra en la
abra Aspen Plus eligiendo Figura 1.10, seleccione el icono Agregar para agregar una nueva lista
de componentes y comenzar su simulación.
1.8 Componentes convencionales versus no

desde el menú de inicio de su computadora. convencionales
Si ha instalado correctamente AspenOne, por ejemplo, versión V9
con licencia, aparecerá la ventana que se muestra en la Figura 1.6.
Desde el punto de vista de los componentes, dos tipos de procesos son
generalmente objeto de diseño o simulación de
Ahora, inicie un nuevo caso seleccionando el icono Nuevo o abra un un proceso:
caso existente seleccionando el icono Abrir.
1. Procesos en los que se conocen todos los componentes y la lista de
En la ventana que aparece después de seleccionar Nuevo (Figura
componentes se crea a partir de componentes convencionales puros
1.7), elija el tipo de su simulación seleccionando una plantilla instalada
con fórmulas químicas conocidas.
o elija una simulación en blanco; luego haga clic en Crear para ingresar
2. Procesos en los que se desconocen todos o algunos componentes
al entorno de propiedades, aparece la ventana que se muestra en la
como productos químicos convencionales puros y se desconocen sus
Figura 1.8.
fórmulas químicas.
Inicie su simulación seleccionando los componentes presentes en su
proyecto. En un proceso real, siempre hay algunos componentes desconocidos;
en muchos casos, su efecto en los cálculos de simulación de procesos
1.7.3 Iniciar una simulación con Aspen HYSYS no es significativo y su presencia puede despreciarse. Sin embargo, hay
muchos procesos en los que es imposible definir la composición exacta
Abra Aspen HYSYS seleccionando de los flujos de material basados en componentes convencionales.
La destilación de petróleo crudo y productos de refinería, el procesamiento

desde el menú de inicio de su computadora. de sólidos no convencionales como el carbón, el procesamiento de
Si ha instalado correctamente Aspen One, Versión 9 en este capítulo alimentos, la producción y procesamiento de polímeros, etc., son algunos
con una licencia, aparece la ventana que se muestra en la Figura 1.9. ejemplos de procesos con componentes no convencionales.
Figura 1.7 Selección del tipo de simulación
Figura 1.8 Entorno de propiedades de Aspen Plus

Figura 1.9 Abra una nueva simulación de Aspen HYSYS
Figura 1.10 Entorno de propiedades de Aspen HYSYS
Tanto Aspen Plus como Aspen HYSYS contienen enormes como ensayos, mezclas, pseudocomponentes, sólidos no
bibliotecas de productos químicos convencionales y bases de convencionales, polímeros y segmentos, etc.
datos de sus propiedades. En el caso de componentes no Este libro trata no solo de componentes convencionales sino
convencionales, los simuladores utilizan enfoques específicos. también de procesos con componentes no convencionales. Los
capítulos de las Partes II y III están dedicados a
Los componentes no convencionales se clasifican en diferentes categorías
el diseño y simulación de procesos convencionales. En la Parte IV Los principios básicos del análisis de puntos de pellizco y su
se estudian los procesos con componentes no convencionales. aplicación mediante el análisis de energía de Aspen (AEA) se
analizan en el capítulo 12 de este libro. AEA es un software
separado de Aspen, pero también está integrado tanto en Aspen
Plus como en Aspen HYSYS; y la simulación en estos programas
1.9 Integración de Procesos y Análisis se puede exportar a AEA para el análisis de puntos de pellizco y
Energético el diseño de la red de intercambiadores de calor.
Con base en la definición anterior, la integración de procesos es

la integración óptima de diferentes unidades en un sistema de 1.10 Evaluación Económica del Proceso
proceso con especial énfasis en el uso eficiente de la energía (4).
En un proceso químico, se pueden observar distintas interacciones Una de las preguntas básicas para un diseñador o autor de
entre diferentes unidades y corrientes. Los procesos complejos simulación es la siguiente: ¿Cuánto cuesta y cuál es la ganancia?
se caracterizan por el reciclaje de materiales y flujos de energía. Por lo tanto, un diseño o un proyecto de simulación debe contener
La disposición de estas unidades y flujos en un sistema que una parte de evaluación económica. La economía del proyecto se
permita el uso de energía con la máxima eficiencia se especificó evalúa en diferentes niveles del diseño.
como el tema de la integración de procesos. Sin embargo, según Una información muy importante para la evaluación preliminar de
una definición más moderna de integración de procesos, no se costos es el costo de un proyecto similar que ya se haya realizado.
limita solo a la eficiencia energética sino también al uso eficiente En el siguiente paso, se utilizan métodos aproximados para la
de materias primas, reducción de emisiones, controlabilidad, estimación preliminar de costos para seleccionar alternativas para
operabilidad, etc. A pesar de la definición más compleja, la consideración adicional. Los métodos preliminares de estimación
eficiencia energética sigue siendo el tema principal de la integración de costos se aplican en paralelo con la búsqueda de alternativas
de procesos. químicas y tecnológicas. Se proporciona una evaluación económica
Una de las herramientas más eficientes que se utilizan en la más detallada del proceso junto con la simulación de alternativas
integración de procesos es un enfoque llamado análisis de punto individuales.
de pellizco, que se ocupa de la gestión óptima de la energía El capítulo 12 de este libro trata de la evaluación económica
mediante la identificación del punto de pellizco como la región de procesos utilizando la evaluación económica de Aspen.
donde el intercambio de calor entre las corrientes del proceso es Se analiza el cálculo de los costos de inversión de capital utilizando
más restrictivo ( 4). El diseño de redes óptimas de intercambiadores la simulación de Aspen de la estimación de costos de equipos, el
de calor también se puede proporcionar mediante el análisis de cálculo de los costos operativos y el análisis de rentabilidad.
puntos de pellizco. Además, en los capítulos 3 a 7 se analizan la selección y el cálculo
Hay muchos buenos libros y libros de texto que brindan detalles de costos de diferentes tipos de equipos utilizando la evaluación
sobre la teoría del punto de pellizco, por ejemplo, (4–8). económica de Aspen.
Referencias
1 Banks J, Carson J, Nelson B, Nicol D. Simulación de sistemas 5 Zhu X. Energía y optimización de procesos para las industrias de
de eventos discretos. Nueva York: Prentice Hall; 2001. procesos. Hoboken, Nueva Jersey: John Wiley & Sons, Inc.; 2014.
Disponible en http://onlinelibrary.wiley.com/book/
2 Thome B. Principio y práctica de la ingeniería de sistemas 10.1002/9781118782507.
basados en computadora, serie de Wiley en sistemas basados 6 Towler G, Sinnott R. Diseño de ingeniería química,
en software. Chichester, Reino Unido: John Wiley & Sons, Principios, práctica y economía del diseño de plantas y procesos,
Ltd.; 1992. 2ª ed. Nueva York: Elsevier, 2013.
3 Biegler LT, Grossmann IF, Westerberg W. Sistemática 7 Peters M, Timmerhaus K, West R. Diseño y economía de
Métodos de Diseño de Procesos Químicos. Nueva York: Prentice plantas para ingenieros químicos, 5.ª ed. Nueva York: McGraw
Hall PTR; 1997. Hill; 2004.
4 Demian AC. Diseño Integrado y Simulación de Procesos 8 Turton R, Bailie RC, Whiting WB, Sheiwitz JA. Análisis, Síntesis y
Químicos. Ámsterdam, Países Bajos: Elsevier; 2008. Diseño de Procesos Químicos. Nueva York: PrenticeHall, PTR;
1998.
15
Procedimiento General para la Simulación de Procesos
2.1 Selección de componentes desea cambiar el nombre del componente o eliminarlo y reemplazarlo como
se muestra en la Figura 2.3. Selecciona renombrar.
Compilar una lista de componentes es una de las primeras operaciones en las Compruebe el nombre del componente y la fórmula química.
simulaciones de Aspen Plus y Aspen HYSYS. Una lista de componentes Tenga en cuenta que en los siguientes pasos de la simulación, el componente
puede constar de componentes convencionales puros y también de componentes se identifica solo con el ID del componente.
no convencionales, como análisis de petróleo, componentes hipotéticos, sólidos Utilice la selección de revisión para ver las propiedades escalares básicas
convencionales (sólidos con fórmula química conocida), sólidos no de los componentes puros en la lista.
convencionales, etc. En esta sección del libro, se presenta el método de La tabla de propiedades que se muestra en la Figura 2.4 se puede copiar a
creación de listas de componentes tanto en Aspen Plus como en Aspen HYSYS. una hoja de Excel y usarse para cualquier otro propósito.
Además, se proporcionan algunas propiedades de los componentes disponibles

en las bases de datos de software. En la Sección 2.2.5 se proporciona un En esta tabla, los parámetros se presentan en forma resumida, pero al hacer
análisis de propiedades más detallado. clic en el nombre de los parámetros y mantener presionado el mouse,
aparece el nombre exacto del parámetro, como se muestra en la Figura 2.4.
Los ejemplos a continuación tienen como objetivo mostrar la operación En la tabla 2.1 se presentan la masa molar, el punto de ebullición, la
básica de crear una lista de tipos de componentes convencionales y algunos temperatura crítica, la presión crítica y la entalpía estándar de formación
no convencionales. Algunos otros tipos de componentes no convencionales, del gas ideal a 25 ◦C para todos los componentes.
como análisis de petróleo, sólidos no convencionales, polímeros, etc., se

analizan en la Parte IV del libro.
Ejemplo 2.2 El gas natural, que contiene CH4 , CO2 , H2S, N2 , etano, propano,
ibutano, nbutano, ipentano y npentano, debe procesarse para eliminar los
Ejemplo 2.1 Cree una lista de componentes de la producción de acetato de etilo gases ácidos mediante una solución de agua al 30 % en peso de dietanolamina,
por esterificación de etanol y ácido acético. CH2NH(CH2 )3 (OH)2 (DEA). Cree la lista de componentes para la simulación
Encuentre el peso molar, el punto de ebullición normal, la temperatura crítica, de este proceso en Aspen HYSYS. Determinar los coeficientes de la ecuación
la presión crítica y la entalpía estándar de formación de gas ideal a 25 ◦C para de Antoine modificada para el cálculo de la presión de vapor de todos los
todos los componentes de la base de datos de propiedades de Aspen. componentes.
Solución: Solución:
Abra Aspen Plus siguiendo los pasos descritos en la Sección 1.7.2. Abra Aspen HYSYS siguiendo los pasos de la Sección 1.7.3.
En la tabla de selección de componentes que se muestra en la Figura 2.1, Haga clic en Agregar para agregar una lista de componentes, aparece la página
escriba "etanol" en el ID del componente y haga clic en Intro. de búsqueda de componentes.
En la siguiente línea escriba, "agua" o "H2O" y haga clic en entrar. Escriba el nombre, eventualmente una parte del nombre o la fórmula del
Para nombres más largos, como “acetato de etilo” y “ácido acético”, use la componente en la ubicación de búsqueda, HYSYS encuentra
herramienta de búsqueda o escriba el nombre debajo del Nombre del automáticamente el componente que está buscando.
componente. Utilice el icono (Buscar) para ingresar al entorno de búsqueda
de componentes. Busque acetato de etilo y ácido acético como se muestra Para agregar el componente encontrado a la lista de componentes, haga
en la Figura 2.2 y agréguelos a la lista de componentes. Para una mejor clic en Agregar (consulte la Figura 2.5).
identificación de los componentes en la lista de componentes, la Para los coeficientes de la ecuación de Antoine modificada, haga doble clic
identificación del componente se puede cambiar simplemente reescribiéndola; en el nombre del componente, aparece la tabla que se muestra en la Figura
el software le pregunta si usted 2.6. En esta tabla, puede consultar diferentes
Diseño y simulación de procesos químicos: aplicaciones Aspen Plus y Aspen HYSYS, primera edición. Juma Haydary. © 2019
John Wiley & Sons, Inc. Publicado en 2019 por John Wiley & Sons, Inc.
Figura 2.1 Lista de componentes del proceso de acetato de etilo
Figura 2.2 Motor de búsqueda de componentes Aspen Plus

2 Procedimiento General para la Simulación de Procesos 17
de 850 kg m−3 al proceso. Cree una lista de componentes para

este proceso en Aspen HYSYS.
Solución:
Seleccione los componentes puros como en el Ejemplo

2.2 Para la mezcla de hidrocarburos con punto de ebullición normal,
peso molecular y densidad conocidos, cree un componente
Figura 2.3 Renombrar el componente hipotético; para ello, en el menú Seleccionar, cambie Componentes
puros a Hipotéticos y, en el menú Método, seleccione Crear y editar
hipotéticos.
tipos de parámetros del componente seleccionado. Haga clic en
Haga clic en New Hypo y edite las propiedades conocidas; para
TDep para ver el coeficiente de los parámetros dependientes de la
crear un componente hipo, se debe conocer al menos una
temperatura, la entalpía de vapor, la presión de vapor y la energía
propiedad; sin embargo, cuanto más conocidos sean los
libre de Gibbs. Seleccione Presión de vapor para ver el coeficiente
parámetros, más precisa será la descripción del componente.
de la ecuación de Antoine modificada.
En nuestro caso, se conocen el punto de ebullición normal, el peso
molecular y la densidad del líquido. Después de ingresar los
Ejemplo 2.3 Una fracción de hidrocarburos tiene que ser procesada parámetros conocidos, haga clic en Estimar desconocido para
en una refinería por destilación. El punto de ebullición normal de los estimar otras propiedades del componente hipo como se muestra
componentes de esta mezcla está en el rango de 25 a 700 ◦C. Una de en la Figura 2.7.
las corrientes de productos es una corriente de gas que contiene H2 , Haga clic en Agregar para agregar este componente hipo a la lista
CH4 , CO2 , etano, propano, ibutano, nbutano, ipentano y npentano. de componentes.
Otra mezcla de hidrocarburos con punto de ebullición conocido de 250 Una fracción de hidrocarburos con un rango conocido de punto de
◦C, peso molecular de 160 kg kmol−1 y densidad ebullición normal puede representarse en Aspen HYSYS mediante
un conjunto de hipocomponentes; del menú Método,
Figura 2.4 Parámetros escalares de componentes puros

Tabla 2.1 Algunas propiedades de los componentes del proceso de acetato de etilo
Parámetro Unidad ETANOL H2O ACETATO ÁCIDO
megavatios
kg kmol−1 46.069 18.015 88.106 60.053
tuberculosis ◦C 78.29 100 77.06 117.9
CT ◦C 240.85 373.946 250.15 318.8s
ordenador personal Bar 61.37 220.64 38.8 57.86
Δf h a 25 ◦C kJ kmol−1 −234,950 −241.818 −444,500 −432,800
seleccione Crear un lote de hipoglucemiantes y especifique el punto de y no todos se pueden encontrar en estas bases de datos. Si conocemos la
ebullición inicial (25 ◦C), el punto de ebullición final (700 ◦C) y el intervalo fórmula estructural de un componente, podemos modelarlo como un
de temperatura entre los componentes de hipoglucemiantes individuales. componente convencional en Aspen Plus y estimar sus parámetros en función
Para crear 30 componentes hipo, se requiere un intervalo de temperatura de su estructura química.
de 25 ◦C; haga clic en Generar hipos para crear el conjunto de componentes
hipo.
Abra Aspen Plus siguiendo los pasos descritos en la Sección 1.7.2. En la
Haga clic en Agregar todo para agregar el conjunto de hipocomponentes tabla de
a la lista de componentes (consulte la Figura 2.8).
selección de componentes que se muestra en la Figura 2.1, elija un ID
para dibenzo(ah)antraceno, por ejemplo,
HAP1
Ejemplo 2.4 El dibenzo(ah)antraceno es un compuesto de hidrocarburo
Desde el panel de navegación principal, use Estructura molecular, luego
aromático policíclico (PAH) con la fórmula estructural que se muestra en la
Editar o haga doble clic en PAH1 (Figura 2.10).
figura 2.9. Modele este compuesto en Aspen Plus y estime sus propiedades
con base en su fórmula estructural.
En la página Estructura molecular, use Estructura y Dibujar/Importar/Editar,
aparece la herramienta de dibujo de la estructura molecular Usando
Solución: Las átomos, enlaces
bases de datos de Aspen Plus contienen una gran cantidad de componentes. y fragmentos, dibuje la estructura molecular como se muestra en la Figura
Sin embargo, se conocen millones de productos químicos diferentes. 2.11
Figura 2.5 Creación de una lista de componentes en Aspen HYSYS

Al cerrar la herramienta de dibujo de estructuras, la estructura

aparece en la página Estructura molecular (Figura 2.12).
Haga clic en Calcular bonos y verifique los bonos calculados en
la página General.
Para estimar los parámetros del componente PAH1 en función
de su estructura molecular, use la herramienta Estimación y
seleccione Estimar todos los parámetros faltantes, como se
muestra en la Figura 2.13.
Después de ejecutar la estimación, Aspen Plus calcula todos los
parámetros del componente en función de su estructura
molecular utilizando un modelo apropiado. Para ver los
parámetros calculados, haga clic en Resultados como se muestra
en la Figura 2.14.
Ejemplo 2.5 En un proceso de biodiésel, en la simulación del

proceso se debe considerar una fracción de ácidos grasos con un
punto de ebullición normal de 300 ◦C y una densidad de 870 kg m−3 .
Modele esta fracción como un pseudocomponente en Aspen Plus.
Solución:
En la tabla de selección de componentes, escriba el nombre de

la fracción de ácidos grasos, por ejemplo, FATACID y seleccione
el tipo de componente Pseudocomponente como se muestra en
la Figura 2.15.
Luego, use el enlace Pseudocomponente iluminado en rojo en el
menú de componentes para ingresar sus propiedades conocidas
(vea la Figura 2.16). Los parámetros más conocidos se insertan
en la descripción más precisa del componente; sin embargo, en
Figura 2.6 Página de propiedades del componente en Aspen HYSYS
este caso, solo el punto de ebullición normal
Figura 2.7 Creación de un componente hipo

Figura 2.8 Creación de un conjunto de hipocomponentes
y la densidad son conocidas. Deje las selecciones predeterminadas

Diseño básico y método de propiedad ASPEN.
Para mostrar los parámetros desconocidos del pseudocomponente
FATACID, use Revisar en la página de especificaciones del
componente, como se muestra en la Figura 2.17.
La lista de parámetros desconocidos calculados se muestra en la
Figura 2.18.
Figura 2.9 Estructura química del dibenzo(ah)antraceno
Figura 2.10 Página de estructura molecular

Figura 2.11 Herramienta de dibujo de estructura molecular
Figura 2.12 Estructura molecular y página de cálculo de enlaces

Figura 2.13 Página de estimación de parámetros de componentes puros
Figura 2.14 Resultados de la estimación de los parámetros de los componentes

Figura 2.15 Selección del tipo de componente
Figura 2.16 Ingreso de parámetros conocidos de un pseudocomponente

Figura 2.17 Revisión de parámetros desconocidos
Figura 2.18 Parámetros desconocidos calculados

2.2 Métodos de propiedad mezclas En PPDS se incluyen 30 propiedades fijas y 26 propiedades

variables para más de 1500 componentes puros.
y equilibrio de fase
PPDS fue desarrollado originalmente en el Reino Unido por la Institución
de Ingenieros Químicos y el Laboratorio Nacional de Física.
La selección del método de propiedad apropiado es un paso crucial en
la simulación de procesos. La precisión y la credibilidad de los resultados
de la simulación dependen de la idoneidad del método de propiedad
utilizado. Los simuladores de procesos contienen herramientas para el 2.2.1.3 IKCAPE El
cálculo de propiedades físicas de componentes puros y corrientes y módulo de termodinámica IKCAPE deriva de las palabras alemanas
también para la determinación del equilibrio de fase. Un método de para consorcio industrial (Industrie Konsortium) y CAPE (ingeniería de
propiedad en Aspen Plus o Fluid Package en Aspen HYSYS consiste procesos asistida por computadora de cooperación industrial).
en un modelo de equilibrio de fase y diferentes modelos para cálculos
de propiedades físicas. El usuario debe seleccionar un método de Los miembros de IKCAPE son las empresas BASF, Bayer, Hoechst,
¨
propiedad o un paquete de fluidos que proporcione una representación DegussaHuls y Dow. El módulo de termodinámica IKCAPE se creó
suficientemente precisa del sistema. La selección de un método con el objetivo de diseñar un paquete de programas eficiente y completo
adecuado requiere un buen conocimiento de la termodinámica del para cálculos termodinámicos.
sistema y experiencia. A menudo, los diferentes modelos deben
compararse con los datos medidos para seleccionar el modelo más
preciso. Los programas de simulación de procesos permiten ajustar los 2.2.1.4 DECHEMA DETHERM
parámetros del modelo. En algunos casos, puede ser necesario ajustar
DECHEMA Sociedad de Ingeniería Química y Biotecnología fundada
algunos parámetros del modelo para lograr una mejor descripción de
en 1926 es una organización sin ánimo de lucro con sede en Frankfurt.
los datos medidos. Esta organización proporciona la base de datos DETHERM, que
contiene datos de propiedades termofísicas de unos 41 500
compuestos puros y 135 000 mezclas. DETHERM contiene valores de
literatura, junto con información bibliográfica, descriptores y resúmenes.
2.2.1 Fuentes de datos de propiedades físicas
En ese momento, se incluyen 8,54 millones de conjuntos de datos. La
Las propiedades físicas de miles de componentes puros se presentan base de datos se actualiza anualmente y crece continuamente con
en forma de gráficos y tablas en muchos libros de texto, manuales y alrededor del 8% anual. La base de datos DECHEMA recopila datos de
bancos de datos sobre ingeniería química y campos relacionados. Los equilibrio vaporlíquido y líquidolíquido medidos experimentalmente
resultados del trabajo de investigación sobre propiedades físicas se para miles de sistemas binarios y muchos ternarios.
publican en varias revistas de ingeniería. El Journal of Chemical
Engineering Data se especializa en la publicación de datos de
propiedades físicas para el diseño de ingeniería química. Sin embargo,
los bancos de datos de propiedades físicas computarizados son la 2.2.1.5 NIST El
mejor fuente de datos de propiedades físicas. Estos bancos de datos
Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) es un laboratorio
pueden incorporarse al software de simulación de procesos y
de estándares de medición del Departamento de Comercio de EE. UU.
proporcionar datos de propiedades físicas evaluados para el diseño
El sistema de archivo de datos SOURCE del NIST Thermodynamic
de procesos químicos.
Research Center (TRC) actualmente contiene más de 3 millones de
A continuación, se describen algunos de los bancos de datos de
puntos de datos experimentales. Thermo Data Engine como una
propiedades físicas más grandes integrados en Aspen Plus y Aspen HYSYS:
instalación de almacenamiento integral para datos de propiedades
termofísicas y termoquímicas experimentales. La base de datos
2.2.1.1 DIPPR
experimental contiene datos de propiedades sin procesar para una gran
Design Institute for Physical Properties (DIPPR) del Instituto cantidad de componentes (más de 17,000 compuestos).
Estadounidense de Ingenieros Químicos se creó en 1978. Actualmente,
la base de datos DIPPR® 801 contiene recomendaciones para 34 Aspen Plus proporciona una herramienta de correlación, evaluación
propiedades constantes y 15 propiedades dependientes de la y predicción de datos termodinámicos llamada ThermoData Engine
temperatura para más de 2200 compuestos. (TDE). La interfaz Aspen PlusTDE contiene propiedades de valor único
de compuestos moleculares puros, como el punto de ebullición normal,
la presión crítica, la temperatura crítica, la temperatura del punto triple,
2.2.1.2 PPDS El la entalpía de formación y la energía de formación libre de Gibbs. Para
servicio de datos de propiedades físicas (PPDS) proporciona fácil los nuevos compuestos, las propiedades se estiman en función de la
acceso a las propiedades físicas, termodinámicas y de transporte y al estructura molecular utilizando diferentes correlaciones. Para
equilibrio de fase de componentes puros y
ejemplo, el punto de ebullición normal, la presión crítica y la 2.2.1.6 ASPEN El

temperatura crítica se calculan mediante las correlaciones dadas Sistema de propiedad física de Aspen recopila datos de varias
en (3–5); la entalpía de formación y la energía libre de formación bases de datos, incluidas las enumeradas anteriormente. Los
de Gibbs se pueden calcular con base en Benson y Buss (10). datos de propiedades físicas se clasifican en varios bancos de
Para los parámetros dependientes de la temperatura, se utilizan datos y se utilizan según las características del sistema y el tipo
los siguientes métodos: para la capacidad calorífica del gas ideal, de simulación. Los bancos de datos de propiedades físicas de
Joback y Reid (3), para la presión de vapor, Ambrose y Walton Aspen se enumeran en la Tabla 2.2 adaptada de la Ayuda de
(7), para la capacidad calorífica del líquido, Bondi modificada Aspen.
(11), para la densidad modificada, Rackett (8 ) y Riedel (9), para El sistema de propiedades de Aspen permite el uso de
la viscosidad del líquido Sastri y Rao (12), para la viscosidad del diferentes submodelos para establecer las propiedades
gas Lucas (14), para la conductividad térmica del líquido Chung dependientes de la temperatura de los componentes puros. Se
et al. (13), y para la conductividad térmica del gas Chung et al. (15). implementa un modelo general que soporta el uso de diferentes ecuaciones.
Cuadro 2.2 Bancos de datos de propiedades físicas de ASPEN (16)
Banco de datos Contiene Usar
PURO32 Datos de muchas fuentes, incluidas DIPPR®, ASPEN, PCD, API y Banco de datos primario de componentes
Tecnología Aspen puros en los datos del sistema de
NISTTRC Datos del Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST), Programa de propiedades físicas de Aspen para una amplia gama de componentes.
Datos de Referencia Estándar (SRDP). Disponible solo con la base de datos
empresarial de propiedades de Aspen.
ACUOSO Parámetros de componentes puros para especies iónicas y moleculares en Cálculos que contienen electrolito
solución acuosa
ASPENPCD Banco de datos proporcionado con Aspen Plus 8.56 Para compatibilidad ascendente
BIODIESEL Parámetros de componentes puros para componentes que se encuentran Procesos de biodiésel
normalmente en los procesos de
COMO producción de biodiésel Parámetros de componentes puros para componentes Cálculos de fase gaseosa a alta
que se encuentran normalmente en productos de temperatura
ELECPURE combustión, incluidos los radicales libres Parámetros de componentes puros para Procesos de amina
algunos componentes que se
ETILENO encuentran comúnmente en los procesos de amina Parámetros de componentes Procesos de etileno
puros para los componentes que se encuentran típicamente en
FACTPCD los procesos de etileno para el método de propiedad SRK Especies FACT Procesos pirometalúrgicos
(componentes a los que se hace referencia en una fase pura o de solución
específica para usar solo con la interfaz Aspen/FACT/Chemapp en Aspen Plus)
HYSYS Parámetros binarios y de componentes puros necesarios para los métodos de Modelos que utilizan métodos de
propiedad de Aspen propiedad Aspen HYSYS
Iniciado HYSYS Parámetros de propiedad y parámetros de velocidad de reacción de Iniciadores poliméricos
descomposición térmica para especies de iniciadores de polímeros.
Disponible en Aspen Polymers y Aspen Properties.
INORGÁNICO Propiedades termoquímicas para componentes inorgánicos en estado de vapor, Aplicaciones de sólidos, electrolitos y
líquido y sólido Parámetro metalurgia
NRTLSAC de componente puro XYZE que contiene representaciones de Cálculos utilizando el método de
segmento de solventes comunes propiedad NRTLSAC
PCSAFT, Propiedades puras y binarias para métodos de propiedad basados en PCSAFT. Hidrocarburos cortos y moléculas pequeñas
POLIPCSF comunes
POLÍMERO Parámetros de componentes puros para especies poliméricas. Disponible en Polímeros

Aspen Polymers y Aspen Properties.
PPDS Banco de datos PPDS instalado por el cliente. Para clientes que hayan Datos de componentes puros
licenciado el banco de datos PPDS del Laboratorio Nacional de Ingeniería
(NEL).
Fuente: Aspen Plus R, www.aspentech.com

Tabla 2.3 Submodelos disponibles en Aspen Plus para la determinación de 2.2.2 Modelos de equilibrio de fase
propiedades dependientes de la temperatura de componentes puros (16)
El cálculo del equilibrio de fase es la operación clave realizada
Submodelos disponibles
por un método de cálculo termodinámico seleccionado. La
Propiedad
condición básica de equilibrio de fase es la igualdad de fugacidad
Volumen sólido ASPEN, DIPPR, IKCAPE, NIST de cada componente en cada fase. Si f es la fugacidad del
1
componente i en la fase líquida y
Volumen de líquido ASPEN (Rackett), DIPPR, PPDS,
IKCAPE, NIST f es la fugacidad de este componente en la fase de vapor,
yo G
i
Presión de ASPEN (Antoine ampliado), Wagner,
la siguiente relación es válida en el estado de equilibrio:
vapor líquido BARIN, PPDS, PML, IKCAPE, NIST
l fi = f gramo
(2.1)
Calor de i
ASPEN (Watson), DIPPR, PPDS,
vaporización IKCAPE, NIST En general, se conocen dos métodos para representar las
Capacidad calorífica sólida ASPEN, DIPPR, BARIN, IKCAPE, fugacidades en la relación (2.1): el método de la ecuación de
NIST estado y el método del coeficiente de actividad.
Capacidad de DIPPR, PPDS, BARIN, IKCAPE, NIST En el método de la ecuación de estado:
calor líquido
F gramo
= gramo
yip (2.2)
ASPEN, DIPPR, BARIN, PPDS, i i
Capacidad ideal de
calor de gas IKCAPE, NIST (2.3)
Fi = yo yo
i
chip
Coeficiente del DIPPR
segundo virial
(2.4)
eso
ASPEN (Andrade), DIPPR, PPDS,

yi = Ki xi = xi
Viscosidad líquida soldado
IKCAPE, NIST americano
Viscosidad de vapor ASPEN (ChapmanEnskog Brokaw),

dónde soldado
es el coeficiente de fugacidad del componente i en el

americano
DIPPR, PPDS, IKCAPE, NIST

fase de vapor, es el coeficiente de fugacidad del componente i en
eso
Conductividad ASPEN (Sato–Riedel), DIPPR, PPDS, la fase líquida, yi es la fracción molar del componente i en la fase
térmica líquida IKCAPE, NIST
de vapor, xi es la fracción molar del componente i en la fase
Conductividad ASPEN (Stiel–Thodos), DIPPR, PPDS, líquida y P es la presión total.
térmica de vapor IKCAPE, NIST
El coeficiente de fugacidad i se obtiene a partir de la
superficie liquida ASPEN (HakimSteinbergStiel), ecuación de estado, representada por P en la ecuación (2.5).
tensión DIPPR, PPDS, IKCAPE, NIST
1 ∞
= − RT
Fuente: Aspen Plus R. www.aspentech.com i
RT ∫
V [( P ni ) T,V,nj≠i V ] dV−ln Zm (2.5)
donde V es el volumen del sistema, R es la constante de los

en el sistema de propiedad Aspen Plus. La ecuación que se usa gases, T es la temperatura absoluta, n es el número de moles
realmente para calcular la propiedad de un componente dado del componente i y Zm es el factor de compresibilidad de la
mezcla.
depende de los parámetros disponibles. Si hay parámetros
disponibles para más de una ecuación, el Sistema de propiedades Se pueden usar ecuaciones de estado cúbicas o viriales para
físicas de Aspen utiliza los que se ingresaron o recuperaron primero calcular el coeficiente de fugacidad. La ecuación de Peng
de los bancos de datos. La selección de submodelos está impulsada Robinson (17) es un ejemplo de la ecuación de estado cúbica de
uso frecuente.
por la jerarquía de datos y controlada por los parámetros de
selección de submodelos. La Tabla 2.3 muestra los submodelos RT − a
PAG = (2.6)
disponibles para las propiedades dependientes de la temperatura de los componentes puros.
Vm −b Vm(Vm + b) + b(Vm − b)
Tanto Aspen Plus como Aspen HYSYS contienen subrutinas
donde Vm es el volumen molar, a y b son parámetros de la
que permiten la predicción de diferentes propiedades físicas de
ecuación cúbica de PengRobinson que definen la no idealidad
componentes puros y mezclas y su dependencia de temperatura,
del gas. Estos parámetros son función de la temperatura, la
presión y composición para componentes definidos por el usuario.
composición, la temperatura y la presión críticas y el factor de
asimetría. (Para más detalles ver (16, 17)).
Los modelos establecidos por defecto para los cálculos de
En el método del coeficiente de actividad, la fugacidad del
propiedades físicas en los simuladores de procesos proporcionan
componente en la fase de vapor se calcula mediante la ecuación
resultados precisos en los casos más importantes; sin embargo, en el
(2.2), pero la fugacidad del componente i en la mezcla líquida se
caso de datos experimentales existentes, la comparación de datos
calcula mediante
calculados usando diferentes modelos con datos experimentales
permite usar el modelo más preciso. Fi = xi yo f i
yo l
(2.7)
l
donde i es el coeficiente de actividad del componente i y f Este tipo de ecuación de estado se basa en la selección de las
i
es la fugacidad del componente puro a la temperatura de la mezcla. potencias de la expansión:
Con el método de la ecuación de estado, todas las propiedades para B C
+ + (2.9)
ambas fases pueden derivarse de la ecuación de estado. Utilizando
PAG = RT ( 1Vm v2
metro
V3
metro
)
el método del coeficiente de actividad, las propiedades de la fase de
vapor se derivan de la ecuación de estado como en el método de Una descripción detallada de todos los métodos de propiedad utilizados
ecuación de estado. Sin embargo, las propiedades del líquido se en Aspen Plus y Aspen HYSYS está más allá del marco de este libro.
determinan a partir de la suma de las propiedades de los componentes La tabla 2.5 enumera los modelos y los campos de aplicación de los
puros a las que se añade un término de mezcla o un término de exceso. métodos básicos de la ecuación de la propiedad estatal.
Para una relación de equilibrio, se sigue: Debido a las interacciones binarias mejoradas utilizadas en el
paquete de propiedades de PengRobinson en Aspen HYSYS, este
l modelo proporciona resultados ligeramente diferentes a los de la
yo if
ecuación de estado estándar de PengRobinson utilizada en Aspen
a= (2.8)
PAG
Plus. Estas diferencias son visibles en sistemas con cierta no idealidad.
soldado
americano
Las Figuras 2.19 y 2.20 muestran los diagramas de datos de equilibrio

de fase isobárica (x,y y t–x,y) de la mezcla binaria nheptano/tolueno
2.2.2.1 Métodos de ecuación de propiedad de estado Se
calculada por ambos modelos Peng–Robinson utilizados en Aspen
utilizan dos tipos principales de ecuación de estado en el cálculo del
Plus (Peng–Rob) y Aspen HYSYS (PengRobinson). La diferencia es
equilibrio de fase:
visible principalmente en los valores de las temperaturas.
1. Ecuaciones de estado cúbicas
2. Ecuaciones de estado viriales
2.2.2.2 Métodos de propiedad del coeficiente de actividad
La ecuación cúbica de los métodos de propiedad basados en el
Los métodos de propiedad del coeficiente de actividad emplean la
estado utilizados en Aspen Plus y Aspen HYSYS son modificaciones
ecuación (2.7) para calcular la fugacidad de los componentes en la
diferentes de la ecuación de RedlichKwongSoave o de la ecuación de
fase líquida y diferentes ecuaciones de estado en la fase de vapor.
PengRobinson. La Tabla 2.4 muestra algunos métodos de propiedad
Estos métodos son adecuados para mezclas líquidas polares no
basados en ecuaciones cúbicas implementados en Aspen Plus y Aspen
ideales y aplican la ley de Henry para el modelado de gases
HYSYS.
permanentes en soluciones líquidas.
Las ecuaciones de estado viriales en el Sistema de propiedades físicas
Modelos de coeficiente de actividad utilizados en Aspen Plus y
de Aspen son
Aspen HYSYS se puede dividir en tres grupos.
HaydenO'Connell
1. modelos moleculares (modelos correlativos para nonelec
BWRLeeStarling
¨ soluciones de trolitos),
Lee–Kesler–Plocker
2. modelos de contribución grupal (modelos predictivos para
soluciones no electrolíticas), y 3.
Tabla 2.4 Algunas ecuaciones cúbicas de estado en el Sistema de
modelos de coeficiente de actividad electrolítica.
propiedades físicas de Aspen y Aspen HYSYS
Se incorporan diferentes modelos de coeficientes de actividad
modelos basados en la modelos basados en la molecular en Aspen HYSYS y Aspen Plus. Los modelos como Margules
Ecuación de estado de Peng Ecuación de estado de y van Laar son simples y generalmente adecuados para sistemas
Robinson RedlichKwongSoave binarios. El modelo de Wilson es adecuado para muchos tipos de no
idealidades, pero no se puede usar para modelar la separación líquido
Estándar RedlichKwong líquido. Los modelos NRTL (no aleatorio de dos líquidos) y UNIQUAC
PengRobinson
(UNIversal QUAsiChemical) se pueden utilizar para describir el
PengRobinson Redlich estándar–
equilibrio vaporlíquido (VLE), el equilibrio líquidolíquido (LLE) y el
Kwong–Soave
comportamiento entálpico de sistemas altamente no ideales. Los
Hysys Peng Robinson Hysys RedlichKwongSoave modelos WILSON, NRTL y UNIQUAC son bien aceptados y se usan
(HYSPR) (HYSSRK)
regularmente para modelar sistemas altamente no ideales a bajas
Peng–RobinsonMHV2 kabadi danner
presiones.
Peng–Robinson–WS Zudkevitch Joffee
PengRobinson RedlichKwongAspen Cada modelo de coeficiente de actividad se puede combinar con

Stryjek–Vera (PRSV) varias ecuaciones de estado para calcular la fugacidad de la fase de
Relaciones públicas amargas SchwartzentruberRenon vapor. En Aspen Plus, estas combinaciones se representan como
PRTwu SRK predictivo métodos de propiedad separados; por ejemplo, el método de propiedad
NRTLRK usa el modelo NRTL para
Tabla 2.5 Modelos de ecuaciones de estado
método de propiedad Modelos Solicitud
Peng–Rob Ecuación de estado cúbica estándar de PengRobinson para todas las Aplicaciones de procesamiento de gas, refinería y
propiedades termodinámicas, incluido el coeficiente de fugacidad petroquímica, torres de crudo y plantas de etileno.
de la mezcla de vapor y el coeficiente de fugacidad de la mezcla Mezclas no polares o ligeramente polares, por ejemplo,
líquida, excepto el método API de volumen molar líquido para el hidrocarburos y gases ligeros, como dióxido de carbono,
volumen molar líquido de pseudocomponentes y el sulfuro de hidrógeno e hidrógeno, particularmente adecuadas
modelo de Rackett para componentes reales, temperatura general de en las regiones de alta temperatura y alta presión. Este
componentes puros. modelo de propiedades método de propiedad se puede usar para mezclas químicas
dependientes para la presión de vapor, el calor de vaporización, la polares no ideales, si se usan las funciones alfa y las
capacidad calorífica, la viscosidad, la densidad, la conductividad térmica, reglas de mezcla apropiadas.
la tensión superficial, la entalpía, la entropía y la energía de
Gibbs La ecuación de estado de SoaveRedlich
SRK Kwong para el coeficiente de fugacidad de la mezcla de vapor y el Aplicaciones de procesamiento de gas, refinería y
coeficiente de fugacidad de la mezcla líquida. petroquímica, torres de crudo y plantas de etileno.
Mezclas no polares o ligeramente polares, por ejemplo,
El método PenelouxRauzy para la corrección del volumen hidrocarburos y gases ligeros, como dióxido de carbono,
molar líquido resulta en un volumen molar líquido más preciso. sulfuro de hidrógeno e hidrógeno, particularmente adecuadas
en las regiones de alta temperatura y alta presión. Este
método de propiedad se puede usar para mezclas químicas
Tabla de vapor NBS para calcular las propiedades del agua para una
polares no ideales, si se usan las funciones alfa y las
mayor precisión Reglas
reglas de mezcla apropiadas.
de mezcla de KabadiDanner para sistemas de agua e hidrocarburos
Modelo de
Cuando utilice el método SRK, seleccione
propiedades dependientes de la temperatura de componentes puros STEAMNBS como método de agua libre.
para presión de vapor, calor de vaporización, capacidad calorífica,
viscosidad, densidad, conductividad térmica, tensión superficial,
entalpía , entropía y energía de Gibbs HYSPR en Aspen Plus implementa
HYSP el paquete de propiedades PengRobinson utilizado Para aplicaciones de petróleo, gas o petroquímicas,
(PengRobinson en Aspen HYSYS. La diferencia entre el paquete de propiedades
PR estándar en Aspen Plus (modelo PengRob) y el paquete de – Deshidratación por TEG
Paquete de propiedades
– Deshidratación de TEG con aromáticos
en HYSYS) propiedades PengRobinson en Aspen HYSYS es que el paquete de
– Procesamiento de gases criogénicos
propiedades HYSYS contiene parámetros de interacción binarios
– Separación de aire
mejorados para todos los pares hidrocarburohidrocarburo de la biblioteca
– Torres de crudo Atm
(una combinación de pares de hidrocarburos ajustados). y parámetros de
– Torres de vacío
interacción generados), así como para la mayoría de los binarios de
– Sistemas de alto H2
hidrocarburos y no hidrocarburos.
– Sistemas de depósito
– Inhibición de hidratos
– Sistemas crudos
HYSSRK HYSSRK en Aspen Plus implementa el paquete de Similar a HYSPR pero

(paquete de propiedades Soave–Redlich–Kvong (SRK) de HYSYS. El paquete de Rango de temperatura≥143 ◦C
propiedades SRK en HYSYS) propiedades SRK en Aspen HYSYS también contiene parámetros Rango de presión <35.000 kPa
mejorados de interacción binaria para todos los pares hidrocarburo
hidrocarburo de la biblioteca (una combinación de parámetros de
interacción ajustados y generados), así como para la mayoría de
los binarios hidrocarburono hidrocarburo. Sin embargo, el rango
de su aplicación es más limitado.
¨
ELECCIÓN LK La ecuación de estado de LeeKeslerPlocker para calcular LKPLOCK se puede utilizar para aplicaciones de refinería y
(LeeKesler todas las propiedades termodinámicas excepto el volumen molar procesamiento de gas, pero se prefiere el método de
Plocker) ¨ líquido de las mezclas, el método API para el volumen molar líquido de propiedad SRK o PENGROB, para mezclas no polares o
los pseudocomponentes y el ligeramente polares.
Modelo Rackett para componentes reales en mezclas También correlaciones integradas para estimar
Modelo de propiedades dependientes de la temperatura de componentes parámetros binarios de componentes CO, CO2 , N2 , H2 ,
puros para presión de vapor, calor de vaporización, capacidad calorífica, CH4 , alcoholes e hidrocarburos.
viscosidad, densidad, conductividad térmica, tensión superficial, Resultados razonables a todas las temperaturas y
entalpía, entropía y energía de Gibbs presiones; los resultados son menos precisos en la región
cercana al punto crítico de la mezcla
114 Los modelos predictivos de contribución de grupos incluyen

112 también el modelo UNIFAC y sus modificaciones, que es una
110 extensión del método UNIQAC para grupos funcionales. El método
108 UNIFAC original fue publicado por Fredenslund et al.) (18).
106
UNIFAC utiliza interacciones grupo a grupo determinadas a partir
de un conjunto limitado y bien elegido de datos experimentales
104
Temperatura
(°C) para la predicción de coeficientes de actividad entre casi cualquier
102
par de componentes. Deben usarse diferentes conjuntos de datos
100
para predecir los coeficientes de actividad para LLE que para VLE.
98
96
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 Los modelos de coeficientes de actividad presentados
x, y anteriormente no son adecuados para sistemas de electrolitos. En
xHYSPR yHYSPR xPengRob yMoneyRob
los electrolitos, además de las interacciones físicas y químicas
moléculamolécula, se producen reacciones iónicas e interacciones
Figura 2.19 Comparación del diagrama isobárico t–x,y de la mezcla binaria
nheptano/tolueno a 101,3 kPa calculado por el modelo Peng (moléculaion e ionion). El Aspen Property System ofrece dos
Robinson utilizado en Aspen Plus con los utilizados en Aspen modelos básicos para la predicción de electrolitos: electrolito
HYSYS NRTL (ENRTL) y modelo de coeficiente de actividad de Pitzer.
Por supuesto, ENRTL se puede combinar con diferentes
la fase líquida y la ecuación de estado de RedlichKwong para la ecuaciones de estado. Aspen HYSYS proporciona el paquete de
fase de vapor. El método de propiedad marcado solo como NRTL propiedades de electrolitos OLI para modelar sistemas de
utiliza la ecuación de estado del gas ideal para la fase de vapor. electrolitos.
POLYFH, POLYNRTL, POLYSAFT, POLYCSF POLYSK,
En Aspen HYSYS, cuando se selecciona un paquete de
propiedades de coeficiente de actividad, la siguiente opción es la POLYSRK y POLYUF son métodos de propiedades para
selección de la ecuación de estado. sistemas poliméricos (para obtener detalles, consulte la Tabla
El método de propiedad IDEAL en Aspen Plus y el paquete de 16.1 en el Capítulo 16).
propiedad ANTOINE en Aspen HYSYS también se pueden
considerar como una forma especial de modelos de actividad. 2.2.2.3 Otros métodos de propiedad
Estos modelos emplean la ley de Raoult (modelo de coeficiente Tanto Aspen Plus como Aspen HYSYS proporcionan algunos
de actividad ideal para la fase líquida, dondei =1, la ecuación de modelos de equilibrio de fase que estiman los valores de la
estado del gas ideal para la fase de vapor), el modelo de Rackett relación de equilibrio K sin aplicar ecuaciones de estado o modelos
para volumen molar líquido y la ley de Henry para gases no de coeficientes de actividad. Estos modelos suelen ser adecuados
condensables. para uno o más procesos específicos. Por ejemplo, el Braun K10,
que calcula los valores K utilizando correlaciones desarrolladas a
partir de los gráficos K10 (valores K a 10 psia) tanto para
1 componentes reales como para fracciones de aceite.
0.9 Para la simulación de fracciones de petróleo, también se utiliza
a menudo el modelo ChaoSeader, que calcula la fugacidad en la
0.8
fase líquida mediante correlaciones empíricas. El método de
0.7
propiedad CHAOSEA fue desarrollado para sistemas que
y 0.6 contienen hidrocarburos y gases ligeros, como dióxido de carbono
0.5
y sulfuro de hidrógeno, sin embargo, con la excepción del
hidrógeno. Si el sistema contiene hidrógeno, se debe utilizar el
0.4
método de propiedad de GRAYSON.
0.3 Para el proceso Amin (endulzamiento de gas por la solución de
0.2 agua Amin), Aspen PPUS proporciona el método de propiedades
AMIN que emplea el método KentEisenberg (19) para los valores
0.1
de K y la determinación de la entalpía. Aspen HYSY proporciona
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 el paquete de propiedades AMIN con modelos termodinámicos
X desarrollados por DB Robinson & Associates basados en el
HYSP ROBO DE DINERO método de KentEisenberg para su simulador de planta de amina
patentado AMSIM.
Figura 2.20 Comparación del diagrama isobárico x,y de la mezcla binaria
nheptano/tolueno a 101,3 kPa calculado por el modelo Peng
Para procesos con solo agua, se pueden usar modelos de
Robinson utilizado en Aspen Plus con los utilizados en Aspen HYSYS mesa STEAM, que proporcionan propiedades del vapor de agua
en diferentes condiciones.
Figura 2.21 Selección de la Asistencia de Métodos
2.2.3 Selección de un método de propiedad en Aspen Plus análisis (Sección 2.2.6). Como resultado, la herramienta Methods Asis
tance recomienda los métodos NRTLHOC o WilsonNTH (Figura 2.23).
Ejemplo 2.6 Seleccione un método de propiedad apropiado en Aspen Plus
para la simulación del proceso de acetato de etilo.
Para seleccionar el método NTRLHOC, elija Métodos en la hoja de

Solución: La
propiedades y luego, de la lista de métodos, use NRTLHOC como se
selección del método de propiedad es el punto crucial de cualquier
simulación. Para una simulación seria, este paso debe realizarse después
Se puede encontrar más información sobre el método seleccionado en
del análisis de propiedades de los componentes puros (consulte la Sección
muchas fuentes de literatura termodinámica de ingeniería química. Una
2.2.5) y el análisis de interacción binaria y ternaria (consulte las Secciones
breve descripción de cada método también está disponible en las
2.2.6 y 2.2.7).
Ayudas de Aspen Plus. Para extraer la información sobre el método
En este ejemplo, nos enfocamos en usar la herramienta de asistencia
NRTLHOC, mantenga el mouse sobre el nombre del método y haga
de propiedad.
clic en "F1" en su teclado. Dentro de Aspen ayuda a buscar modelos
Seleccione la herramienta de Asistencia de Métodos como se muestra NRTL y HOC para fase líquida y vapor, respectivamente (consulte las
en la Figura 2.21, aparece la página de Selección de Método de Figuras 2.25 y 2.26).
AsistenciaPropiedad.
En el siguiente paso, elija Especificar tipo de componente y, en la
página siguiente, elija Sistema químico (Figura 2.22).
Para verificar los parámetros de interacción binaria de la ecuación
NRTL, seleccione la página Interacción binaria y NRTL como se muestra
La asistencia de Mothod pregunta si el sistema está a alta presión, en la Figura 2.27. La base de datos de Aspen contiene parámetros de
seleccione NO. Aspen recomienda el uso de un método de coeficiente interacción binarios optimizados de muchos pares; sin embargo, no todos
de actividad como Wilson, NRTL, UNIQUAC o UNIFAC; sin embargo, los pares están incluidos. Los parámetros de interacción binaria pueden
debido a la presencia de ácido acético en nuestro sistema, se debe usar ser ingresados por el usuario o los parámetros faltantes pueden ser
el modelo de Nothnagel o HydenO'Connell para la asociación de la fase calculados por el método UNIFAC.
de vapor. Para conocer el efecto de la asociación de la fase de vapor, El modelo de HydenO'Connell para la fase de vapor explica los fuertes
consulte la interacción binaria efectos de asociación. Para comprobar binario
Figura 2.22 Selección del tipo de sistema de componentes
Figura 2.23 Recomendación de Methods Assistance

Figura 2.24 Especificación del método seleccionado en la hoja de Propiedades
Figura 2.25 Descripción del método NRTL incorporado en la Ayuda de Aspen

Figura 2.26 Descripción de la ecuación de estado de HydenO'Connell incorporada en la Ayuda de Aspen
Figura 2.27 Parámetros de interacción binaria de la ecuación NRTL para pares de componentes en el proceso de acetato de etilo
Figura 2.28 Parámetros de interacción binaria de la ecuación de estado HOC para pares de componentes en el proceso de acetato de etilo
Solución:
parámetros de la ecuación HOC, seleccione la página Interacción binaria
y HCETA como se muestra en la figura 2.28. Seleccione la herramienta de Asistencia de Métodos como se muestra
en la Figura 2.21, aparece la página de Selección de Paquete de
AsistenciaPropiedad.
En el siguiente paso, elija Especificar tipo de componente y, en la
página siguiente, Sistema de hidrocarburos. En el
2.2.4 Selección de un Paquete de Propiedades en
siguiente paso, la Asistencia de métodos le pregunta si su sistema
Aspen HYSYS
contiene ensayos de petróleo o hipocomponentes, seleccione No.
Ejemplo 2.7 Una mezcla de alcanos C5–C8 debe procesarse en una
columna de destilación. Seleccione un paquete de propiedades HYSYS recomienda utilizar un paquete de propiedades basado en
apropiado en Aspen HYSYS para simular este proceso. ecuaciones de estado, como las ecuaciones de estado de Peng
Robinson, LKP o SRK (consulte la figura 2.29).
Figura 2.29 Recomendación de los

Métodos de Asistencia para sistemas de
hidrocarburos
Figura 2.30 Selección de un paquete de propiedades en Aspen HYSYS
Para seleccionar el paquete de propiedades de PengRobinson 2.2.5 Análisis de propiedades de componentes puros
en la hoja de paquetes de fluidos, haga clic en el icono Agregar y
El sistema de propiedades físicas de Aspen permite analizar las
luego elija PengRobinson de la lista de métodos, como se
propiedades de los componentes puros y su dependencia de la
temperatura. El análisis de componentes puros junto con el análisis
– Para verificar la ecuación de los parámetros de interacción de
binario, los diagramas ternarios, las curvas de residuos, el análisis
estado, elija la página Coefs binarios (ver Figura 2.31).
de mezclas y la envolvente PT crean una herramienta de análisis en
Aspen Plus. La herramienta de análisis de componentes puros
Se puede extraer información breve sobre el paquete de permite calcular la dependencia de la temperatura de las diferentes
propiedades PengRobinson de la ayuda de Aspen HYSYS (consulte propiedades termodinámicas y de transporte de los componentes
la Figura 2.32). puros.
Figura 2.31 Parámetros de interacción binaria de la ecuación de estado de PengRobinson

Figura 2.32 Descripción de la ecuación de estado de PengRobinson en Aspen HYSYS Help
Figura 2.33 Hoja de análisis de propiedades de componentes puros

50,000 2.00E–03
45.000
1.50E–03
40.000 Viscosidad
dinámica
(Pa∙s)
Etanol 1.00E–03
35,000
H2O
vaporización
(kJ∙kmol1)
Calor
de
5.00E–04
30.000 Acetato
Ácido
25,000 0.00E+00
0 20 40 60 80 100
20,000 Temperatura (oC)
0 50 100 150 Agua Etanol Acetato de etilo Ácido acético
Temperatura (°C)
Figura 2.36 Dependencia de la temperatura de la viscosidad dinámica para los
Figura 2.34 Dependencia de la temperatura del calor molar de vaporización componentes del proceso de acetato de etilo
de los componentes del proceso de acetato de etilo
Para ver los resultados en forma de tabla, haga clic en Resultados como
Ejemplo 2.8 Calcular la dependencia de la temperatura de la entalpía de
se muestra en la Figura 2.35.
vaporización en el rango de temperatura de 20–150 ◦C y la viscosidad
Los datos se pueden copiar a una hoja de Excel para su posterior
dinámica en el rango de temperatura de 0–100 ◦C de todos los componentes
análisis.
en el proceso de acetato de etilo en el rango de temperatura de 20–150 ◦C.
Para calcular la dependencia de la temperatura de la viscosidad
dinámica, seleccione Transporte como tipo de propiedad y MU para
Solución: viscosidad.
Los resultados se muestran en la Figura 2.36.
Elija Puro de la herramienta Análisis como se muestra en el paso 1 en
la Figura 2.33.
2.2.6 Análisis binario
Como tipo de propiedad, seleccione Termodinámica, luego DHVL y una
unidad, por ejemplo, kJ kmol−1 . Los resultados de los modelos de equilibrio de fase descritos en la Sección
Seleccione el rango de temperatura y el número de puntos 2.2.3 generalmente se presentan en forma de dependencias entre P, T, xi ,
o incrementos. yi , ki , y los modelos de equilibrio yo _ En muchos casos, las ecuaciones de
De la lista de componentes disponibles, seleccione los componentes de fase contienen parámetros estimados mediante el ajuste de datos
para los que debe calcularse el calor de vaporización. experimentales medidos para sistemas binarios. La no idealidad de una
mezcla puede presentarse mediante parámetros de interacción binaria de
Haga clic en Ejecutar análisis para calcular la propiedad seleccionada. diferentes pares de componentes en la mezcla. En cálculos de diseño y
El gráfico de dependencia de la temperatura de la propiedad seleccionada simulación de muchas unidades de separación, cálculos de etapa de
aparece automáticamente (ver Figura 2.34). equilibrio
Figura 2.35 Visualización de los resultados del análisis de propiedades de componentes puros
son usados. La capacidad de separación de una etapa de equilibrio en la simulación del proceso que contiene unidades de separación debe
el caso de equilibrio vaporlíquido viene dada por la volatilidad relativa incluir este paso.
definida como El banco de datos NIST integrado en el Aspen Property System
contiene una gran cantidad de conjuntos de datos de equilibrio binario
= A (2.10)
yo
medidos experimentalmente. Otra gran fuente de datos de equilibrio
kj binario es el banco de datos DECHEMA.
En caso de equilibrio líquidolíquido, el factor de separación es la La herramienta de análisis binario Aspen Plus permite calcular los datos
selectividad relativa definida como de equilibrio isobárico T–xy e isotérmico P–xy utilizando diferentes
modelos de equilibrio de fase disponibles en Aspen y comparar los
= Salvado
(2.11) resultados así obtenidos con los datos medidos experimentalmente.
yo
KLj
donde KLi y KLj son la relación de equilibrio líquidolíquido del

componente i y el componente j, respectivamente. Ejemplo 2.9 Calcule los datos de equilibrio isobárico Txy a 101,325
Los datos experimentales de vaporlíquido para sistemas binarios kPa para sistemas binarios acetato de etiloetanol, etanolácido acético,
están ampliamente disponibles. Los datos isobáricos Txy más comunes aguaácido acético y compare los resultados obtenidos por los modelos
están tabulados y también están disponibles los datos isotérmicos Pxy. NRTL y NRTLHOC con los datos medidos experimentalmente de la
Para un sistema binario de componentes A y B, porque xA =1– xB y yA base de datos del NIST .
=1 – yB , los datos se presentan en forma de T,P,xA y yA, donde A es
el componente más volátil; sin embargo, si se forma un azeótropo, B
Solución:
se convierte en el componente más volátil. Basado en la regla de fase
de Gibbs F= N–p+2=2–2+2=2, donde N es el número de componentes Después de seleccionar la lista de componentes descrita en el
y p el número de fases. Así, si se fijan la presión y la temperatura, se Ejemplo 2.1, seleccione los métodos de propiedad NRTL y NRTL
define la composición de ambas fases así como la volatilidad relativa. HOC siguiendo los pasos del Ejemplo 2.5.
Seleccione Binario del menú Análisis como se muestra en la Figura
2.31, paso 1; aparece la página Análisis binario.
El objetivo del análisis binario en los cálculos de diseño y simulación Seleccione el tipo de análisis Txy y otra información requerida
de unidades de separación es la selección del modelo de equilibrio de siguiendo los pasos de la Figura 2.37. Como primer modelo de
fase más apropiado. todo serio equilibrio, seleccione NRTLHOC.
Figura 2.37 Página de entrada de datos de análisis binario

Diagrama Txy para EACETAT/ETANOL

78.5
78.0 x 1,0133 bar y

1,0133 bar
77.5
77.0
76.5
76.0
75,5
Temperatura,
°C
75,0
74.5
74.0
73.5
73.0
72.5
72.0
71,5
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00
Fracción de masa de líquido/vapor, Eacetato
Figura 2.38 Diagrama Txy de la mezcla de acetato de etilo y etanol generado por la herramienta de análisis binario de Aspen
Después de ejecutar el análisis, aparece el diagrama Txy para los Aspen permite mostrar diferentes tipos de gráficos.
sistemas binarios de acetato de etiloetanol que se muestra en la Para mostrar cualquier otro tipo de gráfico, por ejemplo, xy, Ki =f(xi ),
figura 2.38. i =f(xi ), use la barra de herramientas Plot como se muestra en la
Para ver los resultados completos en formato de tabla, haga clic en figura 2.40.
Resultados debajo de su Análisis binario como se muestra en la Fig. Transporte los resultados a una hoja de Excel para un análisis más
ura 2.39. detallado o use Merge Plot en Aspen para combinar
Figura 2.39 Visualización de datos completos de equilibrio isobárico calculados por la herramienta Análisis binario
Figura 2.40 Visualización de otros gráficos usando la barra de herramientas Gráfico
diferentes parcelas y comparar los resultados de diferentes Los datos experimentales también se pueden transportar a la
modelos. misma hoja de Excel o comparar directamente en Aspen Plus con
Calcule los datos de equilibrio isobárico para el sistema binario los datos del modelo. En la Figura 2.43 se presenta una
acetato de etiloetanol utilizando el modelo NRTL, que a comparación de los datos VLE calculados por NRTL y NRTLHOC
diferencia del NRTLHOC considera la fase de vapor como gas con los datos VLE medidos experimentalmente. En el caso del
ideal. Para calcular los datos de equilibrio utilizando el modelo sistema binario acetato de etiloetanol, los datos calculados por
NRTL, simplemente cambie el método de propiedad en la página NRTL son muy similares a los calculados por NRTL HOC. Los
de entrada de datos de análisis binario (Paso 7 en la figura datos de ambos modelos tienen muy buena coherencia con los
2.37). medidos experimentalmente. Con base en las mediciones y
Transporte los datos calculados a la misma hoja de Excel que modelos experimentales, los datos de esta mezcla binaria crean un
los de NRTLHOC para comparar los resultados de ambos azeótropo con un punto de ebullición de 72 ◦C y una fracción molar
modelos. Los resultados también se pueden comparar de 0,55 de acetato de etilo y 0,45 de etanol.
directamente en Aspen Plus usando Merge Plot para combinar
diferentes gráficos (consulte la Figura 2.40). Para otros sistemas binarios, se puede utilizar el mismo
procedimiento que para el sistema acetato de etiloetanol.
Los datos experimentales para el sistema binario acetato de La figura 2.44 muestra una comparación de datos VLE isobáricos
etiloetanol se pueden extraer de la base de datos del NIST. Para a 101,325 kPa para el sistema binario etanolácido acético. Estos
usar el motor NIST ThermoData, siga los pasos que se muestran diagramas Txy se produjeron y compararon directamente en
en la Figura 2.41. Aspen Plus; Se pueden ver diferencias entre los datos VLE de
El motor NIST ThermoData proporciona una serie de datos etanolácido acético calculados por NRTL y NRTLHOC porque el
diferentes para el sistema binario acetato de etiloetanol, incluidos modelo NRTL no considera la fase de vapor.
varios conjuntos de datos de equilibrio líquidovapor isobárico
(VLE) (Figura 2.42). Algunos de estos datos se midieron a 101,325 Datos experimentales de VLE isobárico medidos a 101 325 Pa
kPa, que es la presión aplicada en nuestro ejemplo, por ejemplo, publicados por Amezaga et al. (21) se puede extraer del motor
datos publicados por Li et al. (20) se puede utilizar. Si es necesario, NIST ThermoData. De la Figura 2.45 resulta que el modelo NRTL
se pueden comparar diferentes conjuntos de datos experimentales. HOC proporciona una mejor descripción de los datos
experimentales.
Figura 2.41 Uso del motor NIST ThermoData
en comparación con el modelo NRTL, aunque este modelo azeótropo con punto de ebullición mínimo en torno a los 98 ◦C y
también muestra una desviación, especialmente en los datos T=f(x). fracción molar de agua de 0,85. Sin embargo, este azeótropo no
El último sistema binario analizado en este ejemplo es el fue registrado por experimentos proporcionados por Chang et al.
sistema binario aguaácido acético. Como resulta de la figura (22). Este es un hallazgo muy importante, porque en muchos
2.46, el efecto de asociación de la fase de vapor es más visible cálculos de separación de agua y ácido acético, generalmente se
en este sistema binario. Los datos VLE calculados por el modelo usa el modelo NRTL.
NRTL considerando la fase de vapor ideal muestran desviaciones La descripción de datos VLE por el modelo NRTLHOC es
significativas de los datos experimentales y los datos calculados buena y no muestra ningún azeótropo para esta mezcla binaria.
por NRTLHOC. El modelo NRTL muestra una Como conclusión del ejemplo 2.9, se puede decir
Figura 2.42 Selección de datos VLE isobáricos en el motor NIST ThermoData

79 79
78 78
77 77
76 76
Temperatura
(°C)
75 Temperatura
(°C) 75
74 74
73 73
72 72
71 71
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Fracción molar, acetato de etilo fracción molar, acetato de etilo

xNRTLHOC yNRTLHOC xNIST yNIST xNIST yNIST xNRTL yNRTL
(a) (b)
Figura 2.43 Comparación de datos VLE para el sistema binario acetato de etiloetanol calculado por NRTL (b), NRTLHOC (a) y datos experimentales
Diagrama Txy para ETANOL/ACETI01 a 101,3 kPa

120
x NRTL
115
y NRTL x
NRTLHOC y
110
NRTLHOC
105
100
Temperatura,
C
95
90
85
80
75
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00
Fracción molar líquido/vapor, ETANOL
Figura 2.44 Comparación de datos VLE de etanolácido acético calculados por NRTL y NRTLHOC directamente en Aspen Plus
125 120
120
115 115
110
105 110
100
Temperatura
(°C)
Temperatura
(°C)
95
105
90
85
100
80
75
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
95
fracción molar, acetato de etilo 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
xNRTL yNRTL xNRTLHOC yNRTLHOC xNIST yNIST Fracción molar, agua x
xNRTL yNRTL NRTLHOC yNRTLHOC xNIST yNIST
Figura 2.45 Comparación de datos VLE para el sistema binario etanol

Figura 2.46 Comparación de datos VLE para el sistema binario agua
ácido acético calculado por NRTL, NRTLHOC y datos experimentales
ácido acético calculado por NRTL, NRTLHOC y datos experimentales
que NRTLHOC es un modelo apropiado para la simulación del proceso mezcla ternaria. A partir de la síntesis del mapa ternario, proponer un split
de producción de acetato de etilo. de columnas de destilación para la separación del acetato de etilo.
2.2.7 Búsqueda y análisis de azeótropos de Solución:

sistemas ternarios
Seleccione Diagnóstico Ternario de la barra de herramientas de Análisis
Una poderosa herramienta llamada síntesis de destilación de Aspen
(paso 1 en la Figura 2.47).
está integrada en Aspen Plus para realizar búsquedas de azeótropos y
En el menú Síntesis de destilación que aparece, seleccione Usar
construir mapas ternarios. La síntesis por destilación permite al usuario
mapas ternarios de Síntesis de destilación como se muestra en el
paso 2 de la Figura 2.47.
identificar todos los azeótropos (homogéneos y heterogéneos) Aparece la página que se muestra en la Figura 2.48. Siguiendo los
presentes en cualquier mezcla multicomponente, calcular los pasos que se muestran en la Figura 2.48, seleccione el modelo de
límites de destilación y mapas de curvas de residuos para mezclas propiedad, los componentes 1, 2 y 3 y también la presión.
ternarias, calcular múltiples Compruebe si está activado el cálculo de azeótropos, límites de
envolventes de fase líquida (líquidolíquido y vaporlíquidolíquido) destilación y curvas de residuos.
para mezclas ternarias y determinar la viabilidad de splits para Para ver información sobre los azeótropos, haga clic en Azeotropos
como se muestra en el paso 4 de la Figura 2.48.
columnas de destilación.
La síntesis de destilación de Aspen encontró cuatro azeótropos
diferentes, tres homogéneos y uno heterogéneo: azeótropo binario
Además, los mapas ternarios y las curvas de residuos de Aspen Plus se homogéneo de etanol y agua, azeótropo binario homogéneo de acetato
pueden usar para trazar gráficos ternarios y mapas de curvas de residuos. de etilo y etanol, azeótropo binario heterogéneo de acetato de etilo y agua
y, finalmente, azeótropo ternario homogéneo de agua. acetato de etilo y
Ejemplo 2.10 Usando la síntesis por destilación de Aspen, encuentre etanol. Excepto por un azeótropo ternario, que es un nodo inestable,
todos los azeótropos que forman una mezcla de acetato de etilo, etanol y todos los azeótropos binarios son sillas de montar. La Tabla 2.6 muestra
agua a 101.325 kPa usando el modelo NRTLHOC. información detallada sobre todos los azeótropos. La lista completa de
Especificar el tipo de azeótropos y puntos singulares. Dibuje límites de
destilación y mapas de curvas de residuos para este
Figura 2.47 Selección de mapas ternarios de síntesis de destilación

Figura 2.48 Página de entrada de parámetros de síntesis de destilación
los puntos singulares se pueden visualizar seleccionando Puntos triángulo (Figura 2.49). Es muy fácil cambiar la forma del diagrama
singulares. Los resultados se muestran en la Tabla 2.7. usando el ícono apropiado en el lado derecho del diagrama mostrado.
Elija el gráfico Ternario en la página de entrada (Figura 2.48) La síntesis de destilación de Aspen proporciona datos VLE y LLE,
para mostrar el diagrama ternario del sistema acetato de etiloetanol y el gráfico de la curva LLE que especifica el área donde se forman
agua. Un diagrama ternario se puede representar en forma de dos fases líquidas. Posición de los azeótropos y destilación
triángulo rectángulo o equilátero.
Tabla 2.6 Azeótropos de la mezcla de acetato de etiloetanolagua
Temperatura Número de
( ◦C) Clasificación Tipo componentes EACETATO ETANOL AGUA
1 71.78 Sillín Homogéneo 2 0.5524 0.4476 0.0000

2 70.33 Nodo inestable Homogéneo 3 0.5403 0.1658 0.2939
3 71.39 Sillín Heterogéneo 2 0.6731 0.0000 0.3269
Tabla 2.7 Puntos singulares de la mezcla acetato de etiloetanolagua
Temperatura Número de
( ◦C) Clasificación Tipo componentes EACETATO ETANOL AGUA
1 77.20 Nodo estable Homogéneo 1 1.0000 0.0000 0.0000

5 70.33 Nodo inestable Homogéneo 3 0.5403 0.1658 0.2939
6 71.39 Sillín Heterogéneo 2 0.6731 0.0000 0.3269
ETANOL (78,31 °C)
78,15 ºC 78,15 ºC
0,9 0,1 0.9
0.8 0.2 0.8
0.7 0.3 0.7
0.6
2
ETANOL 0.4
2
0.6
0.5 AGUA 0.5 0,5

71,78 ºC 71,78 ºC
1
0.4 0.6 1 0.4
0.3 0.7 0.3
0.2 3 0.8 0.2

70,33 ºC 70,33 ºC 3
0.1 0.9 0.1
AGUA 71,39 ºC EACETATO 71,39 ºC
(100,02 °C) 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 (77,20 °C) 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
EACETATO
Figura 2.49 Diagramas ternarios del sistema acetato de etiloetanolagua
también se muestran los límites. Como se muestra en la Figura concentración del área 1. Cuando dicha mezcla se alimenta a una
2.49, los límites de destilación dividen el diagrama en tres áreas columna de destilación basada en el mapa de curvas de residuos
de destilación. Dependiendo de la concentración inicial de como un producto destilado, se obtiene un azeótropo ternario de
alimentación, se pueden esperar diferentes productos de destilación. acetato de etiloetanolagua o su mezcla con el azeótropo acetato
Se puede agregar una curva de residuo (o curva de destilación) etanol, y un se obtiene una mezcla de etanol y agua como producto
al diagrama usando los íconos Agregar una curva o Agregar curva de fondo. Al agregar una cantidad específica de agua al producto
por valor en el lado derecho del diagrama que se muestra. Puede destilado, se obtiene una mezcla ternaria heterogénea, que se
agregar cualquier número de curvas y líneas de unión en el área puede separar en una fase de agua y una fase de acetato. La fase
heterogénea. La figura 2.50 muestra un diagrama ternario con de acetato se destila para producir acetato de etilo prácticamente
curvas de residuos adicionales. puro como producto de fondo. La composición del producto
Los diagramas ternarios con límites de destilación y mapas de destilado está cerca de la composición del azeótropo ternario y
curvas de residuos permiten determinar la configuración de las puede reciclarse al separador líquidolíquido. El
columnas de destilación. Considere una mezcla con el
ETANOL (78,31 °C)

ETANOL (78,31 °C)
78,15 ºC
78,15 ºC
0,9 0,9
0.8 0.8
0.7 0.7
0.6 0.6
0.5 0.5 1
71,78 ºC 71,78 ºC
0.4 0.4
0.3 0.3
2
0.2 0.2
70,33 ºC 70,33 ºC
4
3
0.1 0.1
AGUA EACETATO 5 EACETATO

71,39 ºC AGUA 71,39 ºC
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 (77,20 °C) 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 (77,20 °C)
(100,02 °C) (100,02 ºC)
Figura 2.50 Mapa de curvas de residuos del sistema acetato de etilo Figura 2.51 Vía de separación del acetato de etilo de la mezcla ternaria
etanolagua acetato de etiloetanolagua
Figura 2.52 Esquema de proceso propuesto para la azeótropo azeótropo ternario

separación del acetato de etilo de la mezcla ternaria ternario
acetato de etiloetanolagua
Alimentar
Agua Fase
Agua+Etanol de agua
reciclado al
reactor Acetato de etilo
los pasos mencionados se muestran en los mapas de curvas de Ejemplo 2.11 Calcular las relaciones entre la temperatura y la presión
residuos en la Figura 2.51, y el esquema del proceso se propone en del punto de burbujeo/punto de rocío
−1
la Figura 2.52. de una mezcla que contiene 0,51 kmol h 0,21 de etanol,
−1
kmol z h−1 de acetato de etilo y 0,18 kmol h de ácido acético.
Además de las fracciones de vapor 0 y 1, realice el cálculo también
2.2.8 Análisis de envolvente de PT para las fracciones de vapor 0,25, 0,5 y 0,75.
Solución:
El análisis de envolvente de PT permite generar tablas y gráficos
que muestran la relación entre temperatura, presión y fracción de En la barra de herramientas de Análisis, seleccione Envolvente PT.
vapor de mezclas con diferentes composiciones. Con la configuración En la página Envolvente de PT, especifique la composición de
predeterminada, este análisis calcula la temperatura del punto de la mezcla, las fracciones de vapor adicionales y los puntos
rocío (fracción de vapor = 1) y la temperatura del punto de burbuja máximos, como se muestra en la Figura 2.53.
(fracción de vapor = 0) a diferentes presiones. El usuario puede Después de presionar Ejecutar análisis, se muestra la relación
especificar fracciones de vapor adicionales. Este análisis en Aspen gráfica que se muestra en la Figura 2.54.
Plus se limita a las fases líquidovapor; si se forman dos fases Se muestra la relación entre la temperatura y la presión de la
líquidas, se debe utilizar otro tipo de análisis. mezcla ternaria líquidovapor para temperaturas y presiones
desde 49 ◦C y 0,3 bar hasta su
Figura 2.53 Página de análisis de envolvente PT

Envolvente PT
80
75
70 VFRAC = 0,0
sesenta y cinco VFRAC = 1,0
60 VFRAC = 0,25
55
VFRAC = 0,75
50
VFRAC = 0,5
45
40
Presión,
barra
35
30
25
20
15
10
5
0
40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280
Temperatura, °C
Figura 2.54 Resultados del análisis de envolvente PT para todo el rango de temperaturas y presiones
12 la definición de reacciones químicas en el entorno de simulación, pero

la química de los procesos electrolíticos se define en el entorno de
10
propiedades.
8
Ejemplo 2.12 La producción de acetileno por oxidación parcial de
Presión
(bar)
6 metano tiene lugar a 1500 ◦C. La temperatura de reacción se alcanza

4 por oxidación exotérmica del metano. Cuando el oxígeno reacciona por
completo y la temperatura del reactor alcanza el valor requerido, tiene
2
lugar la pirólisis del metano a acetileno. Sin embargo, los productos de
0 40 60 80 100 120 140 160 180

reacción deben enfriarse inmediatamente debido a la descomposición
bastante rápida del acetileno en carbono, que es una reacción secundaria
Temperatura (°C)
FV 0 FV 1 no deseada de este proceso. La conversión de oxígeno debe alcanzar
FV 0,25 FV 0,5 FV 0,75
el 100 %, la conversión de metano en acetileno se considera del 35 %
Figura 2.55 Resultados del análisis de envolvente PT para un rango y la conversión de acetileno en carbono es de alrededor del 5 %.
específico de temperaturas y presiones
Además, se produce la reacción de cambio de equilibrio aguagas. A
continuación se proporciona un resumen de las reacciones químicas en
respectivos valores críticos. Para dibujar un gráfico que muestre esta el proceso:
relación en un rango definido de temperaturas y presiones, transfiera
la tabla de resultados a una hoja de Excel.
La figura 2.55 muestra los resultados obtenidos a temperaturas de CH4 + O2→CO + H2 + H2O Conversión de O2 : 100%
49 a 170 ◦C y presiones de 0,3 a unos 10 bar. 2CH4→C2H2 +3H2 Conversión de CH4 : 35%
C2H2→2C+ H2 Conversión de C2H2 : 5%
CO + H2O↔CO2 + H2 Conversión de equilibrio
2.3 Química y reacciones Defina estos conjuntos de reacciones en Aspen HYSYS.
Solución:
Otro paso clave en el diseño y la simulación de procesos químicos es la
Aspen HYSYS permite definir cinco tipos de reacciones:
definición de la química del proceso y las reacciones químicas. El
modelado de reactores químicos se presentará en el Capítulo 5. En este 1. Conversión: use este tipo de reacción si se conoce la conversión.
capítulo, solo se presenta la definición de química de procesos y Tenga en cuenta que las reacciones de conversión se pueden
reacciones químicas en un simulador de procesos. Si se usa Aspen modelar utilizando el modelo de reactor de
HYSYS para la simulación, la reacción química se define completamente conversión 2. Equilibrio: defina la reacción como una reacción de
en el entorno de propiedades antes de ingresar al entorno de simulación. equilibrio si se va a calcular la conversión de equilibrio.
Aspen Plus permite HYSYS puede calcular la constante de equilibrio Ke basada en la
energía libre de Gibbs ΔrG usando la ecuación (2.12)
cuando se desconoce el valor de Ke o su dependencia con la

temperatura. Si se conoce el valor de Ke o su dependencia de la
temperatura en forma de correlación o tabla, HYSYS permite
ingresar esta información y calcular Ke.
ΔrG
ln Ke = (2.12)
RT
3. Cinética: utilice este tipo de reacción si la velocidad de reacción se

basa en la ecuación (2.13) y se conocen sus parámetros cinéticos.
′
(conc.)k+ y k– son constantes
r = k+f (conc.) − k−f (2.13) donde
de velocidad de las reacciones directa e inversa, respectivamente;
definida por la ecuación de Arrhenius. Las funciones f y f ' son
productos de concentraciones:
−mi
RT T (2.14)
re k+ = UN mi
−mi′
k− = A d' RT T ' (2.15)
En estas ecuaciones, A y A ′ son factores de frecuencia de

reacciones directas e inversas, respectivamente, E y E son energías ′
de activación de reacciones directas e inversas, respectivamente, T
es temperatura en kelvins, d y d exponentes de temperatura. ′ son
4. Velocidad simple: seleccione este tipo de reacción si se conocen

las constantes de equilibrio de la energía de activación de la
reacción directa y el factor de frecuencia y la expresión de
equilibrio de la reacción inversa. La ecuación de velocidad viene dada por (2.16):
Figura 2.56 Adición de un conjunto de reacciones en Aspen HYSYS
′
F (conc.)
(2.16)
r = k [ f (conc.) − K′ ]
Para crear reacciones, conjuntos de reacciones y agregarlos al
5. Catalítica heterogénea: use este tipo de reacción para modelar una paquete de fluidos en este ejemplo, siga los pasos a continuación:
reacción catalítica heterogénea si la ecuación de velocidad está
dada por el método de LangmuirHinshelwoodHougenWatson:
Abra Aspen HYSYS, cree una nueva lista de componentes y agregue
todos los componentes de las reacciones químicas a la lista (para
r=
k+f (conc.) − k−f ( 1 ′ (conc.) obtener detalles, consulte el Ejemplo 2.1).
(2.17)
+ K1 f1 (conc.) + K2 f2 (conc.)… )n Seleccione un paquete de fluido apropiado como se explica en el
Ejemplo 2.6.
donde K1 , K2 , … Kn representan constantes de adsorción y también Seleccione Reacciones en el menú principal y haga clic en Agregar como
están dadas por la ecuación de Arrhenius.
se muestra en la Figura 2.56; aparece la hoja Información del conjunto de
Las primeras tres reacciones en este ejemplo deben definirse como
reacciones.
el tipo de conversión y la última como el equilibrio. Debido a que se
Después de hacer clic en Agregar reacción (paso 3 en la Figura
utilizan diferentes modelos de reactores para las reacciones de
2.57), aparece el menú Tipo de reacción. El usuario puede elegir
conversión y equilibrio, se deben crear dos conjuntos de reacciones
las propiedades HYSYS seleccionadas por defecto o las
diferentes. Para definir un conjunto de reacciones en Aspen HYSYS y
propiedades Aspen para las reacciones. Deje las propiedades
agregarlo al Paquete de fluidos, se requieren los siguientes pasos:
HYSYS seleccionadas por defecto y elija el tipo de reacción de
Conversión (paso 4 en la Figura 2.57).
1. crear un conjunto de Ingrese a la hoja de reacción haciendo doble clic en el Nombre de
reacciones, 2. agregar reacciones al conjunto la reacción (paso 5 en la Figura 2.57).
de reacciones, 3. definir la estequiometría y otros parámetros de las Defina la estequiometría y la conversión de la reacción como se
reacciones, y 4. muestra en la figura 2.58; HYSYS permite ingresar la dependencia
agregar el conjunto de reacciones al paquete de fluidos (FP). de la temperatura de conversión en forma:
Figura 2.57 Adición de reacciones a un conjunto de reacciones y el conjunto de reacciones al paquete de fluidos
Conversión (%)=C0 +C1T+C2T Se desconoce 2 ; si la temperatura Agregue un nuevo conjunto de reacciones para la reacción de cambio de
la dependencia de la conversión, ingrese solo C0 como un valor constante agua en el equilibrio (Figura 2.56).
de conversión. Siguiendo los pasos de la Figura 2.57, seleccione el Tipo de reacciones de
Utilizando los mismos pasos, defina otras dos reacciones de conversión Equilibrio.
(pirólisis de metano y acetileno). En la página Reacción, defina la estequiometría y el método de cálculo de
Agregue el conjunto de reacciones a FP como se muestra en el paso 6 de Ke como se muestra en la Figura 2.59.
la figura 2.57. Agregue el conjunto de reacción a FP.
Figura 2.58 Definición de la estequiometría y conversión de reacciones

Figura 2.59 Definición de la estequiometría y método de cálculo de Ke para una reacción en equilibrio
Ejemplo 2.13 Una solución acuosa de HCl se neutraliza en un 2. Ionización de equilibrio de HCl en agua: H2O + HCl ↔ H3O+
depurador con una solución acuosa de NaOH. +Cl− 3.
Defina la química de las reacciones electrolíticas para este proceso Disociación de NaOH: NaOH ↔ Na+ + OH− 4.
en Aspen Plus. Precipitación de NaCl: NaCl → Na+ +Cl−
Solución:
Para modelar su química en Aspen Plus, abra un caso como se
Si se mezcla una solución acuosa de HCl con una solución acuosa
describe en el Capítulo 1, pero en lugar de una simulación en
de NaOH, se producen las siguientes reacciones electrolíticas: 1.
blanco, seleccione Electrolitos y Electrolitos con valores métricos.
Autoionización
unidades.
de equilibrio del agua: 2H2O ↔ H3O+ Aspen Plus agrega automáticamente agua como componente a
+ OH− la lista de componentes porque el agua es un componente obligatorio
Figura 2.60 Creando una nueva química en Aspen Plus

Figura 2.61 Selección química especificando el método y el tipo de reacción
componente en el modelado de sistemas de electrolitos. Además, ELECNRTL Aspen Plus proporciona cuatro métodos para la especificación química:
se selecciona automáticamente como método termodinámico; que puede especificando reacciones o componentes reactivos, seleccionando todos los
consultar en la página Métodos → Especificaciones. componentes como reactivos y especificando componentes inertes. En este
caso, seleccione Especificar reacciones y siga los pasos que se muestran en la
Compruebe los parámetros de interacción binaria y también los parámetros Figura 2.61.
del par de electrolitos (para más detalles, consulte el Capítulo 15). Se pueden definir tres tipos de reacciones electrolíticas: equilibrio, precipitación
Cree una nueva química siguiendo los pasos que se muestran en la Figura 2.60. de sal y reacción de disociación. Para
Figura 2.62 Definición de estequiometría de reacciones en Aspen Plus

Figura 2.63 Estequiometría de la disociación de electrolitos
Figura 2.64 Química de neutralización definida en Aspen Plus
autoionización del agua e ionización del HCl, use el tipo de coeficientes estequiométricos de iones como se muestra en la
reacción Equi librium; para la disociación de NaOH, utilice el tipo figura 2.63. El conjunto definido de reacciones electrolíticas se
Disociación; y para la precipitación de NaCl, utilice el tipo Sal. presenta en la figura 2.64.
Definir la estequiometría de ambas reacciones de equilibrio.

como se muestra en la Figura 2.62. 2.4 Diagramas de flujo del proceso
Para definir la estequiometría de las reacciones de precipitación
y disociación de sales, primero seleccione la sal precipitante del Los ingenieros químicos utilizan diferentes tipos de diagramas de
electrolito que se disocia y luego defina el flujo de proceso (PFD). Un PFD completo incluye todo el proceso
Figura 2.65 PFD para el proceso de acetato de etilo

CSTR en fase líquida
etnol
Ac acético R C1 METRO SEP C3
Fase
Agua de agua
Acetato de etilo
C2
Reactor R
CColumna de destilación
Mezclador M
SEPSeparador líquidolíquido
equipos y muestra todos los procesos y flujos de servicios, incluidos los (Ejemplo 2.6) en Entorno de Propiedades. A continuación, cambie al entorno
sistemas de control de procesos. Un PFD más detallado es el diagrama de de simulación. Aparece la Paleta de modelo. Aspen Plus proporciona una
tuberías e instrumentación (P&ID). Sin embargo, estos diagramas son serie de modelos predefinidos de operaciones unitarias comúnmente llamados
demasiado complejos para usarlos en cálculos de simulación y optimización. "Bloques" divididos en diferentes grupos como intercambiadores, reactores,
Por otro lado, no es necesaria la inclusión de todos los componentes del columnas, separadores, cambiadores de presión, etc.
diagrama en todos los tipos de cálculos.
Haga clic en Reactores y seleccione el modelo CSTR como se muestra en
En el caso de la simulación de un proceso existente, en primer lugar, en el la Figura 2.66. En nuestro PFD se incluyen tres columnas de destilación; el
esquema tecnológico del proceso, se especifican las unidades y equipos que modelo apropiado es el modelo RadFrac.
pueden afectar la simulación. El siguiente paso es la creación de un esquema Utilice el modelo RadFrac para una simulación rigurosa de todos los tipos de
de cálculo que contenga solo los modelos que siguen el objetivo del cálculo. operaciones de fraccionamiento líquidovapor de varias etapas, como columnas
En caso de diseñar un nuevo proceso, se utilizan diagramas de bloques muy de destilación, absorbedores, stripers, etc. Para seleccionar el modelo
simples en más alternativas. En el siguiente paso, se desarrollan esquemas RadFrac, haga clic en Columna, seleccione RadFrac, luego haga clic tres
de cálculo más detallados. PFD y P&ID se crean en los siguientes pasos del veces en el campo; después de cada clic, se agrega un modelo RafFrack al
desarrollo del proyecto. campo. Haga clic en la flecha en la esquina superior izquierda de la Paleta de
modelos para dejar de agregar modelos. El orden de los pasos se muestra en
la Figura 2.67.
Para completar el esquema de bloques de proceso, agregue un mezclador y
El ejemplo 2.14 Concepto tecnológico del proceso de acetato de etilo en el un modelo de decantador.
Capítulo 8 describe tres posibles procesos continuos: proceso de reactor de Un PFD consta de bloques y flujos. Aspen Plus proporciona tres tipos de
tanque agitado continuo en fase líquida, proceso de destilación reactiva y flujos: flujos de materiales, flujos de calor y flujos de trabajo. Para continuar
proceso de reactor tubular en fase de vapor. Dibuje esquemas de bloques con la simulación del proceso, se deben dibujar al menos todos los flujos de
simples del proceso de reactor de tanque agitado continuo en fase líquida y material requeridos. Al hacer clic en el Modelo de flujo de materiales, todos
prepare diagramas de flujo de Aspen Plus para este proceso. los flujos de materiales obligatorios se muestran con flechas rojas (Figura
2.68). Las flechas azules representan las corrientes de agua libre, cuyo dibujo
es necesario si hay agua libre presente en el proceso.
Solución: En
un proceso de reactor de tanque agitado de fase líquida, el etanol y el ácido

Para completar el PFD, conecte todos los flujos de materiales obligatorios
acético se mezclan y alimentan a un reactor CSTR. Los productos de reacción
haciendo clic primero en las flechas rojas correspondientes y luego en el punto
se procesan primero en una columna de destilación (C1) para destilar la
de destino o de origen, respectivamente. El destino o el punto de origen de
mezcla azeotrópica ternaria.
un flujo puede ser otra flecha roja (si el flujo conecta dos bloques) o cualquier
El producto de cola que contiene predominantemente ácido acético y etanol
otro punto arbitrario (si el flujo es un flujo de entrada o salida del proceso).
se destila en una columna de destilación (C2) para separar el ácido acético
del producto de cola y reciclarlo de vuelta al reactor. El acetato de etilo se
aísla de la mezcla azeotrópica como se describe en el Ejemplo 2.9. El PFD se
En el caso de columnas de destilación, cuando se utiliza un condensador
parcial, se deben extraer corrientes tanto de vapor como de líquido. Sin
embargo, en un proceso de acetato de etilo con condensadores totales en las
Para crear un PFD en Aspen Plus, primero seleccione una lista de tres columnas de destilación, solo basta con extraer la corriente de destilado
componentes (Ejemplo 2.1) y un método de propiedad apropiado líquido.
Figura 2.66 Selección de modelos de bloques predefinidos en Aspen Plus
Figura 2.67 Selección múltiple de un modelo de bloque en Aspen Plus

Figura 2.68 Selección de flujos de material
El usuario puede cambiar el nombre de todos los flujos y bloques. Ejemplo 2.15 Desarrolle un diagrama de flujo de cálculo simple en Aspen HYSYS que
Para cambiar el nombre de un bloque o flujo, haga doble clic en el nombre del bloque o se usará para calcular
flujo y vuelva a escribir el nombre predeterminado. La figura 2.69 muestra el diagrama
de flujo del acetato de etilo preparado para las siguientes operaciones. 1. requerimiento de calor para precalentar la alimentación a la temperatura de reacción
temperatura,
Figura 2.69 PFD del proceso de acetato de etilo en Aspen Plus

gases combustibles
H2
tolueno
m ÉL R ÉL ÉL Benceno
100 101 101 102 en 101 en 102 103 101
Hidrógeno
Tolueno para ser

reciclado
Figura 2.70 Diagrama de flujo simple del proceso de hidrodesalquilación de tolueno para la solución del Ejemplo 2.15
2. balance de materia y entalpía del reactor, 3. requerimiento intercambiador de calor E103 y

de agua de enfriamiento para reducir la temperatura a cerca de la torre de destilación T101.
temperatura ambiente, y 4. balance de materia
El PFD cumple completamente con los requisitos de simulación.
y entalpía de los separadores y columna de destilación, en el proceso
Los cambios en este ejemplo se muestran en la Figura 2.70.
de producción de benceno por hidrodesalquilación de tolueno.
Antes de iniciar la construcción de PFD en Aspen
HYSYS, realice los siguientes pasos:
Solución cree la lista de componentes del proceso como se explica en el

Turton et al. (23). Este PFD incluye detalles sobre el proceso de Ejemplo 2.1. Las principales especies químicas presentes en el
hidrodesalinización con tolueno, incluidos los componentes de control del proceso de hidrodesalquilación del tolueno son el tolueno, el benceno,
proceso. Muchas partes de este PFD no influyen en la tarea especificada el hidrógeno del metano y el agua; seleccione
en este ejemplo y pueden excluirse del diagrama de flujo de la simulación. un paquete de fluido apropiado como en el ejemplo 2.7.
El paquete de fluidos PengRobinson puede ser el modelo apropiado
para esta simulación; y defina la reacción
Las siguientes unidades deben considerarse en un requisito de química de hidrodesalquilación de tolueno como se explica en el
cumplimiento de PFD más simple de este ejemplo: ejemplo 2.12.
Después de la definición del proceso en el entorno de Propiedades,

mezclador para mezclar tolueno con hidrógeno; M100,
cambie al entorno de Simulación. El PFD se puede crear seleccionando
calentador para precalentamiento de reactivos, HE101,
reactor R101, modelos de bloques de la Paleta de modelos como se muestra en la
Figura 2.71. La creación de PFD en Aspen HYSYS es posible en dos
enfriador para enfriamiento de productos, HE102,
modos:
separador de alta presión V102, válvula
para reducir la presión, 1. Modo activo del solucionador y
separador de baja presión V102, 2. Modo en espera del solucionador.
Figura 2.71 Selección y definición de conexiones de modelos predefinidos en Aspen HYSYS

Figura 2.72 Diagrama de flujo de hidrodesalquilación de tolueno basado en los requisitos del Ejemplo 2.15
Si el solucionador está en el modo Activo, HYSYS resuelve automáticamente Modelo de reactor de conversión para el cálculo del balance de materia y
el modelo después de que se conecta y se definen sus parámetros. En el entalpía del reactor, considerando que se conoce la conversión de la
modo En espera, primero se deben crear todas las conexiones y definir los reacción, también Modelo de intercambiador de calor para
parámetros de los modelos y flujos, luego puede comenzar el cálculo al calcular el requerimiento de agua de refrigeración, Modelo de separador
cambiar al modo Activo. La figura 2.71 muestra cómo se seleccionan los para simular la
modelos individuales y se definen sus conexiones. Después de seleccionar separación de fases en equilibrio a alta presión, Modelo de válvula para
el modelo de Model Palette y hacer doble clic en su nombre, aparece la página simular la reducción de presión,
Model. Los flujos de entrada y salida del modelo se seleccionan de los flujos el modelo de separador para simular la separación de fases
ya existentes o se definen directamente en esta página ingresando un nombre en equilibrio a baja presión, el modelo de calentador para simular el
para el flujo. precalentamiento de la
alimentación de la columna de destilación y el subdiagrama de flujo de la
columna de destilación
para simular la separación de benceno del tolueno.
Además del mezclador que se muestra en la Figura 2.71, los siguientes
modelos deben incluirse en este proceso:
El PFD creado en Aspen HYSYS se presenta en la Figura 2.72. También
Modelo de calentador para calcular el trabajo de calor requerido para se muestra la posición de los modelos individuales utilizados.
precalentar la alimentación a la temperatura de reacción,
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61
Parte II
Diseño y Simulación de Unidad Única

Operaciones
63
Intercambiadores de calor
El diseño de intercambiadores de calor y redes de intercambiadores de calor Programas de clasificación (EDR): Shell&Tube, AirCooled o Plate; Este modelo
crea una parte considerable del diseño de ingeniería química. La clasificación de incluye una variedad de tipos de intercambiadores de calor de carcasa y tubos en
los intercambiadores de calor, su aplicación y los métodos de cálculo se dan en comparación con el método detallado que realiza el diseño completo y la
muchos libros de texto de ingeniería química o en libros de texto sobre transferencia simulación de diferentes tipos de intercambiadores de calor, incluidas todas las
de calor e intercambiadores de calor (1–3). combinaciones de transferencia de calor monofásica, de ebullición o de
condensación, con cálculos de caída de presión asociados, vibraciones mecánicas.
Tanto Aspen Plus como Aspen HYSYS permiten el diseño y la simulación de análisis de ruidos y estimación del ensuciamiento máximo.
intercambiadores de calor con diferentes niveles de complejidad. Los modelos de
funcionamiento de la unidad Aspen Plus de los intercambiadores de calor son los
MHeatX: MHeatX permite el modelado de la transferencia de calor entre múltiples
siguientes:
corrientes frías y calientes, como los intercambiadores de calor de GNL (gas
Heater: Heater se usa para modelar intercambiadores de calor si el tema de natural licuado). Asegura un balance general de energía pero no tiene en
estudio o la importancia es solo de un lado. cuenta la geometría del intercambiador.
Heater puede modelar calentadores, enfriadores u otros dispositivos como
tanques, mezcladores y válvulas. El bloque calefactor permite especificar la HxFlux: el modelo HxFlux puede realizar cálculos de transferencia de calor entre
temperatura o el trabajo térmico de la unidad, pero no realiza ecuaciones de un disipador de calor y una fuente de calor utilizando la transferencia de calor
intercambio de calor rigurosas. Se puede especificar cualquier número de por convección. La fuerza impulsora de la transferencia de calor por convección
corrientes de alimentación para el bloque calentador. se calcula en función de la diferencia de temperatura media logarítmica.
HeatX: HeatX se puede utilizar para modelar diferentes tipos de intercambiadores

Los modelos de intercambiadores de calor Aspen HYSYS son los siguientes:
de calor de dos flujos. HeatX realiza cálculos de diseño, calificación y simulación
en tres niveles diferentes de complejidad: Calentador y enfriador: En Aspen HYSYS, los modelos Calentador y Enfriador se
utilizan para los mismos casos que Calentador en Aspen Plus. Sin embargo, a
diferencia de Aspen Plus, Heater se usa cuando se calienta una corriente y
1. acceso directo, Cooler cuando se enfría una corriente.
2. detallado (versiones anteriores), 3.
carcasa y tubo, 4.
Intercambiador de calor: El modelo de Intercambiador de calor de Aspen HYSYS
hervidor de agua, 5.
es similar al HeatX de Aspen Plus. Incluye submodelos rigurosos de carcasa y
termosifón, 6. enfriado por tubo, punto final simple, ponderación simple, calificación de estado estable
aire y 7. placa.
simple y calificación dinámica.
Enfriador de aire: el modelo de enfriador de aire se utiliza para enfriar (o calentar)

El método abreviado para el cálculo del diseño utiliza el balance de entalpía de
una corriente de proceso de entrada mediante el uso de una mezcla de aire
un intercambiador de calor; para el cálculo de la simulación, siempre se utiliza un
ideal como medio de transferencia de calor.
valor especificado por el usuario (o predeterminado) del coeficiente de transferencia
FiredHeater: FiredHeater puede modelar hornos de calentamiento directo, donde
de calor total. El método detallado calcula el coeficiente global de transferencia de
el calor se genera mediante la combustión de combustible y se transfiere a las
calor utilizando la resistencia debida a las películas laterales de la carcasa y los
corrientes de proceso.
tubos y la resistencia de la pared. Los coeficientes de película de los lados de la
carcasa y los tubos se calculan utilizando correlaciones rigurosas de transferencia
de calor y geometría definida del intercambiador de calor. 3.1 Modelos de calentadores y enfriadores
El método riguroso proporciona cálculos de diseño, clasificación o simulación El modelo matemático de los bloques de operación de las unidades de calefacción
basados en el diseño de Aspen y y refrigeración consta de balances de materia y energía.
así como de cálculos termodinámicos de fase. El balance de Aspen Plus utiliza bloques de operación de una sola unidad para
materia es muy simple y viene dado por la ecuación (3.1) si procesos de calefacción y refrigeración. La diferencia viene dada
se consideran los flujos másicos (m): únicamente por el signo del deber de calor. Aspen HYSYS utiliza
j j diferentes bloques de operación de unidades para el calentador y el enfriador.
∑ metro
=∑ metro
= min = boca = m (3.1)
yo, j
yo, en
yo, j
yo fuera
Otra diferencia es que Aspen HYSYS requiere un flujo
de energía definido, mientras que la definición de flujo de
donde i representa flujos, j representa componentes, in
energía en Aspen Plus es opcional.
representa flujos de entrada y out flujos de salida.
−1
Para el balance de entalpía podemos Ejemplo 3.1 5000 kg h de una mezcla binaria equimolar
escribir q = m (hout − hin) + qloss (3.2) de etanol y ácido acético se calientan a 101,3 kPa. La
temperatura inicial de la mezcla es de 20 ◦C y la presión
Creer
de la corriente de alimentación es de 110 kPa. Calcule el
no = cpin dT + Δvhin (3.3) requerimiento de calor usando Aspen Plus si
∫
Golpear 1. Se calienta la mezcla a 40 ◦C.
Todo
2. la mezcla se calienta y se produce vapor saturado.
madera = cpout dT + Δvhout (3.4) Solución:

∫
Golpear
Abra Aspen Plus, seleccione una lista de componentes y

En estas ecuaciones, m representa el flujo másico de un método termodinámico apropiado (NRTLHOC en este
alimentación total, q el trabajo de calor (flujo de calor requerido caso) como se explica en los Capítulos 1 y 2.
o eliminado), qloss las pérdidas de calor, cpin y cpout o la Cambie al entorno de simulación y prepare el diagrama de
capacidad calorífica de la corriente de entrada y salida, flujo del proceso con el mismo método que se muestra en el
respectivamente, Δvhin y Δvhout son el cambio de entalpía total ejemplo 2.14; solo necesitamos un modelo de calentador,
causado por el cambio de fase de la corriente de entrada y que se puede seleccionar en el menú Intercambiador. El
salida, respectivamente. El cálculo de parámetros dependientes diagrama de flujo se completa dibujando un flujo de material
de la temperatura, como la capacidad calorífica y el calor latente de entrada y uno de salida. Reescriba el nombre del bloque
de componentes puros y mezclas, se describe en el Capítulo 2. de B1 a HEATER (vea la Figura 3.1).
Figura 3.1 Diagrama de flujo del modelo de calentador

3 Intercambiadores de calor 65
Figura 3.2 Especificación del flujo de entrada
Abra la hoja de especificaciones del flujo de entrada haciendo clic en panel de navegación a la izquierda o haciendo doble clic en el bloque
SIGUIENTE o seleccionando el nombre del flujo en el menú principal a la CALENTADOR.
izquierda o haciendo doble clic en el flujo S1.

Caso a:
Introduzca las especificaciones de alimentación de entrada (temperatura:
20 ◦C, presión: 110 kPa); no olvide cambiar la unidad de presión y En el caso a, especifique el bloque por la temperatura de salida y la presión
temperatura si es necesario. de salida como se muestra en la Figura 3.3.
Cambie la base de flujo de mol a masa e ingrese el flujo másico de la Ejecute la simulación como se muestra en el paso 4 de la Figura 3.3; una
−1
corriente de alimentación en kg h. El catión de ; especificación predeterminada vez realizado el cálculo, Aspen le pide que active el análisis económico,
una composición de corriente se establece en flujos molares, cámbielo a cierre este cuadro de diálogo, porque el análisis económico no es el tema
fracción molar e ingrese los valores de los componentes individuales. La de este ejemplo.
figura 3.2 muestra la especificación de la corriente de alimentación. Compruebe los resultados; los resultados se proporcionan en las páginas
Results y Stream Results, como se muestra en la Figura 3.4; indican que
Abra la hoja de especificaciones del bloque (CALENTADOR) haciendo calentar la mezcla binaria equimolar de etanol y ácido acético a 20 ◦C
clic en SIGUIENTE o seleccionando un nombre de bloque de la lista principal. alrededor de 58 kW de calor
Figura 3.3 Especificación del bloque calentador por temperatura y presión

Figura 3.4 Visualización de los resultados del bloque calentador
se necesita Por supuesto, este cálculo es muy simple y también se Ejecute la simulación y muestre los resultados de la misma manera
puede realizar a mano. La temperatura media del proceso es de 30 que en el caso a. El valor calculado de la carga térmica en el caso b
◦C. es de 1.098,7 kW, que lógicamente es mucho más alto que los 58 kW
La capacidad calorífica específica del etanol a esta temperatura logrados en el caso a. La temperatura de la corriente de salida es de
La temperatura es 2,4 kJ kg−1 −1 , y la capacidad calorífica 104,7 ◦C, que es la temperatura de ebullición de equilibrio de la
K La capacidad calorífica promedio de esta −1 . específica Basada en esto mezcla binaria a 101,3 kPa.
mezcla binaria es 2,1 kJ kg −1 K y el valor de la carga térmica
es Q = 5000 × 2,1 × 20 = 210−1
000 kJ h , que es alrededor de 58 kW.
−1 , 3.2 Modelos de intercambiadores de calor simples
Los modelos de calentadores y enfriadores descritos en la Sección 3.1

Caso b:
no permiten modelar intercambiadores de calor de dos corrientes
En el caso b, especifique el bloque configurando la presión y la utilizando un bloque de operación de una sola unidad. Para calcular las
fracción de vapor (VF) como se muestra en la Figura 3.5; si el VF se condiciones de ambos lados de un intercambiador de calor, las
establece en 1, la corriente de salida es vapor en el punto de ebullición ecuaciones (3.1)–(3.4) deben resolverse para las corrientes fría y caliente
de la mezcla y la presión del sistema. Si el VF se establece en 0, la de un intercambiador de calor. El flujo de calor extraído de la corriente
corriente de salida es un líquido hirviendo; valores de VF entre 0 y 1 caliente es igual al flujo de calor suministrado a la corriente fría más las
dan como resultado una mezcla líquido/vapor. pérdidas de calor. En estos casos, un modelo que permita al menos dos entradas
Figura 3.5 Especificación del bloque calentador ajustando la presión y VF
y se deben usar dos chorros de salida. El intercambiador de calor de Seleccione el modelo de intercambiador de calor de la paleta de
carcasa y tubos es el tipo de intercambiador de calor más utilizado en la modelos; si no se muestra la paleta del modelo, muéstrela seleccionando
industria de procesos. HeatX en Aspen Plus y Heat Exchanger en Aspen Paleta del modelo en la barra de menú Ver.
HYSYS son los bloques de operación de unidad correctos para modelar El icono utilizado se puede cambiar haciendo clic con el botón derecho
intercambiadores de calor de dos lados de carcasa y tubos. Si solo se y seleccionando Cambiar icono; los iconos disponibles se mostrarán
requiere el balance de energía, se puede usar el modelo ShortcutDesign como se muestra en la Figura 3.6.
en Aspen Plus o el modelo End Point en Aspen HYSYS. Sin embargo, en Abra la hoja de conexiones y especificaciones del intercambiador de
el tipo de cálculo HeatX, se debe seleccionar Diseño y modelo como calor haciendo doble clic en el icono HE. Aparece la página que se
acceso directo. En el intercambiador de calor en Aspen HYSYS, se debe muestra en la Figura 3.7.
seleccionar el modelo de punto final simple. Otra opción es usar modelos Los flujos de material de entrada y salida se pueden definir y conectar
de calentadores y enfriadores y su interconexión con flujos de energía. a HE directamente en esta página. Escriba los nombres elegidos para
las corrientes de entrada y salida en las posiciones apropiadas.
Seleccione el lado de los tubos para la mezcla de hidrocarburos, que
es la corriente caliente, y el lado de la coraza para el agua de
Ejemplo 3.2 Se enfría una mezcla −1 de un benceno y tolueno enfriamiento, aunque no es importante en este ejemplo porque el
de 6000 kg h que contiene 44 mol% de benceno mediante agua de objetivo es solo adquirir el balance de entalpía del proceso.
enfriamiento desde su temperatura de ebullición a 101 kPa hasta 30 ◦C.
Usando Aspen HYSYS, calcule el flujo de masa de agua requerido si la En la página Parámetros de diseño, se debe seleccionar el modelo de
temperatura inicial del agua es de 15 ◦C y la temperatura aumenta en HE punto final simple y la fuga/pérdida de calor se debe establecer en
a 25 ◦C. Desprecie las pérdidas de calor y la caída de presión en el HE. Ninguno.
Vaya a la Hoja de trabajo y defina los parámetros de flujo como se

muestra en la Figura 3.8. Los parámetros definidos por el usuario se
Solución:
muestran en color azul y los parámetros calculados por HYSYS se
Abra Aspen HYSYS, seleccione una lista de componentes y un paquete muestran en negro. En Aspen HYSYS, es muy importante que no se
de fluido apropiado (PengRobinson en este caso) como se explica en excedan las especificaciones del sistema. Si el sistema está
los Capítulos 1 y 2. sobreespecificado, HYSYS no podrá calcularlo.
Cambie al entorno de simulación. De los parámetros Temperatura, Presión y VF, solo
Figura 3.6 Selección del modelo de intercambiador

de calor en Aspen HYSYS
Figura 3.7 Conexión de corrientes en el modelo de intercambiador de calor

Figura 3.8 Introducción de parámetros de entrada mediante la página de la hoja de trabajo
dos pueden ser definidos por el usuario, porque el tercero Se debe tener en cuenta la ecuación. En la forma diferencial, el
depende de los otros dos. Si VF=0, la corriente es un líquido calor transferido, dq, es proporcional al área superficial isotérmica
con punto de ebullición; si VF=1, la corriente es vapor saturado. perpendicular a la dirección de transferencia de calor, dA, la
Por la misma razón, el flujo de material de la corriente se puede diferencia de temperatura en la dirección de transferencia de calor
definir solo por un valor, por ejemplo, si se define el flujo molar, entre la corriente caliente, (Th ), y la corriente fría, ( Tc ), (Th −Tc )
no se puede definir el flujo másico o el flujo volumétrico estándar. y el coeficiente global de transferencia de calor local, U.
Vaya a la página Composición en Hoja de trabajo y defina la

dq = U(Th − Tc )dA (3.5)
composición de ambos flujos de entrada. HYSYS calcula la
composición de los flujos de salida. La ecuación (3.5) se resuelve por integración teniendo en
Al escribir el primer número para composición, aparece la cuenta la variación de la fuerza motriz de transferencia de calor y
página que se muestra en la Figura 3.9; aquí, puede seleccionar el coeficiente de transferencia de calor global con la posición en
la base de composición. el intercambiador de calor. Cuando se suponen valores constantes
Al definir el último valor requerido, HYSYS calcula del coeficiente global de transferencia de calor y las capacidades
automáticamente el intercambiador de calor y muestra los caloríficas de los líquidos en el equipo, la forma integral de la
resultados del flujo en la página Hoja de trabajo. ecuación de tasa de transferencia de calor es
El valor calculado del requerimiento de agua de enfriamiento es
−1 q = UAΔTlm (3.6)
15.130 kg h .
donde ΔTlm es la media logarítmica de la fuerza motriz
considerando su valor al inicio del intercambiador, ΔT1 , y al final
3.3 Diseño simple y clasificación de del intercambiador, ΔT2 .
intercambiadores de calor
ΔT1 − ΔT2
ΔTlm = (3.7)
Si el objetivo del diseño o simulación no es solo el balance de ΔT1 ln ΔT2
energía, la solución de la tasa de transferencia de calor
Figura 3.9 Ingresando la composición de la corriente en Aspen

HYSYS
Mientras que ΔT1 = Th,in − Tc,in y ΔT2 = Th,out − Tc,out para flujo productos es de 200 ◦C y la presión de esta corriente caliente es de 115
paralelo, ΔT1 = Th,in − Tc,out y ΔT2 = Th,out − Tc,in para flujo a kPa. La temperatura inicial de la mezcla de etanol y ácido acético es de
contracorriente. Para intercambiadores de calor con múltiples pasos por 20 ◦C y la presión de esta corriente es de 110 kPa.
el lado de los tubos y/o por el lado de la carcasa, la ecuación (3.7) se La corriente caliente (productos de reacción) contiene 40% mol de acetato
corrigió utilizando el factor de corrección F: de etilo, 40% mol de agua, 10% mol de etanol y 10% mol de ácido acético.
Usando Aspen Plus, calcule el área de intercambio de calor requerida para
q = UAFΔTlm (3.8)
calentar la mezcla binaria a 80 ◦C. Considere un coeficiente de transferencia
El factor F se puede calcular como de calor general promedio U = 200 W m−2 K temperatura de salida.
−1 . Calcular también la corriente caliente
(1 − S)
√ R2 + 1 ln
(1 − RS)
F= (3.9)
Solución:
2 S ( R + 1 √ R2 + 1 )
(R − 1) en
Comience con las mismas operaciones que en el Ejemplo 3.1; en lugar
2 S ( R + 1 + √ R2 + 1 ) del modelo Heater, use el modelo HeatX, que requiere al menos dos
T S.S − T flujos de material de entrada y dos de salida. Conecte corrientes
en afuera
R= (3.10) calientes y frías en las posiciones apropiadas.
T C −T C
afuera
en
C −T C
Defina ambas corrientes de entrada como se muestra en el Ejemplo
fuera _ en
S= (3.11)
T h −T C 3.1 (Figura 3.2).
en en
Abra la hoja de especificaciones del bloque HE haciendo clic en
Combinando las ecuaciones (3.7)–(3.11) con el balance de energía del SIGUIENTE o seleccione el nombre del bloque en el menú principal de
intercambiador de calor, se puede estimar el valor de UA. Para un valor la izquierda o haciendo doble clic en el bloque HE; aparece la página
conocido de U, se puede calcular el área de intercambio de transferencia que se muestra en la Figura 3.10.
de calor. El bloque de operación de la unidad HeatX en Aspen Plus Seleccione el tipo de modelo Clasificación (paso 1 en la Figura 3.10),
permite calcular UA y A para valores específicos de U, si el tipo de modelo el tipo de cálculo Atajo (paso 2) y la disposición de flujo Contracorriente
Clasificación y el tipo de cálculo Acceso directo están configurados. Para (paso 3).
calcular UA en Aspen HYSYS, se pueden utilizar la operación de la unidad Ajuste la temperatura de salida del chorro frío a 80 ◦C (pasos 4 y 5).
del intercambiador de calor y la calificación simple o los modelos
ponderados simples. Ingrese un valor inicial del área de la superficie del intercambiador de
calor (paso 6).
−1
Ejemplo 3.3 Se calientan 5000 kg h de una mezcla binaria equimolar de Mueva la página de métodos U y seleccione Valor U constante, luego
etanol y ácido acético mediante productos de reacción de esterificación a ingrese el valor de U (Figura 3.11); el método U predeterminado se
101,3 kPa. Temperatura de reacción establece en los valores específicos de la fase
Figura 3.10 Especificación del intercambiador de calor en Aspen Plus
Figura 3.11 Especificación del método del coeficiente global de transferencia de calor en Aspen Plus
Figura 3.12 Resultados del cálculo de

calificación simple por Aspen Plus
método, pero en este ejemplo se conoce el valor constante superar las resistencias de la capa límite de fluido caliente, la
promedio de U. Por lo tanto, se debe seleccionar el método resistencia de la pared de separación y la resistencia de la capa
del valor U constante. límite de fluido frío.
Compruebe los resultados; los resultados se proporcionan en las El coeficiente global de transferencia de calor se puede obtener
páginas Resultados térmicos y Resultados de flujo. Para mostrar utilizando la siguiente fórmula:
los resultados requeridos en este ejemplo, abra los resultados
1 1
térmicos: página de resumen y detalles del intercambiador. Como en = =
r
se muestra en la Figura 3.12, la temperatura final de la corriente
. es de 7,9 m2
caliente es de 130 ◦C y el área requerida del intercambiador de calor 1 hacer ln ( hacer di ) 1
+f s + t +
h h yo 2k + Ar ( f ht )
(3.12)
3.4 Diseño Detallado y Simulación de
Intercambiadores de Calor donde r es la resistencia total contra la transferencia de calor
(m2 K W−1 ), hs el coeficiente de película del lado de la coraza
−1
El diseño riguroso, la simulación y la clasificación de los intercambiadores (W m−2 K ), el factor de ensuciamiento
i la eficiencia delsf lado de la carcasa (m2
de la aleta,
de calor incluyen el cálculo de los coeficientes de transferencia de calor de K W−1 ), do el diámetro exterior del tubo (m), din el diámetro interior
ambos lados de un intercambiador de calor, los llamados coeficientes de del tubo (m), k la conductividad térmica de pared del tubo (W m−1 K
−1
película. El flujo de calor, en su camino de fluido caliente a frío, tiene que ), Ar el tubo exterior/interior
relación de t el factor de ensuciamiento del lado del tubo (m2 K W−1 ), y Tabla 3.2 Correlaciones del coeficiente de transferencia de calor del lado de la carcasa (4)
área, f ht es el coeficiente de película del lado del −1 ).

tubo (W m−2 K Los valores de los coeficientes de película
Mecanismo Correlación Referencias
hs y ht dependen de las condiciones hidrodinámicas, la geometría Régimen de flujo
del intercambiador de calor y las propiedades de los líquidos

respectivos. Estas dependencias suelen ser expresado en forma Segmental BellDelaware (14, 15)
de ecuaciones de criterio en las que se emplean los siguientes monofásico
criterios Fase única Alta burguesía (dieciséis)
VARA
No = (3.13) Jensen (17)
Hirviendo
Condensación (9–12)
vertical
adimensionales: l kf lw Re = (3.14)
Laminado Nusselt
ondulado laminar Después
c.p.
Pr = (3.15) Turbulento Labuntsov
kf Corte Rohsenów
dominado
donde Nu, Re y Pr representan los números de Nusselt, Reynolds
Condensación + (13)
y Prandtl, respectivamente, representa la dimensión característica horizontal Kern
del dominio del intercambiador de calor (en el caso de un tubo,
es el diámetro del tubo), (kg m− 3 ) es la densidad del fluido,
−1 ) el simulación rigurosa de intercambiadores de calor si se establecen
(Pa s) la viscosidad dinámica, cp (kJ kg−1 K
capacidad calorífica específica, y kf es la conductividad térmica los parámetros Rigorous Shell and Tube o Dynamic Rating y
del fluido que fluye en el tubo (W m−1 K −1 ). Detail rating.
Diferente Se pueden usar correlaciones empíricas que
Ejemplo 3.4 El enfriamiento de una mezcla de tolueno y benceno
dependen del carácter del flujo y la geometría del intercambiador
de calor para obtener el número de Nusselt. Las correlaciones descrita en el ejemplo 3.2 se realiza en un intercambiador de calor de
carcasa y tubos existente con la geometría que se indica en la tabla
utilizadas en Aspen Plus y Aspen HYSYS se resumen en las
Tablas 3.1 y 3.2. 3.3. El intercambiador de calor se muestra esquemáticamente en la
Figura 3.13. La temperatura inicial del agua de enfriamiento es de 15
El bloque de operación de la unidad HeatX en Aspen Plus −1
◦C y su caudal másico es de 15 000 kg h . Calcule la temperatura de
proporciona una clasificación de diseño rigurosa y una simulación
las corrientes de salida, el lado de la carcasa, el lado de los tubos y el calor general
del intercambiador de calor si se establece el modo Clasificación
detallada o Simulación detallada (18). Además, Aspen EDR
Tabla 3.3 Geometría del intercambiador de calor utilizado en el Ejemplo 3.4
(Exchanger Design and Rating) está integrado en HeatX. Aspen
EDR también está integrado en el modelo de intercambiador de
AEL (AChannel y cubierta removible, E
calor en Aspen HYSYS. El modelo Aspen HYSYS Exchanger permite también
One pass shell,
Tipo de intercambiador de calor LCanal extraíble con tapa plana
Tabla 3.1 Correlaciones del coeficiente de transferencia de calor del lado del tubo (4)
Posición Horizontal
Mecanismo Régimen de flujo Correlación Referencia
Número de deflectores 5
Espaciado deflectordeflector 480mm

Fase única Laminado fauces (5)
Turbulento Gnielinski concha afuera 520mm
Tubos de ebullición Steiner/ (6) Diámetro interior de la carcasa 500mm

verticales Taborek
Número de tubos 112
Tubos Cha (7, 8)
Longitud del tubo 3,5m
horizontales de ebullición
Número de pasadas de tubo 2
Laminado Nusselt (9–12)
Tubos verticales Después Diámetro exterior del tubo 18mm
ondulado laminar
de condensación Turbulento Labuntsov Diámetro interior del tubo 14mm
Corte Rohsenów
paso de tubo 42mm
dominado
Tubos horizontales Tratificante Rohsenów patrón de tubo Triangulo 60o

(9,13)
de condensación anular Método Jaster/ Diámetro exterior/interior de 114,3/102,26 mm para todas las boquillas
Kosky la boquilla
Vistas en la flecha A
A
4235 Total
T1
220 158 170 3155
429
T1
429
T2
T2 S2 S1
447 410
158 700 2100
3180
Longitud de tracción
S1 S2
75 75
112 112
450 450
150 150
2 pernos 2 pernos
fijos deslizantes
Figura 3.13 Detalles del intercambiador de calor existente utilizado en el Ejemplo 3.4
coeficientes de transferencia y caída de presión en los lados de la carcasa y los temperatura de 15 ◦C, presión de 101 kPa y caudal másico de 15 000 kg h
tubos. Vaya a Parámetros de −1 .
diseño y seleccione Clasificación dinámica como modelo de intercambiador

Solución de calor, como se muestra en la figura 3.14.
Aspen HYSYS proporciona dos métodos de simulación detallada de
intercambiadores de calor: En la página Parámetros de clasificación, cambie el modelo de Básico a
Detallado y, para lograr un cálculo más preciso del coeficiente de transferencia
1. utilizando el modelo original de clasificación dinámica de HYSYS y 2. diseño
de calor, divida la carcasa en 10 zonas (Figura 3.15).
riguroso del intercambiador de calor de carcasa y tubos utilizando la herramienta
EDR (diseño y clasificación del intercambiador).
El dimensionamiento general del intercambiador de calor se puede realizar en la
Ambos aplicados en la solución de este ejemplo se proporcionan a continuación. página de clasificación y dimensionamiento, en las subpáginas de carcasa y tubos,
como se muestra en la figura 3.16.
Compruebe los resultados; para la temperatura de las corrientes de salida,
consulte la Hoja de trabajo: la temperatura de salida de la corriente caliente
3.4.1 Clasificación dinámica HYSYS
calculada es de 38,5 ◦C y la temperatura de salida de la corriente fría es de
Continúe en la solución del Ejemplo 3.2 cambiando la especificación de las 20,3 ◦C. Para conocer los coeficientes de transferencia de calor y la caída de
corrientes de entrada. Elimine todas las especificaciones de las corrientes presión, consulte la página de parámetros de clasificación; el coeficiente de
transferencia de calor de la carcasa es de 265 W m−2 −1 ; tubo de calor
de salida y especifique solo las corrientes de entrada, alimentación de
K el coeficiente de transferencia es de 359 −1 ; presión del lado del tubo
hidrocarburos como VF=0, presión de 101 kPa y agua de refrigeración por
caudal másico de 5.000 kg h −1 , W m−2 K la caída segura es de alrededor de 0,5 kPa y la presión lateral de la carcasa
Figura 3.14 Selección del modelo de intercambiador de calor en Aspen HYSYS
Figura 3.15 División del caparazón en zonas

Figura 3.16 Dimensionamiento detallado del intercambiador de calor en Aspen HYSYS
la caída es prácticamente nula (alrededor de 0,04 kPa). Para conocer modelo de calificación dinámica está limitando la solución. Haga clic
la media aritmética logarítmica y los perfiles de los intercambiadores de en transferir geometría desde HYSYS y verifique si los datos son
calor, consulte la página Rendimiento; y para el coeficiente de coherentes con los parámetros del intercambiador que se dan en la
transferencia de calor global equivalente, U, consulte la página Dinámica; Tabla 3.3.
su valor es 137 W m−2 −1 . K Después de esta operación, HYSYS calcula automáticamente el
intercambiador de calor utilizando el riguroso modelo de carcasa y
tubos.
3.4.2 Diseño riguroso de intercambiadores de calor de carcasa
Para mostrar los resultados, vaya a Resumen de resultados en
y tubos mediante EDR
Rigorous Shell & Tube y para conocer las condiciones de los flujos
Para obtener una clasificación más detallada del intercambiador de calor de salida, consulte la Hoja de trabajo.
con la geometría que se muestra en la Tabla 3.3, se puede utilizar la

Como se muestra en la Figura 3.20, la temperatura de salida de la
herramienta EDR de Aspen. Esta herramienta está implementada tanto en
corriente caliente es de 27,32 ◦C y la temperatura de salida de la
Aspen Plus como en Aspen HYSYS. Para usar EDR de Aspen HYSYS,
corriente fría es de 21,35 ◦C. Al comparar estos valores con los
seleccione el modelo de intercambiador de calor Rigorous Shell & Tube
resultados del modelo de calificación dinámica, el modelo riguroso de
como se muestra en la Figura 3.17:
carcasa y tubos proporciona una transferencia de calor más intensa
Continúe en la página Rigorous Shell & Tube y seleccione Tube Side debido a la estimación de un coeficiente de película mucho mayor en el
para la asignación de fluido caliente como se muestra en la Figura carcasa −1 m−2 K. EDR calcula un valor de 3464 lado de la −1 ,
3.18. kJ h que equivale a 962 W m−1 K −1 , que es 3.6 veces
La geometría de un intercambiador de calor se puede definir en la superior a los 265 W m−1 −1
K calculados por relaciones de correlación
hoja del Intercambiador en Rigorous Shell & Tube o se puede de Hysim en el modelo de clasificación dinámica. El coeficiente de
transferir desde HYSYS si se definió en cálculos anteriores (Figura película del lado del tubo calculado por EDR es ligeramente inferior al
3.19). Es posible una definición más detallada de la geometría del calculado por las correlaciones de Hysim. El coeficiente de transferencia
intercambiador de calor creando un archivo EDR usando Exportar. de calor general resultante de 221,4 W m−1 K es 1,6 veces mayor −1
En este ejemplo, usando solo datos transferidos de cálculos previos que el calculado por el modelo de clasificación dinámica.
por el
Figura 3.17 Selección del modelo riguroso de carcasa y tubos en Aspen HYSYS
Para comprobar el perfil de temperatura calculado por EDR (Figura e instalado. La selección del tipo de intercambiador de calor a utilizar es
3.21), consulte Perfiles en Rigorous Shell & Tube; El perfil de una de las acciones más importantes realizadas por el ingeniero de
temperatura es un perfil típico para intercambiadores de una coraza diseño de procesos. El proceso de selección normalmente incluye una
y de dos pasos de tubos. serie de factores, como los requisitos térmicos e hidráulicos, la
compatibilidad de los materiales, el mantenimiento operativo, las
consideraciones y normativas ambientales, de salud y seguridad, la
3.5 Selección y Costo de disponibilidad y el costo (19).
Intercambiadores de Calor Los principales factores que influyen en el costo de los intercambiadores
de calor son el área de transferencia de calor, el material de construcción,
La evaluación económica del diseño del proceso y la estimación del la longitud del tubo, el diámetro y el grosor del tubo, los fluidos a presión,
costo del proyecto es el tema del Capítulo 12. Aquí, nos enfocamos solo los requisitos del deflector, los requisitos especiales de diseño, etc.
en la selección del tipo de intercambiador de calor para un proceso y la Un resumen de los criterios clave para la selección preliminar del
estimación del costo del equipo comprado. intercambiador de calor y una muy buena presentación gráfica
Figura 3.18 Selección de asignación de fluido caliente

Figura 3.19 Geometría de transferencia definida en HYSYS
Figura 3.20 Resultados del modelo riguroso de carcasa y tubos

Figura 3.21 Perfil de temperatura del intercambiador de calor calculado por EDR
del costo de diferentes tipos de intercambiadores de calor fue presentado estimación de costos de equipos. El mapeo predeterminado para todos
por Peters et al. en 20). los equipos de transferencia de calor es el intercambiador de calor TEMA,
Es difícil para los ingenieros de procesos recopilar datos recientes que se puede personalizar para varios tipos diferentes de intercambiadores
sobre los costos de todos los tipos de intercambiadores de calor disponibles de calor.
en el mercado. En cambio, el método más común de estimación preliminar APEA está integrado tanto en Aspen Plus como en Aspen HYSYS. Sin
de costos es el uso de un software comercial de estimación de costos. embargo, está desactivado por defecto. Para iniciar el análisis económico,
Uno de los software más utilizados para la estimación preliminar de costos se puede activar seleccionando Economía en la barra de herramientas y
de procesos es Aspen Process Economic Analyzer (APEA). Esta marcando Económico activo.
herramienta permite mapear los equipos usados en el proceso, su
Ejemplo 3.5 5000 kg h de etanol −1 de una mezcla equimolar de
dimensionamiento en base a los parámetros del proceso y finalmente el
y ácido acético después de calentar a 80 ◦C por los productos de la
costo del proceso incluyendo la estimación de costos de equipos y equipos
reacción (vea el Ejemplo 3.3) se calienta a 250 ◦C a un vapor precalentado
instalados. Si el usuario no especifica exactamente el equipo, APEA
a 101.3 kPa. Seleccione el equipo adecuado para ambos bloques de
asigna el modelo de operación de la unidad utilizado en el diagrama de
operación de la unidad intercambiadora (HE y HEATER) y calcule su
flujo del proceso a un equipo predeterminado.
costo. Compare el costo del calentador para los siguientes dos escenarios:
1. como calentador, se usa un hervidor tipo marmita y 2.
El usuario debe verificar el mapeo predeterminado y seleccionar un tipo
de equipo apropiado para un modelo de operación de unidad dado; de lo como calentador, se usa un horno tipo caja.
contrario, se pueden introducir grandes errores en el
Figura 3.22 Activando analizador económico en Aspen Plus
Solución:
Figura 3.23. Para el bloque HE, el intercambiador de calor TEMA
Continúe en el Ejemplo 3.3 agregando un bloque calentador seleccionado por defecto es el tipo correcto. Al hacer clic en Aceptar
(CALENTADOR) al diagrama de flujo principal. Como corriente de (paso 7), se completa el proceso de mapeo.
entrada, use la corriente de salida fría del bloque HE; defina también El siguiente paso es dimensionar, esta acción se proporciona al
la corriente de salida. hacer clic en Tamaño como se muestra en la Figura 3.24. Seleccione
Ingrese a la página del bloque CALENTADOR y especifique la el nombre del equipo (paso 2 en la Figura 3.24) y verifique los
presión de salida (101.3 kPa) y la temperatura de salida (250 ◦C). parámetros de tamaño calculados por APEA. Estos parámetros se
Ejecute la simulación y verifique los resultados. pueden cambiar simplemente reescribiendo sus valores si es
Si el analizador económico está inactivo, Aspen Plus solicita su necesario
activación después de ejecutar la simulación. Para activar el Seleccione el icono Evaluar de la barra de herramientas (paso 1 en
analizador económico, haga clic en Activar en este cuadro de la Figura 3.25) para proceder con la evaluación económica del
diálogo o marque Activar económico en la barra de herramientas proceso por parte de APEA. Tenga en cuenta que en este ejemplo,
de Economía como se muestra en la Figura 3.22. Esta opción nos enfocamos solo en el costo del equipo; la evaluación
permite un uso muy rápido y eficaz de la APEA en Aspen Plus. Otra económica de otros componentes se discutirá más adelante.
opción es enviar la simulación a APEA usando Send to Economics. Para ver los resultados, haga clic en Ver equipo (paso 2 en la
Si elige esta opción, el software APEA se ejecuta y puede realizar Figura 3.25) y luego en Equipo (paso 3 en la Figura 3.25).
las operaciones necesarias dentro de este software.
Como resultado de la Figura 3.25, los costos básicos calculados
Cuando el analizador económico esté activado, haga clic en Mapa por APEA son 10 200 USD para HE y 28 900 USD para el rehervidor
en la barra de herramientas de Economía; aparece la página Kettle, respectivamente. El costo de instalación de HE es de 62.500
Opciones de mapa; haga clic en Aceptar y continúe. USD y el de Kettle Reboiler es de 114.900 USD.
En la página de vista previa del mapa que aparece, seleccione
CALENTADOR (paso 1 en la Figura 3.23). Como tipo de equipo Para cambiar el tipo de equipo para el bloque CALENTADOR de
predeterminado, se selecciona el intercambiador de calor TEMA hervidor de agua a horno de caja, repita todos los pasos desde el
(DHE TEMA EXCH); para cambiar este tipo de intercambiador a mapeo, pasando por el dimensionamiento y la evaluación. En el
Hervidor de agua con cabeza flotante, siga los pasos en paso de ping del mapa, cambie Hervidor de agua a Horno de caja.
Figura 3.23 Mapeo del modelo de operación unitaria
Figura 3.24 Dimensionamiento de equipos

Figura 3.25 Evaluación económica y costo del equipo
Como resulta de la Figura 3.25, si el bloque HEATER se es 3,4 veces mayor que el costo del hervidor Kettle. El
mapea a un horno de caja, el precio del equipo es de 279 costo del equipo es unas diez veces mayor que en el caso
700 USD y el costo de instalación es de 389 500 USD, lo que del calderín Kettle.
Referencias
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En Kakac S, Bergles AE, Mayinger F, editores, Heat Exchangers:
ThermalHydraulic Fundamentals. Berlín: Springer; 1985.
85
Equipos de cambio de presión
4.1 Bombas, turbinas hidráulicas y válvulas El cabezal de succión positivo neto (NPSHA) disponible para un
bomba se define como
Básicamente, una bomba aumenta la presión del líquido entre su entrada
2
y salida en ΔP:
NPSHA = P1 − P ◦ en + + Hs (4.6)
2g
P2 = P1 + ΔP (4.1)
donde P1 es la presión de entrada, P ◦ la presión de vapor del líquido en

donde P1 es la presión de entrada, P2 la presión de salida y ΔP es el
las condiciones de entrada, w la velocidad y Hs es la carga estática
cambio de presión. Considerando el flujo estacionario y omitiendo los
hidráulica.
efectos viscosos, la ecuación de Bernoulli para ΔP da como resultado
La cabeza de succión positiva neta requerida (NPSHR ) en Aspen
Plus y Aspen HYSYS se calcula mediante la siguiente ecuación
ΔP = P2 − P1 = H gramo (4.2) empírica:
donde H es la cabeza, es la densidad del líquido y g es la aceleración

gravitatoria. (4.7)
NPSHR = ( f Q0.5nss )3∕4
La potencia entregada al fluido se denomina potencia hidráulica o
potencia de salida y se calcula como
donde nss es la velocidad específica de succión (rpm).
Pw = gQH (4.3) Para una turbina hidráulica, ΔP tiene un valor negativo y la eficiencia
de la turbina es opuesta a la de una bomba definida por la relación entre
donde Q es el caudal volumétrico del líquido. La potencia mecánica la potencia de frenado, Pf , y la potencia del fluido, Pw.
entregada a la bomba por el motor activador se denomina potencia de
control o potencia de entrada y puede calcularse como Aspen Plus proporciona un bloque de operación de una sola unidad
llamado Bomba para modelar bombas y turbinas hidráulicas.
2 Este bloque de operaciones unitarias permite modelar bombas y turbinas
Pf = T = pie (4.4) hidráulicas mediante la especificación de uno de los siguientes
60
parámetros: presión de descarga, aumento de presión, relación de
−1
donde es la velocidad del eje angular en (rad s la ), f el fuego presión, potencia o curva de rendimiento requerida para determinar las
frecuencia de rotación en rpm (revoluciones por minuto), y T el par en el condiciones de descarga de la mina.
eje en N m. Para modelar la reducción de presión de una corriente de líquido,
La eficiencia de bombeo, , se define como la relación entre la potencia use el bloque de operación del modelo de válvula en Aspen Plus.
hidráulica (potencia de fluido), Pw, y la potencia mecánica (potencia de Valve asume que el flujo es adiabático y determina las condiciones
frenado), Pf. térmicas y de fase de la corriente en la salida de la válvula. Valve puede
realizar cálculos de una, dos o tres fases, y se puede aplicar en tres
= pico (4.5) modos diferentes:
P.f.
Las relaciones entre el caudal volumétrico de líquido y la cabeza de la 1. flash adiabático para presión de salida específica (presión
bomba, la eficiencia de la bomba, la potencia del fluido o la potencia del cambiador),
freno están representadas por las curvas características de la bomba, las 2. calcular el coeficiente de flujo de la válvula para la presión de salida
denominadas curvas de rendimiento de las bombas. En la Figura 4.1 se especificada (diseño), y 3.
muestra una muestra de la curva de rendimiento de una bomba centrífuga. calcular la presión de salida para la válvula especificada (valor nominal).
8.00 Figura 4.1 Ejemplo de curvas de rendimiento

el
de una bomba centrífuga
7.00 H
6.00
5.00
Cabeza
4.00
P.f.
3.00
N.f.
2.00
1.00
0.00
0123456 7 8
q
Para aumentar la presión de la corriente de líquido en el modelo de Solución:

bomba Aspen HYSYS y para disminuir la presión de una corriente de
Abra Aspen Plus, seleccione una lista de componentes y el método
líquido, se puede usar el modelo de válvula de control, que funciona de
manera similar a los modelos de bomba y válvula en Aspen Plus. termodinámico apropiado como se explica en los Capítulos 1 y 2.
Cambie al entorno de simulación y prepare el diagrama de flujo del

Tenga en cuenta que para estudiar simulaciones de estado en Aspen
Plus, si se conoce la diferencia de presión, no es necesario implementar proceso con el mismo método que se muestra en el Ejemplo 2.12; solo
necesitamos un bloque de bomba, que se puede seleccionar desde el
bloques de bombas y válvulas en los diagramas de flujo. Por ejemplo, si
menú de cambiadores de presión; el diagrama de flujo se completa
el equipo A trabaja a menor presión que el equipo B, en un proceso real
hay una bomba entre estos dos equipos; la diferencia de presión conocida dibujando un flujo de material de entrada y uno de salida. Reescriba
el nombre del bloque de B1 a Bomba (consulte la Figura 4.2).
entre estos dos equipos conduce a su especificación directa en el equipo
B, y la instalación de un bloque de bomba no es necesaria en una
simulación. Sin embargo, en Aspen HYSYS, cualquier cambio de presión Especifique la corriente de entrada por el mismo método que en el
Ejemplo 3.1.
en el proceso solo es posible a través de cambiadores de presión o por
Para encontrar una solución para el caso a en la página Configuración
caída de presión en el equipo.
del bloque Bomba, seleccione Presión de descarga y especifique el
valor requerido como se muestra en la Figura 4.3; en la misma página,
especifique también el valor de la eficiencia de la bomba.
Ejemplo 4.1 Cuarenta toneladas por hora de agua a una temperatura de

Ejecute la simulación; una vez realizado el cálculo, verifique los
20 ◦C deben ser presionadas de 1 a 6 bar.
resultados para el caso a en la hoja de Resultados (Figura 4.4); la
a. Calcule el requerimiento de electricidad de la bomba si su eficiencia es
electricidad requerida tiene el mismo valor que la potencia de frenado,
del 70%. b. La curva que es de alrededor de 8 kW.
característica de la bomba H =f(Q) proporcionada por el productor se da Para encontrar una solución para el caso b, seleccione Usar curva de
en la Tabla 4.1; considerando la misma eficiencia que en el punto a,
rendimiento en la página Configuración para determinar las condiciones
calcule la presión de descarga, la cabeza desarrollada y el NPSH de descarga.
disponible.
Utilice el valor de la eficiencia del cálculo anterior.
Utilice Aspen Plus en esta simulación. Vaya a la hoja Curva de rendimiento; y en la página de configuración
de la curva, seleccione Head como la variable de rendimiento y Vol
Flow como la variable de flujo; seleccione el formato de curva como
Tabla 4.1 Datos de la curva de rendimiento de la bomba
Datos tabulares y el número de curvas como Curva única a velocidad
de funcionamiento.
Q (m3 h −1 ) 10 20 30 40 50 60 70 80
En la página Datos de la curva, seleccione la unidad de altura como metro y
H (m) 60 57,5 55 53 50 47 42,5 37

la unidad de flujo como m3 ,
h −1 , luego ingrese los datos de la curva como

Figura 4.2 Diagrama de flujo para un ejemplo de bomba
Figura 4.3 Especificación de la bomba en Aspen Plus si se conoce la presión de descarga
Figura 4.4 Resultados del bloqueo de la bomba si se conoce la presión de descarga

Figura 4.5 Especificación de la curva de rendimiento de la bomba en Aspen Plus
Ejecute la simulación y compruebe los resultados en la página

Resultados.
Como resulta de la Figura 4.6, la presión de salida es de alrededor
de 6,2 bar, la altura desarrollada es de cerca de 53 my el NPSH
disponible es de 9,97 m.
4.2 Compresores y Turbinas de Gas

Utilice los bloques de operación de unidades Compr o MCompr en
Aspen Plus y los modelos Compressor o Expander en Aspen HYSYS
para calcular las condiciones de una corriente de gas después de
aumentar o reducir su presión relacionada y el intercambio de energía.
Los detalles de los tipos de compresores, la termodinámica y los
métodos de cálculo se pueden encontrar en muchos libros de texto
de ingeniería química (1, 2). Los métodos específicos utilizados en
Figura 4.6 Resultados de la simulación de bombas en Aspen Plus cuando se Aspen Plus y Aspen HYSYS se pueden encontrar en los enlaces de
conoce la curva de rendimiento ayuda relacionados (3, 4).
Para cambiar la presión de una corriente de gas desde la entrada Tabla 4.2 Composición del gas natural utilizado en el Ejemplo 4.2
compresor, hasta la presión de salida, P2 , la presión del
P1 , desarrolla una cabeza dada por Componente CH4 C2H6 C3H8 N2 CO2
P2
Mol% 92 3 2 2.5 0.5
Hcom = VdP (4.8)
∫
P1
donde V es el volumen molar y P1 y P2 son las presiones de ing compresores. Para compresores centrífugos, se puede utilizar
entrada y salida, respectivamente. eficiencia adiabática (isentrópica) o politrópica. Como método
La ecuación (4.8) solo es correcta para gases perfectos. Para el politrópico, se puede seleccionar Schultz (7), Huntington (8) o
cambio de entalpía real por mol de gas, se debe usar el factor de Reference (integración por partes).
eficiencia: h ,
Ejemplo 4.2 Se utiliza un compresor centrífugo para cubrir la caída
Hcom
Δh = (4.9) de presión durante el transporte de gas natural entre dos estaciones
h
compresoras. La temperatura de entrada del gas natural es de 25
En un proceso de compresión politrópica, la relación de ◦C, la presión de entrada es de 5,5 MPa y la relación de presión del
P y V viene dada por compresor es de 1,5. Se procesa un millón de Nm3 por día de gas
natural con la composición dada en la Tabla 4.2. Usando Aspen
PVn = constante (4.10) HYSYS, calcule la temperatura del gas a la salida del compresor,
la carga de fluido politrópico y la potencia requerida, si la eficiencia
donde n es el exponente politrópico. Suponiendo una constante n,
politrópica del compresor es 0.76.
para el cambio de entalpía real de compresión politrópica tenemos
recibir:
Solución:
P1V1
Δh = (4.11)
P2−1
P1
norte ]__
[( )n−1
Abra Aspen HYSYS, seleccione una lista de componentes y el
pags ( norte
norte 1 )
paquete de fluido apropiado (Peng–Robinson en este caso)
donde es la eficiencia politrópica del compresor. como se explica en los Capítulos 1 y 2.
pag
Cambie al entorno de simulación.
Para un proceso isotérmico, n=1, mientras que para un isen donde
Seleccione dos flujos de material de la paleta del modelo como
isotrópicos n= , =cp /cv , capacidad cp y cv son procesos
se muestra en la Figura 4.7; abra uno de ellos haciendo doble
calorífica bárica e isocórica, respectivamente.
clic en él e ingrese la especificación: nombre de la corriente
Para los compresores de una etapa, Aspen Plus proporciona el
(entrada), temperatura, presión y flujo molar (Figura 4.8).
bloque de operación de la unidad Compr, que incluye modelos
isoentrópicos, politrópicos y de desplazamiento positivo. Los
Vaya a la página Composición e ingrese la composición del gas
métodos de cálculo utilizados para tipos de modelos individuales
son los siguientes: como se explica en el Ejemplo 3.2; el color verde en la parte
inferior de la página indica que la especificación de la transmisión
Isentrópico: basado en Mollier (equivalente al gráfico de Mollier), está completa.
GPSA (Asociaciones de proveedores de procesadores de gas) Para la segunda transmisión, especifique solo el nombre de la
(5) y ASME (Sociedad estadounidense de ingenieros mecánicos) transmisión (Outlet).
(6); Politrópico: Seleccione un modelo de compresor y conecte el flujo de entrada
GPSA, ASME, Integración; Desplazamiento a la posición de Entrada y el flujo de salida a la posición de
positivo: GPSA, Integración. Salida en la página DiseñoConexión; defina también un flujo de
energía directamente en esta página.
Compr también se puede utilizar como un modelo de turbina de gas En la hoja de Parámetros de Diseño, seleccione el modo de
seleccionando Turbina en la página Configuración. funcionamiento del compresor como centrífugo; definir la relación
Para simular la compresión de varias etapas en Aspen Plus, se puede de presión; elimine el conjunto predeterminado de eficiencia
utilizar el bloque de operaciones de la unidad MCompr. adiabática y escriba el valor de la eficiencia politrópica; y aplicar
Aspen HYSYS utiliza dos modelos diferentes para compresores el método de Shultz como método politrópico.
y turbinas de gas. El modelo Compressor se usa para simular Los pasos necesarios para hacer se muestran en la Figura 4.9.
compresores de una etapa y Expander se usa para simular turbinas Los resultados requeridos se pueden verificar en la hoja de
de gas y expansores. El compresor permite modelar centrífugos y trabajo y la página de rendimiento; como se muestra en la figura
recíprocos 4.10, la temperatura de salida del gas es de 62.7 ◦C,
Figura 4.7 Diagrama de flujo del compresor en Aspen HYSYS
la potencia requerida (potencia consumida) es de 642,5 kW y la Si resolvemos el mismo ejemplo usando Compr en Aspen Plus y
cabeza de fluido politrópico es de 54,15 kJ kg−1 . seleccionamos el método politrópico GPSA, la temperatura de salida
calculada es de 58,2 ◦C y la potencia requerida es de 647 kW. Teniendo
Cambiar el método politrópico solo tiene un efecto insignificante en en cuenta las diferencias entre el paquete de fluidos PengRobinson
los resultados. HYSYS calcula también la eficiencia adiabática, que utilizado en Aspen HYSYS y el método PengRob en Aspen
ronda el 74,8%.
Figura 4.8 Especificación de la entrada del compresor

arroyo
Figura 4.9 Especificación de los parámetros del compresor
Figura 4.10 Resultados del cálculo del

compresor
Además del método de propiedad (consulte el Capítulo 2) y la cantidad de fricción y un componente cinético o de aceleración de la caída de presión:
gas procesado, la coherencia entre los resultados de Aspen Plus y HYSYS
es bastante buena. dP dw
+ mw dL (4.12)
dL = mg sen Θ + ( dP dL) f
r
donde P es la presión, L la longitud de la tubería, Θ el metro

densidad del fluido,
4.3 Cálculos de caída de presión en tuberías ángulo de inclinación de la tubería, f r fricción, y w es el líquido
la velocidad.
La disipación de energía mecánica (caída de presión) en tuberías y en La ayuda de Aspen HYSYS (4) proporciona una descripción detallada y
diferentes accesorios hidráulicos es uno de los problemas más importantes referencias de las correlaciones utilizadas para calcular la caída de presión
en el diseño de sistemas de tuberías. Las propiedades de los fluidos, la en las tuberías, incluida su aplicabilidad para diferentes geometrías de
geometría de las tuberías, el régimen de flujo y la rugosidad de las tuberías tuberías.
son los principales parámetros que influyen en la caída de presión por Tabla 4.3 (adoptada de Aspen HYSYS Help (4)) suma
fricción en las tuberías. Los accesorios locales también pueden afectar mariza las correlaciones disponibles en HYSYS.
significativamente la disipación de energía mecánica.
Se han desarrollado varias correlaciones para calcular la caída de presión Ejemplo 4.3 Se transportan 40 ton–1h de agua por una tubería de 250 m de
en los sistemas de tuberías. Para sistemas monofásicos, se utilizan largo hecha de acero dulce, con un diámetro interior de 100 mm y un
correlaciones basadas en la ley de DarcyWeisbach, como la ecuación de espesor de pared de 5 mm. El sistema de tuberías contiene los siguientes
Colebrook (9), Chen (10), etc. La presencia de múltiples fases complica asientos: una válvula de compuerta abierta, una válvula de compuerta
significativamente los cálculos de caída de presión ya que se deben tener semiabierta, dos codos estándar de 90°, un medidor de agua de disco y
en cuenta las propiedades de cada fluido presente. una válvula de globo abierta, que se colocan como se muestra en la figura
4.11. La entrada y la salida de la tubería están en el mismo nivel horizontal.
La presión del agua al comienzo del sistema de tuberías es de 5 bar y su
Aspen HYSYS calcula la pérdida de presión total a lo largo de la tubería temperatura es de 25 ◦C. La temperatura ambiente promedio es de 20 ◦C,
como la suma del gradiente de presión causado por la fuerza gravitacional, y el valor promedio del coeficiente de transferencia de calor es
las pérdidas de presión causadas por el fluido
Tabla 4.3 Correlaciones utilizadas para el cálculo de la caída de presión de la tubería en Aspen HYSYS
Aplicabilidad de la geometría de la tubería
inclinación Hacia abajo

Correlación Descripción Horizontal hacia arriba inclinación Vertical Referencia
HTFS La correlación HTFS es un Sí Sí Sí No

método de propósito general desarrollado
para aplicarse en una amplia gama de condiciones.
No predice el régimen de flujo. La
correlación se comparó con los resultados
experimentales de los sistemas aireagua y mercurio.
Beggs y Brill La correlación de Beggs y Brill fue el primer método Sí Sí Sí No (11, 12)
desarrollado para aplicar a todos los ángulos de
inclinación de la tubería. Utiliza un mapa de
régimen de flujo derivado empíricamente que se
aplica solo al flujo horizontal. Los experimentos
utilizados para desarrollar esta correlación
involucraron el flujo de aire y agua a través de
tuberías de 1 pulgada y 1,5 pulgadas de
diámetro de dos tuberías transparentes de 45
pies para determinar el patrón de flujo que podría inclinarse en cualquier ángulo.
Esta correlación incluye la corrección de caída
de presión por fricción para tuberías rugosas y
la corrección de retención de líquido para flujo
cuesta arriba y cuesta abajo desarrollada por
Payne et al. (12).
Tabla 4.3 (Continuación)

duns y ros La correlación de Duns y Ros se basa en un No No No Sí (13)

amplio conjunto de experimentos de laboratorio
financiados por Shell Oil. En estos experimentos,
Duns y Ros registraron el patrón de flujo real y
la retención de líquido utilizando un marcador
radiactivo. Debido a que el patrón de flujo
se registró durante los experimentos,
el método de Duns y Ros tiene correlaciones
separadas para diferentes regímenes de flujo
vertical (burbuja, slug, transición y flujo
de niebla). Sin embargo, esta correlación no se
recomienda para el agua.
Orkiszewski Orkiszewski realizó un análisis riguroso No No No Sí (14)

de las correlaciones existentes e intentó
comprender su precisión.
Con base en sus cálculos, la “correlación” de
Orkiszewski usa la correlación más precisa
para un régimen de flujo dado: Flujo de
burbujas: correlación de Griffith Flujo
lento: Griffith modificadoWallis Flujo de
transición: Duns y Ros Flujo de
niebla: Duns y Ros Orkiszewski
no solo determinó cuál la correlación es mejor
para un régimen de flujo particular, pero
también modificó la correlación en el régimen de
slug flow.
Aziz, Govier y Aziz, Govier y Fogarasi desarrollaron una No No No Sí (15)
Fogarasi correlación utilizando datos del flujo de gas y
condensado en pozos verticales. Esta
correlación tuvo en cuenta los regímenes de
flujo vertical: flujo de burbujas, slug, transición
y niebla. Los autores desarrollaron
correlaciones originales para los regímenes
de flujo de burbujas y slug, pero utilizaron el
método de DunsRos en los regímenes de transición y niebla.
Hagedorn y Hagedorn y Brown desarrollaron una No No No Sí (dieciséis)
Marrón correlación utilizando datos de experimentos

relacionados con el flujo vertical a través
de un pozo de 1500 pies. La correlación
original fue posteriormente modificada por
Hagedorn y Brown para mejorar su
precisión. Los experimentos probaron tres
tamaños de tubería diferentes (1, 1,25 y
1,5 pulgadas) y varias mezclas
diferentes de agua, aire y petróleo crudo.
La correlación de HagedornBrown
no considera un régimen de flujo sino que
realiza un cálculo simplificado que es
independiente del patrón de flujo. La
correlación resultante se usa ampliamente en sistemas de flujo vertical.
(continuado)

Lockhart y Lockhart y Martinelli desarrollaron una de las Sí No No No (17)

Martinelli primeras correlaciones empíricas para
el flujo bifásico horizontal. No consideraron los
patrones de flujo ni tuvieron en cuenta el término
de aceleración en la ecuación del gradiente de
presión. También solo correlacionaron datos
obtenidos de experimentos con tuberías de 1
pulgada de diámetro.
dukler Dukler propuso una nueva correlación para el Sí No No No
flujo de tubería horizontal basada
en experimentos con diferentes diámetros de tubería.
La correlación no considera los regímenes de
flujo pero proporciona un esquema iterativo para
la determinación de la retención de líquido.
Este método proporciona un nuevo mapa de régimen
de flujo para el flujo horizontal.
Gregory, Aziz y El método de Gregory, Aziz y Mandhane Sí Sí (para Sí (para No (18)

Mandhane introdujo un nuevo mapa de régimen de flujo para inclinaciones inclinaciones
el flujo horizontal. inferiores inferiores
a 30◦ ) a 30◦ )
gas adiabático El método de gas adiabático es un Sí No No No

método de gas comprimible que supone una
expansión adiabática del gas a medida que
pasa a lo largo de la tubería. Se ignora la
pérdida de presión debida al cambio de elevación.
Gas isotérmico El método de gas isotérmico es un método Sí No No

de gas comprimible que supone una expansión
isotérmica del gas a medida que pasa a lo
largo de la tubería. Se ignora la pérdida
de presión debida al cambio de elevación.
20 W m−2 K −1 . Calcule la caída de presión, la presión y el perfil modelo. En esta simulación, solo se usa agua como componente,
de temperatura a lo largo de la tubería. por lo que se puede usar el paquete de propiedades de Antoine.
Solución:
Después de la conexión de la corriente, seleccione la correlación
Siga los mismos pasos iniciales que en el Ejemplo 4.2, pero en de flujo de la tubería y elija Beggs y Brill (11) para esta simulación.
lugar de Compressor use el segmento Pipe
Disco Válvula
Medidor de globo:
de agua Abierto
50m 50m
50m
Válvula Válvula
de compuerta: de compuerta:
Medio
Abierto 50m 50m
Figura 4.11 Sistema de tuberías para el cálculo de la caída de presión

Figura 4.12 Definición de segmentos de tubería
Figura 4.13 Especificación de las condiciones de transferencia de calor desde el sistema de tuberías
Figura 4.14 Condiciones de la corriente de salida del sistema de tuberías
Como se muestra en la Figura 4.12, defina los segmentos de temperatura y coeficiente global de transferencia de calor; seleccione
tubería. Para cada segmento de tubería y elemento de conexión, HTC general e ingrese la temperatura ambiente y HTC general
defina un segmento separado (juntos 11) en el mismo orden en que como se muestra en la Figura 4.13.
se colocan en el sistema de tuberías que se muestra en la Figura 4.11. Aspen HYSYS calcula las condiciones de la corriente de salida, así
Aspen HYSYS ofrece diferentes posibilidades de especificar la como los diferentes perfiles a lo largo del sistema de tuberías. Para
transferencia de calor entre el sistema y el entorno ambiental. En comprobar la presión de salida y la temperatura de salida, consulte
este ejemplo, sabemos ambiente la Hoja de trabajo (Figura 4.14). Salida
Figura 4.15 Perfil de presión a lo largo de la tubería

la presión de la corriente es de 4,33 bar; esto significa una caída de Tabla 4.4 Rango de operación de algunos tipos de bombas
presión de 0,76 bar en el sistema de tuberías.
Para mostrar el perfil de presión o el perfil de otros parámetros a lo largo Rango de capacidad
de la tubería, use el enlace PerformanceView Profiles. Los perfiles se Tipo (m3 h −1 ) Cabeza (m)
muestran en forma de tablas y gráficos. Para trazar el perfil de presión,

seleccione la presión como se muestra en la Figura 4.15. Centrífugo: una etapa 0,25–103 10–50
Centrífugo: multietapa 0,25–103 300
Engranaje 0.05–500 60–200
4.4 Selección y costeo del equipo de alternativo 0.5–500 50–200
0,05–50 5–60
cambio de presión Diafragma
Los equipos de cambio de presión (bombas, compresores y válvulas) están

La Figura 4.16 muestra la clasificación de los compresores, tal como se
disponibles en muchos tipos y variaciones. La selección del equipo
clasifican en el Analizador Económico Aspen Plus (APEA).
adecuado para un tipo de proceso específico depende de muchos factores,
como el tipo de fluido transportado, el caudal del fluido, la presión de salida
Los compresores alternativos, centrífugos y de flujo axial son los tipos de
requerida y muchos otros.
compresores más utilizados. Para caudales de hasta 8500 m3 h −1 y
presión de descarga de 1 a 5000 bar, se utilizan compresores alternativos.
La selección de bombas se realiza en función de la altura requerida y el
Para caudales de 1.000 a 170.000 y presión de descarga de 3 a 800 bar, se
caudal de fluido. Los tipos de bombas se dan en detalle en muchos libros de
pueden utilizar compresores centrífugos.
texto de ingeniería química (1, 19). David son y Bertele (20) describieron
una guía general para la selección e instalación de bombas. Las bombas se
En (19) se da una presentación gráfica detallada de los costos de
dividen en dos tipos generales: bombas dinámicas y bombas de
bombas y compresores. Sin embargo, es difícil recopilar datos de costos
desplazamiento positivo. El tipo de bomba más utilizado son las bombas
recientes para todos los tipos de equipos de cambio de presión y para
centrífugas, que pertenecen a la clase de bombas dinámicas. Los rangos de
diferentes variaciones de materiales y condiciones de proceso. La APEA
operación normales de algunas bombas se dan en la Tabla 4.4.
permite la selección del tipo de equipo, su dimensionamiento utilizando los
caudales reales y las condiciones del proceso y, finalmente, también el costo
del proceso, incluida la estimación de los costos del equipo y los costos de
Para seleccionar compresores, el caudal y la presión de descarga son
instalación del equipo.
los parámetros más importantes. Los tipos de compresores y sus
características forman parte habitual de muchos libros de ingeniería química
(1, 19, 21). Se proporcionó una descripción detallada de los compresores en Ejemplo 4.4 Seleccione un tipo de compresor apropiado para el compresor
un manual de compresores editado por Hanlon (2). utilizado en el Ejemplo 4.2. Compare los costos de los tipos de compresores
adecuados.
Figura 4.16 Clasificación de Compresores y sopladores

compresores y soplantes en APEA
Admirador
Compresorgas CompresorAire
Admirador
alternativo Centrífugo
Centrífugo
Centrífugo
Soplador Receta.
compensación
Con Con
Horizontal turbina motor
Hélice
General Engranaje integral alternativo

objetivo
paleta axial
Con motor de
Trabajo pesado Solo 2 Solo 1 Con Con
gas integral
de bajo ruido etapas etapa motor
Motor de gas
Tabla 4.5 Información de diseño mapeada de la simulación
Parámetro
Entrada de caudal de gas real (m3 h −1 ) 735.38
Entrada de presión manométrica de diseño (kPa) 5.398,67
Entrada de temperatura de diseño (◦C) 25.00
Salida de temperatura de diseño (◦C) 62.74
Salida de presión manométrica de diseño (kPa) 8.148,67
Potencia del conductor (kW) 642.76
Peso molecular 17.46
Relación de calor específico 1.23
Entrada del factor de compresibilidad 0.88
Salida del factor de compresibilidad 0.89
Tipo de conductor MOTOR

Figura 4.17 Opciones de mapeo del analizador económico
Solución: Continúe en el Ejemplo 4.2 activando el analizador

económico. Para activar el analizador económico, marque
Para el transporte de gas natural en las condiciones del Activar económico en la barra de herramientas Economía.
Ejemplo 4.2, se pueden usar compresores centrífugos y Un método alternativo es enviar la simulación a APEA
alternativos. El compresor centrífugohorizontal, el compresor
mediante Enviar a APEA. Si elige esta opción, el software
alternativo y el compresor alternativo con un motor de gas
APEA se ejecuta y puede realizar las operaciones
integral pueden ser evaluados por la APEA.
necesarias incluidas en este software.
Figura 4.18 Mapeo de equipos por APEA

Tabla 4.6 Resultados del costeo del compresor
Equipo Instalado Instalado Utilidad

costos costos Peso del peso (lb) costos
−1
Tipo de compresor (DÓLAR ESTADOUNIDENSE) (DÓLAR ESTADOUNIDENSE)
equipo (lb) (USD h )
Centrífugohorizontal 1,120,100 1,268,100 18,900 34,588 52
alternativo 975,000 1,097,200 45,400 64,761 0
Alternativo con motor 896,500 1,018,500 55,000 74,629 0

integral
Cuando el analizador económico esté activado, haga clic en Mapa Seleccione el ícono Evaluar de la barra de herramientas para
en la barra de herramientas de Economía; aparece la página proceder con la evaluación económica del proceso por parte de
Opciones de mapa (Figura 4.17); haga clic en Aceptar y continúe. APEA.
En la página Vista previa del mapa que aparece, el compresor Con el icono Ver equipo, verifique los resultados.
CentrífugoHorizontal está seleccionado como el tipo de equipo Repita el mapeo, dimensionamiento y evaluación para el
predeterminado; para cambiar este tipo de compresor a otro, compresor alternativo y el compresor alternativo con el motor
siga los pasos de la Figura 4.18 haciendo clic en Aceptar (paso integral.
7), el proceso de mapeo se completa.
APEA proporciona resultados de dimensionamiento y costos
Proporcione el tamaño del compresor haciendo clic en Tamaño; para equipos, costos de servicios públicos y costos operativos
la información más importante de mapeo y dimensionamiento se unitarios. La Tabla 4.6 muestra los costos, el peso y los costos de
muestra en la Tabla 4.5. Para información más detallada, se debe utilidad de los tres tipos de compresores. Como resulta de esta
utilizar el método alternativo de enviar la simulación a APEA y tabla, APEA proporcionó los costos más bajos para el compresor
trabajar en APEA. alternativo con el motor de gas integral.
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Hill; 2004.
101
reactores
5.1 Balance de materia y entalpía de un reactor entalpía de la corriente de salida k, ΔrHn reacción entalpía
químico de la reacción n, Q flujo de calor agregado o eliminado del
sistema (si se agrega calor al sistema, Q tiene un signo más
y si se elimina del sistema Q tiene un signo menos ), y W es
El balance de materia del componente i que participa en n reacciones en
la tasa de trabajo agregado al sistema (signo más) o
un reactor con corrientes de entrada j y corrientes de salida k en
realizado por el sistema (signo menos) (en muchas
condiciones de estado estacionario se puede escribir de la siguiente manera:
aplicaciones, este término puede despreciarse).
Se pueden aplicar reglas aditivas para calcular la entalpía y los
=0
parámetros de dependencia de la temperatura, como las
(∑ nuevo)
j − (∑ knik ) + (∑ n en n ) R
en afuera
capacidades caloríficas.
(5.1) El modelado de reactores químicos en Aspen Plus y Aspen
HYSYS requiere una buena formación en ingeniería de
donde nij representa el flujo molar del componente i en la corriente
reacciones químicas. Se encuentran disponibles varios libros
de entrada j, nik es el flujo molar del componente i en la corriente de
de texto de ingeniería de reacciones químicas que estudian los
salida k, in es el coeficiente estequiométrico del componente i en la n
detalles de diferentes tipos de reactores químicos (1, 2).
ésima reacción, y es la extensión de la reacción de la nésima norte
reacción. El último término de la ecuación (5.1) representa la cantidad

total del componente i producido o consumido en todas las reacciones
5.2 Modelos de reactores de rendimiento y
químicas y se puede calcular
estequiometría
como
∑ Posada = adentro, adentro − adentro, afuera (5.2) Los modelos de estequiometría (RStoic en Aspen Plus y
norte
Conversion Reactor en Aspen HYSYS) se utilizan básicamente
La conversión de la reacción i en reacciones químicas individuales cuando se conoce la estequiometría de reacción y la
se puede expresar mediante
conversión o extensión molar de cada reacción, y la cinética
de reacción es desconocida o no es importante. RStoic y
= ni, reaccionó = ni,0 − ni,t
(5.3) Conversion Reactor pueden modelar reacciones que ocurren
i
si, 0 si, 0 simultánea o secuencialmente. Además, estos modelos
donde ni,0 es el flujo molar inicial (moles en el caso de reactores
pueden calcular el calor de reacción. Estos cálculos en
discontinuos) del componente i, ni,reaccionado representa los moles
modelos de reactores estequiométricos se basan en las
(flujo molar) del componente i reaccionado y ni,t el flujo molar (moles)
ecuaciones de balance de materia y energía (5.1)–(5.4).
del componente i en la mezcla de reacción en el tiempo t. La conexión de RStoic requiere al menos un flujo de
material de entrada y un flujo de material de salida. Más flujos
Considerando las condiciones de estado estacionario, una energía general de material de entrada, cualquier cantidad de flujos de energía
el saldo de un rector se puede escribir como de entrada y salida y un flujo de salida de agua libre son opcionales.
La conexión del reactor de conversión en Aspen HYSYS
requiere al menos un flujo de material de entrada y dos
(∑ njhj ) − (∑ k nkhk ) flujos de material de salida. Si se modela un reactor no
j en afuera
adiabático, también es obligatoria la conexión de una
+∑ ΔrHn norte +Q+W=0 (5.4) corriente de energía.
norte
RStoic permite la definición de la estequiometría de la reacción
donde nj es el flujo molar de la corriente de entrada j, nk el flujo molar directamente dentro del modelo de operación unitaria, mientras
de la corriente de salida k, hj entalpía de la corriente de entrada j, hk que en el caso del Reactor de conversión de HYSYS las reacciones
debe definirse en el entorno Propiedades, agruparse en un conjunto de Cambie al entorno de simulación y prepare el diagrama de flujo del
reacciones y agregarse al paquete de fluidos (consulte el Ejemplo 2.12); proceso con el mismo método que se muestra en el Ejemplo 2.14; solo
dentro del modelo de operación unitaria, el conjunto de reacciones necesitamos un bloque Rstoic, que se puede seleccionar de la paleta
definido simplemente se agrega al modelo del reactor. del modelo Reactors; el diagrama de flujo se completa dibujando dos
flujos de material de entrada y uno de salida (ver Figura 5.1).
Si no se dispone de información sobre las reacciones y su
estequiometría, pero sí la cantidad de componentes individuales Especifique las corrientes de entrada ingresando la temperatura, la
producidos por unidad de masa o unidad de mol de alimentación del presión, la composición y el flujo molar, para el flujo molar de agua use
reactor, use RYield en Aspen Plus o Yield Shift Reactor en Aspen HYSYS. un valor 12 veces mayor que para el flujo molar de óxido de etileno.
RYield proporciona dos opciones principales: especificación de Especifique el bloque Rstoic ingresando la presión y la temperatura
rendimientos de componentes y especificación de ping de asignación (Figura 5.2).
de componentes. Si se selecciona la opción de rendimiento de Defina la reacción química usando la página Reacción; siguiendo los
componentes, los rendimientos de los productos deben especificarse o pasos que se muestran en la Figura 5.3; definir la estoiquiometría de
calcularse en una subrutina Fortran proporcionada por el usuario. RYield la reacción y conversión; repítelo para la segunda reacción.
normaliza los rendimientos para mantener un balance de masa. Los
rendimientos se pueden especificar como moles de un componente por La simulación está preparada para ejecutarse; sin embargo, para
unidad de masa de alimentación total o como masa de un componente obtener la relación requerida de flujo molar de óxido de etileno a agua
por unidad de masa de alimentación total. Los rendimientos de los para cualquier otro flujo molar de óxido de etileno, se puede definir un
componentes no convencionales deben especificarse en masa. bloque de cálculo.
Para definir un bloque de calculadora, use Opciones de diagrama de

Ejemplo 5.1 El etilenglicol se produce por hidratación directa del óxido de
flujo y Calculadora. Siguiendo los pasos que se muestran en la Figura
etileno. La reacción transcurre en fase líquida sin catalizador ya la
5.4, cree un bloque de calculadora.
temperatura de 200 ◦C. Además de la hidratación de etileno a etilenglicol,
también puede tener lugar su posterior hidroxialquilación para la Después del paso 4 en la Figura 5.4, aparecerá la página de definición
formación de dietilenglicol o glicoles superiores. Para evitar las reacciones de la calculadora (Figura 5.5).
posteriores, el proceso se lleva a cabo con un gran exceso de agua. En Inicie la definición de parámetros haciendo clic en Nuevo y eligiendo
este ejemplo, consideramos la siguiente reacción principal y reacción un nombre para el flujo molar de óxido de etileno, por ejemplo, NETO
secundaria con la conversión dada: (Figura 5.5).
Especifique la referencia para NETO; utilizando el desplazamiento
hacia arriba y hacia abajo, seleccione como tipo: corrientevariable
(StreamVar), como corriente: ETOXIDE, como subcorriente: MIXED,
C2H4O + H2O → HOCH2 CH2OH (R5.1)
como variable −1 : Mole Flow y como unidad: .
conversión de C2H4O: 95% kmol h Tenga en cuenta que para la corriente mole flow StreamVar
debe seleccionarse como tipo, y para el componente mole flow Mole
HOCH2 CH2OH + C2H4O → (HOCH2 CH2 )2O (R5.2)
Flow debe seleccionarse como tipo.
Defina el flujo molar de la corriente de agua por el mismo método.
conversión de C2H4O: 5%
Vaya a la página de Cálculo y, usando comandos basados en Fortran,
La relación molar de óxido de etileno a agua es 1:12.
El óxido de etileno y el agua entran al reactor a 25 ◦C y 3 MPa. La escriba la condición NH2O =12 NETO (Figura 5.6).
temperatura del reactor es de 200 ◦C y su presión es de 3 MPa. Usando

Aspen Plus calcule: Especifique la secuencia de ejecución del bloque de la calculadora
como Antes, Operación unitaria, REACTOR, como se muestra en la
a. composición de los productos de reacción, b. Figura 5.6.
−1
servicio de calor del reactor si se procesan de óxido de etileno es Antes de ejecutar el conjunto de simulación en Opciones de informe,
100 kmol h , y c. se debe incluir una fracción molar en el informe de flujo como término.
calor de reacción para ambas reacciones si la temperatura de referencia
Para realizar esta operación, siga los pasos que se muestran en la
es 25 ◦C, la presión de referencia es 101.325 kPa y la fase de Figura 5.7.
referencia es líquida. Ejecute la simulación y verifique los resultados; para comprobar la
composición del producto, consulte Resultados de flujo en el bloque
Solución:
REACTOR. Como resulta de la figura 5.8, los productos contienen
Abra Aspen Plus, seleccione una lista de componentes y un método más del 92 % mol de agua, 7,5 % mol de etilenglicol y alrededor de
termodinámico apropiado (NRTLRK en este ejemplo) como se explica 0,4 % mol de dietilenglicol.
en los Capítulos 1 y 2.
5 Reactores 103
Figura 5.1 Diagrama de flujo del modelo de reactor de conversión en Aspen Plus
Figura 5.2 Especificación de Rstoic ingresando temperatura y presión

Figura 5.3 Especificación de estequiometría y conversión en Rstoic
Figura 5.4 Creación de un bloque de calculadora en Aspen Plus

5 Reactores 105
Figura 5.5 Definición del bloque de calculadora en Aspen Plus
Para comprobar la carga térmica del reactor, consulte Resultados Vuelva a ejecutar la simulación y compruebe los resultados en la
en el bloque REACTOR; En este proceso se requieren 2.562,5 página ResultadosReacciones. El calor de reacción de la
kW de calor. hidratación del óxido de etileno es de alrededor de −95 kJ mol−1
Para calcular el calor de reacción, esta opción debe activarse en y el de la reacción lateral de etilenglicol a dietilenglicol es de −96
la página ConfiguraciónCalor de reacción siguiendo los pasos kJ mol−1 (consulte la Figura 5.10). Estos resultados muestran
que se muestran en la Figura 5.9; introduzca la temperatura, la que ambas reacciones son exotérmicas. Sin embargo, el calor de
presión y la fase de referencia dadas. reacción no es suficiente para calentar el
Figura 5.6 Fórmula de cálculo y secuencia en el bloque de calculadora

Figura 5.7 Configuración de las opciones de informe en Aspen Plus
Figura 5.8 Composición de los productos de hidratación del óxido de etileno
reactivos a la temperatura de reacción; por lo tanto, se la reacción ocurre espontáneamente en la dirección que
debe introducir calor adicional desde el exterior al muestra la ecuación estequiométrica (a la derecha); si ΔrG
proceso. tiene un valor positivo, la reacción ocurre espontáneamente en
la dirección opuesta y si ΔrG =0, el sistema está en el estado
de equilibrio. El cambio de energía libre de Gibbs de un
5.3 Modelos de reactores de equilibrio químico sistema de reacción puede estar dado por
ΔrG = ΔrG◦ + RT ln∏

En un sistema de reacción, si la energía libre de Gibbs (energía yo
(5.5)
un yo
libre de reacción de Gibbs, ΔrG) tiene un valor negativo, la i

5 Reactores 107
Figura 5.9 Configuración del cálculo del calor de reacción
Figura 5.10 Resultados del cálculo del calor de reacción
donde ΔrG◦ es la energía libre de Gibbs estándar (referencia), ai La energía libre de Gibbs estándar se puede calcular a partir de
es la actividad del componente i, R es la constante de los gases
las energías libres de Gibbs estándar de formación Δf Gi ◦ de los
y T la temperatura (K). En un estado de equilibrio, ΔrG =0, y de componentes como
la ecuación (5.5), obtenemos ◦ ◦ (5.8)
ΔrG = ∑ iΔf Gi
ΔrG◦ (5.6) i
= −RT ln I
◦ , y estándar
Si el calor de formación estándar, Δf Hi, la
donde Ke es la constante de equilibrio de la reacción química: ◦
entropía absoluta, Si de ,los componentes están disponibles, ΔrG◦
se puede calcular como
(5.7) ◦ ◦ ◦ (5.9)
cuando = ∏
yo
un yo ΔrG = ∑ iΔf hola − T ∑ y Si
i i i
5.3.1 Modelo REquil de Aspen Plus El reactor de equilibrio calcula el equilibrio químico y de fase
simultáneamente; por lo tanto, se deben conectar al modelo al menos dos
El modelo REquil de Aspen Plus calcula las tasas de flujo de la corriente
flujos de material de salida. Si no se conecta ninguna corriente de energía,
del producto utilizando constantes de equilibrio determinadas a partir de
HYSYS asume un reactor adiabático; si se conecta una corriente de
la energía libre de Gibbs. Las constantes de equilibrio se basan en la
energía al modelo, se deben especificar las condiciones de salida o de
estequiometría de la reacción y la distribución del rendimiento
calor.
especificadas por el usuario. REquil calcula el equilibrio químico y de fase
simultáneamente. REquil se puede utilizar para modelar un reactor cuando
se conoce la estequiometría de la reacción y algunas o todas las
Ejemplo 5.2 Las siguientes dos reacciones ocurren en la producción de
reacciones alcanzan el equilibrio químico.
gas de síntesis a partir de gas natural.
Para cada reacción, puede seleccionar una especificación de equilibrio CH4 + H2O = 3H2 + CO (R5.3)
restringida, ya sea como la extensión molar de la reacción o la aproximación CO + H2O = H2 + CO2 (R5.4)
de la temperatura al equilibrio. Si no proporciona estas especificaciones,
REquil asume la reacción para alcanzar el equilibrio químico. Si La primera reacción es la reacción de reformado y la segunda es la
selecciona el enfoque de temperatura para una reacción, también puede reacción de cambio de agua a gas mediante la cual se produce aún más
proporcionar una estimación de la extensión molar para mejorar la hidrógeno y el CO se convierte en CO2 .
convergencia de los cálculos de equilibrio químico. Modele estas reacciones como reacciones de equilibrio usando Aspen
HYSYS. Para el cálculo de la constante de equilibrio, utilice el método de
REquil realiza cálculos instantáneos monofásicos o bifásicos anidados energía libre de Gibbs.
dentro de un bucle de equilibrio químico. REquil no puede realizar cálculos Para este cálculo, considere el gas natural como metano pobre que se
trifásicos (3, 4). alimenta al reactor a 400 ◦C y 34 bar.

Se alimenta vapor precalentado a 280 ◦C y 34 bar; el flujo molar y molar
−1 , del vapor es
el flujo de CH4 es 90 kmol h
5.3.2 Modelo de reactor de equilibrio de Aspen HYSYS 235 kmol h −1
. Calcular la composición de los productos a la
El reactor de equilibrio proporciona diferentes posibilidades para el temperatura del reactor entre 350 y 900 ◦C.
cálculo de la constante de equilibrio. El método de energía libre de Gibbs Solución:

descrito anteriormente se establece como el método predeterminado. Si
Abra Aspen HYSYS, seleccione una lista de componentes y el paquete
se utiliza esta opción, la constante de equilibrio se determina a partir de la
de fluido apropiado (PengRobinson en este caso) como se explica en
correlación y la base de datos de energía libre de Gibbs de componente
los Capítulos 1 y 2.
puro de HYSYS predeterminada. Los valores de correlación y de la base
Cree un conjunto de reacciones de equilibrio como se explica en el
de datos son válidos/precisos para un rango de temperatura de 25 a
Ejemplo 2.12 usando ambas reacciones de este ejemplo y agréguelas
426,85 ◦C (5).
al paquete de fluidos.
Si están disponibles, el usuario puede ingresar su propia información
Cambiar al entorno de simulación; seleccionar un modelo de reactor
sobre la constante de equilibrio de la siguiente forma:
de equilibrio; conectar dos flujos de material de entrada, dos flujos de
material de salida y uno de energía
arroyo.
Ke fijo , utilice esta opción si se conoce un valor constante de Ke
independiente de la temperatura. En la Introduzca las condiciones y la composición de la corriente de entrada,
ecuación (Ke), ln (Ke ), que se supone que es una función únicamente defina también la temperatura de la corriente de salida del gas y se
de la temperatura, se determina a partir de la siguiente ecuación: puede utilizar el valor final del rango de temperatura (900 ◦C).
En la página de reacciones, agregue el conjunto de reacciones definido

ln(K ) = a + b (5.10)
al modelo del reactor (Figura 5.11). Tenga en cuenta que solo se puede
dónde agregar al modelo de reactor de equilibrio un conjunto de reacciones
que consta de reacciones en equilibrio.
segundo un = un + + C ln (T) + DT (5.11) Para observar la influencia de la temperatura en la composición del
T
producto, se puede usar un estudio de caso: seleccione Estudio de
b = JT2 + FT3 + GT4 + HT5 (5.12) caso (Figura 5.12) en la barra de herramientas principal, luego haga
clic en Agregar para crear un estudio de caso; Aparecerá la página del
donde A, B, C, D, J, F, G y H son constantes.
estudio de caso 1.
Se proporcionan datos de la tabla Ke versus T, la temperatura y la Haga clic en Agregar para seleccionar los parámetros a observar y el
constante de equilibrio. HYSYS estima la constante de equilibrio a parámetro variable.
partir de los pares de datos proporcionados y los interpola si es Seleccione las variables como se muestra en la Figura 5.13; seleccione
necesario. gradualmente Objeto (flujo de salida de gas), Variable (maestro
5 Reactores 109
Figura 5.11 Adición de un conjunto de reacciones al modelo de reactor en Aspen HYSYS
fracción molar del componente) y Específicos de la variable La página de ReacciónResultados muestra que el valor de la
(componente), luego haga clic en Agregar para agregar el parámetro constante de equilibrio es prácticamente cero y el de la segunda
seleccionado al estudio de caso. Agregue gradualmente las reacción es de 22,6 a 350 ◦C. Sin embargo, a 900 ◦C, la constante de
fracciones molares de todos los componentes al caso de estudio equilibrio de la primera reacción aumenta a 1202, pero la de la
y también la temperatura de la corriente de gas de salida. Tenga segunda reacción es solo de 0,78, lo que indica que la primera
en cuenta que la variable será identificada por HYSYS como reacción tiene lugar a temperaturas más altas y la segunda reacción
Independiente solo si su valor es definido por el usuario. a temperaturas más bajas.
Después de seleccionar todos los parámetros a observar, cierre la Por lo tanto, un modelo más preciso de este proceso consiste en dos
página Navegador de variables. reactores, donde la primera reacción tiene lugar en el primer reactor y
En la página Configuración del estudio de caso, defina el rango de la la segunda en el segundo.
variable independiente y el tamaño del paso como se muestra en la Figura 5.14. reactor.
Ejecute el estudio de caso y verifique los resultados; los resultados
se presentan en forma de tabla y gráficos. La tabla de resultados
se puede copiar fácilmente a EXCEL para su posterior análisis. La 5.3.3 Modelo RGibbs de Aspen Plus y modelo de reactor Gibbs de
figura 5.15 muestra la composición del gas producido a temperaturas Aspen HYSYS
de 350 a 900 ◦C. Ambos modelos consideran la condición de que la energía libre de
Gibbs del sistema reaccionante sea mínima en equilibrio para calcular
la composición de la mezcla de productos. Por lo tanto, estos modelos
no necesitan la estequiometría de la reacción para calcular la
composición del producto y pueden utilizarse si se desconoce la
estequiometría de la reacción y se supone que se alcanza el equilibrio
químico.
RGibbs de Aspen Plus proporciona los siguientes tipos de cálculos:
1. solo equilibrio de fase, 2.

Figura 5.12 Inicio de un estudio de caso en Aspen HYSYS equilibrio de fase y equilibrio químico,
Figura 5.13 Selección de variables para el caso de estudio
3. restringir el equilibrio químico: especificar el enfoque de temperatura 5.4 Modelos de reactores cinéticos
o las reacciones, y
4. restrinja el equilibrio químico: especifique el trabajo y la temperatura, Si se utiliza un modelo de reactor cinético, el último término de la
y calcule el enfoque de temperatura. ecuación (5.1) se calcula utilizando las ecuaciones de velocidad de
las reacciones químicas. Básicamente, se utilizan dos tipos de
Una aplicación muy efectiva de RGibbs es el modelado de
expresiones cinéticas para calcular la velocidad de reacción:
combustión o gasificación de sólidos no convencionales como biomasa,
residuos y carbón (consulte el Capítulo 14). 1. expresión de ley de potencia y 2.
El reactor de Gibbs de Aspen HYSYS puede funcionar únicamente modelo generalizado de LangmuirHinshelwoodHougenWatson
como separador, un reactor que minimiza la energía libre de Gibbs sin (LHHW).
un conjunto de reacción adjunto o como un reactor que usa reacciones
La expresión de ley de potencia mostrada por la ecuación (5.13) se
de equilibrio. Cuando se adjunta un conjunto de reacciones, la
usa para modelar modelos de reactores cinéticos en Aspen Plus
estequiometría involucrada en las reacciones se usa en los cálculos
del reactor de Gibbs. (RCSTR, RPlug y RBatch) si la cinética de ley de potencia es
Figura 5.14 Especificación del rango de variable independiente para el caso de estudio
5 Reactores 111
Figura 5.15 Composición de los productos 0.80

de reacción frente a la temperatura de reacción
0.70
0,60
0.50
CO
Fracción
molar
0.40 CO2
H2O
0.30
H2
0.20 CH4
0.10
0.00
300 400 500 600 700 800 900 1000
Temperatura (°C)
seleccionado. La misma expresión es utilizada por Aspen Las constantes de fuerza impulsora k1 y k2 y también la
HYSYS, si el tipo de reacción es seleccionado como Cinético. constante del término de adsorción Ki pueden depender de la
− 1
norte
temperatura. En Aspen Plus, estas dependencias de temperatura
− ( ES )( T1
T0 )∏
yo
_
i (5.13) están dadas por
es = k ( T
T0 )u yo=1
B ln(K) = A + + C ln(T) + DT (5.19)
donde k es el factor preexponencial, E la energía de activación, T T
la temperatura absoluta, T0 la temperatura de referencia, Ci la donde A, B, C y D son constantes.
concentración del componente i y es el exponente i del Para modelar reacciones de velocidad controlada en reactores
componente i.
continuos de tanque agitado (CSTR) en Aspen Plus, use el
Si no se especifica T0 , Aspen Plus utiliza la ley expres bloque de operación de unidad RCSTR; en Aspen HYSYS, utilice
sión en la siguiente forma reducida: el modelo de reactor continuo de tanque agitado. Para modelar
norte
reacciones cinéticas en reactores tubulares continuos, use el

r = kTu e − yo i (5.14)
( ERT )∏ _
bloque de operación de la unidad RPlug de Aspen Plus o el
yo=1
modelo Plug Flow Reactor (PFR) en Aspen HYSYS. Aspen Plus
unidad de tasa es kmol s es −1 (base)−1 donde la base La
m3 si se también permite el modelado de reacciones de velocidad
, selecciona el volumen del reactor como Base de tasa. Si
controlada en reactores por lotes. Para modelar un reactor por
se selecciona el peso del catalizador como la base de tasa, la lotes en Aspen Plus, use RBatch.
base es kg de catalizador. Para modelar reacciones catalíticas
heterogéneas, generalmente se usa la expresión LHHW.
Ejemplo 5.3 Considere el proceso del acetato de etilo.
La expresión general de LHHW es
El etanol reacciona con el ácido acético en la fase líquida para
(Factor cinético) (Expresión de la fuerza impulsora) formar acetato de etilo y agua a través de la reacción:
r=
(Término de adsorción)
CH3COOH + CH3CH2OH → CH3COOC2H5 + H2O
(5.15)
(R5.5)
Los términos individuales de la ecuación (5.15) están dados por −
Modele un reactor CSTR si la temperatura en el reactor es de 50
− 1
( ER( 1) T T0
)
(5.16) ◦C y la presión es de 101 kPa. Tanto las corrientes de etanol como
Factor cinético = k ( T T0 )u e las de ácido acético −1 tienen cada una un flujo molar de 50 kmol , h
norte norte
temperatura de 20 ◦C, y presión de 110 kPa. El

i C i (5.17)
Fuerza motriz = k1 ∏
yo
_ − k2 ∏ j volumen del reactor es de 3 m3 . Calcular
yo=1 j=1
norte
a. composición de la corriente de producto si la velocidad de la
a∏
C i (5.18) reacción viene dada por
Término de adsorción = [∑yo=1
M j=1 j ]m
CRCS
(5.20)
donde u, , , y m son exponentes. r = k ( CACB cuando )
CSTR
MEZCLA
ETANOL
F PAG
ÁCIDO A
Figura 5.16 Diagrama de flujo CSTR en Aspen Plus
dónde escriba e ingrese el valor dado para el volumen del reactor (Figura
5.17).
k = 1,206 × 106 e −E∕RT (5.21) En el caso de modelos de reactores cinéticos (RCSTR, RPlug,
Rbatch), las reacciones químicas primero deben definirse fuera de
E=54.240 kJ kmol−1 (6) y Ke =4,5 es la constante de equilibrio
la página de especificaciones del reactor y luego agregarse al
basada en la molaridad. modelo; para definir un conjunto de reacciones, seleccione
Reacción en el panel de navegación principal y siga los pasos que
b. encontrar la dependencia de la conversión de etanol en el volumen
se muestran en la Figura 5.18 para seleccionar un tipo de conjunto
del reactor en el rango de volumen del reactor de 0,5 a 6 m3
. de reacciones GENERAL.
Cree una reacción haciendo clic en Nuevo, aparece la página de
estequiometría de reacción; seleccione POWERLAW como la clase
Solución: de reacción e ingrese la estequiometría de reacción; seleccione
Abra Aspen Plus, seleccione una lista de componentes y el método esta reacción como una reacción reversible (Figura 5.19).
termodinámico apropiado (NRTLHOC en este ejemplo) como se
explica en los Capítulos 1 y 2. Ingrese los parámetros cinéticos de la expresión de la ley de
Cambie al entorno de simulación y prepare el diagrama de flujo del potencia como se muestra en la Figura 5.20; seleccione la fase
proceso (Figura 5.16). de reacción como Líquido, la molaridad como Base, el volumen del
reactor como Base −1 como Unidad de Tarifa.
Especifique las corrientes de entrada por temperatura, presión,
composición y flujo molar. de velocidad y kmol m−3 s Vaya a la página Equilibrio e ingrese
Especifique el bloque RCSTR; ingrese la presión y la temperatura; el valor de la constante de equilibrio siguiendo los pasos de la Figura 5.21.
para Asalto, seleccione LiquidOnly como la fase válida; use el Vuelva a la página de configuración de CSTR y agregue la reacción
volumen del reactor predeterminado como especificación definida al modelo de reactor como se muestra en la Figura 5.22.
Figura 5.17 Especificación de RCSTR en Aspen Plus

5 Reactores 113
Figura 5.18 Definición de reacciones para modelos de reactores cinéticos
Figura 5.19 Selección de clase de reacción y

estequiometría
Figura 5.20 Ingreso de parámetros cinéticos

Figura 5.21 Introducción de la constante

de equilibrio para la reacción inversa
Ejecute la simulación y verifique los resultados.

Tabla 5.1 Composición de reactivos y productos del proceso de acetato de
La tabla 5.1 muestra la composición de los reactivos y productos.
etilo
Flujo molar (kmol h−1 )

Para observar la dependencia de la conversión en la reacción
Para el volumen, se puede hacer un análisis de sensibilidad: Arroyo F PAG
Para crear un análisis de sensibilidad, seleccione Sensibilidad en las Etanol 50 26.03
Herramientas de análisis de modelos, como se muestra en la Figura Agua 0 23.97

5.23, luego haga clic en Nuevo y elija una ID para su análisis de Ácido acético 50 26.03
sensibilidad.
Acetato de etilo 0 23.97
En la página InputVary de sensibilidad, defina la variable manipulada;
Total 100 100
especifíquelo como Variable de bloqueCSTR VOL; use m3 como
unidad de volumen.
Figura 5.22 Agregar reacción al modelo CSTR en Aspen Plus

5 reactores 115
Figura 5.23 Inicio de un análisis de sensibilidad en Aspen Plus
En la página de definición de entrada de sensibilidad, defina otras En la página de Fortran, escriba la fórmula para el cálculo de conversión
variables. Para calcular la conversión de etanol, debe conocer el flujo de etanol como se muestra en la Figura 5.25; tenga cuidado de usar los
molar de etanol en las corrientes de alimentación y producto; defina símbolos en la forma exacta en que están definidos en la página Definir.
también un parámetro local y llámelo CON; Para definir el flujo molar de
etanol, se debe especificar el tipo de parámetro, la corriente, la En la página Tabular, especifique la columna de la tabla donde se mostrará
subcorriente, el componente y la unidad, como se muestra en la Figura la conversión de etanol.
5.24. Para parámetros locales, es suficiente especificar solo el tipo como Ejecute la simulación y verifique los resultados del análisis de sensibilidad;
LocalParam. los resultados se presentan en forma de tabla.
Las curvas de resultados se pueden producir directamente en Aspen Plus,
Figura 5.24 Definición de parámetros para el análisis de sensibilidad

Figura 5.25 Definición de un parámetro local en el

análisis de sensibilidad
o se pueden exportar a EXCEL para producir curvas de resultados. La velocidad de reacción y los parámetros cinéticos derivados de (7)
La dependencia de la conversión en el volumen del reactor se son
presenta en la Figura 5.26, y la gráfica se produjo en Aspen Plus
1
utilizando Curva de resultado de la barra de herramientas.
( pEB Cuando pST pH2 )
r1 = k1 (5.22)
(1 + KST pST)
r2 = k2 pEB (5.23)
Ejemplo 5.4 Se produce estireno por deshidrogenación catalítica
de etilbenceno (R5.6) a temperaturas a partir de 630 ◦C y presiones r3 = k3 pEB (5.24)
ligeramente superiores a la atmosférica en presencia de vapor de
( −E1
RT )
k1 = A1 e (5.25)
agua. En este proceso tienen lugar dos reacciones secundarias
principales: (R5.7) pirólisis de etilbenceno a benceno y etileno y
A1 =3524,4 kmol m−3 s −1 Pa−1 E1
, =158,6 kJ mol−1 ,
(R5.8) hidrodesalquilación de etilbenceno, donde se producen
tolueno y metano. k1
( −(E1−Ee ) RT )
k1− = (5.26)
Cuando
= ( A1Sí ) e
C6H5 C2H5 ↔ C6H5 C2H3 + H2 (R5.7) (R5.6) ln (Ae )=27,16 Pa, Ee =124,26 kJ mol−1 ,
C6H5 C2H5 → C6H6 + C2H4 C6H5
( −E2
RT )
C2H5 + H2 → C6H5 CH3 + CH4 (R5.8) k2 = A2 mi (5.27)
60
55
50
45
40
Conversión
(%)
35
30
25
20
15
1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500 2750 3000 3250 3500 3750 4000 4250 4500 4750 5000 5250 5500 5750 6000
Volumen rector (L)
Figura 5.26 Resultados del análisis de sensibilidad, conversión versus volumen del reactor
5 Reactores 117
Figura 5.27 Parámetros cinéticos de reacción catalítica heterogénea
A2 =2,604 × 103 kmol m−3 s −1 Pa−1 , E2 =114,2 kJ mol−1 Solución:

,
Inicie Aspen HYSYS, abra un nuevo caso, seleccione una lista de
componentes (incluya todos los componentes de la reacción y
también el agua).
k3 = A3 e ( −E3
RT ) (5.28)
Agregue un paquete de fluido apropiado, dado que los compuestos
en este ejemplo son hidrocarburos, use el paquete termodinámico
A3 = 71 116 kmol m−3 s −1 Pa−1 , E3 = 208 kJ mol−1 .
de PengRobinson.
El etilbenceno y el vapor de agua ingresan al reactor multitubular
Defina un nuevo conjunto de reacciones y agregue las tres
con una relación de flujo molar de 10:1 vapor: etilbenceno (15 kmol h
−1 −1 de vapor reacciones, para la reacción principal (R5.6), seleccione el tipo de
en este de etilbenceno y 150 kmol h
reacción como Reacción catalítica heterogénea, para ambas
ejemplo). El reactor consta de 500 tubos con un diámetro interno de
reacciones secundarias seleccione el tipo Cinético.
6 cm, un espesor de pared de 5 mm y una longitud de 4 m. Los tubos
Ingrese la estequiometría de la reacción principal, como base
están llenos de partículas de catalizador, considere la geometría
seleccione Partial Pres y como fase de reacción seleccione Vapor
esférica de las partículas con un diámetro de 5 mm y una fracción de
Phase, la unidad base debe ser Pa y la unidad de tasa kmol m−3
vacío del tubo de 0,45. La temperatura inicial de la alimentación es s −1 .
630 ◦C y la presión inicial es 137.8 kPa.
Usando Aspen HYSYS, calcule:
PFR100
a. perfil de composición, temperatura y presión, y b. si el reactor
trabaja en condiciones adiabáticas conversión de etilbenceno y
S1 S2
selectividad a estireno a lo largo del reactor.
Figura 5.28 Diagrama de flujo del modelo PFR
Figura 5.29 Ingreso de datos del catalizador
En la pestaña Tasa de reacción, ingrese los parámetros Especifique la corriente de alimentación por temperatura (630
cinéticos para las reacciones directa e inversa, y los parámetros ◦C), presión (137,8 kPa), flujo molar total (165 kmol h y −1 ),
−1
del término de adsorción como se muestra en la Figura 5.27; composición (15 kmol h de etilbenceno y 150 kmol h de
agua). −1
consulte la ayuda cinética para comprender correctamente la
definición de parámetros cinéticos.
Defina la estequiometría y los parámetros cinéticos de ambas
reacciones secundarias de manera similar; sin embargo, no se
consideran reacciones reversibles, por lo que solo debe ingresar
parámetros cinéticos para reacciones directas; recuerde que el
orden del hidrógeno en la ecuación de velocidad, r3 , es
cero.
Agregue un conjunto de reacciones al paquete de fluidos y
muévase al entorno de simulación.
Instale un PFR, el diagrama de flujo del proceso se muestra
en la Figura 5.28; dado que se va a modelar un reactor
adiabático, no conecte la corriente de energía.
Figura 5.30 Dimensionamiento de PFR en Aspen HYSYS Figura 5.31 Selección de un bloque de hoja de cálculo
5 Reactores 119
Figura 5.32 Definición de variables de importación en el bloque Hoja de cálculo
En la pestaña Parámetros, en Diseño, seleccione la ecuación de simulación, calculando otros parámetros para ser utilizados en casos
Ergun para el cálculo de la caída de presión. de estudio o exportándolos en cualquier posición en su simulación.
Vaya a la página de reacciones y agregue el conjunto de reacciones
definido al modelo de reactor. Siguiendo los pasos que se muestran en la Figura 5.32, agregue
En la misma página, defina la información de integración y los datos todas las variables como variables de importación: flujo molar de
del catalizador como se muestra en la Figura 5.29, ingrese el diámetro etilbenceno en la alimentación, flujo molar de etilbenceno en la
de las partículas (5 mm), la esfericidad de las partículas (1) y la corriente del producto y flujo molar de estireno en la corriente del producto.
densidad sólida (2500 kg m−3 ) . Vaya a la página Hoja de cálculo (Figura 5.33) y escriba la fórmula
En la pestaña Tamaño, en Clasificación, defina las dimensiones del para el cálculo de selectividad en una celda de selección.
tubo y los parámetros de empaque del tubo como se muestra en la La selectividad de la reacción de etilbenceno a estireno puede
Figura 5.30. definirse como el flujo molar de estireno producido por flujo molar de
Dado que HYSYS no calcula la selectividad directamente, cree un etilbenceno reaccionado.
bloque de hoja de cálculo para calcular la selectividad al estireno. Para mostrar los perfiles de temperatura, presión y composición,
Para hacer esto, seleccione Hoja de cálculo de la paleta modelo utilice la pestaña Rendimiento. Los resultados se presentan en
como se muestra en la Figura 5.31. La hoja de cálculo permite forma de tablas y gráficos. La Figura 5.34 muestra los perfiles de
importar cualquier parámetro de su temperatura y presión en PFR. el reactor
Figura 5.33 Cálculo de selectividad a estireno en el bloque Hoja de cálculo
la temperatura disminuye en condiciones adiabáticas de 630 a 536 Para trazar los perfiles de conversión y selectividad, se debe usar un
◦C, por lo que el proceso es endotérmico. La caída de presión total estudio de caso (consulte el Ejemplo 5.2 para obtener detalles sobre
calculada por la ecuación de Ergun es de alrededor de 16 kPa. el uso de estudios de caso en HYSYS).
Agregue la longitud del reactor como variable independiente, la
La Figura 5.35 muestra el perfil de composición a lo largo del PFR; el conversión real en el bloque PFR y la selectividad definida en el
flujo molar de etilbenceno disminuye de 15 lo que representa la bloque de la hoja de cálculo como parámetros observados; elija los
−1
a 8 kmol h , conversión total de etilbenceno del 53,5%. El flujo bordes de la longitud del reactor y el paso para el estudio de caso.
molar de hidrógeno está ligeramente por debajo del flujo molar de
estireno, porque una porción de hidrógeno reacciona en (R5.8). El Ejecute el estudio de caso y grafique los resultados tanto para la
flujo molar de los subproductos (tolueno, benceno, etileno y metano) conversión de etilbenceno como para la selectividad a estireno (Figura
es generalmente mucho menor que el de los productos principales; 5.36); la conversión total de etilbenceno alcanza valores de alrededor
por lo tanto, podemos esperar una buena selectividad de la reacción del 54%, que es una conversión cercana al equilibrio y el aumento
principal. Como resulta del perfil de composición, la velocidad de la del volumen del reactor no afecta significativamente la conversión; sin
segunda reacción secundaria (R5.8) es más alta que la de (R5.7). embargo, la selectividad al estireno disminuye linealmente con la
longitud del reactor desde 97% a 95,85%.
Temperatura Presión
600,0 138,0
Líquido Presión
590,0
Fluido utilitario 136,0
134,0
580,0
132,0
570,0
Temperatura
(ºC)
Presión
(kPa)
130,0
560,0
128,0
550,0
126,0
540,0 124,0
530,0 122,0
0,000 0,5000 1,000 1,500 2,000 2500 3000 3500 4000 0,000 0,5000 1,000 1,500 2,000 2500 3000 3500 4000
Longitud del reactor (m) Longitud del reactor (m)
Figura 5.34 Perfiles de temperatura y presión en PFR para la producción de estireno, respectivamente
5 Reactores 121
Figura 5.35 Perfil de composición en PFR para la producción de estireno
Figura 5.36 Conversión de 56 97.2

etilbenceno y selectividad a estireno
54 97
52 96.8
50 96,6
Conversión
(%)
48 96.4 Selectividad
estireno
del
46 96.2
44 96
42 Conversión Selectividad 95.8
40 95.6
0123456
Longitud del reactor (m)
5.5 Selección y costeo de reactores Los reactores por lotes se utilizan generalmente para la producción a
químicos pequeña escala o cuando la alimentación del reactor no está disponible

de forma continua o cuando las reacciones son muy lentas. Los CSTR son
adecuados para reacciones lentas en fase líquida o reacciones en
La selección de un reactor adecuado para un proceso determinado
suspensión. Los reactores tubulares (tubo único o multitubo) se utilizan
depende de una serie de factores; más importantes de ellos se enumeran
a continuación: normalmente para reacciones rápidas y reacciones catalíticas heterogéneas
en fase gaseosa. Los reactores de lecho fijo, los reactores de lecho móvil
1. fase de reacción y tipo de catalizador, 2. y los reactores de lecho fluidizado se utilizan para procesos catalíticos heterogéneos.
condiciones de reacción: temperatura de reacción y presión de reacción, reacciones
3. velocidad de En la sección anterior, se analizaron los modelos cinéticos disponibles
reacción, 4. suministro
en Aspen Plus y Aspen HYSYS. Una de las decisiones importantes durante
de alimentación continuo o discontinuo y producto el diseño y simulación de un reactor es la selección de un modelo apropiado
remoción,
para el tipo dado de un reactor real. Los modelos PFR y reactor bien
5. limitaciones del tipo de reactor considerado, 6. costo del mezclado (WMR) representan dos tipos extremos de reactores. De hecho,
reactor, 7. seguridad
los reactores reales se aproximan más o menos al rendimiento ideal del
de los factores, y 8. factores reactor. Sin embargo, el rendimiento de algunos reactores reales se
ambientales.
aproxima al de los reactores ideales. Generalmente, para el modelado de
Además, la selección del reactor no debe realizarse independientemente reactores reales con rendimiento cercano a PFR, se utiliza el modelo
de otras partes del proceso. El tipo de reactor óptimo puede verse afectado cinético PFR, mientras que para el modelado de reactores reales con
por las condiciones y los requisitos de las otras secciones del proceso, rendimiento cercano a WMR, se puede aplicar el modelo de reactor
como la separación del proceso y la integración del calor. CSTR. Ejemplos de reactores reales con rendimiento cercano a PFR son
el reactor tubular, el reactor de intercambiador tubular, el reactor de
No existe un solo camino para elegir un tipo de reactor para un proceso serpentín, el reactor de flujo radial, el reactor de lecho fijo, el reactor de
en particular; la experiencia y las lecciones aprendidas son quizás medios lecho fluidizado de transporte, el reactor de calentador a fuego, etc.
para brindar asistencia. Sin embargo, existen algunas reglas generales Ejemplos de reactores reales con rendimiento cercano a WMR son un
que se pueden seguir en el proceso de selección de un reactor para un flujo de tanque agitado
proceso dado.
Figura 5.37 Lista de agitadores y tanques agitados disponibles en APEA para el mapeo de CSTR
5 Reactores 123
Figura 5.38 Selección del tipo de material
reactor, reactor de lecho fluidizado de lecho burbujeante, reactor de Costo de los reactores CSTR y, por lo tanto, es el predeterminado para
tanque rociado, etc. (810). el mapeo CSTR. El PFR se puede mapear como una torre empacada,
Para estimar el costo de un reactor por el Aspen Process Economic un intercambiador de calor de un solo tubo, un intercambiador de calor
Analyzer, se debe seleccionar un dispositivo apropiado de la lista de carcasa y tubos, o como un horno tubular.
disponible. Un reactor CSTR se puede mapear como diferentes tipos de
tanques agitados o agitadores. En algunos casos, también se pueden
mapear como batidoras o amasadoras. La figura 5.37 muestra la lista de Ejemplo 5.5 Seleccione un dispositivo apropiado para el mapeo de CSTR
agitadores y tanques agitados disponibles que se pueden usar para en el proceso de acetato de etilo (Ejemplo 5.3).
calcular el costo del reactor CSTR. Tanque agitado, cerrado, encamisado Determine el costo instalado del reactor y el costo de los servicios
es el dispositivo apropiado elegido con más frecuencia para públicos en función del volumen del reactor y la conversión,
respectivamente.
400000 400000
350000 350000
300000 Costo instalado 300000 costo del equipo
250000 costo del equipo 250000
Costo instalado
(US$)
Costo
200000 (US$)
Costo 200000
150000
150000
100000
100000
50000
50000
0 35 55 75 95 0
0123456
Conversión (%)
Volumen del reactor (m3 )
Figura 5.39 Relación entre el volumen del reactor, la conversión y el costo del equipo
60000 60000
55000 55000
50000 50000
servicios
públicos
(US$)
Costo
los
de
45000 servicios
públicos
(US$)
Costo
los
de
45000
40000 40000
35000 35000
30000 30000
30 50 70 90 0123456
Conversión (%) Volumen del reactor (m3 )
Figura 5.40 Costo de los servicios públicos en función del volumen del reactor y la conversión
Solución: Repita el mapeo, dimensionamiento y evaluación del proceso con el nuevo

volumen del reactor y registre el costo del equipo, el costo instalado y el costo
Continúe en el Ejemplo 5.3 activando el analizador económico.
de los servicios públicos.
Mapee el reactor como cerrado por un tanque agitado, encamisado como se Repita los dos pasos anteriores para volúmenes de reactor de 0,5 a 5 m3 por
muestra en la figura 5.37. cada paso de 0,5 m3 .
Siga los mismos pasos que en los Ejemplos 3.5 y 4.4 para dimensionar y El costo del equipo y el costo instalado para diferentes volúmenes de reactores
evaluar el equipo. (diferentes conversiones) se muestran en la figura 5.39. Tanto el costo del
Como tipo de material predeterminado, se establece acero al carbono (CS). equipo como el costo de instalación muestran un rápido aumento para las
Sin embargo, la presencia de ácido sulfúrico como catalizador y ácido acético conversiones por encima del 65%; la razón es que por encima de estas
como reactivo presenta un potencial de corrosión, por lo que se recomienda el conversiones, el cambio de conversión con el volumen del reactor es mucho
acero inoxidable 304 (SS304) como tipo de material. Cambie el tipo de material más lento (ver Figura 5.26).
a SS304 como se muestra en la Figura 5.38.

La figura 5.40 muestra el costo de los servicios públicos versus el volumen y
Cambie el tamaño y luego vuelva a evaluar el proceso con el nuevo tipo de la conversión del reactor. Con el aumento del volumen del reactor hasta 3,5
material. m3 por encima de este volumen , aumenta el costo de los servicios públicos;
Registre el costo del equipo, el costo instalado y el costo de los servicios del reactor, el coste de los servicios públicos muestra un valor constante.
públicos.
En la pestaña Entrada del bloque CSTR, cambie el valor del volumen del
reactor y vuelva a ejecutar la simulación.
Referencias
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7 Dittmeyer R, Hollein V, Quicker P, Emig G, Hausinger G, Schmidt F. 258.
Factores que controlan el desempeño de
125
Equipos de separación
La mayoría de los equipos de una fábrica de productos químicos se utilizan Muchos modelos de operación de unidades de separación en Aspen Plus,
para la separación. En un caso general, una mezcla heterogénea del reactor como el modelo RadFrac que se usa con mucha frecuencia, permiten
se somete primero a la separación de la fase sólida utilizando equipos cálculos trifásicos (vaporlíquidolíquido). En caso de existir dos fases
como ciclones, centrífugas, filtros, etc. Luego, la mezcla homogénea líquidas en Aspen HYSYS, se deben utilizar diferentes modelos de operación
obtenida se somete a más operaciones de separación para proporcionar unitaria. En este capítulo, nos enfocamos en los modelos de operación de
los productos requeridos. Como se muestra en la Figura 6.1, se pueden unidad de contacto único y contacto múltiple más utilizados implementados
aplicar diferentes métodos para separar una mezcla homogénea; la más tanto en Aspen Plus como en Aspen HYSYS.
utilizada es la separación por creación o adición de una nueva fase. La
destilación, absorción, extracción, destilación extractiva y azeotrópica,
desorción, cristalización, secado, sublimación y evaporación pertenecen a
este grupo de procesos de separación. 6.1 Separación de fase de contacto único
La separación continua de fases por contacto único se utiliza en muchas

aplicaciones, como la destilación continua en una sola etapa, la
Características comunes de los métodos de separación mencionados anteriormente condensación parcial, la evaporación en un rehervidor de una columna de
son destilación, la preparación de una alimentación de vapor/líquido, la
extracción líquidolíquido en una sola etapa, etc. . Un modelo matemático
existencia de más fases, es decir, equilibrio termodinámico de fases,
de un proceso continuo de separación de fases de un solo contacto consta
transferencia de masa
de ecuaciones de balance de materia, equilibrio de fase, balance de energía
entre las fases y contacto único o contacto múltiple
y suma.
de fases.
La Figura 6.2 muestra el esquema de un proceso de separación continua
Se utilizan dos enfoques básicos para la descripción de la transferencia de de líquidovapor de una sola etapa. Asumiendo una etapa de equilibrio: PV
masa: = PL y TL = TV, el modelo matemático del proceso consta de las siguientes
ecuaciones:
a. Ecuación de tasa de transferencia de masa1: Ley de Fick utilizando
coeficientes de transferencia de masa parciales y globales. nF xFi = nL xi + nV (6.1)
b. Concepto de etapas teóricas (de equilibrio): Se desprecia la resistencia yi yi = Ki xi (6.2)
contra la transferencia de masa entre las fases; la tasa de transferencia
Ki = f (T, P, xi , yi ) (6.3)
de masa entre las fases está determinada por la tasa de componente
nFhF + Q = nLhL + nV hV (6.4)
que entra en la etapa. Este enfoque considera el concepto de mezcla
teórica para un escenario. (6.5)
∑xFi = 1,∑xi = 1,∑yi = 1
hF = f (TF , PF , xFi), hL = f (TL , PL , xi ), hV = f

Aspen Plus permite el uso de ambos enfoques en sus principales modelos
(TV , PV , yi ) (6.6)
de operación de unidades de separación. Los modelos Aspen HYSYS se
basan en la concepción de la etapa de equilibrio. En este libro se aplica En estas ecuaciones, n representa el flujo molar, h entalpía, T temperatura,
predominantemente el concepto de etapa de equilibrio. El modelado basado P presión, x fracción molar en la fase líquida, y fracción molar en la fase de
en tasa se analiza en la simulación de absorción reactiva de sistemas con vapor, Q flujo de calor y K la constante de equilibrio. El índice i representa
electrolitos (Capítulo 15). el componente, la alimentación F, el líquido L y el vapor V.
Tanto los modelos de separación de un solo contacto como los de La ecuación (6.1) representa el balance de materia del componente i, la
contacto múltiple que aplican la creación o adición de una nueva fase se ecuación (6.2) el equilibrio líquidovapor y la ecuación (6.4) el balance de
implementan tanto en Aspen Plus como en Aspen HYSYS. entalpía del proceso. El
Figura 6.1 Procesos de separación

• Centrífuga • en una planta química
Energía Filtro
Mezcla heterogénea • Membrana
Alimentar microfiltro
Reactor Separación • Cribado •

Ciclón •
Separador de aire
Energía Mezcla homogénea
Separación
productos
• Mediante la creación de una nueva
fase • Mediante la adición de una
nueva fase • Mediante una
membrana • Mediante un campo
externo • Mediante el uso de una fase sólida
la constante de equilibrio se calcula mediante el modelo modelo. El FLASH3 de Aspen Plus y el separador trifásico de Aspen
termodinámico elegido (ver Sección 2.2). Las entalpías de las fases HYSYS se utilizan para la separación vaporlíquidolíquido. Para la
de alimentación, líquido y vapor se calculan utilizando relaciones de separación líquidolíquido en una sola etapa, use DECANTER en
correlación para parámetros dependientes de la temperatura de Aspen Plus o ThreePhase Separator en Aspen HYSYS.
componentes puros.
El número total de variables en el esquema del proceso (Figura
6.2) es 3k + 13, donde k representa el número de componentes. El
número total de ecuaciones es 2k + 9, por lo que hay k + 4 grados Ejemplo 6.1 Se precalientan 100 −1
kmol h de una mezcla que
de libertad. Para un problema estándar, se conocen nF , xFi (para contiene 10, 20, 30 y 40 mol% de propano, nbutano, npentano y n
i−1 componentes; para el último componente, se calcula a partir de hexano, respectivamente, antes de ingresar a una torre de
la ecuación de suma), TF y PF ; el número restante de grados de destilación . La fracción molar líquida de la mezcla es, por lo tanto,
libertad es 2. Al definir estos dos parámetros adicionales, se del 80%. Calcule la composición de las fases líquida y vapor y la
especifica el sistema. Se pueden usar diferentes combinaciones de temperatura de la mezcla líquidovapor a 700 kPa. La temperatura
T, P, nV/nF y Q para especificar el proceso. inicial de la mezcla es de 25 ◦C y se puede despreciar la caída de

presión.
Para modelar procesos líquidovapor de una sola etapa en Aspen Solución:

Plus, utilice el modelo FLASH2. Para modelar los mismos procesos
Abra Aspen HYSYS; seleccione una lista de componentes y un
en Aspen HYSYS, use el Separador
paquete de fluido apropiado (PengRobinson en este caso) como
se explica en los Capítulos 1 y 2.
Cambie al entorno de simulación, prepare el diagrama de flujo del
nV , hacer
EN
proceso utilizando un modelo de calentador y un modelo de
TV , fotovoltaica , alto voltaje separador; como se muestra en la Figura 6.3. Conecte una
corriente de energía solo al calentador. Si la corriente de energía
del bloque separador no está conectada, funcionará como un
nF , XFi
separador adiabático.
F
Ingrese las condiciones de la corriente de entrada (F0) (25 ◦C.
TF , FP , hF −1 y 100 kmol h 700 kPa, ) y la composición; establezca
también la fracción de vapor (0,2) de la corriente de salida del
q nL , Xi calentador (F) y la presión de la corriente F (700 kPa).
q L
Cuando se ingresan los parámetros dados, el esquema de color
TL , PL , hL
de HYSYS indica que el proceso está calculado y puede verificar
Figura 6.2 Esquema de una separación continua de líquidovapor de los resultados en la página Hoja de trabajo.
una sola etapa
6 Equipos de separación 127
Para seleccionar hidrógeno como componente Henry, seleccione

Henry Comp en la barra de herramientas principal; cree un nuevo
E1 EN
conjunto de componentes Henry y agregue hidrógeno de la lista de
Componentes disponibles a los Componentes seleccionados.
V100
F0 F Seleccione el método de propiedad de coeficientes de actividad de
E100 grupo cuasiquímicos universales (UNIQUAC) para esta simulación;
en la página de especificación del método de propiedad, agregue el
conjunto de componentes Henry creado al método de propiedad.
En la página Binary Interactions–UNIQ1, seleccione (estimar) los

L parámetros que faltan por los coeficientes de actividad del grupo
funcional UNIQUAC (UNIFAC)
Figura 6.3 Diagrama de flujo de destilación flash de una sola etapa (Figura 6.4).
Dibuje el diagrama de flujo del proceso como se muestra en la Figura
Los resultados calculados por HYSYS se resumen en la Tabla 6.1. 6.5; use el bloque de operación de unidad FLASH 3 para modelar
La temperatura de la mezcla precalentada es de 97,3 ◦C. este proceso.
La fase de vapor contiene 25, 31, 26 y 18% en moles de propano, n Especifique la corriente de entrada ingresando la temperatura dada
butano, npentano y nhexano, respectivamente. Estos valores para (35 ◦C), la presión (300 kPa) y los flujos molares de los componentes.
la fase líquida son 6, 17, 31 y 46% en moles. En la Tabla 6.1, las
composiciones se presentan por fracciones molares de los Especifique el bloque FLASH3 por temperatura (35 ◦C) y presión (300
componentes (Comp Mole Frac). kPa).
Ejecute la simulación y verifique los resultados; la cantidad calculada
y la composición de todas las fases se muestran en la Tabla 6.2.
Ejemplo 6.2 Contenido del efluente del reactor gaseoso en kmol h
−1 : estireno (175), etelbenceno (70), tolueno (55), agua (245),
metanol (55) e hidrógeno (175), en total −1 775 kmol h

.
6.2 Columna de destilación
Usando Aspen Plus, calcule la composición de equilibrio
ción y cantidad de todas las fases a 35 ◦C y 300 kPa.
Durante mucho tiempo, los métodos gráficos de destilación binaria
Solución: Debido a que en la mezcla se presentan hidrocarburos, agua desarrollados en la primera mitad del siglo XX, como el método de
y gas permanente, podemos esperar que la mezcla se separe en una McCabeThiele (1), fueron los métodos más utilizados para calcular las
fase gaseosa y dos líquidas. Al crear la lista de componentes (consulte columnas de destilación. El método gráfico de McCabeThiele sigue
el Capítulo 2), el hidrógeno se puede seleccionar como componente siendo una herramienta poderosa para la visualización y la interpretación
Henry. gráfica de una columna.
Tabla 6.1 Resultados del modelo separador HYSYS
Nombre F0 F EN L
fracción de vapor 0 0.2 1 0
Temperatura (◦C) 25.00 97.34 97.34 97.34
Presión (bar) 7.00 7.00 7.00 7.00

−1
Flujo molar (kmol h ) 100 100 20 80
−1
Caudal másico (kg h ) 7,215.10 7,215.10 1,262.64 5,952.46
Flujo volumétrico de líquido (m3 h −1 ) 11.5 11.5 2.113 9.389
Flujo de calor (kW) −4.805,03 −4.339,57 −698,96 −3.640,61
Fracciones molares de los componentes (propano) 0.10 0.10 0.25 0.06
Fracciones molares de los componentes (nbutano) 0.20 0.20 0.31 0.17
Fracciones molares de los componentes (npentano) 0.30 0.30 0.26 0.31
Fracciones molares de los componentes (nhexano) 0.40 0.40 0.18 0,46

Figura 6.4 Página de parámetros de interacción binaria UNIQUAC en Aspen Plus
parámetros utilizados para calcular una columna de destilación,

consulte los libros de texto de ingeniería química como (2–4).
GRAMO
FLASH3
6.2.1 Método de destilación abreviado
El método abreviado de destilación, el llamado

S1 L1
El método de FenskeUnderwoodGilliland permite realizar cálculos
de diseño de columnas de destilación mediante el siguiente
procedimiento:
L2
a. selección de componentes clave,
Figura 6.5 Bloque de operación de la unidad de flash trifásica en Aspen Plus b. estimación de la distribución de componentes no clave,
c. estimación de presiones en la columna y cálculo de las
cálculo. Las columnas de destilación multicomponente se pueden temperaturas del condensador y del rehervidor,
d. cálculo del número mínimo de teoría
calcular utilizando un método abreviado o métodos rigurosos.
Como este libro asume que el lector está familiarizado con los etapas, Nmi, utilizando la ecuación de Fenske:
conceptos básicos de ingeniería química, no abordamos la
definición de los conceptos básicos. Para la definición de diferentes
ln ([ xLKD
xHKD ] [xHKB xLKB ])
Nmin = (6.7)
en
Tabla 6.2 Resultados del modelo Aspen Plus FLASH3 LKHK
mi. distribución de componentes no clave utilizando la ecuación de

(kmol h −1 ) Fenske o Hengstebeck:
S1 L1 L2 xiD xHKD
Componentes GRAMO
ln = Nmin ln iHK + ln (6.8)

xiB xF
ESTIRENO 175 0.51 174.44 0.05
F. cálculo de la relación mínima de reflujo, Rmin, mediante el
ETILBENCINA 70 0.25 69.75 0.01 método de Underwood basado en la solución de las dos
TOLUENO 55 0,61 54.37 0.02
ecuaciones siguientes:
AGUA 245 3.06 2.56 239.38
iHKxF (6.9)
METANOL 55 3.00 21.00 31.00 ∑ =1−q
i iHK −
HIDRÓGENO 175 174.59 0.40 0.02
iHKxD (6.10)
Flujo molar total 775 182.00 322.52 270.48 ∑ = 1 + Rmín
i iHK −
donde variable tiene valores entre y se calcula LKHK >>

HKHK a partir de la primera ecuación; usando su valor de la D
segunda ecuación, se estima Rmin .
gramo. determinación del número de etapas teóricas utilizando la

correlación de Gilliland que representa la relación entre la relación
de reflujo y el número de etapas teóricas, que es exactamente
control de calidad
100(N − Nmín) F1
norte + 1 = f ( 100(R −RRmín)
+ 1 ) (6.11)
Qw
La forma gráfica y numérica de esta correlación ha sido publicada
T100
en varias publicaciones de ingeniería química;
H. Testimonio de la etapa de alimentación teórica por el Fenske

ecuación:
EN
Nn Bueno mi Figura 6.6 Diagrama de flujo del modelo de acceso directo en Aspen HYSYS
(6.12)
Nuevo Méjico Nm, min
componentes en el destilado y el fondo. Considere una presión

o por la correlación de Kirkbridi:
uniforme en la columna de 700 kPa.
Solución:
registro nn (6.13)
Nuevo Méjico
= 0.206 log [ nB nD
( xHK xLK ) F ( xLKB
xHKD )2 ] Continúe en el Ejemplo 6.1 y defina un nuevo flujo (F1) con los
mismos parámetros que el flujo F; para hacer esto, ingrese la
En estas ecuaciones, Nmin representa el número mínimo de etapas, secuencia F1 y elija Definir desde otra secuencia; luego seleccione
Rmin relación mínima de reflujo, N número real de etapas, R relación flujo F y OK.
de reflujo externo, = ki∕kj es la volatilidad relativa del
yo componente i al
En la Paleta del modelo de columna, seleccione el modelo de
componente j, y q representa la cantidad de líquido agregado a la destilación de acceso directo.
etapa de alimentación ingresando una unidad de alimentación. Los Conecte la corriente F1 como la corriente de entrada y defina dos
subíndices LK, HK, F, D, B, n y m representan la llave ligera, la llave corrientes de material: D y W, y dos corrientes de energía: servicio
pesada, la alimentación, el destilado, el fondo, la sección de del condensador, Qc, y servicio del rehervidor, Qw. El diagrama
rectificación de columna y la sección de extracción de columna, de flujo del proceso se muestra en la Figura 6.6.
respectivamente. En la pestaña Parámetros, en Diseño, complete los requisitos para
El método de destilación abreviado proporciona solo resultados la distribución de componentes clave y la presión de la columna;
aproximados; calcula con el valor medio de volatilidad relativa en la cuando se especifican estos parámetros, HYSYS calcula la relación
columna. Por esta razón, los resultados son confiables solo para mínima de reflujo. Calcule el valor de la relación de reflujo externo
sistemas ideales. Para calcular las columnas de destilación por el multiplicando este valor por el coeficiente dado e ingréselo como
método abreviado, use el bloque de operación de la unidad DSTWU valor de la relación de reflujo externo (paso 4 en la Figura 6.7).
en Aspen Plus y el modelo de destilación abreviado en Aspen
HYSYS. En la página Rendimiento, verifique los parámetros de la columna
de destilación; en la pestaña Composición, en Hoja de trabajo,
verifique la composición de los productos.
Ejemplo 6.3 Una mezcla precalentada del Ejemplo 6.1 (corriente F)
debe separarse en una torre de destilación.
La fracción molar de npropano en el producto de fondo es 0,05 y la Para la separación de la mezcla de hidrocarburos dada, como el
de nbutano en el destilado también es 0,05. destilado contiene 95% mol de propano y el fondo contiene 95% mol
Utilizando el método de FenskeUnderwoodGilliland, calcule la de nbutano, el valor de la relación mínima de reflujo es 1,54 y el
relación mínima de reflujo y el número mínimo de etapas teóricas número mínimo de platos es 5,65. Si R = 1,5 Rmin, el número real de
necesarias. Suponiendo una relación de reflujo 1,5 veces mayor que bandejas es 10,74, la etapa de alimentación óptima es la séptima
la relación de reflujo mínima, calcule el número real de bandejas, la desde arriba, la temperatura del condensador es de alrededor de 56
etapa de alimentación óptima, la temperatura del condensador y del ◦C y la temperatura del rehervidor es de alrededor de 122 ◦C. El
rehervidor, y la distribución de agua no clave. destilado contiene 35,92, 58,99,
Figura 6.7 Especificación de parámetros para el cálculo de destilación abreviado
Figura 6.8 Resultados del modelo de

destilación abreviado
5,00 y 0,09% en moles de propano, nbutano, npentano y n Ecuación M:

hexano, respectivamente. La parte inferior contiene 0,03, 5,00,
39,62 y 55,36% en moles de propano, nbutano, npentano y n Mi,j = nLj−1 xi,j−1 + nVj+1 yi,j+1 + nFjxFi,j −
hexano, respectivamente. El flujo molar del destilado es (nLj + nSLj)xi,j − (nVj + nSVj)yi,j = 0 (6.14)
27,79 kmol h −1 y la del fondo es 72.21 kmol h −1
o
(ver Figura 6.8).
Mi,j = nLi,j−1 + nVi,j+1 + nFi,j − nLi,j − nSVi,j −nSLi,j
+ nSVi,j = 0 (6.15)
6.2.2 Métodos rigurosos La E ecuación:

figura 6.9 muestra un esquema general para una cascada de N
Ei,j = yi,j − Ki,j xi,j = 0 (6.16)
etapas teóricas. Los métodos rigurosos generalmente resuelven un
sistema de ecuaciones algebraicas no lineales que consisten en Si se utiliza la eficiencia de etapa y se calcula el número de etapas
ecuaciones de balance de materia, equilibrio de fase, balance de reales,
energía y suma para cada etapa teórica. Este sistema de
Ei,j = yi,j − jKi,j xi,j − (1 − j )yi,j+1 = 0 (6.17)
ecuaciones, el llamado MESH (materialequilibrium sumationheat)
es una herramienta universal para calcular cualquier tipo de sistema dónde
en cascada basado en el concepto de etapa de equilibrio. Una
= yi,j − yi,j+1
forma general de la ecuación MESH se puede escribir de la j (6.18)
siguiente manera: Ki,j xi,j yi,j+1
es la eficiencia de la etapa j.
Ki,j = f (Tj , Pj , xi,j , yi,j ) (6.19)

nV1
se calcula usando el modelo termodinámico seleccionado (ver
nF1 Q1
1 Sección 2.2).
S ecuaciones:
nV2 nSL1
k
nSV2 nL1 Sx,j = ∑ xi,j − 1 = 0 (6.20)
yo=1
nF2 Q2 k
2
Sy,j = ∑ yi,j − 1 = 0 (6.21)
nSL2 yo=1
nV3
nL2
nSV3 Ecuación H:
nSLj1 Hj = nLj−1hLj−1 + nVj+1hV j+1 + nFjhF,j −(nLj

nVj
nLj1 + nSLj)hLj − (nVj + nSVj)hVj − Qj = 0 (6.22)
nSVJ
En estas ecuaciones, n representa el flujo molar, la fracción

nFj qj
j molar x en la fase líquida, la fracción molar y en la fase de vapor,
la constante de equilibrio K, la entalpía molar h y el flujo de calor
nSLj
nVj+1 Q. El subíndice i representa el componente, la etapa j, el líquido L,
nLNj el vapor V, el vapor del lado SV, el líquido del lado SL, la
nSVy+1
alimentación F y la última etapa N, respectivamente.
nSLN1 Se han desarrollado diferentes métodos para resolver el sistema
nVN de ecuaciones MESH y lograr una convergencia suave del cálculo
nSVN nLN1
de la columna. Los métodos más utilizados son el método de
nFN QN adentro hacia afuera, el método de NewtonRaphson (corrección
norte
simultánea, método SC), el método del punto de ebullición (BP) y
el método de la tasa de suma (SR).
nLN En (2) se proporciona una descripción detallada de métodos
rigurosos para resolver ecuaciones MESH.
Figura 6.9 Esquema general de separación multietapa y Tanto la columna de destilación en Aspen HYSYS como RadFrac
multicomponente en Aspen Plus utilizan los algoritmos InsideOut
como método predeterminado. Estos modelos de operación unitaria HYSYS. Cuando instala el modelo de diagrama de flujo secundario
también permiten el uso del método NewtonRaphson SC y otros de columna de destilación, HYSYS crea un diagrama de flujo
algoritmos. secundario de columna que contiene todas las operaciones y flujos
Los algoritmos de adentro hacia afuera consisten en dos bucles de asociados con la plantilla de columna que ha elegido. El diagrama
iteración anidados. En el bucle interno, las ecuaciones MESH se de flujo secundario funciona como una operación unitaria en el
resuelven utilizando un conjunto aproximado de parámetros diagrama de flujo principal. Un diagrama de flujo secundario para la
termodinámicos. En el bucle exterior, se emplean modelos columna de destilación proporciona una serie de ventajas:
termodinámicos exactos para actualizar los parámetros de las aislamiento del solucionador de columna, uso opcional de diferentes
ecuaciones empíricas utilizadas en el bucle interior. El algoritmo de paquetes de propiedades, construcción de plantillas personalizadas
adentro hacia afuera se puede emplear en la solución de todas las y la capacidad de resolver varias torres simultáneamente.
operaciones multietapa y multicomponente, como destilación, destilación Continúe en el Ejemplo 6.1; pero en lugar del separador, instale un
azeotrópica, destilación extractiva, absorción, extracción por desorción, diagrama de flujo secundario de la columna de destilación.
etc. Inicie la especificación de la columna haciendo doble clic en el
modelo de operación de la unidad. Ingrese los parámetros en varios
Ejemplo 6.4 Usando el método riguroso de adentro hacia afuera, calcule pasos usando el llamado experto de entrada de columna de
la dependencia entre el número de etapas teóricas y la relación de destilación. Cuando se especifican los parámetros mínimos
reflujo, si la mezcla precalentada del Ejemplo 2.1 (corriente F) se separa requeridos, se activa el botón Siguiente y se pueden ingresar los
en una torre de destilación, el destilado contiene 99 mol% de parámetros requeridos en la siguiente pestaña. En la primera pestaña
componentes ligeros (propano y nbutano) y al mismo tiempo la (Figura 6.10), defina el número de etapas teóricas (como valor inicial,
recuperación común de propano y nbutano es superior al 99%. Utilice puede usar el calculado por el método de destilación abreviado), la
el tipo de condensador de reflujo total y desprecie la caída de presión etapa de alimentación teórica y el tipo de condensador. Conecte el
en la columna y los intercambiadores de calor. flujo de material de entrada F y defina los flujos de material de salida
D y W, así como los flujos de energía Qc y Qw. Después de completar
estos parámetros, se activa el botón Siguiente y puede continuar a
Solución:
la página siguiente haciendo clic en Siguiente.
El diagrama de flujo secundario de la columna de destilación se
utilizará para el cálculo riguroso de la destilación en Aspen
Figura 6.10 Página de conexión de la columna de destilación de Aspen HYSYS

Figura 6.11 Pestaña final del experto de entrada de columna de destilación
Figura 6.12 Ejecución del cálculo de la columna de destilación

Figura 6.13 Agregar nueva especificación de columna

Seleccione la configuración del calderín, puede usar el tipo de
calderín seleccionado por defecto.
Ingrese la presión del condensador y del rehervidor de 700 kPa para
ambos equipos.
En la página siguiente, se puede especificar la temperatura óptima
del condensador y del rehervidor, pero no es obligatorio, haga clic en
Siguiente y permita que HYSYS estime la temperatura del
condensador y del rehervidor.
En la página siguiente (Figura 6.11), verifique si la base de flujo está
establecida en Molar e ingrese los valores iniciales de la tasa de
destilación (tasa de vapor) y la tasa de reflujo. La cantidad total de
propano y nbutano en la alimentación es de 30 kmol h, este −1 , entonces
valor se puede elegir como tasa de vapor.

Al hacer clic en Listo (paso 2 en la Figura 6.11), aparece la pestaña
Conexiones del diseño de la columna; verifique la conectividad de la
columna nuevamente y vaya a la pestaña Monitor en Diseño.
Antes de ejecutar la columna, verifique si el valor de los grados de

libertad es cero y se especifican los valores de las especificaciones
activadas (Figura 6.12).
Vaya a la pestaña Solver, en Parámetros, y verifique si el método de
adentro hacia afuera de HISIM está configurado como el método de
Figura 6.14 Definición de la especificación de la columna por la fracción molar resolución;
del componente
Ejecute la columna; si los cálculos convergen, HYSYS lo indica en
color verde y Convergido.
Tabla 6.3 Balance de materia y energía de la columna
Nombre F D EN control de calidad QW
Fracción de vapor 0.210
Temperatura (◦C) 97.34 53.39 126.70
Presión (kPa) 700 700 700

−1
Flujo molar (kmol h ) 100 30.00 67.00
−1
Flujo másico (kg h ) 7,215.10 1.607,68 5,607.41
Flujo volumétrico de líquido (m3 h −1 ) 11.50 2.87 8.63

−1
Flujo de calor (kJ h ) −1,56E+07 −3,52E+06 −1,17E+07 2,51Es+06 2,92E+06
Fracciones molares de los componentes (propano) 0.1 0.33333 0.00000
Fracciones molares de los componentes (nbutano) 0.2 0.65666 0.00429
Fracciones molares de los componentes (npentano) 0.3 0.00995 0.42431
Fracciones molares de los componentes (nhexano) 0.4 0.00005 0.57141
La especificación de la columna por la relación de reflujo y la tasa En la página de especificaciones, ingrese el requisito de pureza del
de destilación no pueden asegurar la pureza y recuperación destilado siguiendo los pasos que se muestran en la Figura 6.14.
requeridas del producto; Para obtener la pureza del producto
requerida y la recuperación de los componentes ligeros, se deben Agregar una nueva especificación para la recuperación de
definir nuevas especificaciones. componentes de columna; defina la especificación de la columna
Se pueden usar dos métodos para definir la especificación de usando los mismos pasos que antes.
la nueva columna: usar la pestaña Especificaciones en Diseño o En la página Monitor, desactive las especificaciones originales
agregar especificaciones directamente desde la página Supervisar. (Relación de reflujo y Tasa de vap de Ovhd) y active la nueva
Para agregar una nueva especificación, seleccione Agregar especificación definida (Fracción de compensación y Recuperación
especificación en la página Monitor y luego elija el tipo de de compensación), HYSYS recalcula la columna.
especificación de la lista (Figura 6.13). Si el cálculo converge, verifique la composición
Figura 6.15 Cálculo de parámetros de columna con nuevas especificaciones

18 Figura 6.16 Número de etapas teóricas versus

relación de reflujo
dieciséis
14
12
R 10
0
5 10 15 20 25 30 35
norte
de los productos utilizando la pestaña Hoja de trabajo o Libro de datos. donde es la volatilidad relativa original del componente A al componente
AB
La Tabla 6.3 muestra las condiciones de balance de masa y la B y del componente A al la volatilidad relativa de com
ABC
composición de las corrientes de alimentación y producto cuando el componente B después de la adición del solvente C.
número de etapas es 15 y se calculó el valor de 4.307 para la relación El punto de ebullición del nuevo solvente es más alto que el de los
de reflujo (Figura 6.15). componentes de la mezcla, y generalmente se alimenta a la parte superior
En la página Rendimiento, analice los resultados del cálculo de la de la columna y se obtiene en el producto de fondo.
columna, incluidos todos los perfiles de temperatura, presión, En caso de destilación azeotrópica, el nuevo solvente debilita los
composición y valor K. enlaces de hidrógeno y crea un nuevo azeótropo homogéneo o
heterogéneo con uno de los componentes de la mezcla original. El
Las nuevas especificaciones no permiten cambiar la composición del
solvente se alimenta generalmente a la parte inferior de la columna y se
producto cambiando el número de etapas; solo se puede cambiar la
obtiene en el destilado.
relación de reflujo y, en un cierto rango, también la tasa de destilado. Por
lo tanto, estas especificaciones se utilizan para analizar la dependencia
Tanto para la destilación extractiva como azeotrópica, se pueden
entre el número de etapas teóricas y la relación de reflujo.
aplicar métodos rigurosos de adentro hacia afuera o SC para la solución
de ecuaciones MESH. El modelo de operación de la unidad RadFrac de
Para obtener la dependencia entre N y R, repita el cálculo para Aspen Plus y el diagrama de flujo secundario de la columna de destilación
diferentes valores de N (cambiando proporcionalmente a la posición de Aspen HYSYS se pueden usar para modelar la destilación extractiva
de la corriente de alimentación) en el rango de Nmin (puede obtenerse y azeotrópica.
mediante el modelo de destilación abreviado) a N∞ correspondiente
a R = ∞ y Rmin, respectivamente.
−1
Ejemplo 6.5 Se separan 3,5 kg s de una mezcla binaria equimolar de n
Lea el valor calculado de la relación de reflujo para cada cálculo en la heptano y tolueno mediante destilación extractiva a presión atmosférica
página Monitor. utilizando n metilpirrolidona (NMP) como disolvente selectivo. Se utiliza
Dibuje el gráfico N versus R (Figura 6.16). una columna con capacidad de separación de 10 etapas teóricas, un
condensador total y un hervidor de agua. La alimentación del punto de
ebullición con una presión de 110 kPa entra en la octava etapa desde
6.3 Destilación azeotrópica y extractiva arriba comenzando por un condensador. El disolvente selectivo elimina el
tolueno y se obtienen en el producto de fondo. Por lo tanto, el nheptano
La destilación azeotrópica y extractiva se utilizan para separar mezclas debe recuperarse en el destilado (la velocidad de flujo del destilado es
con baja volatilidad relativa o mezclas azeotrópicas. En caso de igual al flujo molar de nheptano en la alimentación). La relación de
destilación extractiva, se alimenta a la columna un nuevo disolvente que reflujo es 3.
crea enlaces de hidrógeno con un componente de la mezcla original. La
selección de un solvente adecuado es un tema crucial del proceso de
El tolueno se separa del NMP en una segunda columna de destilación
destilación extractiva. atmosférica con seis etapas teóricas, donde la relación de reflujo es 2,5 y
Se deben considerar diferentes criterios; el más importante de ellos es el la tasa de destilado es igual a la tasa de flujo molar de tolueno en la
factor de selectividad, : alimentación. La alimentación entra en la etapa media de la columna.
= ABC Usando Aspen Plus, calcule la composición de los productos de ambas

(6.23)
columnas si el NMP
AB
C1 C2
NMP TOLUENO
NHEPTAN
W1
W2
Figura 6.17 Diagrama de flujo de destilación extractiva sin reciclaje de solventes
el flujo molar es 630 kmol h −1 , su temperatura es de 100 ◦C, y la caída de presión de la columna, pero en este caso no conocemos
presión de 110 kPa, y entra en la etapa óptima; encontrar la etapa de las caídas de presión individuales, por lo que es suficiente ingresar
alimentación óptima para NMP considerando la pureza máxima de n la presión de la etapa superior/condensador.
heptano en el producto destilado de la primera columna. Encuentre la Especifique la columna C2 de manera similar a la columna C1.
dependencia de la pureza de los productos (nheptano y tolueno) y el Ejecute la simulación y verifique los resultados en las pestañas
requisito específico de NMP (kmol de NMP por kmol de alimentación). Results y Stream Results de cada bloque de operación unitaria, C1
y C2, respectivamente. El flujo molar y la composición de todas las
corrientes se muestran en la Tabla 6.4.
Solución:
Defina un bloque de sensibilidad (para obtener detalles sobre la
Inicie Aspen Plus y abra un nuevo caso con Blank Simulation. definición de un bloque de sensibilidad, consulte el Ejemplo 5.3);
como parámetro variable, use FEED STAGE para NMP y deje que
Cree la lista de componentes para esta simulación. Aspen lo cambie de 2 a 8; como parámetro observado, use la
Utilice el método de propiedad NRTL; en la pestaña de parámetros fracción molar de nheptano en la corriente destilada de C1.
de Interacciones binarias de NRTL, deje que Aspen estime los
parámetros que faltan por UNIFAC. Vuelva a ejecutar la simulación y trace los resultados del bloque de
Vaya al entorno de simulación y prepare un diagrama de flujo del sensibilidad; La Figura 6.20 muestra la dependencia de la pureza del
proceso como se muestra en la Figura 6.17 utilizando el bloque de nheptano en la etapa de alimentación de NMP. Si se alimenta cerca
operación de la unidad Radfrac para la columna de extracción (C1) de la parte superior de la columna, una porción del solvente se
y la columna de regeneración (C2). arrastra en el destilado y causa su impureza, por otro lado, si se
Especifique la corriente de alimentación por fracción de vapor (0), alimenta demasiado lejos de la etapa superior, la eficiencia de
−1 separación de las etapas superiores disminuye. y la impureza es
presión (110 kPa), caudal másico (3,3 kg s ) y fracciones molares
(xC7 = 0,5, xT = 0,5). causada por la presencia de tolueno. Para el proceso de destilación
Especifique la corriente de NMP por temperatura (100 ◦C), presión extractiva, es importante encontrar la etapa de alimentación óptima
(110 kPa), flujo molar (630 kmol h fracción molar de −1 ), y para el solvente.
NMP (xNMP = 1). En su bloque de sensibilidad, defina una nueva variable en la página
Especifique la primera columna: C1, Figura 6.18, seleccione Equi Vary (flujo molar de la corriente NMP (Stream VarNMPMole Flow)
librium como método de cálculo, ingrese el número de etapas y establezca su rango de 0 a lo que corresponde con el requisito
(incluidos el condensador y el rehervidor 10 + 2 = 12), y elija el tipo 700 kmol h −1 , específico de NMP de 0 a 5.34; en la pestaña
de condensador total y Hervidor como tipo de rehervidor. Definir, defina también el flujo molar de tolueno en el destilado de la
segunda columna C2.
Introduzca los valores de la tasa de destilado y la relación de
reflujo. Ejecute la simulación con esta nueva definición y represente
En la página Corrientes, especifique las etapas de alimentación de las gráficamente los resultados de la pureza molar tanto de nheptano
corrientes F y NMP como se muestra en la Figura 6.19. Utilice la como de tolueno frente a nNMP/nF (Figura 6.21). El aumento de
convención predeterminada (por encima del escenario). nNMP/nF da como resultado una mayor pureza de nheptano, pero
En la página Presión, ingrese la presión de la columna para la etapa por encima de nNMP/nF = 2, este aumento no es muy rápido y la
superior/presión del condensador (Figura 6.19). Si se conoce la pureza del tolueno comienza a disminuir. Significa que, si se utiliza
caída de presión del condensador o la presión en la etapa 2, se nNMP/nF > 2 para lograr una mejor pureza del nheptano, la columna
puede ingresar; La caída de presión en la columna se puede ingresar de regeneración C2 debería tener más de seis etapas teóricas.
como caída de presión de etapa individual o como caída de presión total.
Figura 6.18 Especificación del bloque de operación de la unidad Radfrac
Figura 6.19 Especificación de corrientes de alimentación, etapas y presión en la columna

Cuadro 6.4 Condiciones y composiciones de las corrientes de materiales en la destilación extractiva
C2 C1
Arroyo F NMP nheptano W1 tolueno W2
−1 65.51 0.00 65.23 0.28 0.28 0.00

Flujo molar del componente (nheptano, kmol h )
−1
Flujo molar del componente (tolueno, kmol h ) 65.51 0.00 0.04 65.47 63.82 1.65
−1
Flujo molar del componente (NMP kmol h ) 0.00 630.00 0.24 629.76 1.40 628.37
Componente fracción molar (nheptano) 0.50000 0.00000 0.99581 0.00041 0.00430 0.00000
Componente fracción molar (tolueno) 0.50000 0.00000 0.00056 0.09413 0.97436 0.00262
Fracción molar componente (NMP) 0.00000 1.00000 0.00363 0.90546 0.02134 0.99738
−1 131.01 630 65.5 695.52 65.5 630.02
Flujo molar (kmol h )
−1
Caudal másico (kg h ) 12,600 62.453,5 6.562,81 68.490,72 6.047,25 62.443,48
Caudal volumétrico (L min−1 ) 307.91 1,082.55 177.72 1,309.15 128.80 1.207,77
Temperatura (◦C) 104.50 100.00 98.47 175.56 111.19 202.94
Presión (bar) 1.100 1.100 1.013 1.013 1.013 1.013
Figura 6.20 Pureza de nheptano frente a la etapa de alimentación 1

de NMP
0.995
0.99
0.985
heptano
Fracción
molar
de
n
0.98
0.975
0.97
0.965
0,96
0123456789
Etapa de alimentación de NMP
Figura 6.21 Pureza del producto frente al 1.05

requisito específico del disolvente
0,95
0.9
heptano
Fracción
molar
de
n
0.85
0.8
0.75
nheptano tolueno
0.7
0123456
Requisito específico de NMP (kmol NMP/kmol alimentación)
81 85
80.5 80
80
75
79.5
70
temperatura
(°C)
79 temperatura
(°C)
78.5
sesenta y cinco
78 60
77.5 55
77 50
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
x,y benceno x,y Acetona
Figura 6.22 Diagramas txy binarios isobáricos de mezclas binarias de benceno/ciclohexano y acetona/ciclohexano
Ejemplo 6.6 Se separan 50 −1

de una mezcla azeotrópica de Se puede determinar la mezcla azeotrópica de benceno/
kmol h de benceno y ciclohexano por destilación azeotrópica ciclohexano (xBenceno = 0.55, xCiclo = 0.45, TBP = 77.54
usando acetona. La alimentación azeotrópica ingresa a la ◦C, (Figura 6.22). Agregar acetona al azeótropo de benceno/
columna como una mezcla de líquido y vapor con una relación ciclohexano da como resultado la formación de un nuevo
molar de líquido a vapor de 1:1 a presión atmosférica. La acetona azeótropo (77% mol de acetona , 23% mol de ciclohexano,
entra en la columna a 50 ◦C y presión atmosférica. Usando punto de ebullición de 53.59 ◦C). Para diseñar una estrategia
Aspen HYSYS, diseñe el proceso de destilación considerando de destilación, es necesario analizar el diagrama ternario del
la maximización de la pureza del benceno y la recuperación de sistema de acetona, benceno y ciclohexano. Como lo indica
benceno en el producto de fondo. el mapa de curvas de residuos en la Fig. En la figura 6.23,
para obtener benceno puro en el producto de fondo, el punto
Solución: que representa la composición de la mezcla de acetona,
Utilice el análisis binario Aspen Plus (consulte el Capítulo 2) benceno y ciclohexano debe estar en la zona 2. −1 Por lo
para identificar el azeótropo de benceno/ciclohexano y obtener tanto, se deben agregar 50 kmol h deal acetona,
de alimentación, menos 75,3sin embargo,
kmol h−1
su composición. Utilizando el método termodinámico para obtener benceno puro en el producto de fondo con alta
UNIQUAC, composición y punto de ebullición de la recuperación, incluso
CICLO01(80.78°C)
Figura 6.23 Mapa ternario del sistema de
acetona, benceno y ciclohexano
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
77.54°C
0.4
0.3
53.59°C
0.2
0.1
ACETONA BENCENO
(56,14°C) 0.1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0.8 0.9 (80.13°C)
acetona; el producto final contendrá principalmente benceno. Sin

control de calidad
embargo, en estas condiciones, probablemente no se obtendrá la
máxima pureza y recuperación del benceno.
Acetona
D Defina dos nuevas especificaciones (fracción molar de benceno en
el producto de fondo y recuperación de benceno en el producto de
fondo) utilizando valores máximos cercanos a 1 tanto para la
Alimentar recuperación como para la pureza.
ESO Reinicie el cálculo de la columna; si no converge en unos segundos
después de hacer clic en Ejecutar, detenga el cálculo y reduzca
el requisito de recuperación y pureza del benceno. Los resultados
EN obtenidos para la pureza del benceno de 0,995 y la recuperación
T100 de benceno de 0,99 se muestran en la Tabla 6.5; la relación de
reflujo para estas especificaciones fue de 6,6 y la tasa de destilado
Figura 6.24 Esquema de una columna de destilación azeotrópica en Aspen fue de 107,64 kmol h. La columna también puede converger −1 . para
HYSYS
valores más altos de pureza del benceno pero con valores altos
se debe agregar más acetona. Use el flujo de mol −1 de acetona de la relación de reflujo y el número de etapas teóricas. Se puede
de 85 kmol h en esta simulación. alcanzar una pureza molar de benceno de 0,999 y una recuperación
Inicie Aspen HYSYS, cree una lista de componentes y seleccione molar de benceno de 0,999 en una columna con 50 etapas teóricas
el paquete de fluidos UNIQAQ. con una relación de reflujo de 5,4, etapa de alimentación de mezcla
Vaya al entorno de simulación y defina dos flujos de material: para azeotrópica 15 y etapa de alimentación de acetona 43.
alimentación azeotrópica y para acetona.
Instale una columna de destilación; utilice el diagrama de flujo secundario
de la columna de destilación.
Defina la columna de destilación usando los mismos pasos 6.4 Destilación reactiva
explicados en el ejemplo 6.4. Sin embargo, en este ejemplo, se
deben considerar dos corrientes de entrada: la alimentación La destilación reactiva combina reacción química y destilación en un
azeotrópica ingresa a una de las etapas superiores y la acetona solo equipo. La destilación reactiva también se puede utilizar para
ingresa cerca del fondo de la columna. Como primera estimación, separar mezclas azeotrópicas o mezclas de punto de ebullición
utilice 22 etapas teóricas; para la mezcla azeotrópica seleccione la cerrado, en las que un nuevo componente añadido reacciona
etapa 7 como la etapa de alimentación y para la alimentación de químicamente con uno de los componentes y crea un componente
acetona use la etapa 18. La figura 6.24 muestra el diagrama de flujo del con
proceso.
diferentes propiedades físicas, que se puede separar fácilmente
Como especificación inicial de la columna, use el valor de para la de la mezcla. Sin embargo, la aplicación más interesante de la
Relación de 100 −1 tasa de destilado y 5 para el reflujo destilación reactiva es en reacciones de equilibrio limitado donde uno
kmol h. o más productos formados pueden eliminarse continuamente para
Ejecute la simulación con las especificaciones iniciales y verifique lograr una alta conversión. Las reacciones químicas suelen tener
los resultados. El destilado contendrá un azeótropo de acetona/ lugar en fase líquida o sobre una superficie sólida de catalizador.
ciclohexano y el resto
Tabla 6.5 Resultados de la destilación azeotrópica
Nombre Acetona F D EN
fracción de vapor 0 0.5 0 0
Temperatura (◦C) 50.00 77.05 53.85 78.40
Presión (kPa) 101.325 101.325 101.325 101.325

−1
Flujo molar (kmol h ) 85.00 50.00 107.64 27.36
−1
Caudal másico (kg h ) 4,936.80 4.041,63 6,843.05 2.135,38
Flujo volumétrico de líquido (m3 h −1 ) 6.25 4.86 8.68 2.42
Componente fracción molar (benceno) 0.0000 0.5500 0.0026 0.9950
Componente fracción molar (ciclohexano) 0.0000 0.4500 0.2087 0.0012
Componente fracción molar (acetona) 1.0000 0.0000 0.7887 0.0038

En los procedimientos de cálculo de la destilación reactiva, se debe A la octava etapa teórica entra 4 mol% de agua.
agregar un término de reacción a las ecuaciones de balance de materia Ambas corrientes de entrada ingresan a la columna como líquidos con
y energía de las etapas reactivas, la ecuación Mi,j (ecuación 6.14) se punto de burbujeo a 1 bar. Las etapas reactivas son 810, donde la
transforma así en reacción química
Mi,j = nL j−1 xi,j−1 + nVj+1 yi,j+1 + nFjxFi,j −(nLj + CH3COOH + CH3CH2OH → CH3COOC2H5 + H2O (R6.1)
nSLj)xi,j − (nVj + nSVj)yi,j
(6.24) tiene lugar en la fase líquida, formando el azeótropo ternario de acetato

−(VLH) j ∑nRx i,n rj,n = 0
n=1 de etilo, etanol y agua, flujo molar. vapor de
−1
del producto de fondo se ajusta a 30 kmol h la parte
donde (VLH) j es la retención volumétrica de líquido en la etapa j, i,n es
el coeficiente estequiométrico del componente i en la reacción n,rj,n, superior de la columna se enfría a 25 ◦C y se lleva a un decantador −1
donde se agregan 120 kmol h de agua para crear dos fases líquidas; la
velocidad de reacción n en la etapa j, y nRx es el número
fibra de reacciones químicas. fase acuosa se elimina del sistema.
−1
La modificación del balance de energía de la etapa está en la De la fase orgánica se obtienen 40 kmol h de producto destilado y la
parte restante se devuelve a la etapa superior de la columna como
definición de Qj en la ecuación (6.22), donde se incluye el calor de
reacción. reflujo. Utilizando Aspen Plus, calcule la composición de los productos
Utilice el modelo de operación de la unidad RadFrac de Aspen Plus o y los perfiles de composición y temperatura en la columna.
el subdiagrama de columna de destilación de Aspen HYSYS para

modelar la destilación reactiva.
Solución:
Ejemplo 6.7 La destilación reactiva es un método común que se utiliza inicie Aspen Plus, cree una lista de componentes y seleccione NRTL
en el proceso de acetato de etilo descrito en capítulos anteriores. 60 HOC como método de propiedad.
−1
kmol h de una solución que contiene 85 % mol de etanol y 15 % mol Cambie al entorno de simulación y prepare el diagrama de flujo del
de agua entran a la 10ª etapa teórica de una columna de destilación con proceso como se muestra en la Figura 6.25.
12 etapas teóricas. Corriente de ácido acético con el flujo que contiene Defina las corrientes de material de entrada AA, ET y H2O por fracción
96% mol de ácido acético y de vapor o temperatura, presión, flujo molar y composición.
−1
de 50 kmol h
AGUA
DIC
B1
D1
SP
ETH
D
ORG.
H2O
RD
ÁRBITRO
Y
EN
Figura 6.25 Diagrama de flujo de destilación reactiva del proceso de acetato de etilo
6 Equipos de Separación 143
Figura 6.26 Configuración de columna de destilación reactiva
Definir la columna de destilación reactiva; en la pestaña Configuración Establezca la presión en 1 bar en la columna de la pestaña Presión
en Configuración, defina el tipo de cálculo, el número de etapas, el en Configuración.
tipo de condensador y rehervidor, las fases válidas y el método de En la pestaña trifásica en Configuración, identifique las etapas que
convergencia; si los vapores que salen de la columna se condensan se probarán para dos fases líquidas; como etapa inicial, seleccione
fuera de la columna y se separan en dos fases líquidas, seleccione la etapa 1 y como etapa final, seleccione la etapa 2; como
Ninguno para el condensador; como fases válidas seleccionar componentes clave para identificar la segunda fase líquida, seleccione
VaporLíquidoLíquido. acetato de etilo y agua.
Debido a que la mezcla azeotrópica se destila, use el método Vaya a la pestaña Reacción en la columna de destilación
azeotrópico para la convergencia (Figura 6.26). Especificación y defina la sección reactiva de la columna y la
En la pestaña Corrientes en Configuración, defina la posición de las retención de líquido como se muestra en la Figura 6.27.
corrientes de entrada (etapa 8 para ácido acético, etapa 10 para La reacción química que tiene lugar en las etapas reactivas se
etanol y etapa 1 para la corriente de reflujo). selecciona en el paso 3 (Figura 6.27); sin embargo, no
Figura 6.27 Etapas reactivas y especificación

de retención
Figura 6.28 Definición de una reacción química de tipo equilibrio
se definió la reacción química, haga clic en el campo debajo de mezcla de ácido acético y agua con una pequeña cantidad de
ID de reacción, seleccione Nuevo y elija un nombre para la etanol y acetato de etilo; los vapores que salen de la columna (D)
reacción. contienen principalmente la mezcla azeotrópica ternaria de
Vaya a la pestaña de reacción seleccionada en Reacciones, haga acetato de etilo, etanol y agua; el producto destilado final (ETH)
clic en Nuevo y defina la estequiometría de la reacción; como tipo contiene principalmente acetato de etilo con cantidades
de reacción seleccione Equilibrio como se muestra en la Figura considerables de etanol y agua (véanse los números resaltados
6.28. en la Tabla 6.6).
Especificar otros bloques de operación de la unidad incluidos en Para preparar los perfiles de temperatura y composición en la
el diagrama de flujo del proceso (enfriador por la temperatura de columna, desplácese a Perfil en la operación de la unidad de
salida de 25 ◦C y presión de 1 bar, decantador por la temperatura columna RD. La Figura 6.29 muestra el perfil de temperatura y la
de salida de 25 ◦C y presión de 1 bar, divisor por el flujo de −1 Figura 6.30 el perfil de composición en la columna.
mol del Flujo de ETH de 40 kmol h Ejecute la ). Ambos perfiles muestran claramente el efecto de la reacción
simulación de la columna y, en caso de convergencia, verifique química que tiene lugar en las etapas 810.
los resultados. El producto inferior (W) es un
Tabla 6.6 Resultados de la simulación de destilación reactiva
Unidades Automóvil club británico Y H2O D D1 aguamarina ORG. ETH ÁRBITRO
De RD B1 RD DIC DIC SP SP
A RD RD DIC B1 DIC SP RD
Fase: Líquido Líquido Líquido vapor Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido
Flujo molar de componentes

−1
ETANOL kmol h 0 51 0 30.13 30.13 2.75 10.50 19.63 3.88 15.75
H2O −1 kmol h 2 9 120 59.66 59.66 12,58 145,56 34.10 6.74 27.36
VINAGRE01 −1 kmol h 48 0 0 0.00 0.00 14.13 0.00 0.00 0.00 0.00
ETIL01 −1 kmol h 0 0 0 152.67 152.67 0,55 3.94 148.74 29.39 119.35
Flujo de topos −1 kmol h 50 60 120 242.46 242.46 30,00 160,00 202.46 40.00 162.46
−1
Flujo de masa kg h 2.918,55 2.511,66 2.161,83 15.914,42 15.914,42 1.249,84 3.453,22 14.623,03 2.889,06 11.734,04
Caudal volumétrico l min−1 51.55 56.15 38,36 111.599,00 293.31 23.35 60.27 270.14 53.37 216.77
Temperatura ◦C 115.68 77.85 80.00 70.61 25.00 97.41 25.00 25.00 25.00 25.00
Presión barra 111 1 111 11 1
vapor Fracción 000 1 000 00 0

6 Equipos de Separación 145
100
95
90
85
Temperatura
(°C)
80
75
70
1 2 3 4 5 6 7 8 910 11 12
Escenario
Figura 6.29 Perfil de temperatura de la columna de destilación reactiva
Fracción molar líquida ETANOL

Fracción molar líquida H2O
0.70
Fracción de masa líquida ACETI01
0,60 Fracción molar líquida ETIL01
0.50
0.40
Fracción
molar
0.30
0.20
0.10
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 910 11 12
Escenario
Figura 6.30 Perfil de composición de la columna de destilación reactiva
6.5 Absorción y desorción Ejemplo 6.8 A un absorbedor con 30 etapas,

1970 kmol h de−1 gas con la siguiente composición (g Nm−3 de
El cálculo manual de la absorción y separación de un solo componente gas) ingrese: metano (594), etano (112,7), propano (94,45), ibutano
en columnas empacadas generalmente se basa en la ecuación de (23,34), nbutano (44,084) , ipentano (12,88) y npentano (25,75).
tasa de transferencia de masa. Sin embargo, este enfoque tiene Como absorbente se utiliza aceite de parafina con las mismas
muchas limitaciones cuando se estudia la absorción multicomponente propiedades que el ndodecano. El flujo molar del aceite de absorción
en columnas de platos. La absorción y el decapado multicomponente es de 3000 kmol h
−1
y multietapa se pueden calcular mediante métodos rigurosos como . La eficiencia de la columna es del 20%.
el SR, el método de adentro hacia afuera o los métodos SC. La presión en el fondo de la columna es de 0,51 MPa y en la parte
superior de la columna es de 0,495 MPa. Temperatura de ambos gases
En Aspen HYSYS, el diagrama de flujo secundario de la columna
Tabla 6.7 Cálculo de fracciones molares a partir de la concentración másica
de absorción se puede utilizar para modelar el proceso de absorción
y el modelo de diagrama de flujo secundario de la columna de
Component mi (g Nm−3 ) Mi (g mol−1 ) ni (mol) hacer
absorción rehervida para modelar los extractores. En Aspen Plus, el

modelo RadFrac se usa para modelar absorbentes y desorbedores.
C1 594 16.04 37.03242 0.8300
Si se utiliza RadFrac para modelar absorbentes, se seleccionan Sin
C2 112.7 30.07 3.747922 0.0840
rehervidor y Sin condensador; la alimentación de gas se conecta al
C3 94.45 44.1 2.141723 0.0480
fondo y el solvente líquido a la parte superior de la columna. Cuando
se especifican las corrientes de alimentación, el número de grados iC4 23.34 58.12 0.401583 0.0090
de libertad es cero y no se pueden agregar más especificaciones. nC4 44.084 58.12 0.7585 0.0170
Una configuración típica del modelo RadFrac para un stripper es una iC5 12.88 72.15 0.178517 0.0040
columna con un rehervidor pero sin condensador. nC5 25.75 72.15 0.356895 0.0080
Figura 6.31 Definición de la eficiencia

de la columna
la corriente de entrada y la corriente de disolvente es de 32 ◦C. El En el entorno de simulación, defina la corriente de gas de entrada
absorbente se regenera en un desorbedor con seis etapas teóricas. y la corriente de disolvente líquido de entrada por temperatura,
Utilizando Aspen HYSYS, calcule la composición de las fases presión, flujos molares y composición. Tenga en cuenta que
gaseosa y líquida que salen del absorbedor. Calcule también la HYSYS no permite la entrada de concentración en g Nm−3 de
cantidad y composición del gas del desorbedor. gas; por lo tanto, es necesario volver a calcular la concentración
en fracciones molares o flujos molares de los componentes.
Solución: Considere la ecuación del gas ideal en condiciones normales y
Inicie Aspen HYSYS, cree una lista de componentes y seleccione calcule las fracciones molares de los componentes individuales.
el paquete Peng–Robinson Fluid. Un metro cubico de gas
Figura 6.32 Diagrama de flujo del absorbedor

desorbedor
Gota EN
L
Patán QR
GRAMO
Registro L
T100 t101
Figura 6.33 Especificación del desorbedor por la tasa de producto de cabeza
en condiciones normales (101.325 Pa. 0 ◦C) es igual a 44,6175 mol. corriente al fondo de la columna y corriente líquida a la parte superior
El cálculo de la fracción molar se presenta en la Tabla 6.7. de la columna). En una columna de absorción con un número
específico de etapas, definir las corrientes de entrada significa que el
Instale el absorbedor utilizando la columna Absorber número de grados de libertad es cero y la columna está completamente
Diagrama de flujo secundario y conecte las corrientes de entrada (gas especificada.
Tabla 6.8 Resultados del proceso de absorcióndesorción de gases ligeros
Nombre GRAMO L Gota Patán EN Registro L
Fracción de vapor 1.00 0.00 1.00 0.00 1.00 0.00
Temperatura (◦C) 32.00 32.00 32.48 34.83 69.14 294.72
Presión (kPa) 510 510 495 510 485 495

−1
Flujo molar (kmol h ) 1,970.00 3,000.00 1.738,41 3.231,59 232.00 2,999.59
−1
Caudal másico (kg h ) 40.060,29 511,017.01 30.770,41 520.306,89 9,360.19 510.946,71
Flujo volumétrico de líquido (m3 h −1 ) 117.72 680.32 98.48 699.56 19.34 680.22
Componente fracción molar (metano) 0.8300 0 0.9035 0.0199 0.2778 0.0000
Componente fracción molar (etano) 0.0840 0 0.0767 0.0100 0.1389 0.0000
Componente fracción molar (propano) 0.0480 0 0.0190 0.0190 0.2650 0.0000
Componente fracción molar (ibutano) 0.0090 0 0.0004 0.0053 0.0738 0.0000
Componente fracción molar (nbutano) 0.0170 0 0.0003 0.0102 0.1420 0.0000
Componente fracción molar (ipentano) 0.0040 0 0.0000 0.0024 0.0338 0.0000
Componente fracción molar (npentano) 0.0080 0 0.0000 0.0049 0.0677 0.0000
Componente fracción molar (nC12) 0 1 0.0001 0.9283 0.0009 1.0000

En la pestaña Eficiencia bajo Parámetros, establezca la eficiencia 6.6 Extracción

de todas las etapas en 0,2 siguiendo los pasos que se muestran en
la Figura 6.31. El modelo termodinámico seleccionado para resolver un proceso de
Ejecute la columna y verifique la composición de las corrientes de extracción debe permitir calcular el equilibrio líquidolíquido. Teniendo
salida y la recuperación de ibutano como componente clave en cuenta dos fases líquidas y el equilibrio líquidolíquido, se pueden
momento
aplicar los mismos métodos rigurosos que para la destilación y la
Instale el desorbedor utilizando el diagrama de flujo secundario de absorción en caso de extracción. Para modelar la extracción en una
la columna de absorción rehervida. Conecte la corriente de líquido etapa se utiliza el modelo FLASH3 de Aspen Plus o Separador
del absorbedor a la etapa superior del desorbedor (Figura 6.32). Trifásico de Aspen HYSYS. En caso de extracción multietapa, hay dos
Hay un grado más de libertad para completar la especificación del posibilidades: conectar varios FLASH3 o Separadores Trifásicos en
desorbedor, especifique la tasa de producto de cabeza como se serie, o utilizar el bloque de operación de la unidad EXTRACT de
muestra en la Figura 6.33. Aspen Plus o el Subflowsheet de Columna de Extracción de Aspen
Haga funcionar la columna del desorbedor y verifique el caudal y la HYSYS.
composición de ambas corrientes de salida.
Los resultados se muestran en la Tabla 6.8 El npentano y el i

pentano prácticamente se eliminaron de la corriente de gas, la fracción Ejemplo 6.9 Se extrae benceno de 1000 kmol h de su solución –1
molar de nbutano disminuyó de 0,017 a 0,0003 y la de ibutano con heptano (55 % mol de heptano + 45 % mol de benceno) utilizando
disminuyó de 0,009 a 0,0004; en el desorbedor, el disolvente se dimetilsulfóxido (DMSO).
regeneró prácticamente como pobre nC12. La extracción líquidolíquido se realiza a 20 ◦C en un extractor a
contracorriente de seis etapas teóricas.
Diagnóstico ternario para benceno/C7/DMSO
0.05 0,95
0.10 0.90
0.15 0.85
0.20 0.80
0.25 0.75
0.30 0.70
0.35 0,65
Molefracto
C7 0,45
Molefrac
DMSO
0.40 0,60
0,55
0.50 0.50
0,55 0,45
0,60 0.40
0,65 0.35
0.70 0.30
0.75 0.25
0.80 0.20
0.85 0.15
0.90 0.10
0,95 0.05
0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95
benceno molefrac
Figura 6.34 Diagrama ternario del sistema nheptano, benceno y DMSO

Figura 6.35 Diagrama de flujo del proceso de extracción EXTRACTO

de etapas múltiples
Un solvente regenerado usado en este proceso contiene 2% mol de (1.000 kmol h −1 para piensos y un valor estimado de
benceno y 98% mol de DMSO. Calcule el requerimiento de solvente para 2.000 kmol h −1 para corriente de solvente) y composición.
una recuperación de 90 mol de benceno en la fase de extracción. Definir el bloque extractor; ingrese el número de etapas teóricas; para
Determinar la cantidad y composición del extracto final y las fases de Opciones térmicas, seleccione Adiabático.
refinado.
Seleccione los componentes clave; para la primera fase líquida
Solución:
seleccione nheptano como componente clave, y para la segunda fase
Inicie Aspen Plus, cree una lista de componentes y seleccione el método líquida el componente clave es DMSO (Figura 6.36).
termodinámico UNIQUAC; deje que Aspen calcule los parámetros
binarios de interacción que faltan mediante UNIFAC. Conecte las corrientes de alimentación y solvente en las posiciones
apropiadas (corriente de alimentación a la primera etapa y solvente a la
Antes de cambiar al entorno de simulación, analice el diagrama ternario última etapa); el extracto sale de la parte superior de la columna y el
del sistema nheptano, benceno y DMSO. Como resulta de la figura refinado sale de la parte inferior de la columna.
6.34, el solvente original (nheptano) se puede mezclar parcialmente Para calcular el requisito de solvente para una recuperación de benceno
con DMSO y el área heterogénea para la formación de dos fases específica, se debe definir una especificación de diseño. Para hacer
líquidas es relativamente grande. esto, en Opciones de diagrama de flujo, seleccione Especificación de
diseño y cree una nueva especificación de diseño (Figura 6.37).
Cambie al entorno de simulación y cree el diagrama de flujo del proceso
como se muestra en la Figura 6.35; use el bloque de operación de la En la pestaña Definir en Entrada DS, defina los parámetros para calcular
unidad EXTRACTO. la recuperación de benceno (flujo molar de benceno en la alimentación,
Defina tanto la corriente de alimentación como la corriente de disolvente flujo molar de benceno en el refinado y recuperación (REC) como
por temperatura (20 ◦C), presión (1 bar), flujo molar parámetro local).
Figura 6.36 Selección de componentes clave para las fases líquidas y la conexión de la corriente del extractor
Figura 6.37 Definición de la especificación de diseño
Figura 6.38 Definición de la variable a especificar y manipular
En la pestaña Fortran, defina la recuperación de benceno usando Tabla 6.9 Resultados de la especificación de diseño
la ecuación (6.25).
nS (variable manipulada) −1 kmol h 1,770.281
REC = nBF − nBR
(6.25)
−1 kmol h 450.000
nbf nfb
−1 kmol h 45.142
nRB
En la pestaña Spec, defina las expresiones de especificación de
REC % 0.900
diseño, el valor objetivo y la tolerancia como se muestra en la
Figura 6.38.
En la pestaña Vary, especifique el flujo molar de solvente como
la Variable manipulada. 6.7 Selección y costeo del equipo de
Ejecute la simulación y verifique los resultados en las pestañas
Results y Stream Results, en el bloque de operación de la unidad
separación
Extractor y también en la pestaña Results en el bloque DS.
6.7.1 Equipo de destilación
Como resulta de la Tabla 6.9, para la recuperación de moles de Las columnas de destilación son uno de los equipos de separación
benceno del 90%, el requisito de solvente es 1,770.3 kmol h más utilizados en la industria. Generalmente, se utilizan dos tipos de
−1
que corresponde al ,
requisito específico de solvente (nS /nF ) 1.77. columnas de destilación: columnas de platos y columnas de relleno.
Aunque el tipo de columnas más utilizado
Figura 6.39 Componentes del modelo de operación Condensador

de la unidad RadFrac (cond)
salida del Gastos generales
condensador
producto
de vapor
Salida de vapor
superior
Acumulador
(cuenta cond.)
Gastos generales
partida Bomba réflex salida

Reflejo Agua
Salida del acumulador

Torre principal
(torre)
bomba refleja
Producto líquido
de
cabeza
Alimentar
Vuelven los
fondos
Rehervidor
(reb)
Salida de
fondos
Parte inferior
dividida Salida
dividida de fondos
Producto
líquido de fondos
son columnas de platos, también se utilizan columnas de lecho empacado. rehervidor, acumulador, bomba de reflujo y splits como se muestra en la Figura
El empaquetamiento de columnas puede ser aleatorio o estructural (orientado). 6.39. Este equipo debe mapearse junto con la torre principal. El modelo de
El diseñador debe tomar una decisión basada en el rendimiento y el costo de operación de la unidad de columna de destilación de Aspen HYSYS está
las columnas de bandejas y empaquetadas. mapeado de forma predeterminada e incluye la torre principal, un rehervidor
Por lo general, las columnas de platos se usan cuando el diámetro de la y un condensador.
columna es grande (más de 0,6 m) y la presión de operación y la velocidad del
líquido son altas. Las columnas empacadas se recomiendan cuando el
6.7.2 Equipo de absorción
diámetro de la columna es inferior a 0,6 m o cuando hay corrosión y formación
de espuma. Se pueden seleccionar diferentes tipos de bandejas, como tamiz, Las torres de absorción son muy similares a las de destilación; sin embargo,
tapón de burbuja y válvula. no se requiere condensador o rehervidor en un proceso de absorción. La
Las bandejas cribadoras son las más utilizadas. corriente de gas se alimenta a la etapa inferior y el adsorbente líquido a la
El relleno de la columna incluye, por ejemplo, anillos Raschig de cerámica, etapa superior de la columna. Se utilizan absorbentes tanto en bandeja como
anillos Pall de metal o plástico, monturas Intalox de cerámica o metal, etc. La empacados, siendo la elección la tarea más frecuente en la selección del
eficiencia de una columna empacada debe basarse en pruebas experimentales absorbente. Se prefieren las columnas empacadas cuando el diámetro de la
porque también varía con las tasas de fluido. La eficiencia de las columnas de columna es inferior a 0,65 my la altura de empaque es inferior a 6 m.
platos varía entre 50% y 85%. El diseño y la economía de las columnas de
destilación se analizan en diferentes libros como (5–8).
Los absorbentes generalmente se usan en combinación con despojadores
(desorbedores), donde se regenera el absorbente usado en un absorbente. En
El modelo de operación de la unidad RadFrac de Aspen Plus incluye, algunos casos, se utilizan columnas de destilación en lugar de separadores.
además de la torre principal, también un condensador,
6.7.3 Equipo de extracción En Aspen Process Economic Analyzer, los extractores mezcladores
sedimentadores se pueden mapear como diferentes tipos de
Los equipos de extracción se pueden dividir en dos grupos.
agitadores o tanques agitados y tambores horizontales y verticales,
El primer grupo comprende contactores mezcladoressedimentadores,
que consisten en varias unidades mezcladorassedimentadoras mientras que las columnas de extracción se pueden mapear como
torres empacadas o de bandejas.
conectadas en serie donde los líquidos se mezclan alternativamente
en el mezclador y se separan en el sedimentador. El flujo del solvente
de extracción en los extractores mezcladoressedimentadores se Ejemplo 6.10 Para la destilación de la mezcla de hidrocarburos del
puede organizar en contracorriente o se puede agregar Ejemplo 6.4, seleccione un sistema de destilación apropiado. Estime
secuencialmente a cada etapa. El segundo grupo de extractores el costo de las operaciones unitarias (columna, condensador y
incluye los llamados extractores diferenciales, donde las fases están rehervidor) cuando se utilizan columnas de platos o de relleno.
en contacto continuo en el extractor y se separan a la salida. Las Compare diferentes tipos de bandejas (tamiz, burbuja, válvula) y el
columnas empacadas, de bandeja y de aspersión son ejemplos de costo de la columna cuando se utilizan los tipos empacados 1.0PPR
contratistas diferenciales. Los extractores también se pueden dividir (anillos Pall de propileno) y 1.0CRR (anillos Raschig de cerámica).
según el método utilizado para lograr un buen contacto entre las
fases; por ejemplo, extractores agitados mecánicamente, columnas
de pulso, pulverización, empaquetadas o de platos. Otra clase de Solución:
extractores son los extractores centrífugos. Continúe con la solución del Ejemplo 6.4 activando Económico
(para más detalles, consulte el Ejemplo 3.5).
La selección de un extractor adecuado para un proceso Mapee la columna de destilación como una torre con bandejas
determinado depende de diferentes factores, como el número de de un solo diámetro, un condensador como un intercambiador de
etapas requeridas, las características de sedimentación de las fases calor TEME y un rehervidor como un rehervidor tipo caldera, como
y el área disponible y el espacio libre. Los contactores centrífugos se se muestra en la figura 6.40.
utilizan si se requiere un tiempo de contacto mínimo o si se procesa Dimensione el equipo, luego elija Ver equipo y seleccione un tipo
una mezcla con malas características de sedimentación. Si se de prueba como se muestra en la Figura 6.41a.
requiere un pequeño número de etapas, se utilizan contactores Realice la evaluación y verifique los resultados como se describe
mezcladoressedimentadores o columnas de gravedad simples. Para en el Ejemplo 3.5.
un gran número de etapas, si solo se dispone de un área limitada, Anote el costo del equipo y el costo instalado.
se utilizan columnas agitadas mecánicamente o columnas pulsadas, Repita el dimensionamiento, la evaluación y el registro de los resultados
y si se dispone de un espacio libre limitado, se utilizan contactores mezcladoressedimentadores.
para los tipos de bandeja de burbujas y válvula.
Figura 6.40 Mapeo de una columna de destilación

Figura 6.41 Selección del tipo de plato en una columna de platos (a) y tipo de relleno en una columna de relleno (b)
Repita el mapeo para una columna empaquetada. Tabla 6.10 Costo del equipo
Dimensione la columna empacada después de seleccionar el tipo de empaque
como se muestra en la Figura 6.41b. Costo del Instalado
Evalúe el proceso con una columna de relleno y registre los resultados. tipo de columna equipo (USD) costo (USD)
Torre de bandejas con bandejas cribadoras 128,100 417,200
Los costos de los equipos y su costo instalado son Torre de bandejas con bandejas de burbujas 149,200 438,500
en comparación con la Tabla 6.10. 136,400 425,600
Torre de bandejas con bandejas de válvula
Torre empacadaPPR 213,200 503,800

Torre empacadaCRR 192,700 477,700
Referencias
1 McCabe WL, Thiele EW. diseño grafico de 6 Towler G, Sinnott R. Diseño de ingeniería química,
columnas de fraccionamiento. Ing. Ind. química 1925; 17(6): Principio, práctica y economía del diseño de plantas y procesos,
605–611. 2ª ed. Ámsterdam: Elsevier; 2013.
2 Seader JD, Henley EJ. Principio del proceso de separación, 7 Couper JR, Penney WR, Fair JR, Walas SM. Selección y diseño
2ª ed. Nueva York: John Wiley & Sons, Inc.; 2006. de equipos de proceso químico, 3.ª ed.
3 Verde DW, Perry RH. Manual de ingenieros químicos de Ámsterdam: Elsevier; 2010.
Perry, 8ª ed. Nueva York: McGrawHill; 2008. 8 Biegler LT, Grossmann IE, Westerberg AW. Métodos sistemáticos
4 McCabe W, Smith J, Harriott P. Operaciones unitarias de de diseño de procesos químicos. Upper Saddle River,
Ingeniería Química, 7ª ed. Nueva York: Educación McGrawHill; Nueva Jersey: Prentice Hall PTR; 1997.
2005.
5 Peters MS, Timmerhaus KD, West RE. Diseño y economía de
plantas para ingenieros químicos, 5.ª ed. Nueva York: McGraw
Hill; 2004.
155
Manejo de sólidos
Las operaciones unitarias que involucran sólidos inertes o reactivos FabFI (filtro de tela) y ESP (precipitadores electrostáticos).
crean una parte importante de todas las tecnologías químicas, El tercer grupo incluye los modelos utilizados para el transporte
alimentarias y farmacéuticas. Sin embargo, la mayoría de los neumático de sólidos, y se denominan Pipe and Pipeline.
simuladores de procesos químicos conocidos no permiten la simulación
de procesos con sólidos. Las razones son diferentes, como la falta de En este capítulo, se analizan en detalle el secador, el cristalizador,
equilibrio y datos de propiedades físicas, la necesidad de recopilar el filtro y el ciclón.
muchos tipos de correlaciones y descripciones matemáticas; los
sólidos usados son a menudo no convencionales sin composición
química conocida. Dentro del software de simulación disponible en el 7.1 Secadora
mercado, a excepción del software para tipos de procesos sólidos
específicos, Aspen Plus es el único simulador con la base lo El secador modela la eliminación de agua u otro líquido del material
suficientemente amplia como para permitir la simulación de procesos sólido mediante la evaporación de este líquido en una corriente de
con sólidos. aire (gas) con el objetivo de reducir el contenido de humedad a un
En Aspen Plus se distinguen dos tipos de sólidos, convencionales nivel aceptable. La energía necesaria para la evaporación suele
y no convencionales. Los sólidos convencionales representan sólidos suministrarse mediante gas caliente (calentamiento directo) o una
con fórmula química conocida, y todos los demás sólidos sin fórmula superficie caliente. La descripción del equilibrio sólidogas es
química conocida se denominan sólidos no convencionales. Los relativamente complicada ya que también está influenciado por la
sólidos convencionales deben identificarse como Convencionales si textura del material seco, es decir, los fenómenos de transporte juegan
participan en el equilibrio de fase líquidovapor. Los sólidos un papel importante. Usualmente, el equilibrio de fase de secado se
convencionales que no participan en los cálculos de equilibrio de fase expresa como una variación del contenido de humedad en el sólido
son sólidos inertes convencionales y deben identificarse en la lista de (X) con la humedad relativa del aire ( ) en condiciones constantes de
componentes como Sólidos. Para sólidos sin fórmula química temperatura y presión:
conocida, se utiliza No convencional (NC) como tipo de componente
X=f() (7.1)
en la lista de componentes.
El contenido de humedad de la fase sólida se puede definir en base
Para sólidos, Aspen Plus define tres clases de flujo secundario seca o húmeda, si se usa base seca, se define como la relación de agua
diferentes: MIXTO, CI SÓLIDO y NC SÓLIDO. a masa sólida completamente seca (mS ):
Los sólidos convencionales se incluyen en la subcorriente MIXTA si
X= mW
participan en el equilibrio líquidovapor; si actúan como sólidos (7.2)
EM
inertes, se incluyen en la subcorriente CI SOLIDS. Los sólidos no
convencionales deben incluirse en la subcorriente NC SOLID. En los secadores de calentamiento directo, la cantidad de agua
que se evapora de la fase sólida corresponde al aumento de la
Los bloques de operaciones de unidades de manejo sólido en humedad del gas:
Aspen Plus se dividen en tres grupos. El primer grupo son los (7.3)
mS ( X1 − X2 ) = Δ EN = mG ( Y2 − Y1 )
Modelos Sólidos, que incluyen Secador, Cristalizador, Granulador,
Triturador, Criba, Swash (lavadora sólida), CCD (lavadora sólida donde X1 y X2 muestran el contenido de humedad de los sólidos en
multietapa), Clasificador y Lecho fluido. El segundo grupo son los la entrada y salida del secador, respectivamente, Y1 e Y2 son el
separadores de sólidos e incluye Cyclone, HyCyc (hidrociclón), contenido de humedad del gas de entrada y salida, respectivamente,
VScrub (depurador venturi), CFuge (centrífuga), Filter, CfFilter (filtro mG es el flujo másico de aire seco (sin humedad)ENy Δ es el flujo de
de flujo cruzado), humedad de la fase sólida a la gaseosa.
El balance de entalpía de un secador aislado (condiciones adiabáticas) Tasa de secado inicial

viene dado por la siguiente ecuación:
mShS1 + mSX1hW1 + mGhG1 = mShS2 + mSX2hW2 + mGhG2
(7,4)
donde hs , hw y hG son entalpías específicas de las fases de sólido seco,

agua y gas, respectivamente. Los subíndices 1 y 2 indican la entrada y
secado
m2∙s)]
Tasa
[(kg/
de
salida del secador, respectivamente.

El bloque de operación de la unidad secadora de Aspen Plus proporciona
Contenido crítico de
Humedad de
cuatro modelos diferentes de secadores: secador directo, secador
equilibrio humedad Xcr
convectivo, secador por aspersión y secador por contacto. Un cálculo
contenido Xeq
abreviado del secador proporciona el balance de masa y entalpía del secador
si se especifica el contenido final de humedad de la fase sólida. El modelo
Contenido de humedad del sólido
de secador convectivo realiza cálculos basados en tasas de secado. El
modelo de secador convectivo de Aspen se basa en el modelo de Van Meel Figura 7.1 Ejemplo de curva de secado
(1) con las siguientes ecuaciones básicas: Balance de masa:
El coeficiente de transferencia de masa ( G) se puede calcular a partir del

número de Sherwood dado oa partir de otras correlaciones para flujo
mSdX = mGdY (7.5)
laminar y turbulento, respectivamente.
ms La figura 7.1 muestra esquemáticamente una curva de secado, el
mS = (7.6)
contenido de humedad de equilibrio y el contenido de humedad crítico.
mGdY = METRO NpdZ (7.7)

L
−1
donde Ms es la masa de retención sólida, es el tiempo de residencia Ejemplo 7.1 2.000 kg h de dolomita (CaCO3 MgCO3 ) con un contenido
promedio, L es la longitud del secador, M es la tasa de evaporación de una de humedad inicial de 0,2 (base húmeda) y una temperatura de 95 ◦C se
sola partícula y Np es el número total de partículas que se calcula a partir de secan en un secador de corriente paralela. La longitud del secador es de 6
la distribución del tamaño de partícula ( PSD). La tasa de evaporación de m y el tiempo de residencia del sólido en el secador es de 3 h. Calcule el
una sola partícula se puede calcular de la siguiente manera: contenido de humedad sólida a la salida del secador si la temperatura inicial
del aire es de 200 ◦C, su flujo de masa es de 10 000 kg h y la fracción de
−1
masa de agua en el aire de entrada es de 0,002. Calcule, también los perfiles
METRO =
G BRECHA (Ya − Y) (7.8) de temperatura y contenido de humedad de las fases sólida y gaseosa.
Considere los siguientes datos para el coeficiente de transferencia de masa

donde es la velocidad de secado normalizada de la partícula individual, que
por convección, la curva de secado (Tabla 7.1) y la PSD (Tabla 7.2):
se expresa como la velocidad de secado real (M) dividida por la velocidad
coeficiente de transferencia de masa por convección de 5 × 10−4 m s
de secado inicial (MI) y varía de la unidad a cero, dependiendo de las
resistencias emergentes en el interior de la partícula −1
, contenido de humedad de equilibrio de la fase
sólida de 0,05 en base seca y contenido crítico de humedad de 0,1 en base
=
METRO
seca.
(7.9)
A MÍ
donde AP es el área superficial de una sola partícula, G el coeficiente de Tabla 7.1 Datos de la curva de secado
transferencia de masa entre la superficie de la partícula y el gas, y la

densidad del gas. La fuerza impulsora se define como la diferencia entre la
GRAMO
Humedad sólida 0 0,1 0,2 0,35 0,65 0,85 1
humedad del gas a la temperatura de saturación adiabática (Ya ) y el normalizada
contenido de humedad en la posición considerada en el secador (Y); es el Tasa de secado 0 0,1 0,5 0,8 0.9 0.95 1
contenido reducido de humedad del sólido definido como normalizada
X Xeq Tabla 7.2 Distribución del tamaño de las partículas

= (7.10)
Xcr Xeq
tamaño (mm) 4–5 5–6 6–8 8–10
donde Xeq es el contenido de humedad de equilibrio y Xcr es el contenido % 20 20 40 20
de humedad crítico.
Figura 7.2 Pestaña de caracterización de sólidos
Solución:
FUERA DE GAS
Inicie Aspen plus, seleccione los componentes: agua, aire y MgCO3 ,

para agua configure el componente convencional CaCO3 , escriba
y aire, pero cambie el tipo de componente para CaCO3 y MgCO3 a
Sólido. HÚMEDOS SECADOR SECOS
Seleccione el método de propiedad; el método de la propiedad IDEAL

es apropiado para muchos tipos de procesos con sólidos.
Mover al entorno de simulación; tenga en cuenta que para muchos

procesos con sólidos, se deben definir algunas propiedades de los
sólidos puros, por ejemplo, el calor de formación o la energía libre de
formación.
En la pestaña Especificación en Configuración, seleccione MIXCIPSD ENTRADA DE GAS
para Stream Class.

Figura 7.3 Diagrama de flujo del proceso de secado
En la pestaña Caracterización de sólidos en Configuración, seleccione
agua como componente de humedad (paso 2 en la Figura 7.2).
Cree una malla PSD siguiendo los pasos 3 a 7 de la Figura 7.2. Se la biblioteca modelo; tenga cuidado de conectar los flujos de material
pueden crear cuatro tipos de mallas PSD en Aspen Plus: equidistante, en las posiciones adecuadas.
geométrica, logarítmica y de usuario. Para esta simulación, utilice el Defina la corriente de gas de entrada por temperatura, presión, flujo
tipo geométrico con el límite inferior de 1 mm y el límite superior de 10 molar y composición.
mm. Defina la corriente de sólidos húmedos de entrada por temperatura,
presión, caudal másico, composición y PSD. La subcorriente CISolid
Dibuje el diagrama de flujo del proceso (Figura 7.3), use el bloque de tiene que usarse para la definición de la corriente sólida húmeda (para
operación de la unidad Secadora de la lista en Sólidos de más detalles, consulte la Figura 7.4).
Figura 7.4 Definición de corrientes sólidas
Figura 7.5 Especificación de un bloque de operación de la unidad secadora

Figura 7.6 Resultados de la simulación de secado

por convección
En el siguiente paso, defina el bloque de operación de la unidad Cuando se ingresen todos los parámetros de entrada requeridos,
Secadora; seleccione un secador convectivo (paso 2 en la Figura 7.5) ejecute la simulación. En caso de problemas con la convergencia,
como tipo de secador, dirección del flujo de gas paralelo, longitud y cambie el número de iteraciones o la tolerancia en la pestaña
tiempo de residencia sólido como especificaciones de entrada, e Convergencia en Configuración.
ingrese los valores para la longitud del secador y el tiempo de Los resultados están disponibles en la pestaña Resultados bajo
residencia sólido. SECADORA como se presenta en la Figura 7.6; el contenido de
En la pestaña Transferencia de masa/calor en Entrada, ingrese el humedad de sólidos de salida bajo las condiciones dadas es de
valor del coeficiente de transferencia de masa como se muestra en el aproximadamente 13%. Un análisis de sensibilidad demostró que el
paso 4 en la Figura 7.5. contenido de humedad de equilibrio de la fase sólida se alcanza en el
En la pestaña Curva de secado (paso 5 en la Figura 7.5), ingrese una tiempo de residencia sólido de alrededor de 6 h.
curva de secado normalizada en forma de datos y valores de Los resultados del secador también se proporcionan en forma de
contenido crítico de humedad del sólido y contenido de humedad de diferentes gráficos de perfil disponibles en la sección Gráfico de la
equilibrio del sólido en base seca (Tabla 7.1). Barra de peaje principal (Figura 7.7); se pueden combinar diferentes
parcelas utilizando Merge plot después de mostrar una parcela.
Figura 7.7 Gráficos disponibles para el modelo de secador convectivo en Aspen Plus
200
180
160
140
120 Temperatura sólida (°C)

Temperatura del vapor (°C)
Temperatura
sólida
(°C)
100
80
60
40
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3,0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0
Longitud (m)
Figura 7.8 Perfil de temperatura de un secador convectivo
0,25 0.0250
0,24
0.0225
0,23
0,22 0.0200
0,21
0.0175
0,20
0,19 0.0150 Contenido de humedad sólida
0,18 Contenido de humedad de vapor

Contenido
humedad
sólida
de
0.0125
0,17
Contenido
humedad
vapor
de
de
0,16 0.0100
0,15
0.0075
0,14
0,13 0.0050
0,12
0.0025
0,11
0,10 0.0000
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0
Longitud (m)
Figura 7.9 Perfil de humedad de un secador convectivo
La Figura 7.8 muestra la temperatura de las fases sólida y el producto magma está saturado. El bloque cristalizador
gaseosa a lo largo de la longitud del secador, y la Figura 7.9 proporciona cuatro métodos para calcular la saturación: datos de
muestra el contenido de humedad en base seca de las fases solubilidad, función de solubilidad, química y subrutina de usuario.
sólida y gaseosa. Los datos de solubilidad o la química de un sistema de electrolitos
se utilizan para calcular el caudal de cristal.
7.2 Cristalizador
Ejemplo 7.2 5000 kg h CuSO4−1 de una solución acuosa de
El bloque de operación de la unidad cristalizadora de Aspen Plus que contiene 6% en peso de CuSO4 con una temperatura inicial
realiza cálculos de balance de masa y energía de un proceso de de 95 ◦C y una presión de 1 bar se concentra primero en un
cristalización. También puede calcular la distribución del tamaño evaporador hasta el 40% en peso de CuSO4 , luego se alimenta a
de los cristales a partir de la cinética de crecimiento de los cristales. un cristalizador. La solución se mezcla con una corriente recirculada
Los detalles del proceso de cristalización, incluida la cinética de la de 500 kg −1h y se enfría a 20 ◦C a 1 bar, donde se produce la
tasa de crecimiento de los cristales, la tasa de nucleación de los cristalización de CuSO4 5H2O de la solución.
cristales y el equilibrio de la población, se pueden encontrar en
numerosos libros de texto de ingeniería química. Una fuente Calcule el flujo másico del producto cristalino y proporcione un
detallada de información sobre el crecimiento de cristales es el análisis de sensibilidad para determinar el efecto de la temperatura
Handbook of Crystal Growth (2). El cristalizador asume que el en el flujo másico del producto cristalino sólido y en la parte no
producto magma sale del cristalizador en equilibrio, y por lo tanto el licorcristalizada
madre en de CuSO4 .
CuSO4 y la masa molecular de los iones (para % en peso de CuSO4 6

%, % en peso de Cu2+ y SO4 son2−2,3888 % y 3,6112, respectivamente).
VAP
CRISTO Especifique el evaporador por presión y fracción de vapor. Se debe

definir un bloque de especificaciones de diseño para establecer la
fracción de masa de agua en la corriente de salida del líquido del
F EVAP PAG
evaporador cambiando la fracción de vapor en el bloque EVAP (para

obtener detalles sobre cómo definir las especificaciones de diseño,
F1 consulte el ejemplo 6.9).
Inicie la especificación del bloque de operación de la unidad
Figura 7.10 Diagrama de flujo del proceso de cristalización Cristalizador, en la pestaña Especificación en Configuración, ajuste la
temperatura (20 ◦C) y la presión (1 bar) del cristalizador.
Solución:
En la pestaña Crystallization en Setup, defina la estequiometría de la
Inicie Aspen Plus, abra una simulación en blanco utilizando la plantilla reacción de cristalización como se muestra en la Figura 7.11,
Sólido con unidades métricas. seleccione CuSO4 5H2O (CIPSD) como Crystal Product.
Cree una lista de componentes con H2O, CuSO4 (sólido),
CuSO4 5H2O (sólido), Cu2+ y SO4 2−. En la pestaña Solubilidad en Configuración, seleccione el solvente
En el entorno de simulación, cree un diagrama de flujo del proceso (H2O) como la base de solubilidad y la concentración como el tipo de
utilizando un FLASH2 como evaporador y el bloque de operación de datos de solubilidad, luego inserte los datos de solubilidad versus
la unidad Crys talizer como se muestra en la Figura 7.10. temperatura (Tabla 7.3).
El bloque de operación de la unidad cristalizadora permite mezclar la
alimentación con la corriente recirculada y su enfriamiento a la
temperatura de operación. No es necesario instalar modelos adicionales
Tabla 7.3 Solubilidad de CuSO4 a diferentes temperaturas
de mezcladores y refrigeradores.
Defina la corriente de entrada por temperatura (95 ◦C), presión (1 bar), 0 10 20 30 40 60 80 100
T (◦C)
caudal másico (5.000 kg h ciones de H2O y −1 ), y fracción de masa
2− iones; fracciones de masa Solubilidad 143 174 207 250 285 400 550 754
Cu2+ y SO4 −1
(g L de H2O)
de los iones se puede calcular a partir de la fracción de masa de
Figura 7.11 Definición de la estequiometría de cristalización

Figura 7.12 Resultados de la simulación del proceso de

cristalización
En la pestaña Recirculación en Configuración, configure el recircu de la solubilidad del CuSO4 con la temperatura, al aumentar la
−1 ).
tasa de flujo de lación (500 temperatura, el flujo másico del producto cristalino disminuye mientras
kg h) Ejecute la simulación y verifique los resultados en las pestañas que el de los iones aumenta.
Results y Stream Results debajo del bloque CRYST (consulte la
Figura 7.12).
Para analizar el efecto de la temperatura sobre el flujo másico del
7.3 Filtro
producto cristalino y los iones no cristalizados, defina un bloque de
sensibilidad siguiendo los mismos pasos que en el Ejemplo 5.3;
El bloque de operación de la unidad de filtro de Aspen Plus modela
seleccionar la temperatura del cristalizador como variable
separadores sólidolíquido, filtros de tambor, filtros de banda o filtros de
independiente; en la pestaña Vary en el bloque de sensibilidad S1
disco en modos de diseño o simulación. Para modelar filtros de tambor,
Input, defínalo como BlockVar → CRYST → TEMP.
correa o disco, se debe seleccionar un modelo de filtración y definir la
caída de presión o la saturación de la torta, así como la altura de la torta.
En la pestaña Definir, en el bloque de sensibilidad Entrada S1, defina
Para modelar en el modo de simulación, se deben conocer los tamaños
el flujo másico de CuSO4 5H2O (mp ), el flujo másico de iones de los filtros y las características de la torta. En este capítulo, nuestra
2− iones
Cu2+ (mCu2+) y el flujo másico de SO4 (mSO2− ). investigación se limita al uso de filtros como separadores sólidolíquido.
4
Vuelva a ejecutar la simulación y busque los resultados del análisis
de sensibilidad en la pestaña Resultados en el bloque de sensibilidad Ejemplo 7.3 La corriente de producto del Ejemplo 7.2 contiene cristales
S1. Como resulta de la Tabla 7.4, debido al aumento de CuSO4 5H2O y agua. Los cristales de CuSO4 5H2O se separan
por filtración de forma que el 2% de los cristales se pierde en agua, y por
otro lado se recupera el 0,1% de agua de la fase sólida. Calcule el flujo
másico y la composición de las corrientes de productos.
Tabla 7.4 Resultados del análisis de sensibilidad: efecto de la temperatura
−1 −1 −1 )
Temperatura (◦C) p.f. (kg h ) mCu2+ (kg h (kg h ) mSO2− Solución:
4
20 412.371 14.4899 21.9053 Continúe en el Ejemplo 7.2 agregando un bloque de operación de

unidad de filtro al diagrama de flujo (Figura 7.13).
30 394.897 18.9371 28.6284
Especifique el modelo del bloque de filtro como un Separador Sólido
40 380.169 22.6854 34.295
como se muestra en la Figura 7.14.
50 355.391 28.9913 43.8279 En la misma pestaña, especifique Fracción de sólidos a salida sólida
60 329.537 35.5712 53.7752 y Fracción de líquido a salida líquida.
70 294.415 44.5098 67.2882
Ejecute la simulación y registre los resultados; El balance de materia
80 257.282 53.9601 81.5748
calculado del proceso se muestra en la Tabla 7.5.
90 204.008 67.5183 102.072
VAP
FILTRAR
CRISTO
PAG
CRISTAL
F EVAP
F1
AGUA
Figura 7.13 Diagrama de flujo de un proceso de cristalización con filtración
Figura 7.14 Especificación del bloque de operación de la unidad de filtro
Tabla 7.5 Balance de materia de filtración en una corriente de sólidos y una corriente de gas que contiene los
sólidos residuales.
−1
Caudal másico (kg h ) La eficiencia global de un ciclón viene dada por
Arroyo CRISTAL AGUA

= ms1 = c0 − cout
PAG
C (7.11)
ms0 c0
Total 749.95 404.46 345.48
H2O 301.18 0.30 300.88

donde ms1 es la tasa de flujo de sólidos removidos de la
CuSO4 5H2O 412.37 404.12 8.25
corriente de entrada, ms0 la tasa de flujo total de sólidos en la
Cu2+ 14.49 0.01 14.48 corriente de entrada, c0 la concentración de sólidos en la
SO4
2−
21.91 0.02 21.88 corriente de entrada, cout la concentración de sólidos en la
corriente de salida. A lo largo de los años, se han propuesto una
gran cantidad de modelos para la predicción de la eficiencia de
7.4 Ciclón los ciclones (3). Una teoría desarrollada por Leith y Licht (4) ha
resultado útil en el diseño práctico de ciclones, proporcionando
El bloque de operación de la unidad de ciclones de Aspen Plus permite la eficiencia de recolección de ciclones dada por
la simulación y clasificación de separadores de ciclones en los que las
partículas sólidas se eliminan mediante la fuerza centrífuga de un
=1−y ( −MCDN
p) (7.12)
vórtice de gas. La corriente de gas de entrada que contiene sólidos se separa Dp
dónde Tabla 7.6 Distribución del tamaño de las partículas de ceniza
1
norte = (7.13) Desde (µm) Hasta (µm) Fracción de peso
norte + 1
0.14 T 0 2 0.05
n = 1 − ( 1 − 0,67D C (7.14)
) ( 283 )0.3
2 5 0.05
pag
(n + 1) 5 10 0.05
(7.15)
MC = 2 [ KQ D3C 18 ]N∕2 10 20 0.05
20 30 0.1
donde Dc es el diámetro del cuerpo del ciclón, Q el caudal volumétrico
30 40 0.1
del gas, Dp el diámetro de las partículas, la densidad de las partículas,
pag
40 50 0.2
la viscosidad dinámica del gas, T la temperatura en kelvins y K es un
50 60 0.15
parámetro de configuración geométrica que depende solo de la relación
dimensiones de la unidad. 60 80 0.15
La caída de presión en el ciclón, ΔP, se puede calcular según Shepherd 80 100 0.1
y Lapple (6):
2 ΔP = 0,003 Uf Solución:
Como (7.16)
t
Crear una lista de componentes; para todos los componentes excepto
dónde
y fes la densidad del fluido, Ut la velocidad del gas de entrada Ash, utilice el tipo de componente seleccionado por defecto
Convencional; para Ceniza, seleccione el tipo de componente No
abdominales
Nk = K (7.17) convencional.
D2
C
Seleccione el método de propiedad Ideal para esta simulación.
Especifique los modelos de propiedades para el cálculo de la entalpía
siendo a la altura de entrada del ciclón yb el ancho de entrada del ciclón.
y la densidad del componente no convencional Ash en la pestaña NC
Prop en Parámetros; seleccione el modelo HCOALGEN para calcular
Otros métodos disponibles en Aspen Plus son
la entalpía y el modelo HCOALLIGHT para calcular la densidad.
Muschelknaut et al. (5)

En la pestaña Especificaciones en Configuración en el entorno de
Pastor y Lapple (6)
simulación, seleccione MIXNCPSD como la clase de flujo.
Dietz (7)
Madres y Loffler (8)
Defina una malla PSD basada en los tamaños de partículas dados en
la Tabla 7.6.
Hay dos modos de cálculo diferentes disponibles para los ciclones:
Prepare el diagrama de flujo del proceso agregando un bloque de
operación de la unidad ciclónica como se muestra en la Figura 7.15.
Modo de simulación: el modelo de ciclón calcula la eficiencia de GAS

separación y la caída de presión a partir de un diámetro de ciclón
especificado por el usuario.
Modo de diseño: la geometría del ciclón se calcula para cumplir con
las eficiencias de separación especificadas por el usuario y la caída
de presión máxima.
En ambos modos, se determinan los valores de PSD de las corrientes CICLÓN

de sólidos de salida. FG
Ejemplo 7.4 Una corriente de gas de combustión contiene 892 mg Nm−3

−1
de ceniza; 500 kmol h del gas de combustión, excluidas las cenizas,
contienen 50% mol de N2 , 17% mol de CO2 , 22% mol de H2O y 11%
mol de O2 . La ceniza se extrae de esta corriente en un
ciclón con una entrada rectangular y un diámetro de 2 m. Los humos
entran al ciclón a 500 ◦C y 2 bares. CENIZA
La distribución del tamaño de las partículas de ceniza se da en la Tabla

7.6. Use el método de cálculo de LeightLicht para calcular la curva de
eficiencia de separación del ciclón. Figura 7.15 Diagrama de flujo del ciclón
Figura 7.16 Definición de una subcorriente sólida NC
Figura 7.17 Especificación del bloque de operación de una unidad ciclónica

Ejecute la simulación y verifique los resultados en la pestaña

Resultados; como se muestra en la Figura 7.18, la eficiencia global
calculada del ciclón es de alrededor del 92%. La caída de presión
es de unos 3,7 kPa. Aspen calcula también todos los demás tamaños
de geometría del ciclón para el diámetro especificado.
Para mostrar las eficiencias de separación para diferentes diámetros

de partículas, consulte la pestaña Eficiencia en Resultados; la curva
de eficiencia de separación se puede trazar usando estos datos
(Figura 7.19). Aspen proporciona este gráfico en la barra de
herramientas Gráfico.
7.5 Selección y costeo del equipo

de manejo de sólidos
Figura 7.18 Resultados de la simulación de ciclones En el procesamiento de sólidos se utiliza una amplia gama de equipos
especializados. El equipo de manipulación de sólidos se utiliza en una
gran cantidad de operaciones, como la reducción del tamaño de
Definir la corriente de entrada; deben definirse las subcorrientes MIX
partículas, la mezcla y separación de sólidos, la separación de sólidos
y NC Solid; especifique la subcorriente sólida NC por temperatura,
de gases y líquidos, la formación y el modelado de sólidos, el transporte
presión, flujo másico, fracción másica, atributos de los componentes
y almacenamiento de sólidos, etc. La selección final de un tipo apropiado
(Proxanal, Ultanal, Sul fanal) y PSD como se muestra en la Figura
de equipo y su cálculo de costos siempre debe realizarse en cooperación
7.16; tanto en Prox anal como en Ultanal, use un valor de 100%
con un posible proveedor de equipos. El analizador económico de
para Ceniza y para todos los tipos de azufre en Sulfanal use 0.
procesos de Aspen (APEA) permite la selección preliminar y el costeo
de los equipos de manipulación de sólidos en función de los datos de
El bloque de operación de la unidad ciclónica se puede utilizar
simulación del proceso. Muchos modelos de procesos de manejo de
como separador de sólidos o como ciclón. Dos modos de cálculo
sólidos se pueden mapear en diferentes tipos de equipos reales. El
(simulación y diseño), varios métodos de cálculo y diferentes tipos
alcance de este libro no permite describir el mapeo de todos los equipos
de ciclones están disponibles en Aspen.
de manejo de sólidos. Como ejemplo, los tipos de secadores disponibles
para el mapeo se muestran en la Figura 7.20.
Especifique el bloque de operación de la unidad de ciclón como se
muestra en la Figura 7.17, seleccione Cyclone como modelo,
El costeo del equipo de manejo de sólidos usando APEA se puede
Simulation como modo, LeithLicht como método de cálculo y Barth
realizar usando los mismos métodos que se explican en los ejemplos
1Rectangular Inlet como tipo de ciclón.
3.5, 4.4, 5.5 y 6.10.
Especifique el diámetro del ciclón y el número de ciclones.
1.1 Figura 7.19 Curva de eficiencia de separación de un

ciclón
1
0.9
0.8
0.7
Eficiencia
(%)
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.E+00 2.E–05 4.E–05 6.E–05 8.E–05 1.E–04
Diámetro de partícula (m)
Figura 7.20 Esquema de tipos de secador Secadoras

disponibles en APEA
secador secador Sistema de secado

Secadora
Secador de tambor rotatorio de bandejas
Secador
Cajero Cajero
Secador Cajero automático.
rotativo de
secador de
automático doble. automático.
de aire
contacto
lotes de bandeja
secador de tambor secador de bandeja
tipo desecante
directo
de doble torre
Secador de
Secador
Secador por Cajero automático
bandejas al vacío
rotativo de
lotes de bandeja único. secador de tambor con
contacto indirecto
al vacío condensador
Jaceted
Secador de tambor rotativo Secador de
Secador por
de vacío simple giratorio
lotes de bandeja
vacío
agitada bandejas al vacío
secadora
Sistema de
Enfriador de cocina de
Secador de vacío rotativo Secador de
secado por aspersión tambor giratorio
cónico bandeja turbo
continuo sanitario
Referencias
1 Van Meel DA. Secado discontinuo por convección adiabática 6 Pastor GB, Lapple CE. Patrón de flujo y caída de presión en
con recirculación de aire. química Ing. ciencia colectores de polvo tipo ciclón. Ing. Ind. química Res.
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edición Berlín: Springer; teóricas. Aerosol. ciencia Tecnología 1958;4(4):401–415.
Ejercicios Parte II La temperatura del agua condensada que sale del primer HE es de
100 ◦C. Las caídas de presión en HE pueden despreciarse.
Ejercicio II.1: Se debe calentar una mezcla de alcoholes
Ejercicio II.5: Considere que la mezcla de benceno y tolueno con el
y se evaporó. 7000 kg h de esta −1
mezcla que contiene 22 % en peso
flujo y la composición dada en el ejemplo 3.2 se enfría en un
de metanol, 27 % en peso de etanol, 31 % en peso de isopropanol y .
intercambiador de calor con un área de superficie de 8 m2. Calcule
20 % en peso de npropanol se calientan desde 20 ◦C hasta su punto
las temperaturas de las corrientes de salida, si el valor del coeficiente
de ebullición y luego se evaporan para producir vapores saturados. de transferencia de calor total U es 550 W m−2 K y −1
La presión inicial de la mezcla es de 1,5 bar. Usando Aspen Plus, −1 kg
Se utilizan 15.000 h de agua de refrigeración. Utilice Aspen Plus
calcule cuánto calor se necesita para calentar esta mezcla hasta su
con el modelo Hysys Peng Robinsson (HYSPR).
punto de ebullición y cuánto calor se necesita para su evaporación.
Considere una caída de presión de 0,2 bar en cada etapa. ¿Cuál es −1 Ejercicio II.6: 40 t h de agua a 20 ◦C de temperatura se han de
la temperatura del punto de ebullición de esta mezcla? bombear a 10 MPa desde 100 kPa. Usando Aspen HYSYS, calcule el
trabajo requerido de la bomba, si la eficiencia adiabática de la bomba
es del 55%.
Ejercicio II.2: Una mezcla caliente líquidovapor de hidrocarburos
Ejercicio II.7: Proporcione el cálculo del Ejercicio II.6 utilizando el
aromáticos de fracción vapor 0,5 a 2 MPa se enfría a 100 ◦C. La
mezcla de hidrocarburos contiene 35 % mol de benceno, 45 % mol modelo Pump en Aspen Plus y compare los resultados con el cálculo
de tolueno, 15 % mol de mxileno y 0,05 % mol de pxileno, y su en Aspen HYSYS.
caudal molar es de 150 kmol h. −1 .
Ejercicio II.8: Una corriente de aire seco se comprime desde 1 bar
Utilizando Aspen HYSYS, calcule cuánta energía debe extraerse de −1
a 5 MPa utilizando un compresor de tres etapas. 500 kmol h de
esta corriente, si su presión durante el enfriamiento disminuye a 1,95
aire que contiene solo nitrógeno y oxígeno entran a la primera etapa
MPa. En un caso aparte, considere un modelo de intercambiador de
del compresor a 20 ◦C. Después de cada etapa de compresión, el
calor de dos lados, donde se usa agua de enfriamiento para enfriar
aire se enfría nuevamente a 50 ◦C. La caída de presión en cada
esta mezcla de hidrocarburos, la temperatura del agua de enfriamiento
enfriador es de 0,1 bar. Usando un modelo de compresor isoentrópico
aumenta de 20 a 30 ◦C . La presión de entrada del agua es de 500
en Aspen Plus y el modelo termodinámico PengRobinson, calcule
kPa. La corriente caliente entra por el lado de los tubos y el agua de
el trabajo total del compresor, el trabajo de enfriamiento requerido
refrigeración por el lado de la carcasa. La caída de presión del lado
en los enfriadores y la relación de compresión de cada etapa.
de los tubos es de 50 kPa y la caída de presión del lado de la coraza
de 10 kPa. Calcule la cantidad de agua de enfriamiento requerida
para enfriar la mezcla de hidrocarburos a 100 ◦C. Ejercicio II.9: Considere la composición y las condiciones del gas
natural dadas en el Ejemplo 4.2. Calcule la relación de compresión,
Ejercicio II.3: Considere que la mezcla de hidrocarburos del Ejercicio la presión de descarga, las eficiencias y otros parámetros de
3.2 se enfría en un intercambiador de calor de carcasa y tubos de 5 rendimiento del compresor, si se conoce la curva de rendimiento del
m de longitud, Tubular Exchanger Manufacturers Association tipo compresor y se resume en la Tabla II.1.
AEL. El intercambiador de calor (HE) consta de 80 tubos en una
carcasa con dos pasos de tubo y un diámetro de 520 mm. El diámetro
−1 Ejercicio II.10: 200 kmol h de nheptano se transporta a
interior de los tubos es de 14 mm y su diámetro exterior es de 18 mm.
La médula del tubo es de 50 mm y el ángulo de disposición del tubo través de una tubería con un diámetro interior de 10 cm y una longitud
es triangular (30◦ ). La carcasa contiene deflectores individuales de 100 m. La tubería contiene cinco válvulas de compuerta, cuatro
horizontales con un área de corte del 20 %. El espacio entre válvulas de mariposa, tres codos de 90o, dos tes rectas y dos tees
deflectores es de 800 mm. Todas las boquillas HE tienen un diámetro ramificadas. La temperatura del nheptano es de 30 ◦C, y su presión
a la entrada de la tubería es de 5 bar. El transporte se considera
de 150 mm. Utilizando el modelo de clasificación de estado
estacionario simple de Aspen HYSYS, calcule las temperaturas de adiabático. Calcule las pérdidas de presión del nheptano en el
salida y las presiones de las corrientes frías y calientes. Calcule el sistema de tuberías.
coeficiente global de transferencia de calor en este HE.
Ejercicio II.11: La anilina se produce por hidrogenación de nitrobenceno
−1 Ejercicio II.4: Se calienta 90 por la reacción:

de una mezcla equimolar de
kmol h de benceno y ciclohexano desde 30 ◦C hasta su punto de C6H5 − NO2 + 3H2 → C6H5 − NH2 + 2H2O
ebullición. En el segundo intercambiador de calor se evapora utilizando
vapor saturado a una presión de 3 bar. El vapor saturado se alimenta La reacción tiene lugar a 300 ◦C y 500 kPa.
al segundo intercambiador de calor en dirección contraria a la Debido a que la reacción es altamente exotérmica, el reactor se enfría
corriente. Primero se utiliza vapor para la evaporación de la mezcla mediante la producción de vapor en la carcasa del reactor. La
y luego en el primer intercambiador de calor (HE) para calentarla conversión de nitrobenceno es del 99%. Un hidrógeno a nitroben
hasta su punto de ebullición. Usando la simulación de Aspen Plus, En este proceso se utiliza una relación molar de zeno de 10. 100 −1
calcule cuánto vapor se requiere si el kmol h de nitrobenceno se mezclan con hidrógeno y entran al
Tabla II.1 Curva de rendimiento del compresor a 7.000 rpm
Caudal volumétrico real (m3 h −1 ) 5000 7500 10 000 11 000 11 500 12 500 13 000
Cabeza (m) 6.500 6.000 5,300 50,00 4500 4,000 3,700
Eficiencia (%) 82 85 87 87 85 83 80
reactor a una temperatura de 300 ◦C y una presión de 500 kPa. Compare los resultados obtenidos con los resultados del Ejemplo
Utilizando Aspen HYSYS, calcule la composición de la reacción, 5.3 recibidos por Aspen Plus.
el calor de la reacción a 25 ◦C y la carga térmica. En un segundo
Ejercicio II.16: Se debe evaporar parcialmente una mezcla de
paso, calcule la temperatura de la corriente de salida, si se
alcoholes que contienen agua y separar las fases
considera un reactor adiabático. −1
arado en un separador flash atmosférico. Se usan 5.000
Ejercicio II.12: Considere el reformado con vapor descrito en el kg h de esta mezcla que contiene 10 % mol de metanol, 35 %
Ejemplo 5.2 y modelado por Aspen HYSYS. Aplique Aspen Plus mol de etanol, 30 % mol de isopropanol, 15 % mol de npropanol
para la simulación de este proceso, calcule la composición de y agua. Usando Aspen Plus, encuentre la dependencia entre la
equilibrio de los productos a la temperatura del reactor de 900 fracción evaporada y la composición de las fases.
◦C. Compare las constantes de equilibrio calculadas de ambas −1 Ejercicio II.17: 100 kmol h de una mezcla que contiene
reacciones a esta temperatura. 10, 20, 30 y 40% en moles de propano, nbutano, npentano y n
Ejercicio II.13: Se tiene que gasificar naftaleno en un reactor de hexano, respectivamente, se procesa en una columna de
gasificación por combustión parcial utilizando oxígeno puro. destilación a una presión de 700 kPa. La alimentación entra en
Se espera que los componentes principales del producto de gas la columna a su temperatura de ebullición. La recuperación de n
contener sean y CH4 . Sin embargo, el gas también puede butano y npentano al producto destilado debe ser del 98 y 5%
C2 y CO, H2 , hidrocarburos C3, naftaleno sin reaccionar y en moles. Con el modelo de destilación abreviado de Aspen Plus
alquitrán, que pueden despreciarse en este ejemplo. Utilizando (DSTWU), calcule la relación mínima de reflujo, el número
el modelo de reactor de Gibbs, calcule la composición de mínimo de etapas teóricas, el número real de etapas teóricas
equilibrio del producto gaseoso, si el reactor funciona en para R=2,3 y otros parámetros de la columna. Genere una
tabla de la relación de reflujo frente al número de etapas teóricas.
condiciones adiabáticas y la relación de masa de oxígeno a
−1
naftaleno es 0,3. Suponga una presión de 2 bar y 10 000 kg h de naftaleno a procesar.
Aplique tanto Aspen Plus como Aspen HYSYS en este cálculo Ejercicio II.18: Una mezcla de hidrocarburo aromático que
y compare la temperatura adiabática calculada del reactor y la contiene 40 % mol de benceno, 20 % mol de tolueno, 10 % mol
composición del gas. de m xileno y 30 % mol de bifenilo debe separarse en
Ejercicio II.14: La hidrodesalquilación de tolueno a benceno componentes prácticamente puros. Usando el riguroso modelo
viene dada por la reacción: de destilación de Aspen HYSYS, diseñe un sistema de
separación para la separación de esta mezcla.
C6H5 − CH3 + H2 → C6H6 + CH4
Ejercicio II.19: Existe el requisito de separar una mezcla que
La velocidad de reacción proporcionada por Zimmerma y York contiene 40 % mol de etilbenceno, 40 % mol de estireno, 10 %
(Capítulo 5 (11)) puede calcularse mediante r=k exp(−E/RT) mol de tolueno y 10 % mol de benceno. El requisito de pureza
CT , k=3
CH0.5La × 1010 y del
alimentación E=209,213 kJ mol−1
reactor contiene 70 .kmol h del etilbenceno y el estireno es del 90 % en moles, y el de la
kmol h H2 , 160 kmol h CH4 , y 4 −1 tolueno, 370 pureza del benceno y el tolueno es del 99 % en moles. Utilizando
kmol h−1 zene entran al reactor−1a 750 ◦C y 26 bar. La −1 ben modelos de destilación tanto abreviados como rigurosos de
reacción es exotérmica, pero la temperatura del reactor se Aspen HYSYS, diseñe un sistema de destilación para esta tarea.
mantiene a 815 ◦C. Considerando un reactor multitubular de 10 Ejercicio II.20: Proporcionar la simulación de absorción de
m de longitud y 500 tubos de 0,02 m de diámetro interior, calcule mezcla de hidrocarburos descrita en el Ejemplo 6.8 en Aspen
la composición de los productos, la conversión de la reacción y Plus. Diseñe la regeneración del aceite de absorción y compare
el tiempo de residencia. los resultados con los obtenidos por Aspen HYSYS (Ejemplo
6.8).
Ejercicio II.15: Proporcione un modelo cinético del proceso de Ejercicio II.21: La mezcla azeotrópica de acetona y ciclohexano
esterificación descrito en el Ejemplo 5.3 por Aspen HYSYS. debe separarse en componentes puros.
Calcular la composición de los productos y la conversión de Uno de los métodos posibles es el sistema de cuatro columnas
etanol en las mismas condiciones. Realice el mismo caso de de destilación, donde se realiza la destilación extractiva y la
estudio que en el Ejemplo 5.3 de Aspen HYSYS. regeneración de dos solventes (benceno y 12propandiol).
Tabla II.2 Curva de secado del carbón considerado en el Ejercicio II.22

Tabla II.3 Composición del carbón considerado en el Ejercicio II.22
Contenido crítico de humedad 0,45 (base seca)

Análisis aproximado
Contenido de humedad de equilibrio 0,04 (base seca)
Humedad 25
Tasa de secado normalizada Humedad de sólidos normalizada Carbono fijo 68.72
Materia volátil 24.69

0 0
Ceniza 6.58
0.2135 0.1463
0.3371 0.2683
Análisis definitivo
0.5056 0.3902
0.7865 0.6341
Ceniza 6.58
0.9831 0.878
C 80,9
1 1
H 4.8
norte 1.2
empleado. La mezcla azeotrópica (25,11% mol de ciclohexano y 74,89% cl 0

mol de acetona) entra en la primera columna de destilación, donde se S 0.665
utiliza benceno como agente extractivo. El destilado contiene acetona y
O 6.035
algo de benceno y productos de fondo benceno y ciclohexano.
Análisis de azufre
El benceno se separa del destilado en una segunda columna de
destilación y el ciclohexeno del benceno mediante destilación extractiva
Sulfato 0.03
con 12propandiol. En la última columna de regeneración, se separa el
benceno del 12propandiol y ambos disolventes se reciclan al proceso. pírico 0.135
Usando el método de propiedad Aspen HYSYS y UNIQUAC, diseñe este Orgánico 0.5
proceso y encuentre bajo qué condiciones de proceso y parámetros de
columna es posible la separación.
Distribución de tamaño de partícula
Para familiarizarse con el reciclaje de flujos de materiales, consulte el

Fracción de
Capítulo 10.
Límite Limite Fracción peso
Ejercicio II.22: 20 000 kg h de carbón−1húmedo que contiene 25% en inferior superior de peso acumulada
peso (base húmeda) de humedad se seca en un secador convectivo con

un volumen de 5 m3 y una longitud de 10 m. El grado se llena hasta un 100 120 0.1 0.1
30% y la porosidad del lecho es de 0,4. El secador tiene una capacidad 120 140 0.2 0.3
de transferencia de masa de cuatro unidades de transferencia (número
140 160 0.4 0.7
de unidades de transferencia). Considere los datos de la curva de secado
160 180 0.2 0.9
que se dan en la Tabla II.2 y la composición próxima y última que se dan
180 200 0.1 1
en la Tabla II.3 para el carbón estudiado. El aire utilizado para el secado
contiene 0,05% en peso de humedad y tiene una temperatura de 180 ◦C.
La temperatura del carbón a la entrada del secador es de 25 ◦C. El Tabla II.4 Solubilidad de MgSO4 en agua
secador trabaja a presión atmosférica. Calcule el flujo másico de aire
−1 )
requerido para reducir la humedad del carbón por debajo del 11% en Temperatura (◦C) Concentración (g L
peso (base seca). Si es necesario, consulte el Capítulo 14 para

especificar sólidos no convencionales. 0 223.6043
10 277.9344
Ejercicio II.23: El cristalizador atmosférico enfriado procesa 500 kg h
−1 que contiene 33% en peso de MgSO4 . Los datos 20 333.8185
de solución de MgSO4
de solubilidad de MgSO4 en agua se dan en la Tabla II.4. La alimentación 30 393.1595
entra al cristalizador a 50 ◦C. 40 442.9905
No se crean cristales a esta temperatura. Después de enfriar a 20 ◦C, 60 541.7636

se forman los cristales de MgSO4 7H2O y el magma consiste en estos 80 542.6366
cristales y licor madre.
100 478.339
El setenta por ciento del caudal de salida se recircula en
el cristalizador. El volumen del cristalizador es de 0,5 m3 . Calcular. Ejercicio II.25: El gas del ciclón del Ejemplo 7.4 después de
el caudal de cristales y el tiempo de residencia en fase sólida. enfriarse a 120 ◦C en un intercambiador de calor, ingresa a un
depurador venturi para la separación de partículas más finas. Se
−1
utilizan 500 kmol h de agua (20 ◦C, 1 bar) para depurar las
Ejercicio II.24: Calculando con los mismos datos que en el Ejemplo
partículas finas del gas. Considere un diseño de garganta redonda
7.4, diseñe un ciclón (Barth 2, entrada rectangular) que proporcione
y un diámetro de garganta de 0,2 m de lavador Venturi. Usando el
una eficiencia de separación del 93% de las partículas de ceniza.
método de Young, calcule la eficiencia de separación del depurador
La caída de presión máxima permitida es de 0,15 bar. Calcule el
venturi y grafique la eficiencia
diámetro del cilindro del ciclón y otros parámetros geométricos curva.
del ciclón utilizando el método de LeithLicht.
173
Parte III
Diseño y Simulación de Plantas:

Componentes Convencionales
175
Diseño conceptual simple de un nuevo proceso
En este capítulo, se presenta un diseño de concepto preliminar acelerado por catálisis ácida y el equilibrio se puede desplazar
simple de un proceso que utiliza tanto Aspen Plus como Aspen hacia la derecha por eliminación de agua. Se puede lograr
HYSYS. Se resuelven simultáneamente dos ejemplos diferentes, una conversión más alta mediante una reacción en fase de
uno con Aspen Plus y otro con Aspen HYSYS. La solución de vapor a temperaturas más altas.
los ejemplos incluye el análisis de conceptos químicos y El proceso está bien estudiado y la mayor parte de la
tecnológicos, análisis de datos de componentes puros, análisis producción mundial de acetato de etilo se obtiene mediante
de datos de equilibrio de fases, análisis de datos de equilibrio y este
cinética de reacciones químicas, desarrollo del diagrama de flujo método. b. Reacción de Tishchenko:
del proceso, simulación del proceso y análisis de los resultados.
2CH3CHO → CH3COOCH2CH3 (R8.2)
En las siguientes secciones se presenta un análisis más
detallado de ambos procesos, incluido el reciclaje de materiales la combinación de 2 equivalentes de acetaldehído en presencia
y la recuperación de energía. de un catalizador de alcóxido da acetato de etilo. El proceso
se lleva a cabo a bajas temperaturas y se caracteriza por una
Ejemplo 8.1 Hay un requerimiento para la producción de 20,000 alta conversión de acetaldehído (hasta 98 %) y una alta
toneladas de acetato de etilo anualmente. Usando la simulación selectividad de reacción (97–98 %). Hay muchas aplicaciones
de Aspen Plus, haga un diseño de concepto simple de este proceso. industriales de este proceso en todo el mundo. Este método
elimina la necesidad de etanol y ácido acético.
Ejemplo 8.2 Hay un requisito para producir −1 3.5 ton h

de estireno. Usando la simulación Aspen HYSYS, C. Deshidrogenación de etanol:
haga un diseño conceptual simple de este proceso.
2CH3CH2OH → CH3COOCH2CH3 + 2H2 (R8.3)
8.1 Análisis de materiales y reacciones se realiza con un catalizador de cobre/cromito de cobre

soportado sobre alúmina que contiene cromito de bario como
químicas
promotor en fase vapor a temperaturas de 220–240 ◦C. La
conversión máxima de etanol notificada es del 65 % y la
8.1.1 Proceso de acetato de etilo
selectividad máxima para el acetato de etilo es del 99 %; sin
El acetato de etilo, CH3 COO CH2 CH3 , es el éster de etanol y embargo, depende en gran medida de las condiciones del
ácido acético; es un líquido incoloro con un olor dulce proceso. Los subproductos del proceso incluyen acetaldehído,
característico fabricado a gran escala para ser utilizado como éter dietílico, ésteres superiores y cetonas. La producción de
disolvente. Las fuentes generales de información, como los libros acetato de etilo por deshidrogenación de etanol es
de texto y las enciclopedias, proporcionan los siguientes métodos generalmente menos rentable que el proceso de esterificación,
para su producción: pero en una planta química se puede aplicar usando etanol
excedente. Cuando se dispone de etanol procedente de una
a. La reacción de esterificación de etanol y ácido acético
planta de bioetanol y la producción de ácido acético es menos
(esterificación de Fisher):
rentable, el proceso de deshidrogenación es un método más
eficaz.
CH3CH2OH + CH3COOH
d. Otras químicas posibles para la producción de acetato de etilo:
↔ CH3COOCH2CH3 + H2O (R8.1)
la adición directa de etileno al ácido acético en presencia de
tiene lugar a temperatura ambiente con la conversión de un catalizador de arcilla permite la producción de acetato de
alrededor del 65% de ácido acético. La reacción puede ser etilo sin necesidad de etanol o
Diseño y simulación de procesos químicos: aplicaciones Aspen Plus y Aspen HYSYS, primera edición. Juma Haydary. © 2019 John
Wiley & Sons, Inc. Publicado en 2019 por John Wiley & Sons, Inc.
intermedio de acetaldehído; la temperatura de reacción típica es puntos de estireno y etilbenceno, lo que da como resultado una
de 200 ◦C y la presión de reacción es de 55 bar: volatilidad relativa baja y el requisito de torres de destilación muy
altas y relaciones de reflujo altas. b. Otro proceso
CH2 CH2 + CH3COOH → CH3COOCH2CH3 (R8.4)
desarrollado comercialmente para la producción de estireno a base de
etilbenceno es su coproducción con óxido de propileno vía
reacción de alcoholes y cloruros de acilo; Se añade cloruro de hidroperóxido de etilbenceno.
acetilo líquido al etanol para obtener un estallido de cloruro de En el primer paso, se produce hidroperóxido de etilbenceno
hidrógeno producido junto con éster de acetato de etilo líquido: mediante la reacción de etilbenceno con oxígeno.
Luego se usa hidroperóxido de etilbenceno para oxidar propileno a
óxido de propileno. Junto con el óxido de propileno, también se
CH3CH2OH + CH3COCl produce 1feniletanol, que se deshidrata para dar estireno. Las
→ CH3COOCH2CH3 + HCl (R8.5) reacciones químicas de este proceso son
La reacción de alcoholes y anhídridos de ácido, que da una mezcla

de acetato de etilo y ácido acético, es una reacción lenta que C6H5 C2H5 + O2 → C6H5C2H4OOH (R8.10)
ocurre a temperatura ambiente:
C6H5C2H4OOH + CH2 CHCH3 →
CH3CH2OH + CH3 (CO)2O → C6H5C2H4OH + C3H6O (R8.11)
CH3COOCH2CH3 + CH3COOH (R8.6) C6H5C2H4OH → C6H5 C2H3 + H2O (R8.12)
A partir de esta descripción general de los resultados químicos El estireno se puede producir teóricamente a partir de tolueno y
de producción de acetato de etilo, el método óptimo para su metanol mediante la reacción:
producción depende de la disponibilidad de materias primas.
Los métodos que requieren materias primas no disponibles pueden CH3OH + C6H5CH3 → C8H8 + H2O + H2 (R8.13)
excluirse de las siguientes consideraciones. En la práctica, sin embargo, el metanol, CH3OH, a menudo se
Suponiendo una buena disponibilidad de etanol y ácido acético, y deshidrogena en formaldehído, CH2O e hidrógeno gaseoso, H2 .
teniendo en cuenta el conocimiento y la experiencia disponibles en La reacción de formaldehído con tolueno en diferentes catalizadores
el proceso de esterificación de Fisher, seleccionamos este proceso sólidos da estireno. Aunque el tolueno y el metanol son materias
para consideraciones adicionales en este ejemplo. primas de bajo costo que el etilbenceno, la selectividad al estireno
en este proceso sigue siendo un desafío. C. El estireno también se
puede producir
directamente a partir de benceno y etano. Este enfoque combina la
8.1.2 Proceso de estireno
deshidrogenación de etano y etilbenceno en un solo reactor. El
El estireno, C6H5CH CH2 , es un derivado del benceno, un líquido desarrollo de esta tecnología está en curso.
aceitoso incoloro con olor dulce. El estireno como precursor del
poliestireno y muchos copolímeros se utilizan en grandes cantidades
Actualmente, más del 90% del estireno se produce por
en todo el mundo. Puede obtenerse mediante las siguientes reacciones
deshidrogenación clásica de etilbenceno. Además, en este ejemplo,
químicas:
solo se considera el método de deshidrogenación de etilbenceno.
a. La deshidrogenación del etilbenceno es el método industrial más
utilizado para la producción de estireno:
C6H5 C2H5 ↔ C6H5 C2H3 + H2 (R8.7)

8.2 Selección de Tecnología
La reacción en fase gaseosa tiene lugar en presencia de un
exceso de vapor de agua basado en catalizadores sólidos, 8.2.1 Proceso de acetato de etilo
La reacción
generalmente Fe2O3 va
. acompañada de dos reacciones
La reacción de esterificación de la producción de acetato de etilo
secundarias: pirólisis de etilbenceno a benceno y etileno e
puede tener lugar en fase líquida a temperatura ambiente o en fase de
hidrodesalquilación de etilbenceno.
vapor a temperaturas y presiones más altas. El equilibrio de la reacción
C6H5 C2H5 → C6H6 + C2H4 (R8.8) en fase líquida se puede desplazar hacia la derecha mediante la
eliminación continua de agua. La separación de la mezcla de acetato
C6H5 C2H5 + H2 → C6H5 CH3 + CH4 (R8.9)
de etilo, ácido acético, etanol y agua es muy difícil debido a la presencia
Las conversiones típicas de etilbenceno son de 65 a 75 % y la de azeótropos binarios y ternarios. Todas estas particularidades
selectividad a estireno entre 93 y 97 %. Una desventaja de este predeterminan diversos enfoques tecnológicos del proceso.
proceso es la ebullición similar
8 Diseño conceptual simple de un nuevo proceso 177
H2O
Ácido acético
H2SO4
Etanol
reactor de
esterificación
H2SO4
Acetato de etilo
Reacción columna de LL Columna de

columna recuperación Separador purificación de
acetato de etilo
Figura 8.1 Proceso continuo de producción de acetato de etilo
Las siguientes tecnologías de reacción se informaron como las Reactor tubular en fase vapor La conversión obtenida por la
más utilizadas en el proceso de esterificación de la producción esterificación catalítica en fase vapor de alcoholes y ácidos es
de acetato de etilo: mayor que la de las correspondientes reacciones en fase
líquida.
Reactor de tanque agitado por lotes: en un proceso de
Las tecnologías de purificación con acetato de etilo se basan
esterificación por lotes, un reactor de tanque calentado simple
en la destilación azeotrópica heterogénea o la destilación
se carga con ácido acético, etanol al 95 % y ácido sulfúrico
extractiva; también, se conocen algunas aplicaciones de
concentrado. Los productos de reacción se purifican en separación por membrana.
varias columnas de destilación.
Se necesita una serie de columnas de destilación para la
Reactor de tanque agitado continuo: La ventaja de un reactor
purificación del acetato de etilo. Se eligieron técnicas de
de tanque agitado continuo (CSTR) es su simplicidad; sin
destilación reactiva y destilación azeotrópica para consideraciones
embargo, en presencia de agua como producto de reacción, adicionales.
el equilibrio se desplaza hacia la izquierda.
Por lo general, se utiliza un reactor CSTR en este proceso en
combinación con una columna de destilación reactiva. La 8.2.2 Proceso de estireno
figura 8.1 muestra el diagrama de flujo de este proceso.
En realidad, más del 85% del monómero de estireno se produce
Destilación reactiva: La ventaja de la destilación reactiva es
por deshidrogenación catalítica de etilbenceno. En este proceso
la mayor conversión lograda por la eliminación continua de
se emplearon diferentes catalizadores; sin embargo, el catalizador
agua. La tecnología de destilación reactiva se está convirtiendo
más utilizado se basa en Fe2O3 . La deshidrogenación del
en la tecnología más utilizada en la producción de acetato de
etilbenceno se lleva a cabo en presencia de vapor, que tiene
etilo.
diferentes funciones en este proceso:
Reactor de membrana catalítica, la eliminación continua de
agua también se puede lograr mediante una membrana. Se reduce la presión parcial del etilbenceno, favoreciendo la
ha informado en la literatura sobre el uso exitoso de conversión del etilbenceno en estireno y minimizando los
membranas de pervaporación cerámicas. procesos de craqueo,
CALDERA2
LPS
VENTGAS
HPS
SEP
COND
LPH2O
ST+EB
CALDERA1 H2OCON
SSH2
HPH2O
HE2
HE1
FEB
REB
VAPOR
SSH1
S1
HE4 R1
R2
Figura 8.2 Deshidrogenación adiabática de etilbenceno a estireno. Abreviaturas: FEB, etilbenceno fresco; REB, etilbenceno reciclado; ST, estireno;
HE, intercambiador de calor; R, reactor; SSH, sobrecalentador de vapor; HPS, vapor de alta presión; LPS, vapor a baja presión; COND, condensador;
SEP, separador
reacciona con el carbono para producir dióxido de carbono, lo Los productos parcialmente condensados se separan en gas
que resulta en la limpieza del veterinario, estireno crudo y fases acuosas.
catalizador y cubre el requerimiento de calor de la reacción.
Deshidrogenación isotérmica
Las condiciones típicas del proceso son una temperatura del En una configuración isotérmica de este proceso, el calor de la
reactor de aproximadamente 630 ◦C y una presión ligeramente reacción es suministrado por gas de combustión caliente en el lado
superior a la presión atmosférica. de la carcasa de un reactor tubular multitubular. También se puede
utilizar una mezcla de sales fundidas, como medio de calentamiento
intermedio, para mantener la temperatura del reactor en el valor de
8.2.2.1 Variantes de reactores
operación de alrededor de 600 ◦C. Como se muestra en la Figura
Deshidrogenación adiabática 8.3, los gases de combustión que salen del reactor se utilizan para
En la figura 8.2 se muestra un esquema de la sección de reacción producir el vapor necesario para el proceso. En el proceso
de la deshidrogenación adiabática de etilbenceno a estireno. En un isotérmico, la relación de masa de vapor a aceite y la temperatura
proceso adiabático, la mezcla de reacción (etilbenceno y vapor) se del vapor pueden ser más bajas que en el proceso adiabático. Una
calienta a la temperatura de reacción (630–640 ◦C) y luego se pasa desventaja del proceso isotérmico está en las limitaciones en las
a través del catalizador en el primer reactor. La reacción dimensiones del reactor.
endotérmica disminuye la temperatura, por lo que la corriente de
salida se recalienta antes de su paso por el segundo reactor. Los 8.2.2.2 Vías de destilación La
productos de reacción se utilizan para calentar los reactivos, y el corriente de estireno crudo de la sección de reacción contiene
resto de la energía térmica se utiliza en la producción de vapor a aproximadamente 60–65 % mol de estireno, 30–35 % mol de
alta y baja presión. etilbenceno, 1 % mol de benceno, 2 % mol de tolueno,
CALDERA2
LPS
VENTGAS
HPS
SEP
COND
LPH2O
ST+EB
SSH
CALDERA1 H2OCON
HPH2O
HE2
HE1
FEB
REB
VAPOR
R2
FG
RFG
conceptu
proceso
Diseño
simple
nuevo
179
un
de
8 CONDENAR
B23
VAPOR1
CALENTADOR
Figura 8.3 Deshidrogenación isotérmica de etilbenceno a estireno

ENTRADA+MAYÚS
ETILENO
ESTIRENO
ALIMENTAR
RESIDUO
Figura 8.4 Enfoque estándar en la separación de estireno
y alrededor de 1 mol% de otros compuestos. Se pueden usar dos enfoques enfoque, en este ejemplo se usó la deshidrogenación adiabática usando el
básicos para separar el estireno de esta mezcla. enfoque de separación estándar.
8.3 Análisis de datos

Enfoque estándar Este
enfoque se muestra en la Figura 8.4. En la primera columna se separan el 8.3.1 Análisis de propiedades de componentes puros
benceno y el tolueno y en la segunda columna tiene lugar la separación del
etilbenceno. La volatilidad relativa del etilbenceno (punto de ebullición de 8.3.1.1 Proceso de acetato de etilo Hay
136 ◦C) al estireno (punto de ebullición de 145 ◦C) es baja, por lo que se disponibles varias fuentes de datos de propiedades de componentes puros.
requiere un gran número de etapas. Si se utilizan bandejas con tapa de Muchas de las bases de datos disponibles están integradas directamente en
burbujas, se utilizan dos columnas en serie debido a las grandes caídas de Aspen Plus (para más detalles, consulte la Sección 2.2.2).
presión. Finalmente, en la última columna, el estireno se destila al vacío a Aspen Plus también proporciona diferentes herramientas para el análisis de
partir de componentes pesados como alquitranes y polímeros. Debido a la las propiedades de los componentes puros (p. ej., consulte la Sección 2.2.5).
tendencia del estireno a la polimerización, es muy importante minimizar el Algunas propiedades importantes de todos los componentes involucrados
tiempo de residencia del monómero de estireno en la columna a en el proceso de acetato de etilo se extraen del Aspen Thermo Data Engine
temperaturas elevadas. (TDE) y se presentan en la Tabla 8.1.

Para ver las correlaciones polinómicas de los parámetros dependientes de
la temperatura, revise las propiedades generales de los componentes puros
en Aspen Helps (1, 2).
La evaluación de parámetros de componentes puros realizada por NIST
Enfoque de Monsanto TDE mostró solo diferencias menores en comparación con los datos
Como se muestra en la Figura 8.5, en este enfoque, la división principal publicados en otras fuentes, por ejemplo, (3, 4).
tiene lugar en la primera columna, donde el etilbenceno se destila junto con
el tolueno y el benceno. El etilbenceno se separa del tolueno y del benceno 8.3.1.2 Proceso de estireno La
en la siguiente columna y se recicla al reactor. El estireno se separa del Tabla 8.2 muestra algunas propiedades de los componentes puros
producto de fondo de la primera columna por destilación al vacío. involucrados en el proceso de estireno extraído de Aspen HYSYS. También
se pueden obtener propiedades muy similares de NIST y otras bases de
datos. Los puntos de ebullición normales similares del estireno y el
Debido a las limitaciones de capacidad de la deshidrogenación isotérmica etilbenceno dan como resultado una baja volatilidad relativa del etilbenceno
y la rica experiencia en la separación estándar a estireno. Como resulta de
ENTRADA+MAYÚS
ALIMENTAR
ETILENO
ESTIRENO
RESIDUO
Figura 8.5 Enfoque de Monsanto en la separación de estireno
las presiones de vapor de los componentes puros a principios del siglo XX. Se han propuesto varios modelos
temperaturas entre 50 y 150 ◦C, el punto crítico del cinéticos para diferentes tipos de catalizadores. Para una
proceso es la separación del etilbenceno del estireno velocidad de reacción en fase líquida en presencia de
(ver Figura 8.6). catalizadores ácidos, se propuso con mucha frecuencia el
siguiente modelo pseudohomogéneo:
8.3.2 Datos de equilibrio y cinética de la reacción
8.3.2.1 Proceso del acetato de

etilo La cinética de la reacción de esterificación ha sido CRCS
(8.1)
objeto de estudio de numerosos grupos de investigación del r = k ( CACB cuando )
Tabla 8.1 Algunas propiedades de los componentes puros del proceso de acetato de etilo
Parámetro Unidad Etanol Ácido acético Agua Acetato de etilo
Factor acéntrico de Pitzer 0.64389 0.45691 0.34426 0.36571
Factor crítico de compresibilidad 0.24281 0.20086 0.240858 0.25762
Volumen crítico m3 kmol−1 0.16633 0.17117 0.0587 0.28844
Presión crítica N m2 6.137.000 5.785.671,8 22.076.708,7 3.885.712,7
Temperatura crítica k 514.57 593 647.1081 523.26
Expansión TDE para densidad molar líquida kg m−3 ———— kmol m−3
C 6.011997 5.988242 17.03578 3.46693
C1 kmol m−3 13.55366 11.74909 46.52598 8.013724
C2 kmol m−3 5.843359 6.884552 −0.4566956 0.9660935
C3 kmol m−3 −13.35826 −10.63882 38.03668 1.56528
C4 kmol m−3 12.5191 11.37438 −63.73245 0.1845428
C5 kmol m−3 0000
C6 kmol m−3 0000
tc k 514.5745 592.9978 647.1081 523.26
norte Sin unidad 6666
Flor k 127.5 289.6861 273.16 189.67
Tupper k 514.5745 592.9978 647.1081 523.26

5 5.38E−25 4.11E−25 5.69E−25 6.01E−25
Momento bipolar (J m3 )
Calor de fusión J kmol−1 4,931,000 11,720,000 6,013,500 10.485.390,3
J kmol−1 — —
TDE Ecuación de Watson para el calor
de vaporización
C1 sin unidad 17.88312 17.79361 17.87015
C2 sin unidad 0.8724741 0.4072381 0.9294767
C3 sin unidad −1.453657 −0.3316292 −0,820561
C4 sin unidad 1.013012 0.2972404 0.3324357
tc k 514.5745 647.1081 523.26
norte sin unidad 4 4 4
Flor k 127.5 273.16 189.67
Tupper k 514.5745 647.1081 523.26
Energía de formación de Gibbs (gas ideal) J kmol−1 −168.051.462,1 −402.285.838,8 −228.510.174,2 −327.469.876,6
−1 ————
Polinomios de ThermoML para Cp sólido J kmol−1 K
−1
C1 J kmol−1 K −13.616,24 −15.090,19 −2.689,165 −44.976,53
−2
C2 J kmol−1 K 1,181.144 1,238.043 247.6415 2,397.313
−3
C3 J kmol−1 K −7.957395 −8.217574 −0,6675334 −15.88343
−4
C4 J kmol−1 K 0.01941751 0.02644948 0 0.0413017
−5
C5 J kmol−1 K 2.61E−05 −3.01E−05 0 0
norte Sin unidad 5555
Flor k 20 20 20 92.2
Tupper k 159.014 289.6861 38 167.3297

Parámetro Unidad Etanol Ácido acético Agua Acetato de etilo
−1
J kmol−1 K
— —— —
TDE AlyLee gas ideal Cp

−1
C1 J kmol−1 K 36.690,53 39.924,63 36,367.01 100.116,6
−1
C2 J kmol−1 K 154.994,3 135.839,5 25.946,12 216,070
C3 k 1,162.267 1,208.064 2,484.958 2,092.14

−1
C4 J kmol−1 K 62.201,69 64.252,96 −15.202,46 185.112,2
C5 k 409.7163 542.473 116.0637 939.4995
C6 k 50 50 50 298
C7 k 3,000 1,500 5,000 1,000

−1
J kmol−1 K
— —— —
Ecuación TDE para Cp líquido o polinomios

ThermoML para Cp líquido
−1
C1 J kmol−1 K 88.515,75 152.973,2 53.867,96 310.026,6
−2
C2 J kmol−1 K 77.06154 −710.7139 282.323 −1.594,528
−3
C3 J kmol−1 K −1.240313 2.735644 −1.173532 4.916801
−4
C4 J kmol−1 K 0.004973443 −0.002741796 0.001503196 −0.004348807
−1
B (C5 para ThermoML) J kmol−1 K −2.63E−06 5,749.369 1,000.182 4,873.56
−5
(J kmol−1
K para ThermoML)
tc k 592.9978 647.1081 523.26
norte sin unidad 5 44 4
Flor k 127.5 289.6861 273.16 189.67
Tupper k 349.1234 580 630 510
Calor de formación (gas ideal) J kmol−1 −235.297.000 −460.325.436,5 −241.818.000 −443.163.304,6
Peso molecular g mol−1 46.069 60.052 18.015 88.106
Punto de ebullición normal k 351.4152 390.9735 373.1488 350.1868
Temperatura del punto de congelación k 158.94 286.7 273.16 189.67
Temperatura del punto triple k 158.94 286.7 273.16 189.67
Presión de vapor líquido TDE Wagner 25 N m−2 — —— —
C1 sin unidad −8.479712 −8.484081 −7.908359 −7.952463
C2 sin unidad 0.502341 1.469236 2.024165 2.23002
C3 sin unidad −3.815433 −0,6034642 −2.480987 −3.546818
C4 sin unidad −0.07393004 −6.051077 −1.844068 −2.928171
C5 sin unidad 15.64736 15.5709 16.91003 15.17282
tc k 514.5745 592.9978 647.1081 523.26
Flor k 127.5 289.6861 273.16 189.67
Tupper k 514.5745 592.9978 647.1081 523.26
donde CA y CB representan la concentración de reactivos, CR

El equilibrio de ácido acético y etanol fue estudiado por
y CS la concentración de productos, k es la constante de
Berthelot y SaintGilles ya en 1862. Darlington y Guenther (9)
velocidad y Ke la constante de equilibrio.
publicaron en 1967 la constante de equilibrio para la
La dependencia de la temperatura de la constante de velocidad esterificación de etanol con ácido acético a temperaturas que
viene dada por la ecuación de Arrhenius. Los valores de la
oscilan entre 15 y 50 ◦C . Los valores informados de la constante
energía de activación y el factor preexponencial o la constante
de equilibrio variaron entre 1,9 y 4,5 (10).
de velocidad a una temperatura dada, de diferentes fuentes, se
dan en la Tabla 8.3.
Tabla 8.2 Algunas propiedades de los componentes puros del proceso de estireno
ESTIRENO ETILBENCINA H2 BENCENO TOLUENO
Peso molecular 104.15 106.17 2.02 78.11 92.14
Punto de ebullición normal (◦C) 145.2 136.2 −252,6 80.1 110.6
Densidad ideal del líquido (kg m−3 ) 908.8 870.0 69,9 882.2 870.0
Temperatura crítica (◦C) 362.9 343.9 −239,7 288.9 318.6
Presión crítica (kPa) 3,840 3,607 1,316 4,924 4,100
Volumen crítico (m3 kmol−1 ) 0.3520 0.3740 0.0515 0.2600 0.3160
factor de acentricidad 0.2971 0.3010 −0.1201 0.2150 0.2596
Calor de formación (25 ◦C) (kJ kmol−1 ) 147.400 29,809 0 82,977 50,029
Calor de combustión (25 ◦C) (kJ kmol−1 ) −4.219.000 −4.389.140 −241,942 −3.170.970 −3.773.650
8.3.2.2 Proceso de estireno Dittmeyer et al. (12); sin embargo, Lee y Froment (13)
La deshidrogenación de etilbenceno (R8.7) es una reacción proporcionaron reacciones térmicas que involucran el
catalítica heterogénica con dos reacciones secundarias mecanismo de radicales libres en los siguientes parámetros cinéticos:
(R8.8) y (R8.9). En la literatura, la cinética de la
deshidrogenación del etilbenceno se informa con base en la 1
reacción de LangmuirHinshelwood. Wenner y Dybdal (11)
( pEB pSTpH2 ) Cuando
desarrollaron ecuaciones de velocidad para las reacciones r1 = k1 (8.2)

principal y secundaria utilizadas en el ejemplo 5.4. Los (1 + KSTpST)
parámetros cinéticos para estas reacciones utilizadas en el Ejemplo 5.4 se tomaron( −E1
de
RT )
k1 = A1 e (8.3)
700 Figura 8.6 Presión de vapor de los componentes del

proceso de estireno frente a la temperatura
600
500
Benceno
400
Presión
vapor
(kPa)
de
tolueno
300 Etilbencina
200 estireno
100
0
50 70 90 110 130 150 170
Temperatura (°C)
Tabla 8.3 Parámetros cinéticos del proceso de acetato de etilo de diferentes fuentes
Fuente k −1
A (cm3 mol−1 s ) E (J mol−1 )
´
Illavsky et al. (5) 1.206 × 106 54,240
Delgado (6) 46,617 84,878
De Silva et al. (7) 1.03 × 10−4 (L2 g −1 mol−1 min−1 ) at 335 K

−1 −1 s
Bedard et al. (8) 0,00654 (mol acetato de etilo (mol H+) ) a 353 K 50,200
Tabla 8.4 Energía de activación de la deshidrogenación la primera columna y tolueno y etilbenceno en la segunda columna. Por
catalítica de etilbenceno usando diferentes catalizadores lo tanto, las interacciones binarias entre etilbenceno y estireno y también
entre tolueno y etilbenceno son importantes en esta simulación.
Fuente E (J mol−1 ) Catalizador
En general, la ecuación cúbica de los modelos termodinámicos de
Hossain et al. (14) 85,530 Mg3Fe0.25Mn0.25Al0.5 estado proporciona buenos resultados para los sistemas de hidrocarburos.
Dittmeyer et al. (12) 158,600 Fe comercial Sin embargo, los modelos de coeficientes de actividad también pueden
Hirano (15) 111,700 Fe K Cr Mg proporcionar una buena descripción del equilibrio de fase. En este
Lebedev et al. (16) 193,600 Fecromo comercial estudio se comparan la ecuación de estado de PengRobinson utilizada
Fe comercial en Aspen HYSYS (HYSPR) y el modelo termodinámico NRTL con datos

Lee y Froment (13) 175.400
experimentales obtenidos de la base de datos del NIST.
La destilación del estireno se realiza a una presión más baja,

Donde A1 = 2,2215 × 1016 kmol m−3 h −1 bar−1 , E1 = 272,23
normalmente alrededor de 5 kPa. La figura 8.7 muestra la composición
kJ mol−1 , r2 =
de fase de equilibrio líquidovapor isobárico a 5 kPa.
k2pEB ( −E2 (8.4)
En esta figura se comparan tres tipos diferentes de datos; datos
RTk2) calculados por el modelo HYSYS PengRobinson (HYSPR), el modelo
= A2 e (8.5)
NRTL y datos experimentales medidos por Jongmans et al. (17). Hay
donde A2 = 2,4217 × 1020 kmol m−3 h −1 bar−1 , E2 = 252,79 una diferencia de alrededor de 1 ◦C en la temperatura de los modelos
kJ mol−1 , HYSPR y NRTL. Las temperaturas medidas experimentalmente están
en algún lugar entre estos dos modelos, más cerca del modelo HYSPR.
r3 = k3pEB (8.6)
Sin embargo, también se observaron diferencias similares entre los
( −E3 datos experimentales medidos por diferentes autores. En la Figura 8.8,
RT ) k3 = (8.7)
los datos medidos por Jong mans se comparan con los medidos por
A3 e donde A3 = 3,8224 × 1017 kmol m−3 h −1 bar−1 y E3 = Aucejo et al. (18).
313,06 kJ mol−1 .
Los autores también proporcionaron un estudio detallado sobre la
cinética de deshidrogenación catalítica de etilbenceno. La Las desviaciones son visibles principalmente en los valores de
deshidrogenación catalítica del etilbenceno también ha sido estudiada temperatura. La composición de equilibrio de las fases para los cuatro
por otros autores utilizando diferentes catalizadores. En la Tabla 8.4 se casos tiene muy buena coherencia. La figura 8.9 muestra la gráfica xy
presentan los valores de la energía de activación reportados por del sistema binario etilbencenoestireno calculado por ambos modelos
diferentes autores. (HYSPR y NRTL) y también datos experimentales de ambas fuentes.
Prácticamente, no se aprecian diferencias entre los datos calculados y
experimentales.
8.3.3 Datos de equilibrio de fase
La presión afecta no sólo al punto de ebullición de la mezcla, sino
8.3.3.1 Proceso de acetato de etilo En también a la volatilidad relativa de un sistema binario; cuanto menor es
las Secciones 2.2.7 y 2.2.8 se proporciona un análisis detallado de los la presión, mayor es la volatilidad relativa. El efecto de la presión
datos de equilibrio de fase del proceso de acetato de etilo. El resultado aumenta con la disminución de la presión.
fue la selección del método termodinámico NRTLHOC de Aspen Plus En la figura 8.10 se presenta un estudio de sensibilidad sobre el efecto
para esta simulación. Este modelo predice datos de equilibrio aplicando de la presión sobre la composición de equilibrio de las fases.
el modelo NRTL para calcular los coeficientes de actividad en la fase Para el sistema binario toluenoetilbenceno, el NIST dispone de
líquida y la ecuación de estado de HaydenO'Connell para la fase de menos datos experimentales. Uno de los pocos conjuntos disponibles
vapor. de datos experimentales isobáricos fue medido a 101.325 kPa por
Kutsarov et al. (19). Como se muestra en las Figuras 8.11 y 8.12, los
métodos HYSPR y NRTL brindan resultados muy similares; sin
8.3.3.2 Proceso de estireno El embargo, ambos métodos muestran desviaciones de los datos
concepto de destilación presentado en la Figura 8.4 asume la separación experimentales. Las diferencias son más visibles en la fracción molar
de benceno y tolueno del etilbenceno y estireno en la primera columna de 0,2 y 0,7 de tolueno.
y la del estireno del etilbenceno en la segunda columna. Por lo tanto, A estas concentraciones, los datos experimentales muestran una mayor
los componentes clave son tolueno y etilbenceno en la primera columna volatilidad relativa que los datos del modelo, lo que puede dar lugar a
y etilbenceno y estireno en la segunda columna. En el concepto de un mayor número de etapas de equilibrio teórico calculadas por el
destilación presentado en la Figura 8.5, el estireno y el etilbenceno son modelo. Sin embargo, en un cálculo de diseño, el sobredimensionamiento
los componentes clave en del equipo se considera mejor que su subdimensionamiento.
60 Figura 8.7 Datos de equilibrio de

fase líquidovapor de etilbencenoestireno
59 a 5 kPa
58
57 xHYSPR
yHYSPR x
56 NRTP
Temperatura
(°C)
55 yNRTL x
EXP y
54 EXP
53
52
51
50
49
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
x, y
60 Figura 8.8 Datos de equilibrio líquidovapor isobárico de

etilbencenoestireno medidos por diferentes autores a 5 kPa
59
58
57
56 yYoungmans
Temperatura
(°C)
xYoungmans
55
xAucejo
54 yAucejo
53
52
51
50
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
x, y
1 Figura 8.9 Diagrama xy isobárico del

sistema binario etilbencenoestireno
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
estoy aumentando
jorgmas
etilbenceno
Fracción
vapor,
molar
de
0.4 HYSP
NRTL
0.3
0.2
0.1
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Fracción molar líquida, etilbenceno

Figura 8.10 Efecto de la presión sobre 1

la volatilidad relativa del etilbenceno a estireno
0.9
0.8
0.7 5kPa
0.6
10 kPa
0.5
0.4 20 kPa
etilbenceno
Fracción
vapor,
molar
de
0.3
30 kPa
0.2
0.1
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Fracción molar líquida, etilbenceno
Figura 8.11 Datos de equilibrio líquidovapor 140
isobárico para el sistema binario tolueno
etilbenceno a 101,325 kPa 135
xHYSPR
130 yHYSPR x
NRTL
Temperatura
(°C) 125 yNRTL x
EXP
120 yEXP
115
110
105
100
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
x, y
Figura 8.12 Diagrama xy isobárico del 1

sistema binario toluenoetilbenceno
0.9
0.8
0.7
0.6
Fracción
tolueno
líquida,
molar
0.5
Exp
0.4 NRTL
HYSP
0.3
0.2
0.1
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Fracción molar líquida, tolueno

8.4 Inicio de la simulación de Aspen dos fases líquidas, se debe agregar agua adicional a la mezcla (consulte el
diagrama ternario de acetato de etilo, etanol y agua en la figura 2.44). Una
8.4.1 Proceso de acetato de etilo parte de la fase de acetato de etilo se retira como destilado y la parte
restante entra en una columna de destilación, donde se obtiene acetato de
Después del análisis de la química del proceso, las tecnologías
etilo puro como producto de fondo.
disponibles y los datos obtenidos, se puede iniciar una simulación en
Aspen Plus. En el Capítulo 1 se muestra cómo iniciar una simulación en
El destilado conducía de regreso al separador líquidolíquido.
Aspen Plus.
La fase acuosa todavía puede contener una cantidad considerable de
Seleccione una lista de componentes (para obtener detalles, consulte
acetato de etilo, que puede destilarse de la fase acuosa como la mezcla
el Ejemplo 2.1), considere etanol, ácido acético, agua y acetato de etilo
azeotrópica ternaria mencionada anteriormente y devolverse al separador
en esta simulación.
líquidolíquido. El producto de fondo de esta columna de destilación es una
Seleccione NRTLHOC como modelo termodinámico. La idoneidad del
mezcla de agua y etanol. Se puede destilar una fase rica en etanol de esta
modelo NRTLHOC resulta del análisis binario y ternario de este sistema
mezcla para reciclarla nuevamente al reactor (Figura 8.13).
descrito en las secciones 2.2.7 y 2.2.8. Compruebe los parámetros de
interacción binaria de la ecuación NRTL y la ecuación de estado de
Hayden O'Connell. Si faltan algunos parámetros, marque la opción
Para crear un diagrama de flujo de proceso en Aspen Plus, hay dos
“calcular los parámetros faltantes por UNIFAC”.
enfoques disponibles: el primer método comienza desde el primer bloque
de operación de la unidad y continúa paso a paso hasta el siguiente,
después de la simulación y verificación de los resultados del bloque de
Pase al entorno de simulación y continúe con el diagrama de flujo del
operación de la unidad real. El segundo método considera la conexión de
proceso.
todos los bloques de operaciones unitarias antes de ejecutar la simulación.
Después de verificar la conectividad del diagrama de flujo, la especificación
de los flujos y bloques de entrada y el ingreso de todos los datos requeridos,
Inicie Aspen HYSYS como se explica en el Capítulo 1. se puede ejecutar la simulación. En el primer paso, se debe crear un
diagrama de flujo sin la conexión de los vapores de reciclaje.
Cree una lista de componentes y seleccione benceno, tolueno,
etilbenceno, estireno y agua como componentes (para obtener detalles,
consulte el Ejemplo 2.2).
Seleccione el paquete de fluidos PengRobinson como modelo En este ejemplo, se aplicó el segundo enfoque. Para preparar el
termodinámico. El ejemplo 2.6 muestra detalles de la selección del diagrama de flujo del proceso básico del proceso de acetato de etilo en
paquete de fluidos en Aspen HYSYS. una columna de destilación reactiva, siga los siguientes pasos:
Definir reacciones químicas; para obtener detalles sobre la definición
del conjunto de reacción en Aspen HYSYS (consulte el Ejemplo 2.12) y
Seleccione el modelo RadFrac para la columna de destilación reactiva,
para el proceso de estireno (consulte el Ejemplo 5.4).
Pase al entorno de simulación y continúe con la simulación de procesos. para acetato de etilo, para la recuperación de ácido acético y también
para la destilación en fase acuosa.
Agregue un modelo de calentador, una jarra y un modelo divisor.
Conecte bloques con flujos de materiales; para la columna de
8.5 Diagrama de flujo del proceso y simulación destilación reactiva, se propone un condensador de vapor parcial; por
preliminar lo tanto, conecte el flujo de material superior al bloque calentador.
Cambie el nombre de los flujos y bloques para identificarlos más

8.5.1 Proceso de acetato de etilo
fácilmente en la lista de flujos y bloques.
El ácido acético y el etanol se alimentan a la columna de destilación La especificación de los flujos y bloques se puede realizar haciendo
reactiva; el ácido acético entra por encima de la parte de reacción y el doble clic en el tema (O1 en la Figura 8.14), seleccionando los temas
etanol entra por debajo de la parte de reacción. Los productos de reacción marcados en rojo de la lista de flujos y bloques (O2 en la Figura 8.14) o
se destilan continuamente. Se espera que los vapores del destilado haciendo clic en Siguiente (O3 en la Figura 8.14). ). Para usuarios
contengan predominantemente una mezcla azeotrópica ternaria (acetato menos experimentados, se recomienda la última opción porque en caso
de etilo 54,03 mol%, etanol 16,58 mol%, agua 29,39 mol% con un punto de errores en el diagrama de flujo, Aspen notifica al usuario.
de ebullición normal de 70,33 ◦C) . El producto de fondo está formado
predominantemente por agua, ácido acético sin reaccionar y catalizador Ingrese las especificaciones de las corrientes de entrada (corrientes de
(H2SO4 ), y se destila para recuperar el ácido acético sin reaccionar. El ácido acético, etanol y H2O ), considere el punto de ebullición del líquido
vapor destilado se conduce a un condensador y, después de la a presión atmosférica para ambas corrientes; 20.000 toneladas de
condensación, a un separador de fase líquida. Crear acetato de etilo tienen que ser producidos anualmente; considerando
8.000 horas de trabajo anuales y
AZEOMEZCLA
C3 AGUA
S8
HE1
D1
DIC
S3
D ORG. H2O
SP
ÁRBITRO ETH
C1
RD
EE. UU.
Y AGUA
EN C2
RAA
Figura 8.13 Diagrama de flujo preliminar del proceso de acetato de etilo
Figura 8.14 Opciones para continuar con la especificación de flujo

Tabla 8.5 Parámetros de las columnas de destilación
Columna norte R Condensador Segunda especificación
−1
RD 12 1 vapor parcial Caudal inferior: 30 kmol h
C1 15 2 Total Recuperación de acetato de etilo (EA) en el fondo:

C2 25 3 Total 0,995 Pureza del ácido acético (AA) en el fondo: 0,99
C3 10 2 Total Tasa de flujo destilado 10 kmol h −1
una conversión del 65% de ácido acético; Se necesitan alrededor de −1 se enfría a 25 ◦C antes de entrar en el separador líquidolíquido, que
43 kmol h de ácido acético. Sin embargo, en lugar de ácido acético puro, trabaja a 25 ◦C y 1 bar. Establezca la fracción dividida de la corriente
se usa su mezcla con agua (4 mol% de agua). Teniendo en cuenta alguna destilada en el divisor en 0,25. En la Tabla 8.5 se proporciona un resumen
pérdida de acetato de etilo, el flujo molar de la corriente de ácido acético de las especificaciones de las columnas. Las columnas especificadas por
se puede establecer en −1 50 kmol h de etanol y 15% mol de agua. Así, la pureza del componente y la recuperación del componente generalmente
60
kmol h de .
La corriente de etanol contiene 85% mol de de se especifican primero por la tasa de destilado o fondo y la proporción de
esta mezcla proporciona suficiente etanol para la reacción. −1 reflujo. En un segundo paso, se pueden definir nuevas especificaciones
de diseño, como la pureza de los componentes y la recuperación de

La corriente de agua al separador de fases líquidolíquido se puede componentes.
especificar por temperatura (25 ◦C), presión (1 bar) y flujo molar (120 Para especificar la recuperación de componentes, defina una nueva
kmol h −1 ). Tenga en cuenta que solo se Especificación de diseño siguiendo los pasos que se muestran en la Figura 8.15.
pueden definir corrientes de entrada. No introduzca ninguna definición de Para cada especificación de diseño, se debe definir una nueva variable
los flujos de salida. (Vary). Para definir un nuevo Vary, siga los pasos que se muestran en la
Ingrese las especificaciones de todos los bloques de operación de la Figura 8.16; seleccione la tasa inferior como variable en esta simulación;
unidad. Para obtener detalles sobre las columnas de destilación reactiva, solo los parámetros especificados en la página Configuración se pueden
consulte el Ejemplo 6.7. Los vapores de las columnas de destilación reactiva se definir como Vary.
Figura 8.15 Definición de una especificación de diseño en Aspen Plus

Figura 8.16 Definición de un parámetro variable en Aspen Plus
Después de definir todas las corrientes de entrada y los bloques de Los vapores de la columna de destilación reactiva se enfrían a 25 ◦C y
operación de la unidad, la simulación está preparada para ejecutarse. se conducen al separador de fases líquidolíquido.
Ejecute la simulación y verifique los resultados. Sin embargo, se debe agregar agua adicional al separador para crear
dos fases líquidas. La fase orgánica contiene alrededor de 68 mol% de
En las tablas 8.6 a 8.10 se presenta un resumen de los resultados de
acetato de etilo y algo de etanol y agua. La fase acuosa contiene agua
flujo obtenidos para bloques de operaciones de unidades individuales.
pero también algo de etanol y acetato de etilo.
Comparando el flujo molar de ácido acético en las corrientes de entrada
y salida, se observó una conversión de alrededor del 64 % en la columna
La fase orgánica se divide; un tercio de su flujo molar se toma como
de destilación reactiva. El destilado de esta columna contiene
producto y se conduce a la columna de destilación de acetato de etilo, y
principalmente una mezcla azeotrópica ternaria de acetato de etilo, agua
dos tercios se devuelven a la columna de destilación reactiva. La mezcla
y etanol. El producto de fondo contiene predominantemente ácido acético
azeotrópica ternaria se destila en la columna de acetato de etilo y se
y agua.
devuelve al separador líquidolíquido. El producto de fondo está formado
Incluyendo la corriente de reflujo del separador líquidolíquido, la relación
por acetato de etilo prácticamente puro ya que la recuperación de acetato
de reflujo interno real aumentó de 1 a alrededor de 5.
de etilo en esta columna se establece en un 99,9%.
Tabla 8.6 Resultados de la corriente para la columna de destilación reactiva
Parámetro/flujo Unidades Automóvil club británico Y D EN ÁRBITRO
flujo molar kmol h −1 50 60 277.72 30 197.72

−1
Flujo de masa kg h 2,918.55 2,511.66 17.750,79 1.436,53 13.757,11
Volumen bajo L min−1 51.55 56.15 127,700 26.57 254.69
Temperatura ◦C 115.68 77.85 70.27 98.68 25
Presión bar1 1 1 1 1
Fracción de vapor 001 00
Flujo molar componente

ETANOL −1 kmol h 0 51 44.47 2.82 26,9
H2O −1 kmol h 2 9 69.18 8.56 36.13
VINAGRE01 −1 kmol h 48 0 0 17.39 0
ETIL01 −1 kmol h 0 0 164.07 1.22 134.69
Fracción molar componente

ETANOL 0 0.85 0.1601 0.0941 0.1361
H2O 0.04 0.15 0.2491 0.2854 0.1827
VINAGRE01 0,96 0 0.0000 0.5798 0.0000
ETIL01 0 0 0.5908 0.0408 0.6812

Tabla 8.7 Resultados de la corriente para el separador de fases líquidolíquido
Parámetro/flujo Unidad D1 H2O ORG. AGUA
flujo molar kmol h −1 277.72 130 295.1 186.09

−1
Flujo de masa kg h 17.750,79 2,341.99 20,533 4,229.62
Volumen bajo L min−1 328.17 39.27 380.13 74.76
Temperatura ◦C 25 25 25 25
Presión bar 1 1 1 1
fracción de vapor 0 0 0 0
Flujo molar componente

ETANOL −1 kmol h 44.47 0 40.15 17.56
H2O −1 kmol h 69.18 130 53.92 163.04
VINAGRE01 −1 kmol h 0 0 00
ETIL01 −1 kmol h 164.07 0 201.03 5.49

ETANOL 0.1601 0 0.1361 0.0943
H2O 0.2491 1 0.1827 0.8762
VINAGRE01 0.0000 0 0.0000 0.0000
ETIL01 0.5908 0 0.6812 0.0295
El producto de fondo de la columna de destilación reactiva, predominantemente por agua y etanol. En esta columna, la pureza
además de ácido acético, también contiene agua y una pequeña −1
del ácido acético se establece en 99%. De 30 kmol h de la mezcla,
porción de etanol y acetato de etilo. Esta mezcla se destila en la 16,61 kmol h El ácido acético Se recupera −1 de ácido acético.
columna de recuperación de ácido acético donde el ácido acético recuperado se devuelve al reactor (ver Capítulo 10).
se recupera del fondo. Se forma el destilado
Tabla 8.8 Resultados de flujo para la columna de purificación de acetato de etilo Tabla 8.9 Resultados de flujo para la columna de recuperación de ácido acético
Parámetro/flujo Unidad ETH S3 EE. UU. Parámetro/flujo Unidad W RAA AGUA+
flujo molar kmol h −1 97.38 73.46 23.93 flujo molar kmol h −1 30 16.61 13.39
−1 −1
Flujo de masa kg h 6.775,89 4.669,09 2.106,8 Flujo de masa kg h 1.436,53 990,6 445.93
Volumen bajo L min−1 125.44 92.56 42.29 Volumen bajo L min−1 26.57 17.46 8.73
Temperatura ◦C 25 70.05 76.83 Temperatura ◦C 98.68 117,09 74,7
Presión bar 1 1 1 Presión bar 1 1 1
fracción de vapor 0 0 0 fracción de vapor 0 0 0
Flujo molar componente Flujo molar componente

ETANOL −1 kmol h 13.25 13.23 0.02 ETANOL −1 kmol h 2.82 0 2.82
H2O −1 kmol h 17.79 17.79 0.01 H2O −1 kmol h 8.56 0.17 8.39
VINAGRE01 −1 kmol h 000 VINAGRE01 −1 kmol h 17.39 16.45 0,95
ETIL01 −1 kmol h 66.34 42.44 23,9 ETIL01 −1 kmol h 1.22 0 1.22
Fracción molar componente Fracción molar componente

ETANOL 0.1361 0.1801 0.0007 ETANOL 0.0941 0.0000 0.2109
H2O 0.1827 0.2421 0.0003 H2O 0.2854 0.0100 0.6270
VINAGRE01 0.0000 0.0000 0.0000 VINAGRE01 0.5798 0.9900 0.0708
ETIL01 0.6812 0.5777 0.9990 ETIL01 0.0408 0.0000 0.0913

Tabla 8.10 Resultados de flujo para la columna de destilación de fase y, antes de entrar en la segunda etapa de reacción, se vuelven a
acuosa calentar con vapor de agua sobrecalentado. Para evitar la
descomposición térmica de los hidrocarburos, los gases del
Parámetro/flujo Unidad AQUA AZEOMEZCLA S8 segundo reactor se enfrían rápidamente con agua pulverizada a 450 ◦C.
Luego, se utilizan como medio de calentamiento en el precalentador
flujo molar −1 kmol h 186.09 10 176.09 y se conducen al evaporador y, finalmente, a la caldera de calor
−1
Flujo de masa kg h 4.229,62 610,31 3.619,32 residual para producir el vapor necesario para la dilución del
Volumen bajo L min−1 74.76 12.05 68.32 etilbenceno. A continuación, los productos de reacción se enfrían
◦C 25 70.01 86.5
en un condensador de agua y en el separador de fases, en el que
Temperatura
se recoge el condensado. El vapor del separador se enfría aún más
Presión bar 1 1 1
en un enfriador de salmuera a 5 ◦C y entra al siguiente separador.
fracción de vapor 0 0 0
En el segundo separador de fases se obtiene hidrógeno y el
Flujo molar componente condensado se mezcla con el condensado del primer separador,
ETANOL −1 kmol h 17.56 1.63 15.92 esta mezcla ingresa al separador de fases líquidolíquido donde se
H2O −1 kmol h 163.04 2.89 160.16 separan las fases orgánica y acuosa.
VINAGRE01 −1 kmol h 00 0
La separación del producto bruto se realiza por destilación a
ETIL01 −1 kmol h 5.49 5.48 0
presión reducida de aproximadamente 5 kPa. Con base en el
Fracción molar componente enfoque de destilación que se muestra en la Figura 8.4, el benceno,
ETANOL 0.0943 0.1630 0.0904 el tolueno y una porción de etilbenceno se eliminan por destilación
H2O 0.8762 0.2885 0.9095 en la primera columna de destilación. En la segunda columna de
VINAGRE01 0.0000 0.0000 0.0000 destilación se destila el etilbenceno. En este ejemplo, se supuso
ETIL01 0.0295 0.5485 0.0000 que el residuo de la segunda columna no contenía componentes
pesados ni polímeros, por lo que no se consideró una tercera
columna de destilación.
La fase acuosa del separador líquidolíquido contiene también

una cantidad considerable de etanol y acetato de etilo. Para
Comience con el diagrama de flujo del proceso instalando un
aumentar la recuperación de acetato de etilo, la mezcla azeotrópica modelo Mixer. Conecte tres corrientes de entrada y una corriente
ternaria de acetato de etilo, agua y etanol se destila de esta mezcla de salida. Considerando una conversión de etilbenceno del 70%,
y se devuelve al separador líquidolíquido. Para destilar la cantidad −1 h de etilbenceno para la formación de
se requieren 50 kmol
total de acetato de etilo contenido en la fase acuosa, se requiere un producción de 3,5 ton h el −1 estireno. Por lo tanto, establezca
caudal de destilado de 10 kmol h. En el Capítulo 10 se brindan flujo molar de la corriente de salida (S1) a 50 kmol h El flujo −1 .
más detalles sobre el reciclaje de la corriente de −1 se estableció.
molar de la corriente de etilbenceno reciclado (REB) −1 puede
material. ser de 15 kmol h y el de etilbenceno fresco lo calcula HYSYS.
La temperatura del etilbenceno fresco es de 20 ◦C y la de la
corriente de etilbenceno reciclado es de 50 ◦C. La presión de
ambas corrientes de etilbenceno es de 1,8 bares. El etilbenceno
se mezcla con vapor (STEAM1); la temperatura del vapor usado
Como se muestra en la Figura 8.2, el etilbenceno, antes de ingresar es de 120 ◦C, y su presión es de 1,8 bar.
al evaporador (HE1), se mezcla con el etilbenceno reciclado y el
vapor producido en la caldera de calor residual. Después de la A continuación, la alimentación se evapora y se calienta a 400
evaporación, la mezcla de etilbenceno y vapor de agua se vuelve a ◦C en dos intercambiadores de calor mediante los productos de
precalentar en un intercambiador de calor (HE2). reacción del reactor. Sin embargo, primero se debe definir una
En el evaporador, y también en el precalentador, la energía de los corriente preliminar (S80) que represente los productos de
productos de reacción calientes se utiliza para calentar la reacción. Fije la temperatura de esta corriente a 550 ◦C, la
alimentación del reactor. La materia prima, antes de entrar al −1 h y la composición
presión a 1 bar, el flujo molar a 1150 kmol
reactor, se mezcla con vapor sobrecalentado de manera que la a 90 mol% de agua, 3,5 mol% de estireno, 3,5 mol% de hidrógeno
relación másica de vapor a vapor de etilbenceno es de alrededor y 3 mol% de etilbenceno . Conecte los intercambiadores de calor
de 3:1, y la temperatura de alimentación del reactor es de alrededor como se muestra en la Figura 8.17. En el primer HE (E100), la
de 630 ◦C . La mezcla de etilbenceno y vapor de agua se introduce mezcla debe evaporarse a 1,7 bar; por lo tanto, fije la fracción
en el primer reactor adiabático, donde tiene lugar la deshidrogenación de vapor de la corriente (S2) en 1 y su presión en 1,7 bar. En el
catalítica del etilbenceno a estireno. La temperatura de los gases segundo HE, fije la temperatura de (S3) a 400 ◦C y su presión
que salen del primer reactor debe estar alrededor de 550 ◦C, a 1,6 bar.
S10
EB S80
REB S1
MEZCLA100 S9
E100 E101
VOTO1
S40
S2 S3
MEZCLA101
PFR100
S5
S6
Figura 8.17 Primera etapa del diagrama de flujo del proceso de estireno
Antes de ingresar al reactor, el etilbenceno se mezcla temperatura de 750 ◦C presión 1,6 bar y flujo molar de
con vapor sobrecalentado a una temperatura de 750 ◦C 800 kmol h −1 .
para proporcionar la temperatura del reactor requerida La mezcla de etilbenceno y vapor se conduce a un
y la relación de masa de vapor a etilbenceno. Defina una reactor adiabático tubular, se utiliza un reactor de flujo
corriente preliminar de vapor sobrecalentado (S40) con una pistón (modelo PFR), que consta de 150 tubos con el interior
LPH2O
HPH2O
E104 E1
HPSTEM
E103
S12 S13
E105
S11
S10 LPVAPOR
EB S80
REB S1
MEZCLA100
E100 S9
VOTO1 E101
S40
S2 S3
PFR101
S41
S8 MEZCLA101
E108
SHS2
S7 PFR100
S5
E4
E102 S6
E107
VAPOR2 SHS1
E3
Figura 8.18 Reemplazo de flujos definidos preliminarmente por nuevos flujos

diámetro de 150 mm y la longitud de 3 m. Los tubos se llenan con el E108). El segundo reactor tiene los mismos parámetros que el primero.
catalizador y la fracción vacía es 0,45. El vapor calentado en el horno E107 entra al horno como vapor
Ingrese los tamaños del reactor en la pestaña Clasificación en Tamaño. saturado a 3 bar. Este vapor se produce parcialmente en la caldera
En la pestaña Reacción, en General, agregue el conjunto de reacción (E103) calentada por los productos de reacción (corriente S10 en el
al modelo del reactor y defina los datos del catalizador (diámetro de esquema).
partícula de 5 mm, esfericidad de 1, densidad de 2500 kg m−3 ) . En El calor residual de los productos de reacción se utiliza para producir
la pestaña Parámetros, en Diseño, seleccione la Ecuación de Ergun vapor saturado de 3 bar en la caldera E103 y vapor saturado de 1,8
para calcular la caída de presión en el reactor. bar en la E104. El caudal másico del agua de entrada debe
establecerse en un valor correspondiente al enfriamiento de los

Consulta los resultados preliminares. Si todas las conexiones y productos de reacción a 130 ◦C (temperatura de S12). Use un bloque
parámetros se definen correctamente, la conversión de la reacción calentador (E105) para enfriar los productos de reacción a 25 ◦C
principal es aproximadamente del 50 %, la conversión de etilbenceno a (temperatura de S13).
tolueno (tercera reacción) es de aproximadamente el 2 % y la de la Verifique los resultados de todas las secuencias y bloques. Si los
segunda reacción es insignificante. resultados son coherentes con las expectativas, reemplace los flujos
Continúe con el desarrollo del diagrama de flujo instalando el definidos preliminarmente por nuevos flujos generados a partir del
intercambiador de calor (E102) y el segundo reactor (PFR 101) como proceso, como se muestra en la Figura 8.18 (S80 por S8 y S40 por
se muestra en la Figura 8.18. El E102 se calienta con vapor S41).
sobrecalentado preparado en el horno (E107). Use el modelo de El diagrama de flujo final calculado de la parte de reacción del proceso
calentador para modelar ambos hornos (E107 y de estireno se muestra en la Figura 8.19.
LPH2O
HPH2O
E104 E1
E103 HPSTEM
S12 S13
E105
S11
S10 LPVAPOR
EB
S80
REB S1
MEZCLA100
E101 S9
VOTO1
E100
S40
S2 S3
PFR101
S41
S8 MEZCLA101
E108
SHS2
S7 PFR100
S5
E4
E102 S6
E107
VAPOR2 SHS1
E3
Figura 8.19 Diagrama de flujo de la parte de reacción del proceso de estireno

En la Tabla 8.11 se proporciona un resumen de los resultados de la 3:1 a la entrada del reactor. En estas condiciones, la temperatura de
simulación de la parte de reacción. Para cada corriente, se proporcionan alimentación del reactor alcanzó los 625 ◦C. La conversión de etilbenceno
el flujo molar, el flujo másico, el flujo volumétrico de líquido, la temperatura, a estireno en el primer reactor fue del 52 %, y en el segundo reactor fue
la presión, la fracción de vapor y la composición. Los datos especificados de alrededor del 40 %. La conversión total calculada de etilbenceno a
por el usuario están marcados con un color diferente. estireno fue del 72%. La corriente de salida de los reactores (S8) contenía
El flujo de masa de la corriente VAPOR2 se fijó en un valor 92% mol de agua, 3,6% mol de estireno, 3,5% mol de
correspondiente a la relación de masa de vapor a etilbenceno de
Tabla 8.11 Resultados de la simulación de la parte de reacción del proceso de estireno
Nombre EB REB VOTO1 S1 S2 S10 S9
fracción de vapor 0 0 1 0.5475 1 1 1
Temperatura (◦C) 20.00 20.00 120.00 107.97 114.79 436.54 493.89
Presión (kPa) 180 180 180 180 170 102 102

−1
Flujo molar (kmol h ) 20.00 30.00 100.00 150.00 150.00 966.30 966.30
−1
Caudal másico (kg h ) 2.123,32 3.184,98 1,801.51 7,109.81 7,109.81 21.182,88 21.182,88
Flujo volumétrico de líquido (m3 h −1 ) 2.44 3.66 1.81 7.91 7.91 22.77 22.77
−1
Flujo de calor (kJ h ) −2,40E + 05 −3,60E + 05 −2,39E + 07 −2,45E + 07 −2,17E + 07 −1,90E + 08 −1,88E + 08
Componente fracción molar (benceno) 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Componente fracción molar (tolueno) 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0011 0.0011
Componente fracción molar (etilbenceno) 1.0000 1.0000 0.0000 0.3333 0.3333 0.0143 0.0143
Componente fracción molar (estireno) 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0363 0.0363
Componente fracción molar (hidrógeno) 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0352 0.0352
Componente fracción molar (H2O) 0.0000 0.0000 1.0000 0.6667 0.6667 0.9119 0.9119
Componente fracción molar (etileno) 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Componente fracción molar (metano) 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0011 0.0011
Nombre S3 S41 S5 S6 S7 S8 S9
fracción de vapor 1111111
Temperatura (◦C) 400.00 750.00 624.77 561.25 600.00 577.46 493.89
Presión (kPa) 160 160 160 67.1 120 100 100

−1
−1
Caudal másico (kg h ) 7,109.81 14.072,99 21.182,80 21.182,86 21.182,86 21.182,88 21.182,88
Volumen de líquido Caudal (m3 h −1 ) 7.91 14.10 22.01 22.57 22.57 22.77 22.77
−1
Nombre VAPOR2 SHS1 SHS2 S11 HPH2O HPSTEM S12
Temperatura (◦C) 133.49 750.00 690.27 183.51 20.00 133.49 130.00
Presión (kPa) 300 250 160 100 300 300 100

−1
−1
Caudal másico (kg h ) 14.072,99 14.072,99 14.072,99 21.182,88 4.143,47 4.143,47 21.182,88
−1
Nombre LPH2O LPVAPOR S13 S40 S80
Fracción de vapor 0 1 0.0379 1 1
Temperatura (◦C) 20.00 116.87 25.00 750.00 550.00
Presión (kPa) 180 180 100 160 102

−1
Flujo molar (kmol h ) 45.02 45.02 966.30 850.00 1,150.00
−1
Caudal másico (kg h ) 810.95 810,95 21.182,88 15.312,84 26.581,62
Flujo volumétrico de líquido (m3 h −1 ) 0.81 0.81 22.77 15.34 28.67

−1
Flujo de calor (kJ h ) −1,29E + 07 −1,08E + 07 −2,49E + 08 −1,83E + 08 −2,15E + 08
Componente fracción molar (benceno) 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Componente fracción molar (tolueno) 0.0000 0.0000 0.0011 0.0000 0.0000
Componente fracción molar (etilbenceno) 0.0000 0.0000 0.0143 0.0000 0.0300
Componente fracción molar (estireno) 0.0000 0.0000 0.0363 0.0000 0.0350
Componente fracción molar (hidrógeno) 0.0000 0.0000 0.0352 0.0000 0.0350
Componente fracción molar (H2O) 1.0000 1.0000 0.9119 1.0000 0.9000
Componente fracción molar (etileno) 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Componente fracción molar (metano) 0.0000 0.0000 0.0011 0.0000 0.0000
Los valores en negrita se refieren a la entrada de datos por parte del usuario.
hidrógeno, 1,43% mol de etilbenceno y 0,11% mol de tolueno. a 600 ◦C, y su temperatura disminuyó a 435,5 ◦C (S10) después
La temperatura de los productos de reacción fue de 577,5 ◦C. de que se usaron para calentar la alimentación de etilbenceno.
En la primera caldera donde se utiliza esta corriente como
Después de salir del primer reactor, la temperatura de los −1
medio de calentamiento, se producen más de 4 ton h de vapor
productos de reacción desciende a 561 ◦C. Antes de entrar al saturado a 3 bar. En la segunda caldera se producen −1
segundo reactor, son calentados por vapor sobrecalentado alrededor de 800 kg h de vapor saturado a 1,8 bar. en la caldera
E2 S17
V101
S14 S16
V100 E105
S13
S18
S19
S15 MEZCLA102
V102
S22
QD3
EN
QD2
QD D3
D2
D1
S21 QW3
B1
B3
ESTIRENO
B2 T102
MEZCLA103
t101
T100 QW2
QW
Figura 8.20 Diagrama de flujo de la parte de separación del proceso de estireno
salida, la temperatura de los productos de reacción (S12) desciende estireno y tolueno a etilbenceno, se puede esperar un gran número de
hasta 130 ◦C. Sin embargo, los productos de reacción deben enfriarse etapas teóricas y se requieren grandes relaciones de reflujo. Para
a 25 ◦C. No se tuvo en cuenta la caída de presión en los intercambiadores obtener detalles sobre la especificación de una columna de destilación
de calor y calderas en el lado caliente. en Aspen HYSYS, consulte el ejemplo 6.4. Utilice un condensador
cuenta. parcial en la primera columna de destilación. El número de etapas
La parte de separación del diagrama de flujo se muestra en la figura teóricas se puede establecer en 30, y la etapa de alimentación teórica
8.20. Los productos de reacción enfriados se conducen a un separador puede ser la etapa 13. Ajuste la presión del condensador y del
de fase instantánea, donde la mayor parte de la fase líquida (S15) se rehervidor a 5 kPa (no se tiene en cuenta la caída de presión en la
separa de la fase gaseosa (S14). Se enfría la fase gaseosa hasta 5 ◦C, columna). Como especificaciones iniciales de la columna, use la tasa
y se separa otra pequeña porción de líquido (S18). Ambas corrientes de destilación que es igual al flujo molar de tolueno en la corriente de
líquidas se mezclan y conducen a un separador líquidolíquido que alimentación (S21) y la relación de reflujo. Después de la convergencia
trabaja a 25 ◦C. La fase acuosa (S22) es agua pura. La fase orgánica de la columna utilizando las especificaciones iniciales, defina nuevas
(S21) contiene alrededor de 70% mol de estireno, 27,5% mol de especificaciones: fracción molar de estireno y tolueno en el producto
etilbenceno, 2,2% mol de tolueno y cantidades menores de benceno y de cola de 0,999 y recuperación molar de estireno y etilbenceno en el
otros componentes. Para modelar el separador líquidolíquido use un producto de cola de 0,999. Con estas especificaciones, la relación de
Separador Trifásico. reflujo alcanza valores en torno a 17; sin embargo, el reflujo
−1
El flujo de la fase de vapor es cero en este caso; por lo tanto, la la tasa de destilación es solo alrededor de 1
corriente de vapor está oculta. kmol h la tasa de flujo no es muy alta.
Como resulta del análisis termodinámico de esta mezcla, su La separación de la mezcla de estireno y etilbenceno se simula en
separación en componentes pobres no es muy fácil. Debido a la baja dos columnas. En la primera columna se recupera el 80% en moles de
volatilidad relativa del etilbenceno a estireno con una pureza del 99,9%. Conseguir
estos requisitos, se debe utilizar una columna con 60 etapas teóricas y la pureza del estireno se reduce al 99% en moles, el valor de la relación
una relación de reflujo de 7. La presión de la columna es de 5 kPa. La de reflujo se reduce a 4,1. La corriente de etilbenceno se bombea de
segunda columna con 40 etapas teóricas y una relación de reflujo de vuelta al reactor. Para obtener detalles sobre el reciclaje de flujos de
6,8. proporciona una recuperación de estireno del 99,5 y una pureza materiales, consulte el Capítulo 10.
del 99,9% en moles. La recuperación total de estireno es del 99,1 % La Tabla 8.12 muestra un resumen de los resultados de la corriente
y su pureza es del 99,9 %. Si requisito para para la sección de separación del proceso de estireno. Más resultados,
Tabla 8.12 Resultados de la simulación de la parte de separación del proceso de estireno
Nombre S14 S15 S16 S17 S18 S19 S22
fracción de vapor 1 0 0.9698 1 0 0 0
Temperatura (◦C) 25.00 25.00 5.00 5.00 5.00 24.97 24.97
Presión (kPa) 100 100 100 100 100 100 100
−1
−1 149,38 21.033,51 149.38 105.27 44,10 21.077,61 15.868,78

Caudal másico (kg h )
−1 −3,12E + 05 −2,48E + 08 −3,83E + 05 −1,62E + 05 −2,21E + 05 −2,49E + 08 −2,52E + 08

Flujo de calor (kJ h )
Comp Mole Frac (tolueno) 0.0009 0.0011 0.0009 0.0006 0.0105 0.0012 0.0000
Nombre S21 D1 B1 EN D2 B2 D3
Temperatura (◦C) 24.97 20.31 55.32 20.31 52.06 58.17 49.74
Presión (kPa) 100555555
−1 49.91 0.82 48.97 0.12 20.91 28.06 14.24

−1 5.208,83 76.34 5.124,89 7.60 2,202.04 2,922.84 1,508.11
−1 3,53E + 06 9,58E + 03 3,79E + 06 −1,52E + 03 6,86E + 05 3,10E + 06 −5,00E + 04

Flujo de calor (kJ h )
(continuado)
Nombre B3
Temperatura (◦C) 58.17
Presión (kPa) 5
−1 6.66
−1 693.93
Flujo volumétrico de líquido (m3 h −1 ) 0.76
Flujo de calor (kJ h−1 ) 7.37E + 05
Componente fracción molar (benceno) 0.0000
Componente fracción molar (tolueno) 0.0000
Componente fracción molar (etilbenceno) 0.0010
Componente fracción molar (estireno) 0.9990
Componente fracción molar (hidrógeno) 0.0000
Componente fracción molar (H2O) 0.0000
Componente fracción molar (etileno) 0.0000
Componente fracción molar (metano) 0.0000
Los valores en negrita se refieren a la entrada de datos por parte del usuario.
incluidos los perfiles de columna y otros parámetros, están en otras aplicaciones. La fase acuosa (S22) es agua prácticamente
disponibles en las páginas de rendimiento de columnas individuales pura y se puede utilizar en calderas después de su eliminación final.
HYSYS. La corriente de gas del separador (S17) contiene tratamiento.
principalmente hidrógeno y puede utilizarse como fuente de hidrógeno
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203
Simulación de procesos en una planta existente
Los ingenieros químicos se ocupan no solo del diseño de Debido a algunos problemas con las columnas de separación
nuevos procesos, operaciones unitarias y plantas, sino también de C2 (D215), a los operadores les gustaría eliminarlo del
de la solución de problemas en plantas existentes. proceso y enviar la corriente de gas desde la parte superior del
Encontrar soluciones a los fallos de funcionamiento, minimizar absorbedor de pentano (D202) directamente a otra planta. Sin
las pérdidas y consumos energéticos, aumentar la eficiencia de embargo, les gustaría saber el efecto de este cambio en los
los procesos, minimizar la pérdida de materias primas, el otros dispositivos y transmisiones en el proceso.
consumo de servicios y, en general, la optimización de procesos Usando Aspen HYSYS, proporcione una simulación tanto del
son tareas muy frecuentes de los ingenieros químicos. La proceso existente original como del proceso sin la columna
simulación de procesos es una herramienta poderosa que D215, y compare los resultados.
permite la optimización de un proceso existente a un costo relativamente bajo.
Solución: Para resolver el problema descrito en el Ejemplo 9.1,
se podrían considerar los siguientes pasos:
Ejemplo 9.1 En una refinería, las corrientes de gas liviano se
procesan para separar las fracciones C2, C3 y C4. Los gases análisis del esquema del proceso y síntesis de un esquema
desulfurados a baja presión (DeSG) se comprimen en un de simulación,
compresor de dos etapas a gas de alta presión (HPG) y se obtención de datos de entrada de los registros de operación
mezclan con gas licuado desulfurado y una corriente de gas del proceso y documentación tecnológica,
licuado de petróleo (LPG) antes de ingresar al absorbedor de selección de un método de propiedad apropiado para la
pentano. La alimentación mixta ingresa a la etapa 13 del simulación del
absorbedor de pentano con 44 etapas, tres bombeos y un proceso, creación del diagrama de flujo del
rehervidor. La columna trabaja a 1900–1950 kPa. Una corriente simulador, generación de los resultados
rica en pentano reciclada del desorbedor ingresa a la parte de la simulación , evaluación de resultados y comparación
superior de la columna. La corriente de gas procedente de la con datos
cabeza de la columna contiene principalmente olefinas C2 y reales registrados, y escenarios de cambios sugeridos y su simulación.
gases más ligeros; sin embargo, también está presente en esta
corriente una cantidad considerable de pentanos. Por lo tanto,
esta corriente se conduce a una columna de separación de C2
que trabaja a 1500–1550 kPa, donde los pentanos se separan 9.1 Análisis del Esquema de Proceso y
y se reciclan nuevamente al proceso. El líquido del fondo del Síntesis de un Esquema de Simulación
absorbedor contiene hidrocarburos C3, C4, C5 y superiores.
Esta corriente se procesa en una columna llamada desorbedor Los esquemas tecnológicos suelen ser muy detallados y
de pentano, aquí C4, y los componentes más livianos se contienen diferentes tipos de información, incluidos detalles de
desorben y se conducen a otra columna, donde se separan C3 equipos, elementos de control, tuberías, etc. Muchos elementos
y C4. La corriente inferior del desorbedor de pentano contiene presentes en estos esquemas detallados no influyen en la
principalmente pentanos e hidrocarburos superiores; se utiliza simulación del proceso. Un diagrama de flujo de proceso
para precalentar la alimentación al desorbedor de pentano, se simple que contenga solo el equipo y las corrientes que afectan
mezcla con pentano de la columna de separación de C2 y se el balance de materia y energía del proceso debe derivarse del
recicla de nuevo a la primera columna. El diagrama de flujo del esquema tecnológico detallado del proceso. El diagrama de
proceso derivado del esquema tecnológico del proceso se flujo del proceso que se muestra en la Figura 9.1
muestra en la Figura 9.1. Los detalles de las corrientes y el equipo se dan en la siguiente sección.
LP
DeSG
E252A, B DeSPG HP
H258 S251 NT E253A,B H255 H260 S251 TV E201A,B

H245
gazol
HPG
P256A,B
C2
DeSL
GLP
D202 D215
E203A,B E236A, B E204A E204B
E211C E230C
C3
E206A,B P213A,B
C4
E205A,B D209 D228
E210A,B E229A,B
H207
P208A,B
C5
Figura 9.1 Diagrama de flujo del proceso derivado de un esquema tecnológico
se derivó del esquema tecnológico del proceso descrito El diagrama de flujo del proceso a simular se reduce a la
anteriormente. forma que se muestra en la Figura 9.2. Este PFD, además de
El objetivo de la simulación en este ejemplo es determinar el las columnas, sus condensadores, rehervidores y bombeos,
efecto de eliminar la columna D215 del proceso. Según la contiene dos intercambiadores de calor más: el E206A,B se usa
conectividad de esta columna, podemos afirmar que la parte del para precalentar la alimentación al desorbedor de pentano
proceso de compresión de gas no puede verse afectada por esta mediante la corriente inferior de esta columna, y el E205A,B se
acción. Sin embargo, esta columna está conectada con las usa para enfriar la corriente de reciclaje de pentano antes de
columnas D202, D209 y D228 y las instalaciones relacionadas ingresar al depósito H207. A partir de un PFD de simulación de
mediante un flujo de reciclaje. estado estacionario también se puede eliminar este depósito.
C2
HPG
DeSPG
DeSL
GLP
D202 D215
E203A,B E236A,B E204A E204B
E211C E230C
C3
E206A,B P213A,B
C4
E205A,B D209 D228
E210A,B E229A,B
H207
P208A,B
C5
Figura 9.2 Esquema de simulación obtenido a partir de un PFD más complejo
9.2 Obtención de Datos de Entrada de

Tabla 9.1 Flujos másicos y composiciones de las corrientes de alimentación
los Registros de Operación de
Procesos y Documentación Tecnológica Gas DeSG HPG DeSL GLP
−1
Cuando se va a simular un proceso o una planta existente, la recopilación de Caudal másico (kg h ) 2200 2200 8200 1500
la mayor cantidad posible de información de la planta es el paso clave para % en peso del componente
una solución precisa del problema. 0.7 3 — 0.2
Hidrógeno
Algunos datos se utilizan como datos de entrada para la simulación y otros
Metano 3 6 0.1 0.3
para la comparación de la simulación con el funcionamiento real de la planta.
etano 4.2 11 1 6.2
La información sobre el caudal, la composición y las condiciones de las
Propano 27,9 29,9 14.9 48.2
corrientes de entrada junto con las condiciones y los parámetros de los
0.1 0.1 —
equipos y dispositivos son la información mínima requerida para una propileno
simulación (1). isobutano 15.5 20,9 39.7 27.2
El flujo másico y la composición de todos los gases de entrada se dan en nbutano 38.5 21,9 39.7 17.9
la Tabla 9.1. La presión en el mezclador de corrientes de alimentación es de
butileno 0.1 0.1 —
1.950 kPa. La temperatura media de una corriente de alimentación es de 25 ◦C.
isopentano 4.6 4 4 0.1
La geometría básica y la caracterización de las columnas de absorción y
npentano 3.1 0.1 0.5 —
destilación se dan en la Tabla 9.2. La columna D202 es una columna de
absorción reconstruida sin condensador; las otras tres columnas son columnas Cn , hidrocarburos superiores 1.7 2 0.2 —
de destilación de copa de burbujeo con condensadores y rehervidores. Nitrógeno 0.7———

Tabla 9.2 Parámetros de las columnas
Columna D202 D209 D215 D228
Solicitud absorbente de pentano desorbedor de pentano Destilación Destilación
Volumen (m3 ) 67 92 52 53.6
Número de etapas 42 36 20 36
Etapa de alimentación
13 18 10 18
tipo de bandejas Copa de burbujas Copa de burbujas Copa de burbujas Copa de burbujas
1,568 1,972 — 1,600

Diámetro de la bandeja (mm)
Eficiencia media (%) 60 70 60 70
Presión superior (kPa) 1,900 1,150 1,500 1,850
Presión inferior (kPa) 1,950 1200 1,530 1,900
Relación reflujo/ebullición 1.3 1.9 1 6.4

−1 — 12,600 870 3,380
Caudal de destilado (kg h )
Tipo de condensador Sin condensador Total vapor parcial Total
Tipo de rehervidores Pava Pava Pava Pava
Información de bombeo ∙ de 14 etapas a 15, 10 ton h −1 , ΔT = 20 ◦C

−1 ,
∙ de 23 etapas a 24, 15 ton h ΔT = 30 ◦C
−1 ,
∙ de 29 etapas a 30, 10 toneladas h ΔT = 30 ◦C
Además de los condensadores de columna, los rehervidores y 9.3 Selección del método de propiedad
los intercambiadores de calor de bombeo, hay dos intercambiadores
de calor adicionales en el proceso: uno para precalentar la corriente La selección de un método termodinámico apropiado para el cálculo
de pentano antes de la regeneración y el segundo para enfriar la de datos de equilibrio de fase es también un momento crucial en la
corriente de pentano antes de ingresar al absorbedor. Los detalles simulación de plantas y operaciones unitarias existentes. Un
sobre las geometrías de los intercambiadores de calor se dan en análisis termodinámico detallado debe prescindir de la selección
la Tabla 9.3. del modelo. Los datos de equilibrio de fase experimental son muy
útiles para seleccionar un modelo termodinámico apropiado para
una simulación.
Tabla 9.3 Geometría de los intercambiadores de calor
Las bases de datos disponibles en Aspen Plus (2), como NIST, a
menudo proporcionan datos experimentales que permiten la
Intercambiador de calor E205A,B E206A,B
verificación de modelos termodinámicos. Method Assistant (consulte
el Capítulo 2, Ejemplo 2.6) proporciona instrucciones generales
Medio del lado del tubo CW Parte inferior de D202
para seleccionar un método termodinámico adecuado.
Medio del lado de la concha pentano de pentano de
En este ejemplo, los hidrocarburos ligeros se procesan a
D209 D209
presiones relativamente altas. Generalmente, para sistemas de
Arreglo de flujo Contracorriente Cocurrente
hidrocarburos a altas presiones, las ecuaciones de estado dan
Longitud del tubo (mm) 4500 4500 buenos resultados. Cuando se utiliza Aspen HYSYS, la ecuación
Diámetro exterior del tubo (mm) 25 25 de estado de PengRobinson es la mejor selección para los
Espesor de pared (mm) 2.5 2.5 sistemas de hidrocarburos. Sin embargo, esta afirmación se puede
Número de tubos 126 150
verificar mediante la comparación de los datos experimentales y
del modelo disponibles en NIST para algunos componentes clave del sistema.
Número de pasadas de tubo 4 2
En la columna D202, la absorción de propano en comparación
Número de pases de proyectil 1 1
con el etano es el parámetro que determina la eficiencia del
Diámetro interior de la carcasa 484 484 proceso; por lo tanto, el componente clave para la absorción es
Altura del deflector 323 323 C3. En la Figura 9.3, se muestra la constante de equilibrio KC3
Número de deflectores 14 11 frente a la presión a 65.35 ◦C (temperatura cercana a la
150 / 150 150 / 150

temperatura promedio en la columna D202). La curva calculada
Boquilla: lado del tubo (mm)
obtenida a partir de los datos de equilibrio calculados por el modelo
Boquilla: lado de la carcasa (mm) 150 / 150 150 / 150
HYSYS PengRobinson y experimental
7 1800
5.25 1400
KC3Cal
KC3 KC3EXP
1000 xcal
3.5
Presión
(kPa)
ycal
xexp
600
yexp
1.75
200
0 0.25 0.5 0.75 1
0
0 7.5 15 22.5 30 x, y
Presión (bar) Figura 9.5 Datos de equilibrio isotérmico para el sistema C3/C4
a 53 ◦C
Figura 9.3 Constante de equilibrio calculada y experimental de
propano a pentano frente a la presión a 65,35 ◦C
adquirido a 2.068 kPa. Los resultados del cálculo son
prácticamente idénticos a los datos experimentales.
los datos se obtuvieron de los datos de equilibrio medidos por La figura 9.5 muestra una comparación de los datos de
Vejrosta y Wichterle (3) disponibles en NIST. Como resulta de equilibrio isotérmico de un sistema de propano/nbutano a 53 ◦C.
esta figura, continúa una rápida disminución de la constante de Los datos calculados por el modelo HYSYS PengRobinson se
equilibrio hasta las presiones de alrededor de 20 bar. Esta es la comparan con los datos experimentales medidos por Seong et
razón por la que la presión en esta columna es de 1.950 kPa. al. (5), que se encuentran entre otros datos isotérmicos para C3/
La coherencia entre los valores experimentales y calculados de C4 disponibles en NIST. Una vez más, el modelo y los datos
la constante de equilibrio es muy buena. experimentales concuerdan muy bien. La observación de las
En la columna D209, es importante separar los componentes interacciones entre otros pares binarios en el sistema ha llevado
C5 y más pesados de los componentes C4 y livianos. Como a resultados similares.
componentes clave pesados y ligeros, se pueden elegir npentano De la comparación de los datos experimentales y del modelo,
(nC5) y nbutano (nC4), respectivamente. En D228, la fracción resulta que el modelo PengRobinson de HYSYS proporciona
C3 se separa de la fracción C4, por lo que el componente clave muy buenos resultados para los sistemas de componentes dentro
ligero es C3 y el componente clave pesado es nC4. del rango de temperaturas y presiones utilizadas en esta
La Figura 9.4 muestra una comparación de los datos de simulación.
equilibrio isobárico calculados por el modelo termodinámico
HYSYS PengRobinson con datos medidos experimentalmente
para la fase líquida publicados por Kay et al. (4), disponible en
9.4 Diagrama de flujo del simulador
NIST. Tanto los datos experimentales como los calculados fueron
Un diagrama de flujo del simulador puede copiar el esquema de

simulación; sin embargo, un mismo equipo real puede ser
170
modelado por más de un bloque en muchos casos. Por ejemplo,
un evaporador puede ser modelado por un bloque calentador en
155 combinación con un separador flash. En algunos casos, se
xcal incluyen más de un equipo real en el bloque del simulador; por
ycal ejemplo, un bloque de columna de destilación incluye todos los
140 xExp intercambiadores de calor relacionados, como el rehervidor, el
Temperatura
(°C)
condensador, el pumparound, etc. Un diagrama de flujo del

simulador también puede contener diferentes bloques
125
manipuladores, que ayudan en el cálculo.
En este ejemplo, se utiliza Aspen HYSYS (6). Este simulador
110 permite dos modos para el desarrollo de PFD: el primer modo es
0 0.25 0.5 0.75 1 el modo activo del solucionador predeterminado, donde HYSYS
x, y
resuelve cada flujo o bloque después de completar la entrada
Figura 9.4 Datos de equilibrio isobárico para nbutano/npentano a de información; el segundo está en modo de espera que permite
2068 kPa la creación de un diagrama de flujo de proceso completo e ingresar
Figura 9.6 Conmutación entre los modos Solver activo y en espera en Aspen HYSYS
toda la información de entrada antes de ejecutar la simulación cambiando al sin embargo, la corriente de fondo de D209 tiene un potencial de evaporación
modo activo del solucionador (Figura 9.6). Los detalles de la creación de un de solo alrededor del 8% de esta corriente. Para obtener detalles sobre los
diagrama de flujo de proceso en Aspen HYSYS se explican en el Capítulo 2 resultados de ambos intercambiadores de calor, consulte la Figura 9.9.
(Ejemplo 2.14) y los capítulos siguientes. La Tabla 9.5 muestra los valores de todos los flujos de energía en la
simulación. HYSYS no utiliza signos de más y menos para valores de energía
La Figura 9.7 muestra el diagrama de flujo del simulador HYSYS para el de entrada y salida. La energía de entrada y salida se indica mediante la
esquema de proceso que se muestra en la Figura 9.2. Para el absorbedor de dirección de las flechas en el diagrama de flujo. Los rehervidores de D202,
pentano, se utilizó el diagrama de flujo secundario de columna de absorbente D209 y D208 son los puntos de mayor consumo energético de este proceso.
rehervido y para todas las demás columnas, se utilizó el diagrama de flujo
secundario de columna de destilación. Debido a que se conoce la geometría
de los intercambiadores de calor E205A,B y E206A,B, se aplicó el modelo de
intercambiador de calor Rigorous Shell and Tube. 9.6 Evaluación de resultados y comparación con datos
Para obtener detalles sobre los modelos rigurosos de intercambiadores de reales registrados
calor de carcasa y tubos, consulte el Ejemplo 3.5; los detalles de las columnas
y las especificaciones del intercambiador de calor se dan en las Tablas 9.2 y 9.3. Cuando se completa la simulación de un proceso o planta existente, los
resultados deben evaluarse y compararse con los datos del proceso
registrados en la planta. Sin embargo, en una planta real, los datos se
9.5 Resultados de la simulación registran solo para parámetros y flujos seleccionados. A veces, los operadores
no pueden garantizar la exactitud de los datos registrados.
El balance de materia de todas las columnas se muestra en la Tabla 9.4. La
fracción molar del componente clave pesado en el producto de cabeza del Tienes que analizar tanto la simulación como los datos de la planta y encontrar
absorbedor rehervido (D202), corriente C2, es 0,0038, lo que representa una justificaciones para las eventuales diferencias entre ellos.
fracción de masa de 0,0096. Sin embargo, esta corriente contiene una
cantidad considerable de C5 y también alrededor del 1,5 % en moles de C4. En este ejemplo, se disponía de cierta información sobre la composición de
En la planta existente, la corriente de C2 se conduce a la columna D215 donde las principales corrientes de productos, que se obtuvo mediante la medición
se separan C5 y C4 y se reciclan nuevamente al proceso. La corriente de la de la composición mediante cromatografía de gases. La Tabla 9.6 muestra
fracción final de C2 (C2F) contiene solo una cantidad insignificante de C5 y C4. una comparación de las fracciones de masa de los componentes en las
corrientes de productos medidas por cromatografía de gases con las
calculadas en esta simulación.
Como se muestra en la Figura 9.8, en esta configuración, 10 t h −1
de la fracción de pentano se recicla y alrededor de 650 kg h se eliminan −1 En general, la concordancia de los datos experimentales y de simulación
del proceso. es buena. La mejor conformidad se encontró para la fracción C3. Para la
El modelado de intercambiadores de calor muestra que E205A,B es capaz fracción C2, los datos de simulación mostraron un contenido de propano
de enfriar una corriente de pentano mixto de 113 a 30 ◦C usando 50 t h de mucho más bajo en comparación con los datos experimentales. Para la
agua de refrigeración, que −1
se calienta de 20 a 30 ◦C. El intercambiador de fracción C4, los datos de simulación mostraron más ibutano y menos nbutano
calor E206A,B proporciona una evaporación parcial de la corriente desde el que los experimentales. Teniendo en cuenta la complejidad de la planta,
fondo del absorbedor de pentano. Esta corriente está cerca del punto de utilizando la eficiencia de etapa promedio de las columnas,
ebullición;
entrada de agua
E205AB S3
C2F
MEZCLA101
QD3
C5MU S3A
S5
S4
TEE100 P208AB
EP3 salida de agua
C5F R QR3
1 C2
RCY2 D215
HPG C5AD
QD4
F QC1
DeSPG
QR1 D2
Alimentación C34
DeSL MEZCLA100
C3
D202
GLP
C5+ S2
E206AB QR2 P213AB
QR4
D209 B2 EP4
D228
R C4
S30
RCY1
Simulació
existente
procesos
planta
209
una
en
de
9 Figura 9.7 Diagrama de flujo HYSYS para el proceso de separación de gases ligeros
Tabla 9.4 Balance de materia de las columnas
Nombre F C2 C5+ D2 B2 C2F C5AD C3 C4
−1 317.45 82.43 372.93 234.26 138.67 74.39 8.04 75.85 158.41

−1
Caudal másico (kg h ) 14,100.00 1.442,88 22.657,12 12,594.02 10.063,10 869,38 573,49 3,379.92 9,214.10
Fracciones molares
Hidrógeno 0.1349 0.5194 0.0000 0.0000 0,0000 0,5756 0,0000 0.0000 0.0000
Metano 0.0421 0.1622 0.0000 0.0000 0,0000 0,1798 0,0000 0.0000 0.0000
etano 0.0541 0.2027 0.0012 0.0020 0,0000 0,2246 0,0000 0.0061 0.0000
Propano 0.2310 0.0038 0.1958 0.3117 0,0000 0,0042 0,0001 0.9532 0.0046
Propeno 0.0003 0.0000 0.0003 0.0004 0.0000 0.0000 0.0000 0.0014 0.0000
ibutano 0.2425 0.0014 0.2075 0.3280 0.0041 0.0014 0.0019 0.0362 0.4677
1buteno 0.0002 0.0000 0.0002 0.0003 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0005
nbutano 0.2634 0.0147 0.2431 0.3524 0.0584 0.0071 0.0846 0.0031 0.5196
npentano 0.0049 0.0144 0.0647 0.0002 0,1736 0,0000 0,1475 0.0000 0.0003
ipentano 0.0227 0.0721 0.2527 0.0049 0.6714 0.0001 0.7382 0.0000 0.0073
Nitrógeno 0.0017 0.0066 0.0000 0.0000 0,0000 0,0073 0,0000 0.0000 0.0000
nhexano+ 0.0021 0.0027 0.0344 0.0000 0,0925 0,0000 0,0277 0.0000 0.0000
Figura 9.8 Parámetros de las corrientes de pentano reciclado y eliminado

Figura 9.9 Resultados obtenidos para los intercambiadores de calor utilizados
y posibles fluctuaciones en el flujo y la composición de las corrientes de los escenarios investigados generalmente siguen los objetivos de la
alimentación, la concordancia entre la simulación y los datos experimentales simulación (ver Sección 9.2).
es aceptable. El objetivo de esta simulación era encontrar el efecto de
eliminando la columna D215 sobre los parámetros del proceso.
El diagrama de flujo del proceso después de retirar la columna D215 se
muestra en la Figura 9.10. En la Tabla 9.7, se comparan la cantidad y la
9.7 Escenarios de Cambios Sugeridos y composición de todos los flujos de productos para ambos escenarios, con
Su Simulación y sin la columna D215. Por supuesto, la eliminación de la columna D215
dio como resultado el cambio en la composición de la fracción C2 ya que
Después de la verificación del modelo, se pueden examinar diferentes la fracción de etano final en este caso es la corriente C2 en lugar de la
escenarios de eventuales cambios en el proceso. Cada escenario se corriente C2F.
simula por separado y se compara con la situación actual de la planta. En La fracción C2 todavía contiene alrededor del 27 % en peso de
muchos casos, estas investigaciones van acompañadas de una evaluación componentes más pesados, que se separaron en la columna D215.
económica (consulte el Capítulo 12 para la evaluación económica del También es la razón del mayor flujo de masa de la fracción de pentano
proceso). El eliminada del sistema cuando la columna
Tabla 9.5 Corrientes de energía de proceso
Nombre QR1 QC1 QR2 EP3 QR3 QD3 QD4 QR4 EP4
Flujo de calor (kW) 2,053 3,131 2,653 7 92 145 1,921 2,242 7

Tabla 9.6 Comparación de la composición del producto medida y simulada
Componente C2sim C2exp. C3Exp C3sim C4Exp C4sim
Hidrógeno 0.0993 0.0899 0.0000 0 0.0000
Metano 0.2468 0.2299 0.0000 0 0.0000
etano 0.5778 0.5144 0.0041 0.0510 0.0000
Propano 0.0159 0.0737 0.9433 0.9430 0.0035 0.0060
propeno 0.0000 0.0015 0.0013 0.0030 0.0000
ibutano 0.0068 0.0044 0.0472 0.0020 0.4674 0.3770
nbutano 0.0355 0.0368 0.0041 0.5192 0.5810
1buteno 0.0000 0.0000 0.0000 0.0005 0.0030
ipentano 0.0005 0.0007 0.0000 0.0091 0.0280
npentano 0.0000 0.0000 0.0000 0.0004 0.0050
nhexano 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0010
Nitrógeno 0.0175 0.0486 0.0000 0.0000
D215 está incluido en el proceso. Sin embargo, este es el único cambio ligeramente inferior que en el caso de D215. Por supuesto, el
significativo cuando se elimina la columna D215. requerimiento total de energía del proceso también es menor cuando
La composición de las fracciones C3 y C4 es prácticamente idéntica. se elimina la columna D215.
Las diferentes composiciones de la fracción de pentano de
La corriente de pentano que recircula en el proceso contiene menos recirculación también pueden afectar el trabajo de los intercambiadores de calor.
pentano y más nitrógeno que la columna D215. Las diferentes En la Figura 9.11, se muestran las hojas de trabajo de ambos
composiciones de la corriente de recirculación pueden afectar el intercambiadores de calor, E205A,B y E206A,B. Comparando estos
requerimiento de calor y utilidad del proceso. datos con los de la Figura 9.8, podemos ver que este efecto no es
La Tabla 9.8 muestra una comparación de los flujos de energía del significativo. Sin D215, se produce un grado ligeramente mayor de
proceso en ambos casos. Excepto por el rehervidor de D202, el evaporación de la corriente de alimentación en el intercambiador de
requisito de energía y agua de enfriamiento es en caso de que no tenga D215calor E206A,B.
entrada de agua
S3
E205AB
C5MU
S5
P208AB S4
TEE100
EP3 salida de agua
C5F R
1
C2
RCY2
HPG QC1
QD4
F
DeSPG
QR1 D2
DeSL MEZCLA100
Alimentación C34
C3
D202 S2
GLP
C5+
E206AB P213AB
QR2
QR4
D209 B2 EP4
R D228 C4
S30
RCY1
Figura 9.10 Diagrama de flujo del proceso sin columna D215

Tabla 9.7 Comparación de escenarios con y sin columna D215
Nombre de la transmisión C5MU C3 C4 C2/C2F
Guión Con D215 Sin D215 Con D215 Sin D215 Con D215 Sin D215 Con D215 Sin D215
−1
Flujo molar (kmol h ) 9.01 1.90 75.85 75.68 158.41 157.88 81.98 74.39
−1
Caudal másico (kg h ) 653.15 139.96 3,379.92 3.379,68 9,214.10 9.180,71 1,400.02 869.38
Fracciones de masa:
Hidrógeno 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0616 0.0993
Metano 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.1532 0.2468
etano 0.0000 0.0000 0.0041 0.0012 0.0000 0.0000 0.3658 0.5778
Propano 0.0000 0.0000 0.9433 0.9430 0.0046 0.0046 0.0105 0.0159
Propeno 0.0000 0.0000 0.0013 0.0013 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
ibutano 0.0039 0.0041 0.0472 0.0501 0.4677 0.4683 0.0050 0.0068
1buteno 0.0598 0.0593 0.0041 0.0044 0.5196 0.5199 0.0488 0.0355
nbutano 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0005 0.0005 0.0000 0.0000
npentano 0.6743 0.5794 0.0000 0.0000 0.0073 0.0064 0.2563 0.0005
ipentano 0.1723 0.1780 0.0000 0.0000 0.0003 0.0003 0.0613 0.0000
Nitrógeno 0.0896 0.1792 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0265 0.0000
nhexano+ 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0109 0.0175
Figura 9.11 Hojas de trabajo del intercambiador de calor para el proceso sin D215
Tabla 9.8 Comparación de flujos de energía
Nombre Guión QR1 QC1 QR2 EP3 QD4 QR4 EP4
Flujo de calor (kW) Con D215 2,053.0 3,131.0 2,653.0 7.0 1,921.0 2,242.0 7.0
Sin D215 2.075,6 3.064,9 2,588.3 6.4 1,906.2 2.225,5 7.1
Como conclusión, se puede afirmar que el único efecto encias en la cantidad y composición de la fracción C5.
significativo de la eliminación de la columna D215 es la necesidad de Sin embargo, no afecta significativamente la composición de otros
La purificación de la fracción C2 está fuera de este proceso y difiere productos y flujos de energía de proceso.
Referencias
ˇ
1 Gensor M. Simulación CFD de sensor de concentración. nbutanonpentano y nbutanonhexano J. Chem.
Tesis de diploma, Universidad Tecnológica de Eslovaquia en Cercanamente. Datos. 1975;20(3):333338.
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Inc.; 2016. www.aspentech.com.
4 Kay WB, Hoffman RL, Davies O. Relaciones de equilibrio
vaporlíquido de sistemas binarios
215
10
Integración de materiales
Un buen diseño de un proceso tiene que minimizar el desperdicio de material. simulado. Los flujos reciclados se introducen primero por su estimación inicial,
En la mayoría de las reacciones químicas, uno o más reactivos no reaccionan los llamados flujos de "lágrima". Si una corriente de producto se puede reciclar
completamente. Dado que las materias primas en muchas aplicaciones son total o parcialmente, depende de la presencia de otros componentes,
uno de los costos operativos más altos del proceso, las materias primas no especialmente componentes inertes, en la corriente. Si hay componentes
convergentes deben reciclarse de nuevo al proceso. Los disolventes utilizados, inertes, el reciclaje de flujos completos provoca la acumulación de estos
por ejemplo, en los procesos de extracción y absorción también suelen componentes en el sistema.
regenerarse y reciclarse. Otro material que se recicla a menudo es el
catalizador. Por lo tanto, una parte de dichos flujos debe eliminarse del sistema.
Como se mostró en el Capítulo 8, en el primer paso se realiza una Antes de sustituir los chorros de lágrimas por nuevos chorros reciclados,
simulación directa del proceso, sin reciclaje de la mayoría de los flujos de debemos asegurarnos de que la composición, la temperatura y la presión
materiales. Los servicios como el vapor, el agua de refrigeración o el aire de del chorro de lágrimas y el chorro reciclado sean similares. Para lograr
refrigeración tampoco se incluyen en la simulación. variables de flujo similares, se pueden usar bloques de operación de unidades
Debido a que las corrientes recicladas son computacionalmente difíciles de adicionales, como intercambiadores de calor, intercambiadores de presión y
manejar y a menudo son la razón de la simulación de diagramas de flujo no separadores. Después de conectar la corriente reciclada con la corriente
convergentes, se conectan cuidadosamente una por una en los siguientes lagrimal o reemplazar la corriente lagrimal por la corriente reciclada, la
pasos. El cálculo de las cantidades de utilidad requiere la conexión de las corriente lagrimal inicial se actualiza. El procedimiento de actualización de la
corrientes de utilidad y el reemplazo de los bloques de calentador y enfriador corriente lagrimal continúa hasta que se alcanza una pequeña tolerancia
por modelos de intercambiador de calor de dos lados. La integración de especificada entre las iteraciones. La figura 10.1 muestra esquemáticamente
materiales se analiza ampliamente en los libros de texto de diseño de la estrategia para el reciclaje de un flujo de materiales.
ingeniería química, como en (13).
Muy a menudo, la simulación del diagrama de flujo no converge después
En este capítulo, se analizan tanto el manejo de las corrientes recicladas de conectar las corrientes recicladas, lo que puede explicarse por varias
como los cálculos de utilidad. Se analizan el reciclaje de materias primas razones:
tanto en Aspen Plus (4) como en Aspen HYSYS (5), la optimización de los
circuitos de reciclaje, los cálculos de los requisitos de agua y vapor de Acumulación de un componente en el sistema: intente cambiar la
refrigeración, el cálculo de los requisitos de refrigerante y los requisitos de proporción de flujos reciclados a flujos eliminados (residuos); dejar salir
gas natural (GN) para el calentamiento directo. Además, en este capítulo se más material del sistema.
explica el uso de operadores HYSYS como Hoja de cálculo, Ajustar y Trabajo inestable de un bloque de operaciones unitarias en el diagrama
Establecer. de flujo: si la especificación de bloques de operaciones unitarias no es
factible, un cambio de las condiciones de entrada conduce a su falta de
convergencia. Por ejemplo, si una columna de destilación está
especificada por el flujo molar del componente en una corriente de
10.1 Estrategia de reciclaje de materiales producto y la cantidad requerida de este componente no está disponible
en la corriente de entrada actualizada, la columna no puede converger
La simulación de enfoque modular secuencial descrita en el Capítulo 1 con esta corriente de entrada actualizada. O para las nuevas condiciones,
requiere buenas corrientes de lágrimas iniciales para la convergencia de los el número de etapas o la relación de reflujo está por debajo de sus valores
diagramas de flujo con las corrientes de reciclaje. El reciclaje de flujos de mínimos. Un intercambiador de calor no puede converger si, según la
materiales a menudo causa problemas con la convergencia de simulación de especificación, se requiere más calor para la transferencia que el nuevo
diagramas de flujo. Por esta razón, tiene que realizarse paso a paso en base flujo actualizado que lo permite. La simulación del diagrama de flujo no
a una estrategia previamente preparada. puede converger si alguno de los bloques de operaciones unitarias no
Como primer paso, un diagrama de flujo de proceso simplificado puede ser converge.
Diseño y simulación de procesos químicos: aplicaciones Aspen Plus y Aspen HYSYS, primera edición. Juma Haydary. © 2019 John
Wiley & Sons, Inc. Publicado en 2019 por John Wiley & Sons, Inc.
F q
Estimar
F0
D1
FP SEP C1
convergencia
Iterar
la
a
REACTOR
Actualizado
F0 B1 D2
C2
B2
Figura 10.1 Estrategia para el reciclaje de un flujo de materiales
Para evitar la falta de convergencia del diagrama de flujo, especifique El método de Wegstein utiliza la sustitución directa como paso
cada bloque de operación unitaria mediante especificaciones inicial. Luego, calcula un parámetro de aceleración q:
factibles que no dependan demasiado de las condiciones de
entrada. s
Estimación inicial incorrecta: si la estimación inicial del flujo lagrimal q= (10.3)
s1
está demasiado lejos del flujo para ser reciclado, esto puede dónde
provocar la falta de convergencia de la simulación del diagrama de flujo.
f (xk ) − f (xk−1 )
Antes de conectar el flujo reciclado, asegúrese de que la estimación s= (10.4)
inicial sea similar a la del flujo a reciclar.
xk − xk−1
y el valor del siguiente xk+1 se calcula como
Bajo número de iteraciones: Los programas de simulación de
xk+1 = qxk + (1 − q)f (xk ) (10.5)
procesos trabajan con un número de iteraciones por defecto, que
puede resultar insuficiente en algunos casos. Establecer un mayor El método de Wegstein es el método predeterminado en la mayoría de
número de iteraciones. los programas de simulación.
Método de convergencia no adecuado: Los simuladores de procesos

permiten el uso de más de un método de convergencia.
10.2 Reciclaje de materiales en Aspen Plus
Los métodos más utilizados son la sustitución directa, Newton,
Secant, Broyden y Wegstein. Intente cambiar el método de
Aspen Plus no utiliza ningún bloque manipulador para conectar flujos
convergencia para alcanzar la convergencia del diagrama de flujo.
reciclados. Las corrientes simplemente se conectan a las posiciones
apropiadas como se muestra y explica en el Ejemplo 2.14. Dado que
El método de convergencia más simple es la sustitución directa, la solución de un sistema con flujos reciclados requiere un enfoque
donde se utiliza una estimación inicial, xk , para calcular un nuevo valor iterativo, los parámetros de convergencia se pueden establecer dentro
de este parámetro, xk+1 . La estimación inicial, xk , se de las Opciones de convergencia (consulte la Figura 10.2). El método
actualiza luego por xk+1 . La desventaja de la sustitución directa de Wegstein acotado se utiliza como método predeterminado en Aspen
es que alcanzar la convergencia es ineficiente. Plus. El método de Wegstein acotado establece límites en el parámetro
El método de Newton calcula el valor de x en el paso k + 1 a partir
de aceleración q; por defecto, está dentro del rango de −5<q<0. El
del de x en el paso k usando la siguiente ecuación: número predeterminado de iteraciones se establece en 30. En muchos
casos, el método seleccionado por defecto y sus parámetros son
f ′ (xk ) (10.1) adecuados para la convergencia del diagrama de flujo. El usuario
xk+1 = xk − f ′′
(xk ) (xk ) puede cambiar el método de convergencia y sus parámetros en caso
donde f ′ y f ′′(xk ) son la primera y la segunda de problemas de convergencia. Sin embargo, los problemas de
derivación de f (x), respectivamente. Los programas de simulación convergencia son causados con mayor frecuencia por la especificación
usualmente usan una aproximación de diferencia finita de ′ (xk ) y inviable de los bloques de operaciones unitarias.
ff ′′(xk ).
[f (xk + h) − f (xk − h)]∕2h xk+1 =
xk − [f (xk + h)
− 2f (x) + f (xk − h)]∕h (10.2) 2 Ejemplo 10.1 Consideremos una simulación de acetato de etilo
presentada en el Capítulo 8. Actualice esta simulación reciclando
donde h es el tamaño del paso. acetato de etilo, ácido acético y etanol.
Figura 10.2 Método de convergencia y parámetros en Aspen Plus
Solución: Instale un bloque enfriador y reduzca la temperatura a la

La simulación directa preliminar del proceso de acetato de etilo se temperatura del separador LL.
muestra en la Figura 8.13. Esta simulación ya contiene un bucle de Si el diagrama de flujo se calcula sin ningún error, reemplace el
reciclaje: el destilado de la columna C1 se devuelve al separador flujo lagrimal por el flujo actualizado en el siguiente paso (R
de fases líquidolíquido (LL). AZEO en la Figura 10.3).
Dado que la composición de esta corriente es muy similar a la de la El ácido acético sin reaccionar separado en la columna C2 debe
alimentación principal del separador LL, este bucle de reciclaje no reciclarse nuevamente a la columna de destilación reactiva.
causa ningún problema grave. El destilado de la columna C3 Instale un mezclador para el ácido acético reciclado y la
también es una mezcla con una composición muy similar a la de la composición ácida.
mezcla azeotrópica ternaria, por lo que también se puede reciclar Defina una corriente lagrimal con la misma composición que la
de regreso al separador LL. corriente inferior de la columna C2 y también una corriente de
compensación para ácido acético (corriente AA0 en la figura
Antes de conectar la corriente S9 al separador LL, defina una
10.3). La corriente de salida del mezclador es la corriente de
corriente lagrimal inicial con la misma composición que el
ácido acético AA originalmente definida.
destilado de la columna C3.
S9 RAZEO
B8
C3
AGUA S3
B1 DIC
S8
D1
RETIRADO
C5
ORG. H2O
D
SP
RH2O RD C1
ET0 ÁRBITRO ETH

Y
MEZCLA1
AA0 C2
GUISANTE
EN S5
MEZCLA2
RAA
Figura 10.3 Proceso de acetato de etilo con bucles de reciclaje
Se debe definir una especificación de diseño para calcular la El producto destilado de la columna 5 es una solución acuosa de
composición de ácido acético para diferentes flujos molares de la etanol con una concentración de etanol de alrededor del 72% en
corriente reciclada RAA y un flujo molar constante de ácido acético en moles. El producto de cola contiene alrededor del 98 % mol de agua
la corriente AA. y etanol.
Para el reciclaje del producto destilado de C5 a la columna de
Para definir una especificación de diseño, vaya a Design Spec en destilación reactiva, utilice el mismo procedimiento que para el
Flowsheeting Options y cree una nueva especificación de diseño ácido acético.
(DS1). Se debe definir un nuevo mezclador (MIXER1), una corriente de
Como parámetro definido, seleccione el flujo molar de ácido acético reposición de etanol (ET0) y una nueva especificación de diseño
en la corriente AA como se muestra en la figura 10.4. (DS2).
Establezca el valor objetivo de la variable especificada en –1 50 En DS2, establezca el flujo molar de etanol en la corriente ET en
kmol h y la tolerancia en 0,0001.
51 kmol h –1, donde la variable manipulada es el flujo molar de la
Como la variable manipulada Vary, seleccione el flujo molar de la corriente de reposición de etanol (ET0).
corriente AA0 como se presenta en la figura 10.4.
Con base en esta especificación de diseño, Aspen establecerá el En la tabla 10.1–10.4, los resultados del balance de materia de
flujo molar del componente de ácido acético en la corriente AA en –1 se presentan algunos bloques de operación unitaria después de la
50 kmol h cambiando el flujo molar de la composición del ácido conexión de corrientes recicladas y la convergencia del diagrama de flujo.
acético. Al comparar estos resultados con los presentados en el Capítulo 8
El etanol sin reaccionar también debe reciclarse; el producto de para un proceso sin corrientes recicladas conectadas, se ha demostrado
fondo de la columna C3 tiene que ser destilado para recibir una que la conexión de corrientes recicladas cambia el flujo y la composición
solución concentrada de etanol y agua adecuada para reciclar. de la mayoría de las corrientes.
Como resulta de la Tabla 10.1, se reciclan alrededor de 20 –1
Instale una nueva columna (RadFrac) con 10 etapas teóricas y un kmol h de ácido acético y 22 kmol –1 h de solución concentrada de
condensador total. agua con etanol. Las cantidades requeridas restantes de ácido acético
Especifique esta columna por tasa de destilado (22 kmol h –1) y y etanol ingresan al proceso en las corrientes de reposición. En esta
el valor de la tasa de reflujo 3. simulación, una cierta cantidad de
Figura 10.4 Especificación de diseño para el reciclaje de ácido acético
el etanol todavía se desperdicia en las corrientes S6 y RH2O, que también columna de purificación; a pesar de la disminución de la conversión en RD,
se pueden reciclar, pero esta posibilidad se ignoró debido a la claridad del el flujo molar de acetato de etilo puro aumentó de 23,93 a 27,9 kmol h–
diagrama de flujo. 1, en caso de recuperación de acetato de etilo,
El reciclaje de la corriente de etanol provoca un ligero aumento de la aumentó del 78,2% al 93,9%.
concentración de agua en la columna de destilación reactiva, lo que
desplaza el equilibrio de la reacción hacia los reactivos, lo que provoca

una pequeña disminución en la conversión de la reacción. 10.3 Reciclaje de materiales en Aspen HYSYS
La comparación de los datos de entrada y salida de ácido acético demostró
que la conversión de la reacción disminuyó alrededor de un 6,5 %. En Aspen HYSYS, si un flujo de material se recicla solo con el propósito
La introducción de una nueva corriente en el separador LL cambió el de recuperar energía, se puede conectar sin usar un bloque manipulador.
flujo de corrientes de este dispositivo, afectando el flujo de reflujo a la Sin embargo, primero se debe definir un chorro de lágrimas y, después del
columna de destilación reactiva y, por lo tanto, también el flujo de vapores cálculo, el chorro de lágrimas se puede reemplazar por un chorro reciclado.
destilados de esta columna. Como resultado, el flujo de vapores de RD
se estabilizó en un valor diferente al de la simulación preliminar original. Estos ciclos de reciclaje se explicaron en el Capítulo 8. En la Figura 8.19,
se presentan ejemplos de ciclos de reciclaje para la recuperación de
energía solamente. Si un flujo de material se recicla para la recuperación
El efecto final de la conexión de la corriente reciclada se puede ver en de materiales, debe conectarse a través del modelo de reciclaje.
los resultados del balance de materiales del acetato de etilo.
Tabla 10.1 Resultados del balance de materiales para MIXER1 y MIXER2
Parámetro/flujo Unidad Automóvil club británico AA0 RAA Y ET0 RETIRADO
Flujo de topos kmol h –1 50.20 30.48 19.72 63.31 41.31 22.00

–1
Flujo de masa kg h 3.006,18 1,830.45 1.175,73 2,609.22 1,729.30 879.92
Volumen bajo L min–1 53.11 32.25 20.73 57.94 38.66 19.28
Temperatura ◦C 117.39 117.58 117.09 77.52 77.85 76.96
Presión bar 1 1 1 1 11
fracción de vapor 0 0 0 0 00

–
ETANOL 1 kmol h 0.00 0.00 0.00 51.00 35.11 15.89
–
H2O 1 kmol h 0.20 0.00 0.20 11.77 6.20 5.57
–
VINAGRE01 1 kmol h 50.00 30.48 19.52 0.00 0.00 0.00
ETIL01 –
1 kmol h 0.00 0.00 0.00 0.54 0.00 0.54

ETANOL 0.0000 0.0000 0.0000 0.8056 0.8500 0.7221
H2O 0.0039 0.0000 0.0100 0.1859 0.1500 0.2533
VINAGRE01 0.9961 1.0000 0.9900 0.0000 0.0000 0.0000
ETIL01 0.0000 0.0000 0.0000 0.0085 0.0000 0.0246
Tabla 10.2 Resultados del balance de materiales para la columna de destilación reactiva (RD)
Parámetro/flujo Unidad Automóvil club británico D Y ÁRBITRO EN
–
Flujo de topos 1 kmol h 50.20 348.86 63.31 265.35 30.00
–1
Flujo de masa kg h 3.006,18 22,238.02 2,609.22 18.212,15 1,589.53
Volumen bajo L min–1 53.11 160,389.00 57.94 337.44 29.03
Temperatura ◦C 117.39 70.23 77.52 25.00 100.84
Presión Bar 1 11 11
fracción de vapor 7.94E–06 1 0 0 0

ETANOL kmol h –1 0.00 58.91 51.00 39.68 1.97
–1
H2O kmol h 0.20 85.92 11.77 49.93 5.76
–
VINAGRE01 1 kmol h 50.00 0.00 0.00 0.00 20.21
ETIL01 –
1 kmol h 0.00 204.03 0.54 175.75 2.06

ETANOL 0.0000 0.1689 0.8056 0.1495 0.0657
H2O 0.0039 0.2463 0.1859 0.1881 0.1921
VINAGRE01 0.9961 0.0000 0.0000 0.0000 0.6735
ETIL01 0.0000 0.5848 0.0085 0.6623 0.0687

Tabla 10.3 Resultados del balance de materiales para el separador de fase LL (DEC)
Parámetro/flujo Unidad AGUA D1 H2O ORG. RAZEO S3
Flujo de topos kmol h –1 195.80 348.86 130.00 396.05 10.00 102.80

–1
Flujo de masa kg h 4,533.90 22,238.02 2,341.99 27.182,32 609.42 6.513,45
Volumen bajo L min–1 80.48 411.52 39.27 503.64 11.19 129.27
Temperatura ◦C 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00 70.05
Presión bar 1 1 1 1 1 1
fracción de vapor 0 0 0 0 0 0

–
ETANOL 1 kmol h 20.48 58.91 0.00 59.22 1.26 19.52
–
H2O 1 kmol h 169.15 85.92 130.00 74.52 3.12 24.58
–
VINAGRE01 1 kmol h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
ETIL01 –
1 kmol h 6.16 204.03 0.00 262.32 5.62 58.69

ETANOL 0.1046 0.1689 0.0000 0.1495 0.1260 0.1899
H2O 0.8639 0.2463 1.0000 0.1881 0.3120 0.2391
VINAGRE01 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
ETIL01 0.0315 0.5848 0.0000 0.6623 0.5620 0.5710
Tabla 10.4 Resultados del balance de materiales para la columna de purificación de acetato de etilo (C1)
Parámetro/flujo Unidad ETH GUISANTE S3
–
Flujo de topos 1 kmol h 130.70 27.90 102.80
–1
Flujo de masa kg h 8,970.16 2.456,71 6.513,45
Volumen bajo L min–1 166.20 49.32 129.27
Temperatura ◦C 25.00 76.83 70.05
Presión bar 1 1 1

ETANOL kmol h –1 19.54 0.02 19.52
–1
H2O kmol h 24.59 0.01 24.58
–
VINAGRE01 1 kmol h 0.00 0.00 0.00
ETIL01 –
1 kmol h 86.56 27.87 58.69

ETANOL 0.1495 0.0007 0.1899
H2O 0.1881 0.0003 0.2391
VINAGRE01 0.0000 0.0000 0.0000
ETIL01 0.6623 0.9990 0.5710

Figura 10.5 Conexión de flujos de

reciclaje de materiales en Aspen HYSYS
Ejemplo 10.2 El etilbenceno sin reaccionar del proceso de Lo más probable es que la iteración converja con la
producción de estireno discutido en el Capítulo 8 debe reciclarse configuración predeterminada del solucionador. Si no, intente
nuevamente al reactor. Recalcular el proceso de estireno con cambiar los parámetros de convergencia. Además de la
reciclaje de etilbenceno. transformación hacia adelante, HYSYS permite otras dos
opciones de dirección de transferencia: transformación hacia
Solución:
atrás y no transferida para cada variable. La opción No
Antes de conectar la corriente de etilbenceno con la corriente transferido se puede usar si solo desea transferir ciertas
de RET a través de un bloque de reciclaje, debe volver a variables de flujo. Por ejemplo, si solo se van a transferir P, T,
composición y flujo, todas las demás variables podrían
presurizarse instalando una bomba. La presión en la columna
de purificación de estireno es de solo 5 kPa; tiene que configurarse como No transferidas. Seleccione la transformación
directa para todas las variables en esta simulación.
aumentarse a la misma presión que la del componente de
etilbenceno (180 kPa). Instale un modelo de bomba y ajuste HYSYS permite establecer el factor de criterio de convergencia
su presión de salida a 1,8 bar (flujo D31). para cada una de las variables y componentes enumerados
Seleccione un bloque de reciclaje de la paleta del modelo y (Figura 10.6). Los valores de sensibilidad sirven como un
conecte el flujo de reciclaje (D31) con el flujo de lágrimas (R multiplicador para la tolerancia de convergencia interna de HYSYS.
La tabla 10.5 muestra la tolerancia absoluta interna,
ET) como se muestra en la figura 10.5.
Figura 10.6 Página de parámetros de convergencia de Aspen HYSYS

Tabla 10.5 Tolerancias internas de Aspen HYSYS 10.4 Optimización de la tasa de reciclaje
fracción de vapor 0.01 En muchos casos, las corrientes recicladas contienen subproductos o
Temperatura 0.01 componentes inertes que se acumulan en el sistema, y una parte de la
Presión 0.01
corriente debe eliminarse del proceso.
Para encontrar una relación de división óptima, se debe realizar un
Fluir 0.001a
análisis económico del reciclaje. La relación de división puede afectar
entalpía 1
la cantidad de materia prima compuesta, la cantidad de producto, el
Composición 0.0001 tamaño del equipo y el consumo de energía y servicios públicos. El
entropía 0.01 siguiente ejemplo trata sobre la optimización de la razón de división,
donde la función objetivo es el máximo beneficio económico.
aLa tolerancia de flujo es relativa en lugar de absoluta.
excepto para el flujo, donde se da la tolerancia relativa. Ejemplo 10.3 Se produce acetato de vinilo a partir de ácido acético y
acetileno usando un catalizador de acetato de zinc sobre carbón activo
Se recomienda el multiplicador predeterminado (10) para la mayoría (6). La reacción tiene lugar en fase gaseosa a temperaturas de 170 a
de los cálculos. Los valores inferiores a 10 son más estrictos; Si el 220 ◦C y presiones ligeramente superiores a la atmosférica.
objeto de la simulación son cantidades muy bajas (niveles de ppm)
de componentes cruciales, el multiplicador de tolerancia de la
composición se puede configurar mucho más bajo que los demás. C2H2 + CH3COOH → CH3COOCHCH2 (R10.1)
En esta simulación, se puede conservar el multiplicador

Además de la reacción principal, las siguientes dos reacciones
predeterminado (10).
secundarias son importantes:
Después de la convergencia de la simulación, el diagrama de flujo se ve
como se muestra en la Figura 10.7. C2H2 + H2O → CH3CHO (R10.2)
2CH3COOH → CH3CO CH3 + CO2 + H2O (R10.3)

Los resultados de las corrientes se presentan en la Tabla 10.6. Hay
diferencias muy pequeñas entre los resultados presentados en la Tabla
10.6 y los del proceso de estireno presentado en el Capítulo 8. Solo la El ácido acético y el acetileno se mezclan con las corrientes
corriente RET (consulte la columna resaltada en la Tabla 10.6) es recicladas y crean la alimentación del reactor. La alimentación del
bastante diferente porque la corriente lagrimal inicial era solo una reactor se calienta de 25 a 195 ◦C utilizando el calor de los productos
estimación. . Sin embargo, el flujo mixto resultante (S1) es prácticamente de reacción. La temperatura en el reactor se mantiene a 220 ◦C; el
el mismo en ambos casos, por lo que los resultados de otros flujos son reactor tiene que ser enfriado debido a la reacción exotérmica.
similares. Considere la conversión de 60% de acetileno para la reacción principal
(R10.1), 4% para (R10.2) y 3% para (R10.3).
R
RCY1
LPH2O
HPH2O E2 S17
E1
E104
V101
E103 S14 S16
HPSTEM V100 E106
S12 S13
E105
S11
LPVAPOR S18
S10 S19 P100
ROJO S15
MEZCLA102
S80
E5
EB S1 V102
MEZCLA100
S9
E100
VOTO1 E101
S22
S40
S2 S3
PFR101 D31
S41 QO2 QD3
S8 MEZCLA101 EN
E108
SHS2 PFR100 QD D3
S7
S5 D2
S6 E4 D1
E107 E102 S21 QW3
VAPOR2 SHS1 B1
B3
E3 ESTIRENO
B2 T102
t101 MEZCLA103
A T100 QW2
1
AVD1 SPRDSHT1 QW
Figura 10.7 Diagrama de flujo del proceso de producción de estireno con reciclaje de etilbenceno
Tabla 10.6 Resultados del proceso de estireno después del reciclaje de etilbenceno
Nombre EB REB VOTO1 S1 S2 S10 S9
Temperatura (◦C) 20.00 49.81 120.00 107.96 114.78 437.37 493.50
Presión (bar) 1.8 1.8 1.8 1.8 1.7 1.02 1
Flujo molar (kmol h –1) 35.93 14.07 100.00 150.00 150.00 958.20 958.20
Caudal másico (kg h –1) 3.814,91 1,489.27 1,801.51 7.105,69 7.105,69 21.040,22 21.040,22
Flujo volumétrico de líquido (m3 h –1) 4.38 1.71 1.81 7.90 7.90 22.62 22.62
Flujo de calor (kJ h –1) –1,0E+05 –1,2E+04 –5,7E+06 –5,8E+06 –5,2E+06 –4,5E+07 –4,4E+07
Comp Mole Frac (benceno) 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Nombre S3 S41 S6 S5 S7 S8 S9
Temperatura (◦C) 400.00 750.00 560.96 624.07 600.00 577.54 493.50
Presión (bar) 1.6 1.6 0.7 1.6 1.2 1 1
Caudal másico (kg h –1) 7.105,69 13.934,46 21.040,20 21.040,15 21.040,20 21.040,22 21.040,22
Flujo de calor (kJ h –1) –4,2E + 06 –4,0E + 07 –4,4E + 07 –4,4E + 07 –4,3E + 07 –4,3E + 07 –4,4E + 07
Temperatura (◦C) 133.49 750.00 689.60 182.59 20.00 133.49 130.00
Presión (bar) 3 2.5 1.6 1.02 3 3 1.02
Caudal másico (kg h –1) 13.934,46 13.934,46 13.934,46 21.040,22 4.143,47 4.143,47 21.040,22
Nombre LPH2O LPVAPOR S13 B3 ESTIRENO D31 D3
Temperatura (◦C) 20.00 116.87 25.00 58.17 58.17 49.81 49.74
Presión (bar) 1.8 1.8 1.02 5 0.05 1.80 0.05
Caudal másico (kg h –1) 791.09 791,09 21.040,22 693.93 3,611.06 1,489.06 1,489.06
Flujo de calor (kJ h –1) –3,0E+06 –2,5E+06 –5,9E+07 7,4E+05 9,2E+05 –1,2E+04 –1,2E+04
Nombre S14 S15 S16 S17 S18 S19 S22
Temperatura (◦C) 25.00 25.00 5.00 5.00 5.00 24.97 24.97
Presión (bar) 1.02 1.02 1.02 1.02 1.02 1.02 1.02
Caudal másico (kg h –1) 148.13 20.892,10 148.13 104.40 43,72 20.935,82 15.730,31
(continuado)
Nombre S14 S15 S16 S17 S18 S19 S22
Nombre S21 D1 B1 EN D2 B2
fracción de vapor 0 0 0 1.0000 0 0
Temperatura (◦C) 24.97 20.30 55.34 20.30 52.07 58.17
Presión (bar) 1.02 0.05 0.05 5.00E–02 0.05 0.05
Flujo molar (kmol h –1) 49.91 1.06 48.74 0.12 20.72 28.02
Caudal másico (kg h –1) 5,205.51 97.78 5,100.12 7.61 2,182.09 2,918.03
Flujo volumétrico de líquido (m3 h –1) 5.80 0.11 5.68 0.01 2.47 3.21
Flujo de calor (kJ h –1) 8.4E + 05 3.0E + 03 9.0E + 05 –3.7E + 02 1.6E + 05 7.4E + 05
Componente fracción molar (benceno) 0.0004 0.0142 0.0000 0.0311 0.0000 0.0000
Componente fracción molar (tolueno) 0.0263 0.9409 0.0050 0.6048 0.0118 0.0000
Componente fracción molar (etilbenceno) 0.2716 0.0444 0.2771 0.0097 0.6505 0.0010
Componente fracción molar (estireno) 0.7010 0.0004 0.7179 0.0001 0.3377 0.9990
Componente fracción molar (hidrógeno) 0.0003 0.0000 0.0000 0.1330 0.0000 0.0000
Componente fracción molar (H2O) 0.0004 0.0001 0.0000 0.1760 0.0000 0.0000
Componente fracción molar (etileno) 0.0000 0.0000 0.0000 0.0034 0.0000 0.0000
Componente fracción molar (metano) 0.0001 0.0000 0.0000 0.0419 0.0000 0.0000
Los productos de reacción se enfrían a 20 ◦C y se conducen a un 0,1 unidades kg–1 de la alimentación del reactor; y el costo del
separador de fases; donde se separa la mayor parte de la fase líquida. equipo (CEQ) se puede calcular como
La fase gaseosa se enfría a −20 ◦C usando una solución de agua de
DH
CaCl2. Una pequeña porción del líquido también se separa en un mR )0.6 (10.6)
CEQ = K 5000 ( 1000
segundo separador. La fase gaseosa del segundo separador contiene
principalmente acetileno y CO2 , y debe reciclarse. Sin embargo, donde D es el número de días de operación por año (se puede
debido a la presencia de CO2, una parte de este gas debe eliminarse suponer 330 días), H es el número de horas de operación por día (24
del sistema. La fase líquida se destila en dos columnas de destilación. h), mR es el flujo másico de la alimentación del reactor y K es el
El producto se toma de la cabeza de la segunda columna. El ácido coeficiente de depreciación (suponga 0.1).
acético se toma como producto de fondo y se recicla de nuevo al Solución: El
reactor. Se usa la relación molar de 4:1 de ácido a acetileno.
objetivo de este ejemplo es optimizar la fracción dividida que se
eliminará del proceso, por lo que nos centramos en este problema y
simplificamos algunos pasos que no tienen efecto en la división del
Encuentre el valor óptimo de la relación de división de la corriente
reciclaje.
de reciclaje de acetileno si se consideran los siguientes costos: ácido
acético, 0.8 unidades kg–1; acetileno, 0,6 unidades kg–1; acetato Use Aspen Plus en esta simulación y siga los pasos para crear una
de vinilo, 2 unidades kg–1; costo de energía y servicios públicos, lista de componentes y seleccionar un
OG2
DIVIDIR
DESPERDICIAR
COMP.
MIX4 S5
R2
C2H2
F1
OG1 HE3
HE1 HE2 S8
MIX3 MEZCLA REACTOR SEP2
AA0 S3
S1 S4 S2 1 de septiembre
F2
R1
S9
S7
PRODUCTO
C2 S11
OG3
BOMBA C1
S13 MEZCLA2
S12
S10
Figura 10.8 Diagrama de flujo simplificado de la producción de acetato de vinilo
método termodinámico; un modelo basado en coeficientes de Especifique las corrientes de entrada y los bloques de operación de
actividad como NRTL es adecuado para este sistema químico. la unidad (para obtener detalles sobre la especificación de corrientes,
reactores, columnas, calentadores, bombas, etc., consulte la Parte II
Cree un diagrama de flujo simplificado del proceso como se muestra del libro).
en la Figura 10.8. En este diagrama de flujo, no se considera la Como valor inicial de la fracción dividida eliminada del proceso, elija
integración del calor del proceso. Los bloques calefactores simplifican 0.2.
el calentamiento de las materias primas utilizando el calor de la Para obtener composiciones de ácido acético y acetileno, para
reacción y también el enfriamiento de los productos de reacción. cumplir con el requisito de una proporción de ácido a acetileno de 4:1
en la alimentación del reactor, defina dos bloques de cálculo;
Figura 10.9 Definición de un bloque de calculadora para composición de ácido acético

Figura 10.10 Bloque de calculadora para flujo molar de acetileno
Figura 10.11 Bloque de sensibilidad para optimización de fracciones divididas

1.44E+06 Pestaña Secuencia, seleccione opciones: Antes, Operación de la unidad,

Mezclador.
1.40E+06 De manera similar, defina el segundo bloque de la calculadora para obtener
un flujo molar de acetileno equivalente a una cuarta parte del flujo molar de
1.36E+06
ácido. Las variables y relaciones definidas se muestran en la Figura 10.10.
(unidades)
Beneficio
1.32E+06
Ejecute la simulación y verifique los resultados. Si no hay errores, continúe
1.28E+06 con un análisis de sensibilidad para encontrar la fracción dividida óptima
de la operación unitaria SPLIT.
1.24E+06
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 Defina un nuevo análisis de sensibilidad (para detalles técnicos, vea el
Fracción dividida Ejemplo 5.3). En Vary, seleccione Split Fraction del bloque SPLIT como la
variable manipulada; deje que la variable manipulada cambie de 0,05 a
Figura 10.12 Resultados de optimización de fracciones divididas
0,95. En Definir, elija los flujos másicos de ácido acético, acetileno,
alimentación del reactor y producto como se especifica y muestra en la
figura 10.11. En la página de Fortran, escriba fórmulas para el cálculo de
uno para obtener un flujo molar de ácido acético constante (p. ej., 100 costos y ganancias como se muestra en la figura 10.11.
kmol h –1) en la alimentación del reactor y otro para obtener un flujo
molar de acetileno equivalente a una cuarta parte del flujo molar de ácido.
Vuelva a ejecutar la simulación y verifique los resultados de la sensibilidad;
Para definir un bloque de calculadora, seleccione Calculadora en encontrará que el BENEFICIO máximo se logra en la fracción dividida de
Especificaciones de diseño y defina uno nuevo (C1) (para obtener alrededor de 0,1, por lo que se pueden reducir los límites de la variable y
detalles técnicos, consulte el Ejemplo 5.1). En la pestaña Definir, se puede el tamaño del paso. Cambie el límite inferior a 0,2, el límite superior a 0,3 y
definir el flujo molar de la corriente de reposición de ácido acético y la el tamaño del paso a 0,02; luego vuelva a ejecutar la simulación y dibuje la
corriente reciclada de ácido acético (consulte la Figura 10.9). En la pestaña gráfica de BENEFICIO frente a la fracción dividida. Los resultados se
Calcular, seleccione Fortran y escriba la relación para el cálculo del flujo muestran en la Figura 10.12.
molar de composición ácida. En el
Figura 10.13 Definición de la herramienta de optimización

Figura 10.14 Resultados de la optimización
Un método alternativo para el cálculo del óptimo Los resultados detallados de la optimización se pueden verificar
fracción dividida es el uso de la herramienta de optimización. en el Solucionador de convergencia, como se muestra en la Figura
10.14. En esta figura se presentan los valores de la función objetivo
Seleccione Optimización en Herramientas de análisis de modelos, y la variable manipulada, así como los resultados de las iteraciones
como se muestra en la Figura 10.13. En la pestaña Definir, individuales.
especifique las mismas variables que en sensibilidad; se pueden El valor óptimo de la fracción fraccionada para el flujo de residuos
copiar desde Sensibilidad y pegar en Optimización. (fracción del flujo reciclado que debe eliminarse del sistema) es
Copie también las relaciones de la página Fortran de Sensibilidad 10,6 %.
y péguelas en la página Fortran de Optimización.
Como variable manipulada, seleccione la fracción dividida del flujo 10.5 Simulación de requisitos de vapor
de residuos en el bloque de operación de unidad SPLIT.
En Objetivo y restricciones, seleccione Maximizar BENEFICIO. El cálculo del requerimiento de vapor es una tarea muy común en la
ingeniería química. El calentamiento de mezclas en intercambiadores
Antes de ejecutar la simulación, oculte el bloque de sensibilidad. de calor, rehervidores de columnas de destilación, reactores y otros
Luego, ejecute la simulación. equipos se realiza mediante agua saturada o
QD3
EN
QD2
QD D3
D2
D1
S21
QW3
B1
QW2 B3
ESTIRENO
QW B2 I102
MEZCLA103
t101
T100
SVAPOR3
SVAPOR2
E110 E111
SVAPOR1 COND1
E109
COND2
COND3
MEZCLA104
COND
Figura 10.15 Cálculo del requerimiento de vapor de las columnas de destilación
Figura 10.16 Especificación de un bloque calentador

vapor precalentado. Si se utiliza un modelo de intercambiador de Tabla 10.7 Resultados del cálculo del requerimiento de vapor
calor de dos lados (HeatX en Aspen Plus o Heat Exchanger en Aspen
HYSYS), la cantidad de vapor simplemente resulta del balance de Nombre SVAPOR1 SVAPOR2 SVAPOR3 COND.
materia y energía del modelo. Sin embargo, en otros casos, como

rehervidores de columnas de destilación, reactores y calentadores, Vapor 1 1 1 0
el simulador calcula la cantidad de energía requerida. Para calcular Temperatura (◦C) 116.87 116.87 116.87 116.87
la cantidad de vapor, se puede instalar un modelo de calentador Presión (bar) 1.8 1.8 1.8 1.8
adicional y conectarlo con flujos de energía. 21.69 132.26 110.22 264.18
Flujo molar (kmol h –1)
Caudal másico (kg h –1) 390,82 2.382,64 1.985,68 4.759,15
Ejemplo 10.4 Calcule el flujo másico de 1,8 MPa de vapor saturado

requerido para calentar los rehervidores de las tres columnas de La tabla 10.7 muestra el requerimiento de vapor de las tres
destilación en el proceso de producción de estireno (Ejemplo 10.2). columnas. El flujo total de vapor requerido es de alrededor de –1
Considere que solo se utiliza el calor de condensación del vapor (el 4.8 ton h (ver la celda resaltada en la Tabla 10.7).
agua condensada sale del calderín en su punto de ebullición).
10.6 Simulación de requisitos de agua de

Solución: refrigeración y otros refrigerantes
Continúe en la solución del Ejemplo 10.2 agregando un modelo de
calentador a cada columna de destilación. El requerimiento de agua de enfriamiento en intercambiadores de
Defina flujos de material de entrada y salida. Seleccione el flujo de calor, condensadores, reactores y otros equipos se puede calcular
energía de una columna en particular como el flujo de energía de por métodos similares a los del requerimiento de vapor.
los calentadores. De esta manera se obtiene una interconexión Si se requiere enfriamiento a temperaturas por debajo de la
energética entre los bloques calentadores y las columnas de temperatura ambiente, se deben usar diferentes medios de
destilación (Figura 10.15). enfriamiento además del agua pura. Las soluciones acuosas de
En la pestaña Hoja de trabajo de los bloques calentadores, diferentes sales, amoníaco y algunos hidrocarburos son los medios
especifique la fracción de vapor (1 para la corriente de entrada y 0 de refrigeración (refrigerantes) más utilizados.
para la corriente de salida) y la presión de las corrientes de entrada
y salida (Figura 10.16). Ejemplo 10.5 Considere un sistema de enfriamiento de amoníaco
Después de ingresar la composición de la corriente de entrada simple para enfriar la corriente de gas OG1 en HE3 del ejemplo 10.3.
(100% de agua), HYSYS calcula todos los demás parámetros, Calcule la cantidad de amoníaco que puede circular en el ciclo de
incluido el flujo de vapor. refrigeración para eliminar
VÁLVULAH3 Figura 10.17 Simulación de un ciclo de refrigeración

CONNH3
S18
S17
OG2
S6
REBNH3
HE3 COMPNH3
S14
OG1
Y
S8
S2
1 de septiembre
SEP2
Figura 10.18 Especificación de diseño para el requerimiento de amoníaco
la cantidad requerida de calor de OG1 y alcanzar la temperatura En el segundo paso, conecte la fuente de la corriente (S6) a la
requerida de la corriente S8 (–20 ◦C). Suponga la evaporación salida de la válvula.
total del amoníaco a 1 bar y un compresor isoentrópico que Para calcular la cantidad de NH3 a recircular, se debe definir un
comprime el amoníaco a 7 bar. bloque de especificación de diseño. (Para detalles técnicos,
vea el Ejemplo 6.9.)
Solución: La variable a ajustar es la temperatura del chorro 8; especifique
esta variable en la pestaña Definir.
Agregue amoníaco a la lista de componentes del ejemplo 10.3. En la página de especificaciones, especifique el nombre, el valor (–20 ◦C) y
la tolerancia como se muestra en la Figura 10.18.
Agregue dos bloques calentadores, un compresor y una válvula En Vary, seleccione el flujo molar de amoníaco (flujo S6) como
al diagrama de flujo del ejemplo 10.3, como se muestra en la la variable manipulada.
figura 10.17.
Vuelva a ejecutar el cálculo y compruebe los resultados. En
En el primer paso, use la corriente lagrimal inicial (S6) y estas condiciones, la cantidad de amoníaco necesaria para que
especifíquela por fracción de vapor (0), presión (1 bar) y flujo circule –1 es de 1,83 kmol h .
molar de amoníaco (2 kmol h –1 ).
Usando una corriente de calor, conecte el evaporador del ciclo
de refrigeración (REBNH3) y HE3 como se muestra en la Figura 10.7 Simulación de requisitos de combustible de gas
10.17.
Ingrese las especificaciones del compresor, el condensador de Muchos equipos se calientan por combustión directa de GN.
amoníaco y la válvula. En el siguiente ejemplo, se explica el cálculo de la necesidad de
Ejecute la simulación y verifique los resultados. combustible gaseoso.
Figura 10.19 Definición de reacción de conversión en Aspen HYSYS
Ejemplo 10.6 Se produce cloruro de vinilo por cloración directa de Método termodinámico: la ecuación de estado de Peng
etileno a 1,2dicloroetano seguida de pirólisis de 1,2dicloroetano Robinson
a cloruro de vinilo y cloruro de hidrógeno. La etapa de pirólisis se Reacciones:
realiza a 500 ◦C y 26,35 bar en un horno de pirólisis, el cual es
Serie 1
calentado directamente por los humos de la combustión del GN.
Usando Aspen HYSYS, calcule el consumo de GN si se requiere ClCH2CH2Cl → CH2CHCl + HCl ($10.4)
la producción de 10 ton h de cloruro de vinilo.
–1
Conversión: 55%. Para definir una reacción de conversión en
HYSYS, vea la Figura 10.19.
Suponga que se alimenta al reactor 1,2dicloroetano puro a 200 ◦C
y 26,4 bar. La conversión de 1,2dicloroetano en el reactor de conjunto 2
pirólisis alcanza el 55%. Las pérdidas de calor del reactor

CH4 + 2O2 → CO2 + 2H2O ($10.5)
representan el 30% del calor de reacción. El GN usado contiene
90% en volumen de metano, 5% de etano, 3% de CO2 y 2% de Conversión: 100%,
N2 . Se completa la combustión tanto del metano como del etano,
C2H6 + 3.5O2 → 2CO2 + 3H2O ($10.6)
con una relación molar de aire a gas natural de 10:1.
Los gases de combustión después de pasar por el reactor tienen una Conversión: 100%.
temperatura de 550 ◦C.
Desarrollo del diagrama de flujo del proceso: Seleccione un modelo
Solución: de reactor de conversión para la pirólisis de 1,2dicloroetano.
Lista de componentes: Especificaciones de alimentación del reactor (F): temperatura, 200
◦C; presión, 26,4 bares; flujo molar, 291 kmol h –1; composición
1 1,2dicloroetano
100% de 1,2dicloroetano. Agregue una reacción (conjunto 1) al
2 Cloruro de vinilo reactor y ajuste la temperatura de la corriente de salida a 500 ◦C y
3 HCl la presión a 26,35 bar. El modelo de reactor de conversión también
4 etano requiere una corriente de salida de líquido, que tiene un flujo cero
en este caso y, por lo tanto, puede ocultarse. El flujo de calor de la
5 H2O
6
corriente de energía del reactor indica cuánta energía se requiere
CO2
para cubrir el requerimiento de calor para calentar la alimentación
7 Oxígeno
de 200 a 500 ◦C y para mantener la temperatura del reactor en
8 Nitrógeno este valor durante la reacción endotérmica.
9 Metano
A Especificaciones de la corriente de aire: temperatura, 25 ◦C;

PR
ADJ1 CRV100
presión, 1,5 bares; flujo molar, que se establecerá en 10 veces el
F C flujo molar de gas natural; composición, 21 mol% de oxígeno y 79
mol% de nitrógeno. Para establecer un flujo topo de aire, 10 veces
mayor que el de NG, use el operador Set (SET1).
Seleccione el flujo molar de aire como variable objetivo y la corriente
ES NG como fuente. En la pestaña Parámetro, ingrese el multiplicador
de CRV101
C como se muestra en la Figura 10.21. Agregue el conjunto de
S FG FG1 FG2 reacción 2 al reactor. El modelo de calentamiento del reactor de
E100 E101
SERIE 1
Aire combustión y pirólisis de GN consiste en un modelo de reactor de
conversión y dos modelos de enfriadores separados: (E100) y
pérdida (E101).
SPRDSHT1
La hoja de cálculo y el primer enfriador (E100) se utilizan para
Figura 10.20 Diagrama de flujo para el cálculo del requerimiento de combustible modelar las pérdidas de calor del reactor. Tal como lo calcula
HYSYS, el calor de reacción estándar de la combustión del metano
es –1,9 × 105 kcal kmol–1 y para el etano es –3,4 × 105
kcal kmol–1; en base a estos valores, el calor de combustión del
Para calcular la cantidad de GN requerida para cubrir el gas natural es –1,88 × 105 kcal kmol–1. Las pérdidas de calor del
requerimiento de calor del reactor en las condiciones del proceso, reactor se pueden calcular mediante
se puede modelar la combustión de GN. Se deben agregar al
Elss = −QcomnNG0.3 (10.7)
diagrama de flujo del proceso un modelo de reactor de conversión,
dos modelos de enfriador, una hoja de cálculo, un ajuste y un Defina una hoja de cálculo seleccionando SPRDSH en la paleta
operador de configuración; consulte la figura 10.20. del modelo.
Especificaciones de la corriente de GN: temperatura, 25 ◦C; Seleccione el flujo topo de la corriente NG como la variable de
presión, 1,5 bares; flujo molar, por calcular (ingrese una estimación: importación.
50 kmol h –1); composición 90% mol de CH4 , 2% mol de Muévase a la pestaña de la hoja de cálculo, donde se importa el flujo molar
nitrógeno, 3% mol de CO2 y 5% mol de etano. de gas natural en la celda B1, como se muestra en la Figura 10.22.
En la celda B2, escribe el valor del calor de reacción.
Figura 10.21 Definición del operador Set

Figura 10.22 Definición de una hoja de cálculo en Aspen HYSYS
Calcule Eloss en la celda B3 usando la ecuación (10.7). variable objetivo y especifique su valor (500 ◦C) como se muestra en
Exportarlo como flujo de calor de la corriente de energía (Eloss). la Figura 10.23.
Si Ajustar requiere especificar los límites máximo y mínimo de la
El segundo enfriador se usa para modelar el calentamiento del reactor variable manipulada, vaya a la página Parámetros y use 5 y para el
de pirólisis. Establezca la temperatura de la corriente de salida del límite mínimo y máximo,
–
segundo enfriador a 550 ◦C y la corriente de energía del reactor de 1 100 kmol h
pirólisis como la corriente de energía de este enfriador. respectivamente.

El paso final del cálculo del flujo de gas natural requerido es la
definición de un operador de ajuste. Después de que Ajuste converja, verifique los resultados en la página
Monitor de Ajuste. La temperatura del reactor de pirolisis es de 500 ◦C
Antes de instalar Adjust, elimine el valor de la temperatura de salida según se requiera, y el flujo molar de gas natural es de 82,5 kmol h , lo
del reactor de pirólisis (corriente RP). –1
que representa un flujo másico de 1420 kg h –1. El flujo másico de
Elija el flujo molar de GN como la variable manipulada y la cloruro de vinilo en los productos de reacción es de alrededor de 10 000
temperatura de la corriente (RP) como la kg h –1 .
Figura 10.23 Definición del operador de ajuste
Referencias
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Principio, práctica y economía del diseño de plantas y procesos, Technology, Inc.; 2016. www.aspentech.com.
2ª ed. Ámsterdam: Elsevier; 2013. 6 Cornelissen AE, Valstar JM, Van den Berg PJ, Janssen FJ.
2 Turton R, Bailie RC, Whiting WB, Shaeiwitz JA. Cinética de la síntesis de acetato de vinilo a partir de acetileno y
Análisis, Síntesis y Diseño de Procesos Químicos, 1ª ed. Upper ácido acético con un catalizador de acetato de zinc. rec. des Trav.
Saddle River, Nueva Jersey: Prentice Hall PTR; 1998. química Países Bajos. 1975;94(7):156–163.
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Jersey: Prentice Hall PTR; 1997. de etileno con agua y etilenglicoles. Proceso seguro. Prog,
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Technology, Inc.; 2016. www.aspentech.com.
239
11
Integración Energética
El consumo de energía es un costo significativo en muchos procesos. El se investiga la recuperación. En el siguiente ejemplo, se muestra un análisis
uso eficiente de la energía es uno de los supuestos básicos de una buena del efecto de la recuperación de energía del proceso sobre el requerimiento
economía de proceso. El costo de la energía se puede reducir minimizando de combustible.
la pérdida de energía, recuperando el calor residual de las corrientes
calientes y mediante la combustión de las corrientes residuales con Ejemplo 11.1 Una fracción de hidrocarburo que contiene principalmente n
potencial energético. El calentamiento y el enfriamiento se pueden lograr heptano se deshidrogena para producir tolueno e hidrógeno. El proceso de
mediante la recuperación de calor entre las corrientes de proceso; sin deshidrogenación tiene lugar –1 a 427 ◦C y 120 kPa. Suponga que 100
embargo, se debe proporcionar un análisis económico de la recuperación kmol h de alimentación (pobre nheptano) ingresan al reactor a 220 ◦C. El
de calor porque la recuperación de calor requiere algunos costos operativos proceso de deshidrogenación es fuertemente endotérmico y el reactor se
y de capital. Que la recuperación de energía sea económicamente eficaz calienta para mantener su temperatura a 427 ◦C. La conversión de n
depende de la cantidad de energía que se pueda extraer y del coste de la heptano en la reacción: C7H16 → C7H8 + 4H2 es del 50 %. Los productos
recuperación. de reacción se enfrían a 25 ◦C y se conducen a un separador de fases
En muchos procesos, el número de corrientes frías y calientes es alto y el donde se separa el hidrógeno. El nheptano y el tolueno se separan por
diseño de una red de intercambiadores de calor (HEN) para una destilación extractiva utilizando nmetilpirolidona (NMP) como disolvente.
recuperación de calor óptima representa una tarea compleja. En la Figura 11.1 se muestra un diagrama de flujo de simulación directa de
La integración de la energía del proceso es una de las razones más este proceso. Suponga que se quema metano para cubrir el requerimiento
frecuentes para utilizar la simulación de procesos. de calor del proceso; la temperatura de salida de los gases de combustión
En este capítulo, mostraremos la simulación de recuperación de energía es de 550 ◦C, y las pérdidas totales de calor en el proceso son de 1 MW.
tanto en Aspen Plus como en Aspen HYSYS, la simulación de HEN, la Calcular la cantidad de metano requerida sin integración de calor de
simulación de combustión de flujo de desechos y las herramientas de
proceso; ¿Cuánto metano se puede ahorrar si el calor de reacción y el calor
análisis de energía del software Aspen, incluido el analizador de energía de los gases de combustión se recuperan y utilizan en el proceso? Para la
Aspen (AEA) y el análisis de puntos Pinch ( APP). recuperación de calor de la chimenea, suponga que se ventilan a la
atmósfera a 150 ◦C. Diseñe un posible esquema para la recuperación de
calor de proceso.
11.1 Simulación de recuperación de energía

por Aspen Plus
Solución: el
En general, hay dos enfoques para la simulación de recuperación de uso de las habilidades adquiridas en los capítulos anteriores proporciona
energía disponibles en Aspen Plus: el primero es el contacto de corrientes una simulación directa del proceso, como se muestra en la Figura 11.1;
frías y calientes en modelos de intercambiadores de calor (HeatX), y el use la lista de componentes como se muestra en la Tabla 11.1.
segundo es la interconexión de modelos de calentadores y enfriadores por Método termodinámico: PengRobinson. Parámetros de la corriente de
calor. arroyos El contacto de corrientes calientes y frías solo es posible en entrada: Corriente NC7: temperatura: 25 ◦C, presión: 1,4 bar, flujo molar:
el caso de intercambiadores de calor; otros dispositivos, como reactores y 100 kmol h –1, composición: 100 % de nheptano.
columnas, deben interconectarse utilizando el modelo Heater mediante
corrientes de calor. Corriente NMP: temperatura: 93 ◦C, presión: 1,4 bar,
La profundidad del análisis de recuperación de energía depende de los flujo molar: 500 kmol h –1, composición: 100 % de NMP.
objetivos de diseño o simulación. Por lo general, en el primer paso se

analiza la cantidad de calor disponible para la recuperación y el potencial Los modelos de calentador HE1, HE2 y HE3 están especificados por la
del proceso para utilizar dicho calor. En el segundo paso, los tamaños del temperatura y presión de salida; las temperaturas se muestran en la Figura
equipo y la economía del calor 11.1. Para el modelado de reactores, utilice el
94
1.00
25 RESPIRADERO
1.00
112
93 94
0.00
25 220 H2 0.00
NMP 0.00
0.00 1.00 25
427 182 TOLUENO
0.70
1.00 SEP C7
0.00
NC7 S1 25
HE1 S3 25
S2 0.00
S7
0.00
REACTOR HE2 93
S6
S5 0.00 203
S4 C1
C2
RNMP 0,00
Temperatura (°C) BOMBA1
HE3
Fracción de vapor
Figura 11.1 Simulación simple y directa de la deshidrogenación de nheptano
Modelo RStoic y especifíquelo por temperatura y presión. Para el modelado Use un bloque de operación de unidad RStoic para modelar la combustión
de la columna de destilación extractiva, utilice Radfrac con un condensador de metano por la reacción: CH4 + 2O2 → CO2 + 2H2O, con una conversión
líquidovapor parcial, un calderín de caldera y 22 etapas teóricas que incluyen del 100%. Especifique la cámara de combustión por servicio de calor (–1
el calderín y el condensador. La tasa de destilación y la proporción de reflujo MW que representa pérdidas de calor) y presión (1,1 bar).
deben establecerse de modo que la pureza y la recuperación del nheptano
sean superiores al 99 %. El alimento ingresa a la columna en la etapa 17 y Defina un bloque de calculadora para mantener el flujo molar de aire como
NMP en la quinta etapa. La columna de regeneración NMP tiene 12 etapas un multiplicador del flujo molar de metano. Dentro del bloque de la
teóricas; la alimentación entra en la sexta etapa; la tasa de destilación y la tasa calculadora, defina dos variables; flujo molar de metano (variable de
de reflujo deben establecerse de modo que la pureza y la recuperación de importación) y flujo molar de aire (variable de exportación). En la página
NPM estén por encima del 99,8 %. Calcular, escriba la fórmula: NAIR=10 NAIR; en secuencia, seleccione
Usar variables de importación/exportación, vea la Figura 11.2.
Después de la especificación de bloques y corrientes, se puede ejecutar la
simulación; si converge sin errores, se puede iniciar la simulación de Defina un bloque de especificación de diseño para ajustar el flujo molar de
combustión de metano. metano para una temperatura de salida objetivo de los gases de combustión.
Se puede simular un calentador encendido en Aspen Plus combinando un Para obtener detalles sobre la definición de un bloque de especificación de
modelo de reactor (RStoic o RGibbs) con un modelo de calentador. Las diseño, consulte el ejemplo 6.9.
corrientes de metano y aire de entrada tienen una temperatura de 25 ◦C y una Usando corrientes de calor, conecte los bloques que requieren calefacción
presión de 1,5 bar. con el modelo de calentador a fuego como se muestra en la Figura 11.3.
Tabla 11.1 Lista de componentes para el proceso de deshidrogenación de nheptano
identificación del componente Tipo Nombre del componente Alias
C7 Convencional NHEPTANO C7H161
TOLUENO Convencional TOLUENO C7H8
H2 Convencional HIDRÓGENO H2
NMP Convencional NMETIL2PIRROLIDONA C5H9NOD2
H2O Convencional AGUA H2O
CH4 Convencional METANO CH4
CO2 Convencional DIÓXIDO DE CARBONO CO2
N2 Convencional NITRÓGENO N2
O2 Convencional OXÍGENO O2
Figura 11.2 Definición de un bloque de

calculadora en Aspen Plus
Ejecute la simulación para calcular el requerimiento de calor del alrededor de 88 –1 (1,410 kg h –1) de metano tienen que ser
proceso y el flujo requerido de combustible de metano para cubrirlo. kmol h quemados.
La tabla 11.2 muestra el requerimiento de calor del proceso.
Para comprobar los resultados del cálculo de las necesidades de
metano, consulte la pestaña Resultados en la Especificación de diseño
(DS1), como se muestra en la Figura 11.4.
Como resulta de la tabla 11.2, el reactor y la columna de destilación C1
son los mayores consumidores de energía térmica. Para cubrir este Hay una serie de opciones sobre cómo organizar las corrientes frías y
requerimiento de calor y 1 MW de pérdidas de calor asumiendo la calientes del proceso para recuperar la energía disponible en el proceso.
temperatura de salida de los gases de combustión de 550 ◦C, Por lo general, diferentes escenarios tienen que
RESPIRADERO
NMP
S10
C7
SEP
S1 TOLUENO
NC7 S5
HE1
S6 HE3 S7
REACTOR
C1
RNMP
S14 S9 HE2 C2
BOMBA1
S15
FH1
B2
S12
S17
AIRE
S11
CH4
FH0
S16
Figura 11.3 Cálculo del requerimiento de combustible usando interconexión de bloques con flujos de calor
Tabla 11.2 Requerimiento de calor de proceso calculado
S14 S15 S16 S17
S9 S10 (Calefacción de (Columna C1 (Columna C2 (Calor total

corriente de calor (Calentamiento de alimentación) (Reactor) alimentación de columna) rehervidor) rehervidor) requerido)
Q (kW) –2.123,80 –5.151,10 –328.09 –4.272,87 –2,132.00 –14.007,86
TBINICIO ( ◦C) 25.00 220.00 25.03 159.10 202.11
TENDENCIA ( ◦C) 220.00 427.00 93.00 182.19 203.13
puede simularse para encontrar la disposición óptima de las corrientes de agua Comparando las tablas 11.2 y 11.4, se puede observar una disminución total
fría y caliente, lo que maximiza la recuperación de calor, lo que suele ir de alrededor del 25 % en el requerimiento de calor cuando se aplica la
acompañado de un análisis económico de cada variante. Se puede emplear recuperación de calor de los productos de reacción y la corriente de NMP
un PPA (consulte la Sección 5) para encontrar la disposición óptima de las regenerada. Esta reducción no incluye la recuperación de calor de los gases
corrientes frías y calientes en el proceso. de combustión. Se puede ahorrar calor adicional utilizando el calor residual de
Una de las posibles variantes de recuperación de calor de proceso en este los gases de combustión. El requerimiento de metano bajo este arreglo y las
ejemplo se muestra en la Figura 11.5. En esta disposición, la alimentación del condiciones presentadas es (859 kg h –1). La comparación de este valor con
–
reactor se calienta en dos intercambiadores conectados en serie por productos 1 53,52 kmol h el requisito de metano sin recuperación de calor muestra
de reacción calientes. La temperatura de los reactivos aumenta a 220 ◦C que se puede ahorrar alrededor del 39 % del metano (551 kg h –1) utilizando
antes de que ingresen al reactor, mientras que los productos de reacción este arreglo de recuperación de calor de proceso.
precalientan el aire utilizado en la cámara de combustión de metano. La NMP
regenerada del fondo de la columna C2 precalienta la alimentación de la Se pueden emplear varios arreglos de recuperación de calor de proceso.
columna de destilación extractiva. Para otro arreglo posible de la recuperación de calor para este proceso, vea el
Ejemplo 11.5. En un análisis serio de recuperación de energía, se deben
Los gases de combustión del reactor se utilizan para producir vapor para probar diferentes escenarios acompañados de un análisis económico.
calentar los rehervidores de las columnas de destilación mientras su temperatura
desciende a 150 ◦C, antes de ser liberados a la atmósfera.
Tenga en cuenta que no toda la energía disponible en el proceso puede ser

utilizable. En especial, el uso del calor de corrientes de baja temperatura no 11.2 Simulación de recuperación de energía en Aspen
es económicamente atractivo. La información sobre el flujo, la temperatura, la HYSYS
presión y la fracción de vapor de todas las corrientes de materiales se presenta
en la Tabla 11.3. La temperatura final de los productos de reacción después de Enfoques similares a la simulación de recuperación de energía como en Aspen
la recuperación de calor (una celda resaltada debajo de la columna S23 en la Plus también se pueden aplicar en Aspen HYSYS. Son aplicables tanto las
Tabla 11.3) es 96 ◦C; la temperatura de la NMP regenerada después de la corrientes frías y calientes en contacto en los intercambiadores de calor como
recuperación de calor (corriente RNMP1) es de 156 ◦C, y la temperatura de los los bloques de conexión con las corrientes de energía.
gases de combustión (corriente S12) después de la recuperación de calor es La solución del ejemplo 8.2 incluye la simulación del precalentamiento de la
de 150 ◦C. alimentación del reactor por los productos de reacción. Las corrientes lagrimales
La información sobre la corriente de calor, incluido el flujo de calor en kW, las iniciales tienen que definirse cuando las corrientes calientes se reciclan para la
temperaturas inicial y final, se proporciona en la Tabla 11.4. Com recuperación de energía (para más detalles, consulte el Ejemplo 8.2).
Figura 11.4 Resultados del cálculo del requerimiento de metano sin recuperación de energía
HE01 HE11
RESPIRADERO
NC7 S19 NMP

RNMP1
S20 S1 S2
C7
S18
SEP
HE3
S5
S7
REACTOR S3 H2
HE12
S21 C1
C2
AIRE
BOMBA1 RNMP
S23 HE2
S15
FH1
S12
S4 S6
S22
S17
S11
B3
CH4
S16
FH0
Figura 11.5 Uno de los arreglos posibles para la recuperación de calor del proceso de deshidrogenación de nheptano
Tabla 11.3 Flujo y condiciones de las corrientes de material
Arroyo NC7 S19 S20 S21 S22 S1 S2 S23
Caudal total (kmol h –1) 100 100 300 300 800 100 300 300
Caudal total (kg h –1) 10,020.4 10,020.4 10,020.4 10,020.4 23,080.3 10,020.4 10,020.4 10,020.4
Temperatura (◦C) 25 161 383 163 94 220 427 96
Presión (bar) 1.4 1.4 1.2 1.2 1.1 1.4 1.2 1.2
Fracción de vapor 011 11 111
Arroyo S12 AIRE C7 CH4 H2 NMP RNMP RNMP1
Caudal total (kmol h –1) 853.52 800.00 43.26 53.52 210.36 500.00 500.94 500.94
Caudal total (kg h –1) 23.938,9 23,080.3 4,333.94 858.64 1.413,79 49.566,30 49.651,9 49.651,9
Temperatura (◦C) 150 25 94 25 25 93 203 156
Presión (bar) 1.1 1.1 1 1.1 1.1 1.4 1 1
Arroyo S4 S5 S6 S7 S11 TOLUENO RESPIRADERO
Caudal total (kmol h –1) 89.64 89.64 89.64 545.94 853.52 45.00 0.44
Caudal total (kg h –1) 8,606.62 8,606.62 8,606.62 53.799,86 23.938,9 4.147,88 39.12
Temperatura (◦C) 25 154 25 182 1403 112 94
Presión (bar) 1.1 1.4 1.4 1 1.1 1 1

Tabla 11.4 Información sobre corrientes de calor
corriente de calor S15 S17 S18 S17
Q (kW) –3.191,22 –2.131,49 –5.151,78 –10.474,48
TBINICIO ( ◦C) 162.68 202.11 220.00
TENDENCIA ( ◦C)
182.21 203.13 427.00
Ejemplo 11.2 Para el proceso de producción de estireno descrito en los agua entra en caldera E111 a 90 ◦C. La caldera E111 se calienta con los gases
ejemplos 8.2 y 10.2, calcule el requerimiento de gas natural para cubrir el de combustión que salen de los sobrecalentadores de vapor (E107 y E108). La
requerimiento total de calor del proceso, incluido el calor para la producción de temperatura de salida de los humos es de 150 ◦C.
vapor sobrecalentado. Diseñar un sistema para la recuperación de la mayor Defina un operador Set para mantener el flujo molar de aire como un
parte de la energía térmica del proceso. Suponga pérdidas de calor de 1200 multiplicador del flujo molar de gas natural. En esta simulación se utilizó un
kW del proceso. multiplicador de 12. Se puede utilizar un operador de ajuste para configurar el
flujo de gas natural manteniendo la temperatura de los humos que salen de la
caldera a 150 ◦C. Los gases de combustión de la caldera pueden producir
Solución: El
vapor a baja presión calentando el calderín de la primera columna de destilación.
precalentamiento de la alimentación del reactor por los productos de reacción
La Figura 11.7 muestra el proceso de estireno con recuperación de energía y
se discutió en el Ejemplo 8.2. El cálculo del requerimiento de gas natural se
simulación de producción de vapor.
describió en el Ejemplo 10.6. Continúe con la solución del Ejemplo 10.2
agregando un sistema de combustión de gas natural al diagrama de flujo de
Los flujos, temperaturas y fracciones de vapor de las corrientes de proceso
producción de estireno.
después de la recuperación de energía se presentan en la Tabla 11.5.
Antes de instalar un reactor para la combustión de gas natural, agregue nuevos
El consumo de gas natural calculado del proceso es de alrededor de 1200
componentes a la lista de componentes y defina las reacciones de combustión
kg h –1. La energía se utiliza para producir vapor sobrecalentado con la
para los componentes combustibles del gas natural. Suponga que el gas natural –
1 14 t h temperatura de
contiene metano (90 vol %), etano (5 vol %), CO2 (3 vol %) y N2 (2 vol %);
alrededor de 750 ◦C, y la presión de 3 bar y 1,8 t h de vapor a baja presión.–1
Definir las reacciones de combustión del metano y el etano.
El calor residual de los gases de combustión se utiliza para calentar el rehervidor
de la columna de destilación T100. El requisito de vapor de proceso (flujos
STEAM1 y STEAM2) se produce en las calderas E111 (flujo HPSTEAM2),

Al reactor de combustión, conecte también una corriente de energía (Eloss)
E103 (flujo TOSTEAM2) y E104 (flujo to STEAM1).
y, en la pestaña Hoja de trabajo, especifique su valor (–1200 kW). Instale dos
modelos de calentadores (E109 y E110) detrás del reactor de combustión
La suma de las corrientes HPSTEAM2 y TOSTEAM2 da aproximadamente
(consulte la Figura 11.6). Conecte el flujo de energía del primer modelo de
STEMA2 (3 bar de vapor).
calentador al sobrecalentador de vapor (E107) y el flujo de energía del segundo
Los productos de reacción (corriente S8) contienen una cantidad significativa
calentador al sobrecalentador de vapor (E108).
de energía, que se utiliza en el precalentamiento de la alimentación, la
producción de vapor, el precalentamiento de agua fría para la producción de
Los productos de reacción se conducen a una caldera (E103) después de
vapor y el calentamiento de las columnas de destilación.
precalentar la alimentación del reactor para producir un vapor de presión de 3
bares que se alimentará al reactor. Sin embargo, solo una parte del vapor
necesario se puede producir en la caldera (en esta simulación, 3315 kg h–
1). Luego, los productos de la reacción son conducidos a una segunda caldera
11.3 Simulación de combustión de corrientes residuales
(E104) para producir vapor a menor presión (1,8 bar) para ser mezclado con
etilbenceno al inicio del proceso. Teóricamente, el calor residual de los En muchos procesos, se generan flujos de residuos que deben eliminarse. Uno
de los métodos más apropiados para la eliminación de corrientes residuales es
productos de reacción que salen del segundo calderín se puede utilizar para
su combustión.
calentar los calderines de la segunda y tercera columna de destilación. La
temperatura del rehervidor en ambas columnas (T101 y T102) ronda los 58 La integración eficiente de la energía del proceso generalmente incluye el uso
◦C. Los productos de reacción contienen predominantemente agua que se del potencial energético de estos flujos de residuos. La combustión de flujos
condensa a una presión de alrededor de 1 bar. de residuos con un potencial energético lo suficientemente alto puede reducir
significativamente la necesidad de combustible.
El calor de condensación de los productos de reacción se usa más bien (en Ejemplo 11.3 En el proceso de producción de estireno, los subproductos
E115) para precalentar el agua utilizada en la caldera E111 donde se produce (tolueno, benceno y algunas pérdidas de etilbenceno e hidrógeno) se obtienen
la parte restante del vapor de 3 bar necesario; como líquido y vapor
PFR101 S4 1
S8 MEZCLA101
E108
SHS2 EN
S7 PFR100
QD
S5
S6
E107 S21 D1
VAPOR2 SHS1 E102
QW B1
E3 E4
ADJ1 SPRDSHT1 T100
Aire FG FG1 FG2

CRV100 E109 E110 LPCON
S E111 E113
C
SERIE 1 FG3
de
HPVAPOR2 A
ADJ2
pérdida
Figura 11.6 Combustión de gas natural y uso del calor de los gases de combustión en el proceso de estireno
Integración
Energética
245
11
ysimulació
químicos
procesos
Diseño
246
de
AL VAPOR1 R
S12A
RCY1
ASTEM2
E2 S17
LPH20 E104 S14
CW2 E1
E103 V101
S13A E106 S16
HPH20 S12 V100
S11 E105 E114 S13 E112
S18
S13B S22
E115 S19 P100
REB S10
S15 MIX102
S80 HW2
EB E5
S1
MEZCLA100 V102
S9
VOTO1 E101
E100
S40
S2 S3
PFR101 D31
S8 S41
MEZCLA101
QD2
E108 QD3
EN
QD
S7 E102 SHS2 PFR100 D3
S5 D2
E107 S6 D1
S21 QW3
VAPOR2 SHS1 B1
E3 B3
E4 ESTIRENO
t101 B2 T102 MEZCLA103
A QW
T100 QW2
ADJ1 SPRDSHT1
Aire FG FG1 FG2

S CRV100 E109 E110 LPCON
C E111 E113
SERIE 1
de FG3
HPVAPOR2 A
ADJ2
pérdida
Figura 11.7 Simulación de recuperación de energía del proceso de producción de estireno

Tabla 11.5 Condiciones de la corriente del proceso de estireno después de la recuperación de energía
Nombre S14 S15 S16 S17 S18 S19 S20
Temperatura (◦C) 25.00 25.00 5.00 5.00 5.00 24.97 24.97
Presión (kPa) 102 102 102 102 102 102 102
Caudal másico (kg h –1) 149.20 20995.45 149.20 105.13 44.07 21039.53 0.00
Flujo de calor (kJ h –1) –3,10E+05 –2,48E+08 –3,81E+05 –1,61E+05 –2,20E+05 –2,48E+08 0.00E+00
Nombre S21 S22 EB REB VOTO1 S1 S2
fracción de vapor 0 0 0 0 1 0.5598853 1
Temperatura (◦C) 24.97 24.97 20.00 49.65 120.00 107.94 114.71
Presión (kPa) 102 102 180 180 180 180 170
Flujo de calor (kJ h –1) 3,53E+06 –2,52E+08 –4,35E+05 –8,45E+04 –2,39E+07 –2,44E+07 –2,17E+07
Nombre S3 D31 S5 S6 S7 S8 S9
Temperatura (◦C) 400.00 49.66 624.63 561.25 600.00 577.54 493.85
Presión (kPa) 160 180 160 67.646259 120 100 100
Flujo de calor (kJ h –1) –1,77E+07 –8,48E+04 –1,85E+08 –1,85E+08 –1,83E+08 –1,83E+08 1.87E+08
Nombre S10 S11 HPH2O ASTEM2 S12 LPH2O AL VAPOR1
Temperatura (◦C) 437.99 238.26 20.00 133.49 120.00 20.00 116.87
Presión (kPa) 102 102 300 300 102 180 180
Flujo de calor (kJ h –1) –1,90E+08 –1,99E+08 –5,27E+07 –4,39E+07 –2,04E+08 –2,88E+07 –2,40E+07
Nombre S13 VAPOR2 SHS1 SHS2 S80 S41 EN
fracción de vapor 0.6369533 1 1 1 1 1 1
Temperatura (◦C) 96.00 133.49 750.00 690.22 550.00 750.00 20.31
Presión (kPa) 102 300 250 160 102 160 5
(continuado)
Nombre S13 VAPOR2 SHS1 SHS2 S80 S41 EN
Flujo de calor (kJ h –1) –2.19E+08 –1,86E+08 –1,67E+08 –1,69E+08 –2,15E+08 –1,67E+08 –1.53E+03
Nombre D1 B1 D2 B2 D3 B3 S12A
fracción de vapor 0 0 0 0 1.64E–06 0 0.888374552
Temperatura (◦C) 20.31 55.33 52.06 58.17 49.58 58.17 97.23
Presión (kPa) 5 5 5 5 5 5102
Flujo de calor (kJ h –1) 1.25E+04 3.78E+06 6.84E+05 3.09E+06 –8.52E+04 7.71E+05 –2.09E+08
Nombre ESTIRENO LPCON Aire FG L de FG1
fracción de vapor 0 11101 1
Temperatura (◦C) 58.17 118.64 25.00 1587.53 1587.53 25.00 1049.96
Presión (kPa) 5 180 200 200 200 200 150
Flujo de calor (kJ h –1) 3.86E+06 –5.66E+07 –1.31E+04 –9.96E+06 0.00E+00 –5.63E+06 2.83E+07
Nombre FG2 HPVAPOR2 FG3 S13A S13B CW2 HW2
fracción de vapor 1 1 1 3.78E–02 0.5616757 0 0
Temperatura (◦C) 991.32 133.49 150.01 25.00 95.40 25.00 90.00
Presión (kPa) 130 300 120 102 102 120 120
Flujo de calor (kJ h –1) –3.02E+07 –1,42E+08 –5,57E+07 –2,48E+08 –2,22E+08 –1,71E+08 –1.68E+08
destilado de la primera columna de destilación. Considere la Conectar ambas corrientes de destilado de la columna T100
combustión de estas corrientes de subproductos y calcule la cantidad como alimentaciones del reactor de Gibbs, mientras que la
de gas natural que se puede ahorrar. presión en la columna de destilación es de solo 5 kPa y el reactor
de Gibbs puede trabajar a presión atmosférica, un modelo de
Solución:
compresor para la corriente de vapor y un modelo de bomba
Continúe con la solución del ejemplo 11.2 agregando un modelo para se puede instalar el destilado líquido.
de reactor de Gibbs, un compresor, una bomba y un calentador, Defina una corriente de aire y conéctela al modelo de reactor de
como se muestra en la figura 11.8. Gibbs.
QD3
QD2
EN
D3
QD
D2
S21 D1
QW3
B3
QW B1
ESTIRENO
B2 T102
MEZCLA103
t101
QW2
T100
LPCON
E113
FG3
V1
EV1
K100 EFGW
D1A
FGW FGW1
P101 E116
ED1 GBR100
C
aire2
Integración
Energética
249
11
Figura 11.8 Combustión de la corriente residual en el proceso de estireno
Para la corriente de aire, introduzca los datos: 25 ◦C, 101 kPa y LPCON. Como se calculó en el ejemplo 11.2, natu –1
un flujo molar correspondiente a la temperatura de salida del El consumo de gas natural del proceso fue de 1.202 kg h . Los .
reactor de 1250 ◦C y el contenido de oxígeno de alrededor del flujos de calor correspondientes de las corrientes FG y LP CON a
10 % mol en los gases de combustión. En estas condiciones, este consumo de gas natural son –9,96E+06 y –5,66E+07 kJ h–
considere la combustión completa. 1, respectivamente. Entonces, el calor total suministrado al proceso
El modelo del reactor de Gibbs puede calcular la composición es QTotal =–5.66E+07 – (–9.96E+ 06)=4.67E+07 kJ h –1. La
de equilibrio de los productos sin conocer la estequiometría de energía suministrada por la combustión de la corriente de residuos
la reacción. Suponga una operación adiabática del reactor, por (3,9E+6 kJ h –1) es el 8,33% de este valor.
lo tanto, no defina ningún flujo de energía para el modelo del Si el consumo de energía del proceso se reduce en un 8,33 %
reactor de Gibbs. mediante la combustión de corrientes residuales, el requisito de
Fije la temperatura de salida del modelo Calentador a 150 ◦C y gas natural
–1 para el proceso se reduce a 1108 kg h –1; por lo
desprecie su caída de presión. tanto, 94 kg dehgas natural se puede ahorrar.
La Tabla 11.6 muestra los resultados de las corrientes de

–1
materiales de la combustión de residuos. Para de residuos, producto 11.4 Simulación de bomba de calor
–1
alrededor de 106 kg h se utilizaron 2885 kg h de aire para
alcanzar las condiciones de combustión. Si en el proceso se utilizan Las bombas de calor permiten el transporte de energía desde una
gases de combustión con una temperatura de 1.250 ◦C y su fuente a menor temperatura hasta un destino a mayor temperatura
temperatura antes de ser ventilados a la atmósfera
–1 desciende a 150 empleando trabajo mecánico. La eficiencia de una bomba de calor
◦C, su suministro de energía al proceso es de 3,9E+6 kJ h de viene dada por un coeficiente de rendimiento (COP), definido como
calor (flujo de energía EFGW ).
La energía térmica total suministrada al proceso por la
combustión de gas natural se puede calcular a partir de la qh
COP = = (Qc + W) (11.1)
diferencia del flujo de calor de las corrientes de material FG y EN EN
Tabla 11.6 Resultados de la corriente de combustión de residuos en el proceso de estireno
Nombre D1A V1 aire2 FGW FGW1
Vapor 0 1 11 1
Temperatura (◦C) 20.35 145.38 25.00 1250.28 150.00
Presión (kPa) 101 101 101 101 100
Flujo molar (kmol h –1) 1.06 0.12 100.00 102.32 102.32
Caudal másico (kg h –1) 98.08 7.61 2885.03 2990.70 2990.70
Entalpía molar (kJ kmol–1) 11819.31 –1402.16 –8.16 112.78 –37885.91
Entropía molar (kJ kmol–1 K –1) –106.73 88.30 151.72 211.36 168.05
Flujo de calor (kJ h –1) 1.25E+04 –1.68E+02 –8.16E+02 1.15E+04 –3.88E+06

Fracciones molares
Benceno 0.0141 0.0310 0.0000 0.0000 0.0000

tolueno 0.9411 0.6051 0.0000 0.0000 0.0000
Etilbencina 0.0443 0.0097 0.0000 0.0000 0.0000
estireno 0.0004 0.0001 0.0000 0.0000 0.0000
Hidrógeno 0.0000 0.1330 0.0000 0.0000 0.0000
H2O 0.0001 0.1759 0.0000 0.0452 0.0452
Etileno 0.0000 0.0034 0.0000 0.0000 0.0000

Metano 0.0000 0.0417 0.0000 0.0000 0.0000
etano 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
CO2 0.0000 0.0000 0.0000 0.0781 0.0781
Oxígeno 0.0000 0.0000 0.2100 0.1046 0.1046
Nitrógeno 0.0000 0.0000 0.7900 0.7721 0.7721

el diagrama de temperatura versus entropía que se muestra en

T la figura 11.9. El fluido de trabajo líquido (punto 4) absorbe Qc
líquido
saturado
de la fuente que produce vapor (punto 1). En el punto 1, el fluido
de trabajo circulante ingresa al compresor como vapor saturado;
2 se comprime a entropía constante empleando trabajo W y sale
QH del compresor en forma de vapor sobrecalentado (punto 2). El
3
vapor sobrecalentado se enfría y se condensa en líquido saturado
en el condensador (punto 3). El proceso de condensación ocurre
esencialmente a presión constante. Entre los puntos 3 y 4, el
Ganar
líquido saturado pasa a través de la válvula de expansión
experimentando una disminución de presión, lo que resulta en
1 una evaporación instantánea adiabática y autorrefrigeración de
4′ 4 CL una parte del líquido.
El proceso de evaporación instantánea adiabática es isentálpico
vapor saturado
s (es decir, ocurre a entalpía constante).
La simulación del ciclo de la bomba de calor en Aspen Plus y
Figura 11.9 Ciclo de bomba de calor HYSYS se puede realizar de la misma manera que el ciclo de
refrigeración que se analiza en el Ejemplo 10.5. Las bombas de
donde Qh es la cantidad de calor tomado de la fuente a calor se utilizan algunas veces para lograr la integración de calor
temperatura más baja (T2 ), Qh es la cantidad de calor de las columnas de destilación. Se conocen tres posibles
entregado al destino a temperatura más alta (T1 ) y W es la arreglos de bombas de calor en columnas de destilación (1):
energía mecánica gastada. Bomba de calor externa (Figura 11.10a), Bomba de calor de
La termodinámica del ciclo de la bomba de calor es la misma vapor destilado (Figura 11.10b) y Bomba de calor de líquido del
que la del ciclo de refrigeración y se puede analizar usando rehervidor (Figura 11.10c). El tipo de bomba de calor utilizada depende de
VÁLVULA
COMP.
VÁLVULA
C
F COMP.
F ENFRIADOR
ENFRIADOR
(a)
VÁLVULA (b)
COMP.
ENFRIADOR
F
(C)
Figura 11.10 Posibles arreglos de bombas de calor en una columna de destilación

Figura 11.11 Simulación de bomba de

S1
calor en proceso de separación de
propileno/propano
S11
B3
SEP
MEZCLA
D
S6 S2
D1
ÁRBITRO
COMP.
VÁLVULA
F C S5
ÉL S3
ÁRABE
S4
REB
factores económicos locales. Por lo general, es económicamente más Cree el diagrama de flujo del proceso como se muestra en la Figura 11.11.
aceptable usar energía de bajo costo para accionar el compresor. Elija un modelo RadFrac en Aspen Plus; para una opción de condensador,
seleccione No; especifique la columna por la relación de ebullición.
La ausencia de un condensador reduce el grado de libertad en la
especificación de la columna a uno; sin embargo, la temperatura detrás
Ejemplo 11.4 Se separa propileno de propano en una columna de
del intercambiador de calor (HE) proporciona un grado más de libertad.
destilación de 100 etapas teóricas que incluye un rehervidor a 10 bar. Los
Para obtener una convergencia suave de la solución, defina un chorro de
vapores de la parte superior de la columna no se conducen a un
lágrimas. Stream REF se puede seleccionar como el flujo de lágrimas;
condensador, sino que se usan en una bomba de calor, por lo que se
definir su temperatura, presión, flujo molar y composición. La composición
conducen a un compresor con una relación de presión del compresor de
de esta corriente es la misma que la del destilado. Utilice un flujo molar al
1,8. El vapor comprimido proporciona calor al rehervidor de la columna de
menos 10 veces mayor que el del propileno en la alimentación.
destilación y se condensa; el condensado se enfría en un intercambiador
de calor adicional para controlar la temperatura para la producción de una
cantidad suficiente de fase líquida después de la reducción de presión en
la VÁLVULA. La mezcla líquidovapor de la válvula se conduce a un
separador de fases; la fase líquida se devuelve a la parte superior de la
Para observar la influencia de la relación de ebullición en la pureza del
columna de destilación; una parte de la fase de vapor se toma como
producto, el trabajo del rehervidor y la potencia del compresor, se puede
producto de destilación de vapor y la parte restante se mezcla con el vapor
realizar un análisis de sensibilidad. Como variable manipulada (Variar),
de la columna y se conduce al compresor. Calcule la relación de ebullición,
seleccione la relación de ebullición de la columna de destilación y déjela
la carga térmica del rehervidor y la potencia isoentrópica del compresor
cambiar de 10 a 20. Los resultados se presentan en la Tabla 11.7. La
para obtener una pureza mínima del 99 % para ambos productos.
pureza del propileno alcanza el 99 % en moles con una relación de
ebullición de alrededor de 14, cuando la pureza del propano en el fondo
también es de alrededor del 99 % en moles. Estos resultados se lograron
Solución: En utilizando el modelo termodinámico SRK. El uso de la ecuación de estado
esta simulación se puede utilizar un modelo de ecuación de estado como de PengRobinson puede generar resultados ligeramente diferentes.
Savo–Redlich–Kwnog o Peng–Robinson.
Tabla 11.7 Pureza de los productos, servicio del rehervidor y potencia del compresor a diferentes relaciones de ebullición
Servicio del rehervidor Potencia del
relación de ebullición Pureza de propileno pureza del propano (kW) compresor (kW)
10 0.9396 0.9597 2418 285

11 0.9760 0.9694 2689 320
12 0.9818 0.9850 2873 349
13 0.9845 0.9884 3143 378
14 0.9932 0.9887 3386 409
15 0.9924 0.9912 3637 441
dieciséis 0.9931 0.9938 3872 471
17 0.9947 0.9951 4107 502
18 0.9967 0.9931 4365 534
19 0.9966 0.9949 4602 564
20 0.9972 0.9945 4849 595
11.5 Redes de intercambiadores de calor y herramientas entre corrientes calientes y frías seleccionadas para la integración
de calor. Las curvas compuestas se construyen a partir de los
de análisis de energía en Aspen Software
datos de la corriente (temperatura de la corriente o segmento y
capacidad calorífica de cada corriente o segmento definida como
Los sistemas de recuperación de calor propuestos en los ejemplos
CP= ΔH/ΔT, donde ΔH es la variación de entalpía sobre el
11.1 y 11.2 son solo dos de los muchos arreglos posibles de
intervalo de temperatura ΔT. En PPA, se asumen las capacidades
intercambiadores de calor usados en estos procesos, y pueden
caloríficas ser constante Si la relación entalpíatemperatura no es
no ser los óptimos. Sin embargo, encontrar una HEN óptima para
lineal, la corriente tiene que ser segmentada (1).
un proceso dado es una tarea compleja, que requiere definir el
Ambas curvas compuestas se trazan en el mismo diagrama
grado óptimo de recuperación de calor a un costo óptimo, mientras
(Figura 11.12). La introducción de un enfoque de temperatura
se asegura que la red propuesta sea flexible a los cambios en las
mínima (ΔTmin) desplaza la curva compuesta fría hacia la derecha
condiciones del proceso.
en relación con la curva compuesta caliente. La cantidad de calor
Se publicaron varios trabajos de investigación entre 1980 y
correspondiente para lograr ΔTmin se agrega al eje de entalpía.
1990 relacionados con la optimización de HEN. Lindhof et al.
La diferencia de entalpía en el extremo derecho del diagrama de
publicó en 1982 la primera Guía para el uso óptimo de la energía
curvas compuestas representa la cantidad de calor que deben
en la industria de procesos, que se volvió a publicar en 1994 (2).
agregar al proceso los servicios públicos calientes.
La metodología, que fue desarrollada gracias al esfuerzo de
Lindhof et al. y también de otros investigadores, se conoció como Entonces, el diagrama de curva compuesta permite la
especificación de
Pinch Point Technology o PPA. El término se deriva del hecho de
que si las temperaturas de la corriente del proceso se grafican 1. enfoque de temperatura mínima, ΔTmin, 2.
frente al calor transferido, por lo general se produce un pellizco máxima recuperación de calor del proceso (superposición entre
entre las curvas de la corriente fría y caliente. las curvas compuestas de calor y
Hoy, el PPA designa la investigación sistemática de soluciones frío), 3. requisito de servicio de agua caliente
innovadoras en el ahorro de energía de proceso. y fría, y 4. punto de pellizco (ubicación de ΔTmin), el punto en el
PPA se ocupa de la estructura óptima del intercambio de calor que se produce la ΔTmin . (3).
entre las corrientes de proceso, así como del uso óptimo de los
servicios públicos. Los máximos ahorros de energía logrados por Las grandes curvas compuestas muestran la diferencia entre la
el intercambio de calor proceso/proceso, el mínimo requerimiento entalpía de corrientes frías y calientes frente a una escala de
de energía utilizando servicios públicos a costos totales (de capital temperatura desplazada convencional (Figura 11.13). Estas curvas
y operativos) y los objetivos óptimos establecidos antes del diseño compuestas permiten establecer cargas apropiadas para varios
detallado de la HEN son los beneficios más importantes de PPA. niveles de servicios al maximizar el uso de un servicio más
económico antes que el más costoso.
Para fijar los objetivos energéticos se han desarrollado curvas El punto Pinch divide el sistema general de recuperación de
Compuestas; ellos (Figura 11.12) muestran el flujo de calor calor en sistemas separados: área sobre el pinch y área
300
250
200
Temperatura
150 ∆Tmín
100 Pellizco
50
qh
control de calidad
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
entalpía
Figura 11.12 Curvas compuestas
debajo del pellizco. El sistema por encima del pellizco requiere una El costo anual consiste en los costos operativos y el costo
entrada de calor, y el sistema por debajo del pellizco es una fuente de capital de la red, y se calcula como
de calor neta. Hay tres reglas básicas de pellizco:
Ctot = FCCap + KCQ (11.2)
1. no se debe transferir calor a través del pinch, 2. no hay
CQ = ch ,nQh,n + cc,mQc,m (11.3)
enfriamiento externo por encima del pinch, y 3. no norte
hay calentamiento externo por debajo del pinch.

Qi, j, k
I
CCap = ∑ ∑
El valor de ΔTmin se optimiza minimizando el coste k yo i,j,k [ ai,j,k + bi,j,k Ui,j,kLMTDi,j,k ]
anual total del sistema (4). total del sistema (11.4)
En estas ecuaciones, Ctot, CQ y CCap representan el costo

total, operativo (utilidad) y de capital, respectivamente. F es el
qh factor anualizado de capital, K es el factor anualizado de tiempo,
Qh y Qc son la carga de calor para los servicios de agua caliente
Temperatura
HP
y fría, respectivamente, ch es el costo de los servicios de agua
caliente, cc es el costo de los servicios de agua fría, la suscripción
n indica el número de servicios calientes y m el de servicios
parlamentario
fríos, Qi,j,k es la carga de calor entre el flujo caliente i y el flujo

Proceso/recuperación
de energía de proceso
frío j en el késimo intervalo, U es el coeficiente de transferencia
Pellizco
de calor total, LMDT es la diferencia de temperatura media
logarítmica, a es el costo fijo del equipo de transferencia de
calor, b es el costo de la superficie y, finalmente, I es el factor de
instalación del intercambiador i, j, k entre las corrientes i y j en el intervalo késimo.
La Figura 11.14 muestra la estimación de ΔTmin al mínimo
control de calidad
costo de capital total.

Después de especificar el punto crítico y los objetivos de energía
entalpía y costo, se puede desarrollar la red del intercambiador de calor.
Un marco de trabajo para el desarrollo de la HEN es el diagrama
Figura 11.13 Grandes curvas compuestas de cuadrícula. Como se muestra en la figura 11.15, una cuadrícula
Figura 11.14 Orientación de costos antes del diseño de NED Coste total
Costo
Costo
operacional
Costo capital
Temperatura mínima
de aproximación
∆Tm,opc
El diagrama consta de líneas horizontales que representan corrientes Resultados PPA facilitados por AEA y ofertas de cambios de diseño para
calientes y frías e intercambiadores de calor dibujados como dos círculos ahorro energético. Sin embargo, para un análisis de energía detallado
conectados por líneas verticales. por el método de punto de pellizco, los datos de simulación pueden
El diseño de la HEN continúa con la búsqueda de las máquinas de los exportarse a AEA.
intercambiadores de calor mediante la aplicación de las reglas del método
del punto de pellizco y la optimización de la HEN.
Ejemplo 11.5 Proponga una HEN óptima para la parte de reacción del
Los detalles de la optimización de PPA y HEN se pueden encontrar
proceso de deshidrogenación de nheptano descrito en el ejemplo 11.1,
en muchos libros de texto de ingeniería química y diseño de procesos.
utilizando el PPA. Considere la sección del proceso que se muestra en
En (16) se dan presentaciones detalladas y muy buenas de PPA.
la figura 11.16.
En este libro, nos enfocamos en la aplicación del software Aspen en Solución:
el diseño de intercambiadores de calor y PPA. El AEA es una poderosa En el esquema que se muestra en la figura 11.16, las corrientes NC7 y
herramienta que utiliza el método de análisis pinch para diseñar una NED RFEED son corrientes frías y las corrientes RP y RP1 son corrientes
óptima a un costo mínimo. AEA puede trabajar independientemente de calientes. La deshidrogenación de nheptano es un proceso endotérmico
Aspen Plus (7) y Aspen HYSYS (8) al importar datos de flujo desde una y, por lo tanto, el reactor debe calentarse al fuego. También se requiere
hoja de Excel o desde el software de simulación. AEA también está calor para calentar los reactivos a la temperatura de reacción (427 ◦C).
integrado tanto en Aspen Plus como en Aspen HYSYS, como una Se debe utilizar el servicio de frío para enfriar los productos de reacción
herramienta bajo la etiqueta Energy Analysis. El análisis de energía a 30 ◦C. Una HEN óptima minimiza el costo total requerido para
también se puede activar directamente desde el entorno de simulación calefacción y refrigeración.
haciendo clic en el botón azul Energía. La herramienta integrada de
análisis energético permite una estimación muy rápida del potencial de
ahorro energético de un proceso sin necesidad de salir del programa e Después de la simulación del proceso con base en los datos que se
iniciar AEA. Muestra un resumen de muestran en la figura 11.16 y los datos de la reacción química que se
dan en el ejemplo 11.1, defina el agua de enfriamiento como utilidad.
Figura 11.15 Ejemplo de un diagrama Pellizco

de cuadrícula
H
25 220
1 1
427 35
100 100 REACTOR
1 1
300 300
NC7 RALIMENTACIÓN
HE1 PR RP1
HE2
Temperatura (°C)
Presión (bar)
Caudal molar (kmol/hr)
Figura 11.16 Sección del proceso de deshidrogenación de nheptano para PPA
para HE2. Para hacerlo, seleccione la pestaña Utilidad en la página no se especifica, se puede especificar aquí (paso 2 en la figura
de especificaciones de HE2, defina una nueva utilidad (U1) y 11.17).
seleccione el tipo de utilidad (agua de refrigeración) de la lista. Después de iniciar el análisis en el paso 3, Aspen especifica los
Vaya al entorno de Análisis de energía y siga los pasos que se objetivos utilizando AEA y calcula el potencial de ahorro de energía
muestran en la Figura 11.17. Si el tipo de utilidad y el potencial de ahorro de costos de energía.
Figura 11.17 Análisis de energía inicial

Figura 11.18 Objetivos y potencial de ahorro de energía
Figura 11.19 Resultados del análisis de energía proporcionados directamente en el entorno de simulación
Figura 11.20 Resumen del rendimiento y diagrama de cuadrícula para el caso de simulación actual
Como se desprende de la Figura 11.18, existe un enorme potencial en la Figura 11.20 aparece. La NEN simulada actualmente se marca
de ahorro de energía en este proceso. La herramienta de análisis de como Caso base de simulación en Diseño 1 del Escenario 1. El
energía integrada en Aspen Plus permite la investigación de diagrama de cuadrícula del proceso simulado actualmente forma
diferentes escenarios; sin embargo, AEA proporciona un análisis parte de la Figura 11.20. Los círculos conectados con líneas
de energía claro y detallado. verticales representan intercambiadores de calor.
Una forma alternativa de estimar el potencial de ahorro de energía Para ver los detalles de un intercambiador de calor, haga doble
del proceso es hacer clic en el botón Energía directamente en el clic en un círculo; los detalles del intercambiador de calor aparecen
entorno de simulación. Los resultados del análisis de energía como se muestra en la Figura 11.21. Para verificar las curvas
proporcionados por AEA se muestran en forma de gráficos y tablas, compuestas y los objetivos estimados que se muestran en la Figura
como se muestra en la Figura 11.19. 11.22, vaya a la pestaña Objetivos. Los objetivos son estimados por
Para iniciar el AEA y transferir los datos de la simulación, haga el PPA para una temperatura mínima seleccionada automáticamente de 10 ◦C.
clic en Detalles como se muestra en la Figura 11.18. Después de AEA calcula también las grandes curvas compuestas, las curvas
iniciar la AEA, se muestra la página Resumen de rendimiento compuestas balanceadas, las curvas compuestas de utilidad, etc.
Figura 11.21 Detalles de conexiones de intercambiadores de calor en AEA

Figura 11.22 Curva compuesta y metas estimadas por el PPA
ver otros tipos de curvas, seleccione un tipo de curva como se y se pueden seleccionar relaciones de flujo divididas. AEA
muestra en la Figura 11.22. proporciona dos modos para la creación de escenarios y la
AEA puede recomendar soluciones para encontrar una NED optimización de HEN; el modo Base basado en datos de
óptima. Como función objetivo para la optimización, AEA puede simulación y el modo Retrofit que sugiere el diseño y compara
utilizar el Costo Total Mínimo Analizado o el Área Mínima. Como los índices de costos y el rendimiento de la red con los objetivos;
variables de optimización, las cargas del intercambiador de calor para cada diseño, se muestra el llamado % de objetivos. La modernización
Figura 11.23 Encontrar un arreglo HEN óptimo

Figura 11.24 Diseño casi óptimo de NED recomendado por AEA
El modo compara el costo del diseño recomendado con el escenario (paso 3), aparece la página de opciones del solucionador, aquí se puede
básico y calcula el período de recuperación. configurar el número de soluciones y el número máximo de divisiones de
Tenga en cuenta que los escenarios recomendados no son exactamente flujo. Después de hacer clic en Resolver en esta página, AEA encontrará
reproducibles. Los mismos datos de simulación generalmente dan como diseños cercanos a la HEN óptima. La AEA proporciona una lista de
resultado la recomendación de diferentes soluciones. diseños en el Escenario 1 (Figura 11.24). Verifique cada diseño para
Para encontrar un diseño óptimo de HEN, siga los pasos que se conocer los índices de costo y el % de objetivos alcanzados. En este
muestran en la figura 11.23. Cuando recomendar diseño ejemplo, el costo total más bajo
RP1
S12
S18
M2 E109
S15 SP2 PR
S17 S11
CW S10 REACTOR
E113 S14 RALIMENTACIÓN
S13
S4 SP1 E104 E106
S1 E111 S23
M1 S7 S8
S5
NC7
E108
S3 S6 S21
E110
S25
S2
E112 E107
S20
S26 S9
FG E105
HPS
Figura 11.25 Diagrama de flujo del proceso después de la implementación optimizada de HEN
El índice se logró con el Diseño 2 que se muestra en la Figura 11.24; En lugar de la HEN que se muestra en el diagrama de cuadrícula de
aquí, el % de la meta para el índice de costo total fue 100.1% en el área la figura 11.20, la AEA ofreció una nueva HEN que se muestra en el
total de 2066 m2 , lo que representa el 92,69% de la meta. diagrama de cuadrícula de la figura 11.24. En total, se recomiendan diez
Tenga en cuenta que este diseño es uno de muchos diseños cerca de la intercambiadores de calor en lugar de tres, incluido un calentador
solución óptima y, por lo general, no es reproducible cuando se repite el alimentado por reactor.
cálculo. Los diseños marcados con color amarillo en la lista contienen uno La Figura 11.25 muestra un diagrama de flujo de proceso desarrollado
o más intercambiadores de calor con un área de superficie desconocida. cuando se implementa la HEN que se muestra en la Figura 11.24.
La aplicación de tales soluciones requiere un análisis adicional.
Referencias
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Procesos químicos, 1ª ed. Ámsterdam: Elsevier; 2003. Hoboken, Nueva Jersey: John Wiley & Sons, Inc.: 2005.
2 Lindhoff B, Townsend DW, Boland D, Hewitt GF, Thomas B, 6 IC de Kemp. Análisis Pinch e Integración de Procesos: Una Guía de
Guy AR, et al. Guía de Usuario sobre Integración de Usuario sobre Integración de Procesos para el Uso Eficiente de
Procesos para el Uso Eficiente de la Energía, 2da ed. Rugby, Reino la Energía. Oxford, Reino Unido: ButterworthHeinemann; 2011.
Unido: La Institución de Ingenieros Químicos, Reino Unido; 1994. 7 Ayuda de Aspen Plus®V9. Burlington, MA: Aspen
3 Zhu FXX. Optimización Energética y de Procesos para la Technology, Inc.; 2016. www.aspentech.com 8 Ayuda
Industrias de proceso. Hoboken, Nueva Jersey: John Wiley & de Aspen HYSYS®V9. Burlington, MA: Aspen Technology, Inc.;
Sons, Inc.; 2014. 2016. www.aspentech.com
4 Towler G, Sinnott R. Diseño de ingeniería química,
Principio, práctica y economía del diseño de plantas y procesos, 2ª
ed. Ámsterdam: Elsevier; 2013.
263
12
Evaluación económica
Aunque la ingeniería de costos es una profesión especializada y la instrumentación y controles, tuberías,

estimación detallada de los costos de un proyecto la realizan ingenieros sistema
de costos profesionales, un diseño conceptual debe incluir también una eléctrico, edificios que
estimación aproximada de los costos del proyecto. La estimación de incluyen servicios, instalaciones de
costos de diferentes alternativas permite la optimización del diseño del servicio, terrenos y
proceso. La función objetivo en la optimización suele ser el beneficio mejoras de
máximo o el costo mínimo. Un buen proyecto debe garantizar una buena patio.
rentabilidad durante su vida útil prevista. La integración del análisis Costos indirectos:
económico en el diseño conceptual permite evaluar la rentabilidad del
diseño y eliminar rutas inviables en etapas tempranas. ingeniería y supervisión, gastos
legales, gastos de
Aspen Economic Analyzer (AEA) es una interfaz de software construcción, honorarios de
sofisticada dentro de los simuladores de procesos (Aspen Plus y Aspen contratistas y contingencia.
HYSYS) y los sistemas de bases de datos de ingeniería utilizados por
estos simuladores. Las capacidades del simulador, como el
Para más detalles, consulte (1).
dimensionamiento del equipo, la base de datos de información y las
Los costos de capital de un proyecto generalmente se estiman en
condiciones del proceso, permiten una estimación rápida y precisa del
diferentes etapas del diseño con diferente precisión.
costo del proyecto.
En general, se aceptan cinco clases de estimaciones de costos de capital:
En este capítulo, se discuten los conceptos básicos de la estimación
de costos del proceso; sin embargo, se prestará más atención al uso del
AEA integrado tanto en Aspen Plus como en Aspen HYSYS. Para un 1. Estimación del orden de magnitud. Esta clase de estimación de costos
análisis económico más detallado y una estimación de costos del proceso, de capital se basa en los costos de un proceso similar y no requiere
el lector puede consultar numerosos libros de texto (1–4). información de diseño. La precisión de la estimación es de ±30 a
50%. Si el costo de capital de una planta con capacidad CAP1 es C1 ,
se utiliza la siguiente relación para estimar el costo de capital C2 de
una planta con capacidad CAP2 :
12.1 Estimación de Costos de Capital
Los costos involucrados en un proyecto se pueden clasificar en dos

categorías principales: (12.1)
C2 = C1 ( CAP2
CAP1 )a
1. costos de capital y 2.
costos operativos. donde a es una constante con valores típicamente de 0,4 a 0,9 para
diferentes tipos de procesos. En la industria química, el valor medio
Los costos de capital son costos asociados con la construcción de una
de a es 0,6. Las curvas de costos de capitalcapacidad de la planta
nueva planta o la modificación de una planta existente; incluyen los costos
se pueden encontrar en algunos libros y revistas de ingeniería
de capital para suministrar las instalaciones de fabricación y planta
química.
requeridas, el llamado capital fijo, y los costos necesarios para la
2. Presupuesto preliminar. Con una precisión de ±30, se utiliza una
operación de la planta, capital de trabajo.
estimación preliminar para elegir entre alternativas de diseño. Se
Los costos fijos de capital incluyen los siguientes elementos:
requieren datos limitados de diseño y costo.
Costos directos:
equipo comprado, instalación 3. Presupuesto definitivo. Se realiza un diseño definitivo con base en el
de equipo comprado, diseño del proceso y los datos de costos del
alternativa. La estimación definitiva se utiliza para la autorización Se puede activar el análisis. Tenga en cuenta que para un análisis
de fondos. La precisión es típicamente de ±10 a 15%. económico apropiado, el diagrama de flujo debe contener todo el
equipo básico del proceso, como reactores, columnas, intercambiadores
4. Presupuesto detallado. Con una precisión de ±5 a 10%, se realiza de calor, bombas, compresores, equipo de manejo de sólidos, etc.
una estimación detallada una vez que se completa el diseño de Un paso muy importante del análisis económico de APEA es la
ingeniería inicial. Esta clase de estimación se basa en cotizaciones asignación de modelos de diagramas de flujo a equipos reales. En un
de equipos y construcción. Se presenta una lista detallada de los segundo paso se proporciona el dimensionamiento de los equipos y
artículos que deben comprarse. finalmente en un paso de evaluación se evalúa la economía del
5. Verifique el presupuesto. La estimación de verificación se basa en proceso. Para obtener detalles sobre mapeo, dimensionamiento y
el diseño completo y la especificación de todos los detalles y las evaluación por parte de APEA, consulte los Capítulos 3 a 7 y los
negociaciones concluidas sobre las adquisiciones. La Ejemplos 3.5, 4.4, 5.5 y 6.10.
documentación de la licitación se prepara sobre la base de dicha
estimación. La precisión de esta estimación es de ±5 a 10%. Ejemplo 12.1 Se va a construir una planta de metanol para el
−1 de gas de síntesis con la compo
procesamiento de
Los ingenieros químicos suelen utilizar las clases de estimación de
alrededor de 11 000 kg h que se muestra en la Tabla 12.1 (Corriente GAS8).
costes presentadas en los puntos 1 y 2 y, a veces, también la
Estimar los costos de capital y los costos totales de inversión de este
estimación definitiva presentada en el punto 3.
proceso.
La estimación de los costos de capital se basa en los costos de los
equipos adquiridos. La mejor fuente de costos de equipos comprados Solución: Normalmente, una planta de metanol consiste en la
son los datos recientes sobre los precios reales. El analizador producción de gas de síntesis a partir de gas natural u otros
económico de procesos de Aspen (APEA) utiliza datos recopilados combustibles, su purificación, compresión, producción de metanol y
de empresas de ingeniería, adquisición y construcción (EPC) y purificación de metanol. En este ejemplo, la materia prima es gas de
fabricantes de equipos. La ventaja de utilizar APEA para la estimación síntesis sin comprimir y el tema de la simulación y la evaluación
de costos en comparación con otros métodos es su integración con económica son las partes del proceso de compresión de gas de
el software de simulación (Aspen Plus (5) y Aspen HYSYS (6)). síntesis, producción de metanol y purificación de metanol. La
simulación del proceso es el primer paso. La figura 12.1 muestra el
El costo del equipo comprado sirve como base para la estimación diagrama de flujo de la parte de compresión de gas de síntesis. En
de los costos de capital de un proyecto. APEA, además de los costos un compresor de dos etapas, la presión del gas de síntesis aumenta
de compra de equipos, estima también los costos totales de de 4,9 a 80,4 bar. Las condiciones y composiciones de las corrientes
instalación, que incluyen los costos directos e indirectos enumerados principales se presentan en la Tabla 12.1.
anteriormente.
Para estimar los costos de inversión de capital por APEA, primero
se debe realizar la simulación del proceso. Después de completar El gas comprimido antes de ingresar al reactor es precalentado
una simulación en Aspen Plus o Aspen HYSYS, económico por los productos de reacción y el vapor a alta presión.
Tabla 12.1 Balance de materia de la compresión de gas de síntesis
GAS8 COND1 GAS8C COND2 GAS9
T ( ◦C) 55 50 50 50 50
P (bar) 4.9 20 20 80.4 80.4
−1 −1 −1 −1 −1
kg h % en peso
kg h % en peso kg h % en peso
H2O 516.8 4.69 415.8 99.999 101.0 0.952 70.69 99.996 30.35 0.288
N2 43.49 0.394 0 0 43.49 0.410 0 0 43.49 0.412
CO 9,169 83.1 1.0E–03 2.4E–04 9,169 86,4 1,0E–03 1,4E–03 9,169 86,9
H2 1,301 11.8 0 0 1,301 12.3 0 0 1,301 12.3
CH4 0.5770 5.2E–03 0 0 0,5770 5,4E–03 0 0 0,5770 5,47E–03
monoetanol 0,9820 8,9E–03 5,0E–03 1,2E–03 0,9770 9,2E–03 2,0E–03 2,8E–03 0,9750 9.3E–03
aminas (MEA)
Suma 11,032 100 415.8 100 10,616 100 70.70 100 10,545 100
12 Evaluación Económica 265
BOMBA11 BOMBA12
AGUA7 AGUAA8
GAS8
AGUA8A
COMP1 AGUA7A GAS8C
GAS9
6 DE SEPTIEMBRE
5 DE SEPTIEMBRE COMP2 HE7
HE10
GAS8E
GAS8A GAS8B
GAS8D
COND2
AGUA8B
AGUA7B COND1
Figura 12.1 Diagrama de flujo de compresión de gas de síntesis
a 250 ◦C y se mezcla con la corriente reciclada. El reactor está El balance de la sección de destilación se presenta en la Tabla 12.3.
modelado por los modelos REquil y RStoic. El modelo RStoic se usa
para modelar la reacción secundaria (producción de dimetil éter); el
diagrama de flujo de la sección de reacción se muestra en la figura Después de completar la simulación del proceso, active
12.2 y el balance de materia de esta sección se presenta en la tabla Economía como se muestra en el Ejemplo 3.3.
12.2. Asigne cada modelo que se muestra en las Figuras 12.1–12.3 al
El metanol crudo se purifica en dos columnas de destilación. equipo apropiado; para más detalles, véanse los Ejemplos 3.5,
En la primera columna se destila principalmente dimetil éter. 4.4, 5.5 y 6.10.
Se utiliza un refrigerante para el condensador de refrigeración de Dimensione el equipo de proceso como se explica en los Ejemplos
esta columna. En la segunda columna, el metanol se destila del 3.5, 4.4, 5.5 y 6.10.
agua. En la Figura 12.3 se muestra un diagrama de flujo de la Inicie el proceso de evaluación económica como se muestra en
sección de destilación del proceso de producción de metanol; el la Figura 12.4 (paso 4).
diagrama de flujo incluye también la recirculación de refrigerante y El costo de capital del equipo seleccionado se evalúa en las
la integración del calor del proceso. Resultados del material tablas 12.4 a 12.12.
DIVIDIR1
RESIDUOS3
GAS12 HE14 DIVIDIR3

4 DE SEPTIEMBRE
GAS13
AGUAA9 VAPOR9 VAPOR9A
PRODUCTO2
COMP3
GAS11B
GAS13A CALORR3
HE5
AGUA4B CALORR2
VAPOR9C
CALORR1 REACTOR2
AGUA4A HE12
AGUA4 REACTOR1
MEZCLA7
HE13
GAS13C GAS13B
GAS11A
GAS9B
BOMBA13 GAS9C
HE4 HE3
8 DE SEPTIEMBRE
GAS10
GAS9 GAS9A CORRIENTE3B
GAS10A
COND3A 0 MEZCLA5
VAPOR3A
GAS11
COND3B
Figura 12.2 Diagrama de flujo de la sección de reacción del proceso de metanol

Tabla 12.2 Balance de materia de la sección de reacción del proceso de metanol
GAS9C GAS13A GAS10 GAS11
T ( ◦C) 250 32 250 250
P (bar) 80.2 80.4 80 80
−1 −1 −1 −1
kg h % en peso
kg h % en peso
kg h % en peso
kg h % en peso
H2O 30.35 0.288 0.1230 5.02E–03 1.813 0.0139 136.9 1.05
43.49 0.412 111.7 4.56 155.2 1.19 155.2 1.19

N2
CO 9,169 86,9 1,743 71.1 2,492 19.2 2,492 19.2
1,301 12.3 395.4 16.1 494.3 3.80 494.3 3.80

H2
0.5770 5.47E–03 0.8450 0.0345 1.422 0.0109 1.422 0.0109
CH4
COSA 0.9750 9.25E–03 0 0 0.9750 7.50E–03 0.9750 7.50E–03
0 0 36.37 1.48 106.4 0.8 106.4 0.819

CO2
metanol 0 0 30.64 1.25 9,611 73,9 9,131 70.3
Dimetil éter 0 0 134.2 5.47 134.2 1.03 479.7 3.69
Suma 10,545 100 2,452 100 12,997 100 12,997 100
La fila resaltada indica el contenido de metanol.
12.2 Estimación de Costos Operativos Ejemplo 12.2 Estime los costos de operación del proceso de
metanol descrito anteriormente considerando 8,000 horas de
Los costes de explotación representan los gastos relacionados trabajo anuales, método de depreciación en línea recta y 10
con la propia fabricación y los gastos generales necesarios para años de vida económica del proyecto.
la producción, el desarrollo del producto y su distribución. Los
costos de operación se dividen en (A) costos de fabricación y Solución: El costo operativo incluye el costo de las materias
(B) gastos generales. Los costos de fabricación se dividen primas, el costo de los servicios públicos, la mano de obra
además en tres clasificaciones: 1. costos variables, 2. cargos operativa y otros costos de fabricación, que se describen a
fijos y 3. gastos generales de planta. continuación. También se incluyen gastos generales tales como
La Tabla 12.13 muestra los componentes de los costos costos administrativos, distribución y mercadeo, investigación y
desarrollo, etc.
operativos y los posibles métodos para su estimación.
BOMBA16
REFR11 REFR24
AGUA11
V1 AGUA11A
V2 HE21
RESIDUOS6 HE20
HE22
REFR21 AGUA12C BOMBA17
CALOR5
AGUA12A
DC2
REFR14 AGUA11B AGUA12
DC1
HE19
REFR12 CALOR7
REFR23
AGUA13A
CALOR3 REFR22 HE23 BOMBA18
COMP7 COMP8
PRODUCTO2 PRODUCTO
AGUA13
METANOL
REFR13
PRODUCTO3 AGUA13B
VAPOR9B AGUA
7 DE SEPTIEMBRE CALOR4
COND9B
COND9A VAPOR9A
HE18
HE17
COND9C
Figura 12.3 Diagrama de flujo de la sección de destilación del proceso de metanol

Tabla 12.3 Balance de materia de la sección de destilación del proceso de metanol
PRODUCTO2 PRODUCTO3 RESIDUOS6 PRODUCTO AGUA
T ( ◦C) 30.4 67.1 –37,7 64.4 101.6
P (bar) 1 1 1 1 1
−1 −1 −1 −1 −1
kg h % en peso
H2O 136.8 1.38 136.8 1.48 0 0 13.7 0.150 123.1 98.5
N2 15.56 0.157 0 0 15.56 2.21 0 0 0.9750

0.780
CO 313.2 3.15 0 0 313.2 44.6 0 0 0 0
H2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
CH4 0.3660 3.7E–03 0 0 0.3660 0.0521 0 0 0 0
COSA 0.9750 9.8E–03 0.9750 0.0106 0 0 0 0 0 0
CO2 60.92 0.613 3.0E–03 3.3E–05 60.92 8.67 3.0E–03 3.3E–05 0 0
metanol 9,092 91.5 9,091 98.5 0.9090 0.129 9,090 99.85 0.9090
0.727
Dimetil éter 311.9 3.14 3.0E–03 3.3E–05 311.9 44.4 3.0E–03 3.3E–05 0 0
Suma 9,932 100 9,229 100 703 100 9,104 100 125 100
12.2.1 Materias primas gas natural. Considerando que el precio del gas natural es −1
630 € t y ,los costes de producción del gas de síntesis
El proceso de metanol generalmente está relacionado con la 70 € t Según−1 , el coste de la materia prima es de 240 € t −1 .
producción de gas de síntesis, que se produce a partir de gas
los datos del simulador (Tabla 12.1), se consumen
natural, carbón u otros combustibles. Sin embargo, en este −1
aproximadamente 11 t h de gas de síntesis en el proceso y,
ejemplo, solo se considera el paso de producción de etanol a por lo tanto, se estima que el costo anual de las materias primas es
partir del gas de síntesis. La materia prima del proceso
21,12 × 106 €. El costo de las materias primas constituye el
estudiado es el gas de síntesis, por lo que se estimará el
mayor gasto y tiene una influencia crucial en la economía del
coste del gas de síntesis necesario. Según la estequiometría, proceso.
se pueden producir 3,75 toneladas de gas de síntesis por cada tonelada de
Figura 12.4 Pasos del análisis

económico en la APEA integrada
Tabla 12.4 Parámetros y costos de los intercambiadores de calor
Q (kW) En (W m−2 K−1 ) (m2 ) Coste de compra (€) Coste instalado (€)
HE10 1,808 347.8 78.13 24.500 92,800
HE7 1,472 347.8 57.21 31,500 120,600
HE4 947.0 260.7 38.91 27,400 101,900
HE3 665.9 417.5 25.48 19,400 105,500
HE5 3 547 930.2 72.56 36,700 118,000
HE18 433.9 1,113 11.33 11,200 66,200
HE20 43.55 1,053 3.940 8,900 63.400
HE17 4,678 1,053 86.80 41,700 135.700
HE22 4,696 727.7 259.8 56,100 150.400
HE23 132.0 727.7 9.452 9,900 54,800
HE19 77.30 744.5 11.90 10,000 58,700
HE21 96.45 704.8 16.70 10,100 57,300
Suma 287,400 1,125,300
Tabla 12.5 Parámetros y costos de las bombas
V (m3 h −1 ) P (barra) Por el (W) Coste de compra (€) Coste instalado (€)
BOMBA11 57,9 0.1 331.8 5,800 43.800
BOMBA12 47.13 0.1 279.8 5,400 43,300
BOMBA13 113.4 0.1 589.2 7,500 54,100
BOMBA16 22.15 0.1 154.2 4,600 36,200
BOMBA17 150.2 0.1 754 8,700 55,500
BOMBA18 4.229 0.1 52.98 3,600 29,400
Reflujo DC1 4,100 26,300
Reflujo DC2 5,400 36,200
Suma 2,162 45,100 324,800
Para incluir los costos de las materias primas en el análisis 12.2.2 Utilidades
económico proporcionado por la AEA, ingrese la información sobre los La tabla 12.14 muestra la cantidad y las tasas de costo de los servicios
costos de las materias primas en la hoja de datos de especificación de
públicos requeridos en este proceso. Se calcularon las utilidades
flujo como se muestra en la Figura 12.5.
Tabla 12.6 Parámetros y costos de los compresores
V (m3 h −1 ) P (bar) P (barra) Potencia (kW) Coste de compra (€) Coste instalado (€)
COMP1 5,597 20.1 15.2 1,967 1,372,300 1,523,700
COMP2 1,327 80.5 60.5 1,890 1,320,100 1,452,400
COMP3 87.43 80.4 0.4 1.437 247,200 315,900
COMP7 242.1 5 4 17.8 334,400 412,400
COMP8 109.1 13 10.5 22.42 333,000 405,700
Suma 3,899 3,607,000 4,110,100

Tabla 12.7 Parámetros y costos de las columnas de destilación
NRS (Número
de etapas) H (m) P (bar) F ( m3 s−1 ) re (m) Coste de compra (€) Coste instalado (€)
DC1 13 7.8 1 0.315 0,63 54,800 266.400
DC2 20 12 1 3.25 2 133,200 402,200
Suma 188,000 668,600
Tabla 12.8 Costos de los separadores vaporlíquido (VL) Cuadro 12.10 Costos adquiridos y costos totales de equipos instalados
Gastos de compra (€) Costes instalado (€)

Tipo de equipo Gastos de compra (€) Costes instalado (€)
5 DE SEPTIEMBRE 16,700 84,300

Intercambiadores de calor 287,400 1,125,300
Zapatillas 45,100 324,800
Compresores 3,607,000 4,110,100
reactores 204,300 468,200
Columnas de destilación 188,000 668,600
Suma 122,600 523,400
separadores VL 122,600 523,400
Suma 4,454,400 7,220,400

basado en los datos de simulación después de la integración del calor
del proceso. La tasa de coste total de los servicios públicos se estimó en
295 € h −1 , por lo que los costos anuales de servicios públicos para el proceso son Cuadro 12.11 Costos de capital indirecto
2,36 × 106 €.
Para visualizar los costos de servicios públicos calculados por la AEA, Porcentaje de
Costos indirectos costos de compra Costes (€)
primero defina el tipo de servicio en cada intercambiador como se mostró
en el Ejemplo 11.5; después de la evaluación económica, verifique la
Ingeniería y supervisión 33 1,470,000
pestaña Utilidades en los resultados de Economía activada.
Gastos de construcción 41 1,826,000
Gastos legales 4 178,000

12.2.3 Mano de obra operativa
Tarifa del contratista 22 980,000
La mano de obra operativa se puede estimar con base en las 44 1,960,000
Contingencia
operaciones unitarias presentadas en el diagrama de flujo del proceso. Tabla 12.15
Costo indirecto total 6.414.000
Tabla 12.9 Parámetros y costos del reactor
tubos Transferencia de calor Caparazón
L (metro) 7 Qfrío (kW) 8 009.8 L (metro) 7

−1
desde 0.02 U (W m−2 K ) 500 0.0375
paso (m)
(m) hasta (m) 0.03 ΔT ( C) 97.2 Sshell (m2 ) 0.3516
norte 250 (m2 ) 164.8 din shell (m) 0.669
Taloneras (m2 ) 164.9 dout shell(m) 0.679

−1
V (m3 ∙s ) 0.193 Costos
−1
en (m s ) 4.91 Gastos de compra (€) Costes instalado (€)
Tubos (m3 ) 0.550 204,300 468,200
Y 0.5
Vcat (m3 ) 0.275
mcat (kg) 494.8

Tabla 12.12 Inversión de capital total del proceso de metanol Tasa de retorno de la inversión (ROI) = (Beneficio neto anual/ capital invertido)
× 100
Costos directos totales 7,220,000 Payback time (PBT) = Inversión total/promedio anual
flujo de fondos
Costos indirectos totales 6.414.000
Inversión de capital fijo 13,634,000 Ejemplo 12.3 Proporcione un análisis de rentabilidad simple del proceso de
metanol con base en los costos operativos y de capital estimados en los
Capital de trabajo (15% de los costos totales de capital) 2,406,000 ejemplos 12.1 y 12.2. Considere el método de depreciación en línea recta y 10
Inversión de capital total 16,040,000 años de vida económica del proyecto. Calcule la tasa de retorno de la
inversión (IOR) y el tiempo de recuperación.
Todos los costes están en euros.
Solución: El ingreso anual total se puede calcular como

Considerando un salario anual de 40.000 €/trabajador incluyendo horas
extras e impuestos salariales, el coste total anual de mano de obra operativa Ingresos = flujo másico del producto × precio del producto ×
del proceso es de 0,8 × 106 €. horas de trabajo

= 9 × 500 × 8000
= 3.600.000 €.
12.2.4 Otros costos de fabricación
La Tabla 12.19 muestra el resumen del análisis de rentabilidad del proceso de
Otros costos de fabricación directos e indirectos mencionados en la tabla metanol basado en las relaciones anteriores.
12.13 se pueden calcular con base en la mano de obra operativa, los costos
de capital fijo y los costos totales del producto. Ejemplo 12.4 Continuando con la solución del Ejemplo 12.3, considere 30%
La Tabla 12.16 resume estos costos.
de inversión de capital fijo durante el primer año de implementación del
proyecto, 60% en el segundo año y 10% de capital fijo con capital de trabajo
durante el tercer año del proyecto. implementacion de proyecto.
Gastos generales
Los gastos generales calculados con base en los costos totales del producto Suponga que la planta en el primer año de su operación funciona con una
y los costos laborales operativos se presentan en la Tabla 12.17. Para capacidad de producción del 70%, y cada año la capacidad de la planta
distribución y mercadeo, solo se seleccionó el 5% de los costos totales del aumenta en un 10%. Así, en el cuarto año llega al 100%. En correspondencia
producto, debido a las características específicas del producto. con la capacidad de la planta, los costos de operación de la planta también
aumentan del 70% del máximo calculado en el Ejemplo 12.2 en el primer año
El costo total del producto se estimó en base al precio considerado del al 100% en el cuarto año. Considere la depreciación de la inversión de capital
metanol 500 € ton y la capacidad de producción de la planta (alrededor de 9 utilizando el método de línea recta en 10 años, pero la vida útil total de la planta
t h costos totales del producto por la AEA,
−1 ). Para estimar la es de 15 años. Sin embargo, en los años 11 y 12 de su vida, la planta trabaja
ingrese la información sobre los costos del producto en la pestaña Costing en al 95% de su capacidad y en los últimos 3 años al 90% de su capacidad.
la Especificación página del flujo de producto de la misma manera que para Calcule y dibuje el diagrama de flujo de efectivo del proceso de metanol en
la materia prima que se muestra en la Figura 12.5 Los costos operativos anuales estas condiciones.
totales de la planta de metanol se resumen en la Tabla 12.18.
Solución: Los datos calculados para la construcción del diagrama de flujo de
caja se presentan en la Tabla 12.20. Se considera que desde la primera idea

hasta la construcción de la planta y operación piloto se requiere el tiempo de 4
12.3 Análisis de Rentabilidad años. Durante este período, los ingresos son cero y el flujo de caja es negativo.
El flujo de caja en el tercer año es cero, la primera parte de la inversión se
Las siguientes definiciones se pueden aplicar para un análisis de rentabilidad realiza en el segundo año y se calcula multiplicando el capital fijo por 0,3 y el
simple de un diseño de proceso: del primer año por 0,6. Para el año 0, el flujo de caja se calcula como el valor
negativo de la suma del 10% del capital fijo y el capital circulante total (–(0,1 ×
Ganancia bruta = Ingresos Gastos en efectivo
13.634.000 + 2.406.000)).
Ingresos = Ingresos totales
Gastos en efectivo = Todos los gastos Depreciación
Beneficio neto antes de impuestos = Ingresos – Todos los gastos
Beneficio neto después de impuestos = Ingresos – Todos los gastos – Ingresos Para el primer año de operación de la planta, los ingresos y costos
impuesto
operativos se pueden calcular multiplicando el ingreso máximo (36 millones de
Impuesto sobre la renta = (Ingresos Todos los gastos) × Tasa impositiva €) y los costos operativos máximos (33,63 millones de €) por 0,7, para el
Flujo de caja = Utilidad neta + Depreciación segundo
Tabla 12.13 Costos de operación
Costo Descripción Método de estimación
A. Costos de fabricación Incluir costos variables, costos fijos y gastos generales de 1+2+3
planta
1. Costos variables Incluya los gastos directamente asociados con las operaciones Suma de 1.1–1.8
de fabricación.
1.1 Materias primas Se refieren a materiales que se consumen directamente en la Las cotizaciones directas de precios, los precios de algunos productos
producción del producto. químicos se publican en algún periódico químico como Chemical Market Reporter. Los
costos de las materias primas suelen oscilar entre el 10% y el 60% de los
costos totales del producto. Se puede calcular a partir del balance de materia del
proceso para precios conocidos Los precios de los servicios públicos
1.2 Utilidades Electricidad, vapor, agua de refrigeración, agua de dependen de la ubicación; están disponibles en el mercado local. Los balances de
proceso, gas comprimido, gas natural, fuel oil, combustibles materia y energía del proceso se utilizan para estimar los costos de servicios públicos
sólidos, refrigeración, tratamiento de residuos y de una planta. Como una aproximación aproximada, los costos de servicios
pronto. públicos de una planta química ordinaria se pueden calcular como 1020% de los
costos totales del producto. Existen diferentes métodos para estimar la mano
1.3 Mano de obra operativa Incluye mano de obra calificada y no calificada necesaria de obra requerida.
para la operación de la planta Experiencia de la compañía basada en el requerimiento de mano de obra de
operaciones de unidades individuales, en el número de horas de empleados requeridas
para 1 tonelada del producto, etc. Los costos de mano de obra operativa se estiman
a partir del número de empleados y las tarifas salariales en la ubicación de la planta.
Para las plantas químicas, por lo general los costos de mano de obra ascienden a
alrededor del 1020% de los costos totales del producto Alrededor del 15% de los costos
1.4 Supervisión directa Incluye mano de obra de supervisión y auxiliar de oficina, el de mano de obra operativa
monto de este tipo de mano de obra está estrechamente
relacionado con el monto total de la mano de obra
operativa Suministros
1.5 Suministros operativos que no son considerados como materia prima; por 1020% de la mano de obra operativa
ejemplo, artículos consumibles, productos químicos de prueba,
materiales de mantenimiento y reparación, etc.
1.6 Mantenimiento y Mantenimiento y reparación de equipos y edificios. 2–20% de los costos de equipo (para equipo) anualmente y 3–4% de los costos de
reparaciones construcción (para edificios) anualmente.
Los costos anuales de mantenimiento y reparación de la planta se pueden calcular
como el 7 % de la inversión de capital fijo 10–20 %
1.7 Cargos de laboratorio Costo de pruebas de laboratorio para el control de calidad y operaciones de la mano de obra operativa
Costo de patentes propiedad
1.8 Patentes y de otros y costos requeridos para el desarrollo de patentes 0–6% de los costos totales del producto
regalías Costos que no cambian o cambian un poco
2. Costos fijos con la cantidad de producción Una fracción de la inversión Suma de 2.1–2.5
de capital que debe ser devuelto anualmente
2.1 Depreciación Se pueden utilizar diferentes métodos para el cálculo de la depreciación.

Por lo general, la depreciación cambia año tras año y se presenta en forma de tabla.
Sin embargo, en estudios económicos, el uso de una tasa de depreciación anual
constante es aceptable 5–10% del valor total del capital prestado
2.2 Financiamiento Interés por el uso del capital prestado Depende de las leyes locales, generalmente entre 1 y 4% de la
2.3 Impuestos locales Impuestos locales a la propiedad inversión de capital fijo Alrededor del 1% del capital inversión por año Alrededor
del 8% al 12% del valor de la
2.4 Seguro seguro de propiedad propiedad alquilada 50% al 70% de los gastos totales de
2.5 Alquiler Pagado anualmente por el alquiler de terrenos y edificios. mano de obra operativa, supervisión y mantenimiento
3. Gastos generales de planta Gastos necesarios para los servicios de planta de rutina
que no están incluidos en los costos fijos y variables
B. Gastos generales Costos relacionados con la administración, distribución y B1 + B2 + B3
mercadeo Salarios
B1. Administración de administradores, útiles y equipos de oficina, etc. Estos costos varían de una planta a otra. Para una estimación preliminar, se
puede considerar del 15 al 25 % de la mano de obra operativa Depende en
B2. Distribución y Costos relacionados con la comercialización y distribución de los gran medida del tipo de producto. Del 2 al 20% del costo total del producto
comercialización productos Todos
B3. Investigación y los costos relacionados con la investigación y el desarrollo Alrededor del 5 % de los costos totales del producto
desarrollo
Figura 12.5 Ingreso de costos de materias primas en una simulación de Aspen
Tabla 12.14 Costos de servicios públicos del proceso de metanol
Compresión de gas de síntesis Síntesis de metanol Purificación de metanol
Cantidad −1 Cantidad −1 Cantidad −1

Utilidad Costes (€ h ) Costes (€ h ) Costes (€ h )
−1 104,300 4.17 112,640 4.51 175,320 7.01

Agua de refrigeración (kg h )
−1 90 57.00
Combustible (gas natural) (kg h )
Electricidad (kW) 3,858 212.19 2 0.11 41 2.26
−1
Catalizador (kg h ) 0 0.00 0 7.42 0 0.00
−1
Suma (€ h ) 216.36 69.04 9.28
−1 295
Total (€ h )
Tabla 12.15 Mano de obra operativa
Equipo Número de unidades Trabajadores/unidad/turno Numero de trabajadores
Intercambiadores de calor 12 0.1 3.6
Zapatillas 8 0.1 2.4
Compresores 5 0.2 3
separadores VL 5 0.2 3
columnas 2 0.5 3
reactores 1 1 3
Otros 2
Total 20
Tabla 12.16 Otros costos de fabricación
Gastos Método de cálculo Costes en €
Supervisión directa 15% de la mano de obra 120,000
Suministro operativo operativa 15% de la mano de 120,000
Mantenimiento y reparaciones obra operativa 7% de la inversión de 954,380
Cargos de laboratorio capital fijo 10% de la mano 80.000
Patentes y regalías de obra operativa 2% del costo 720.000
Depreciación total del producto 1/10 de la inversión 1,604,000
Financiación total de capital 5% del costo 681,700
Impuestos locales de capital fijo 2% del costo de 272,680
Seguro capital fijo 1% del costo fijo 136,340
Gastos generales costo de capital 50% de la mano de obra de operación, supervisión y mantenimiento 937,190
Tabla 12.17 Gastos generales
Gastos Método de cálculo Costes en €
Costes administrativos 15 % de los costos laborales operativos 5 120,000
Distribución y comercialización % de los costos totales del producto 1,800,000
Investigación y desarrollo 5 % de los costos totales del producto 1,800,000
Cuadro 12.18 Costos operativos anuales totales
Gastos Método de cálculo Coste (€)
Materia prima Costos de gas de síntesis y datos del simulador 21,120,000
Mano de obra operativa Basado en operaciones unitarias 800.000
Utilidades Datos del simulador 2,360,000
Supervisión directa 15 % de los costos laborales operativos 120,000
Suministro operativo 15 % de los costos laborales operativos 120,000
Mantenimiento y reparaciones 7 % de la inversión de capital fijo 10 % de 954,000
Cargos de laboratorio los costos laborales operativos 2 % de 80.000
Patentes y regalías los costos totales del producto 720.000
Depreciación 1/10 de la inversión total de capital 5 % de 1,604,000
Financiación los costos fijos de capital 2 % de 682,000
Impuestos locales los costos fijos de capital 1 % de 273,000
Seguro costos de capital fijo 50% de 136,000
Gastos generales mano de obra de operación, supervisión y mantenimiento 15% de costo 937,000
Costo administrativo de mano de obra de operación 5% de 120,000
Distribución y comercialización costo total del producto 5% de 1,800,000
Investigación y desarrollo costo total del producto 1,800,000
Costos operativos anuales totales 33.626.000
año por 0.8, y por tercer año por 0.9. En los años 11 y 12, los ingresos Tabla 12.19 Resumen del análisis de rentabilidad del proceso de metanol
disminuyen al 95% de su máximo y en los últimos 3 años al 90% de
su máximo, pero los costos de operación se mantienen constantes.
Ganancia 36,000,000
La utilidad neta antes de impuestos se calcula como los ingresos gastos en efectivo 32,022,000
menos los costos operativos totales, incluida la depreciación. El Tasa de impuesto 0.3
beneficio neto después de impuestos se calcula multiplicando el
Beneficio bruto 3,978,000
beneficio neto antes de impuestos por 0,7.
Beneficio neto antes de impuestos 2.374.000
El flujo de caja se puede calcular sumando la depreciación a la
Impuesto sobre la renta 712,200
utilidad neta después de impuestos. Sin embargo, para los años 11 a
15, no se aplica depreciación. El beneficio neto después de impuestos 1,661,800
El flujo de caja acumulado se calcula sumando el flujo de caja del Flujo de fondos 3,265,800
año correspondiente al flujo de caja acumulado de los años anteriores. Tasa de retorno de la inversión (ROI) (%) 10.36
El diagrama de flujo de efectivo se representa en la figura 12.6. 4.91
Tiempo de recuperación (PBT) (año)
Tabla 12.20 Datos del diagrama de flujo de efectivo para el proceso de metanol
Ganancia Costes de Beneficio neto antes de Beneficio neto después Efectivo acumulativo
Año (€) explotación (€) impuestos (€) de impuestos (€) Flujo de caja (€) caudal (€)
–3 0 0 0 0 0 0
–2 0 0 0 0 –4,090,200 –4,090,200
–1 0 0 0 0 –8,180,400 1.2E+07
0 0 0 0 0 –3,769,400 –1.6E+07
1 25,200,000 23.538.200 1,661,800 1,163,260 2,767,260 –1.3E+07
2 28,800,000 26,900,800 1,899,200 1,329,440 2,933,440 –1E+07
3 32,400,000 30,263,400 2.136.600 1,495,620 3,099,620 –7,239,680

4 36,000,000 33.626.000 2.374.000 1,661,800 3,265,800 –3,973,880
5 36,000,000 33.626.000 2.374.000 1,661,800 3,265,800 –708,080
6 36,000,000 33.626.000 2.374.000 1,661,800 3,265,800 2,557,720
7 36,000,000 33.626.000 2.374.000 1,661,800 3,265,800 5,823,520
8 36,000,000 33.626.000 2.374.000 1,661,800 3,265,800 9,089,320
9 36,000,000 33.626.000 2.374.000 1,661,800 3,265,800 12,355,120
10 36,000,000 33.626.000 2.374.000 1,661,800 3,265,800 15,620,920
11 34,200,000 32,022,000 2.178.000 1,524,600 1,524,600 17,145,520
12 34,200,000 32,022,000 2.178.000 1,524,600 1,524,600 18,670,120
13 32,400,000 32,022,000 378,000 264,600 264,600 18,934,720
14 32,400,000 32,022,000 378,000 264,600 264,600 19,199,320
15 32,400,000 32,022,000 378,000 264,600 264,600 19.463.920
3.E+07 Figura 12.6 Diagrama de flujo de efectivo calculado para

el proceso de metanol
2.E+07
2.E+07
1.E+07
5.E+06
acumulado
(EUR)
Flujo
caja
de
0.E+00
–3 –2 –1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
–5.E+06
Tiempo (año)
–1.E+07
–2.E+07
–2.E+07
12.4 Herramientas de Evaluación Económica de tanto en Aspen Plus como en Aspen HYSYS y se puede acceder desde
Aspen Software estos simuladores utilizando diferentes métodos.
12.4.1 Botón Evaluación Económica

Los simuladores de procesos de Aspen permiten la evaluación económica
de un proceso de diferentes maneras. La APEA es un software de El método más fácil para que un usuario proporcione una evaluación
evaluación económica independiente; sin embargo, también está integrado económica de un proceso por Aspen Plus y Aspen HYSYS
Figura 12.7 Evaluación económica del proceso con un clic
es hacer clic en el botón Evaluación económica como se muestra en la sin embargo, para correcciones más detalladas de las opciones
figura 12.7. Sin embargo, esta opción proporciona una evaluación económicas, la simulación debe enviarse al software APEA para una
económica basada en la configuración predeterminada para los evaluación económica detallada.
parámetros de mapeo, dimensionamiento, utilidades y estimación de
costos. Todos estos parámetros pueden ser diferentes a los aplicables
12.4.3 Evaluación Económica Detallada por APEA
para el proceso estudiado. Por lo tanto, el usuario debe asegurarse de
que la configuración predeterminada de Aspen sea correcta antes de El software APEA puede proporcionar una evaluación económica rigurosa
utilizar este método. Un clic en el botón Evaluación económica y más detallada. APEA es un software independiente, que también se
proporciona el análisis económico del proceso simulado. El software puede iniciar desde el simulador (Aspen Plus o Aspen HYSYS). Antes
marca también las operaciones unitarias más costosas mediante círculos, de enviar una simulación a APEA (paso 2 en la Figura 12.10), se debe
como se muestra en la Figura 12.7. Los detalles de los resultados de la desactivar el simulador Económico como se muestra en la Figura 12.10
evaluación económica se muestran automáticamente. (paso 1).
12.4.2 Economía activa Después de enviar la simulación a APEA, el usuario puede definir
opciones de análisis económico como moneda, impuestos, método de
El segundo método es usar Economics Active. Con este método, el depreciación, vida útil del proyecto y muchos otros parámetros. Luego,
usuario pasa por el mapeo, el dimensionamiento, la visualización del los bloques de operaciones unitarias se pueden mapear a equipos reales,
equipo para su modificación y la evaluación de las opciones, como se que luego se dimensionan y evalúan (Figura 12.11). APEA proporciona
muestra en la Figura 12.8. En comparación con el primer método, diferentes informes detallados. El informe similar al que se muestra en la
Economics Active permite cambios en la asignación y el tamaño Figura 12.10 aparece automáticamente después del paso de evaluación.
predeterminados. El usuario puede mapear cada equipo individualmente
y corregir sus tamaños y tipo de material si es necesario. El resumen de Se pueden obtener informes más detallados iniciando el reportero de
los resultados se puede mostrar directamente en el simulador; sin Aspen ICARUS usando el ícono $.
embargo, los resultados detallados se pueden mostrar en un archivo de Para corregir cualquier información de tamaño y proporcionar un
Excel seleccionando Análisis de inversión (paso 5 en la figura 12.8). Los informe detallado del artículo para un bloque de operación unitaria, siga
componentes principales de este archivo de Excel son información sobre los pasos que se muestran en la Figura 12.12. El informe del artículo
equipos, información sobre utilidades, materias primas e información contiene todo el proceso, material, tamaño e información económica
sobre flujos de productos, inversión de capital, costos operativos y sobre el artículo seleccionado.
análisis de flujo de efectivo (Figura 12.9). APEA es un software independiente de evaluación económica
robusta, y sus detalles están fuera del alcance de este libro. Aquí, solo
Economics Active utiliza plantillas que se pueden seleccionar en se presentan los pasos básicos del uso de APEA para la evaluación
Opciones económicas. El usuario puede seleccionar una plantilla y económica de una simulación realizada en Aspen Plus o Aspen HYSYS.
definir la moneda con factores de conversión;
Figura 12.8 Uso de Economics Active para evaluación económica
Figura 12.9 Hoja de Excel de análisis de inversión en el método Economics Active

Figura 12.10 Envío de una simulación a APEA
Figura 12.11 Mapeo, dimensionamiento y evaluación de bloques de operaciones unitarias en APEA

Figura 12.12 Edición del tamaño del equipo y visualización de los resultados de la evaluación económica de una operación de una sola unidad
Referencias
1 Peters M, Timmerhaus K, West R. Diseño y economía de plantas 4 Demian AC. Diseño Integrado y Simulación de Procesos
para ingenieros químicos, 5.ª ed. Nueva York: McGrawHill; 2004. Químicos. Ámsterdam: Elsevier, 2008.
5 Ayuda de Aspen Plus®V9. Tecnología Aspen, Inc.; 2016.
2 Turton R, Bailie RC, Whiting WB, Sheiwitz JA. Análisis, Síntesis y Burlington, MA Aspen Technology, Inc.
Diseño de Procesos Químicos, 3ra ed. www.aspentech.com 6
Upper Saddle River, Nueva Jersey: Prentice Hall, PTR; 1998. Ayuda de Aspen HYSYS®V9. Burlington, MA Aspen
3 Towler G, Sinnott R. Diseño de ingeniería química, Technology, Inc.; 2016. www.aspentech.com
Principios, práctica y economía del diseño de plantas y procesos, 2ª
ed. Ámsterdam: Elsevier; 2013.
EJERCICIOS: PARTE III fracción molar 0,45) y corriente de reciclaje de ácido acético
(116 ◦C, 1,7 bar 300 kmol h −1 ácido acético y 3 kmol h −1
Ejercicio III.1: El gas de síntesis para la producción de amoníaco acetato de vinilo). El flujo de ácido acético fresco se controla para
se produce mediante el reformado con vapor de gas natural y su obtener una relación molar de ácido a acetileno de 4. La alimentación
combustión parcial utilizando aire seguida de una reacción de del reactor se calienta a 220 ◦C antes de entrar en el reactor.
desplazamiento aguagas. Considere −1 100 kmol h de gas natural En el reactor, además de la reacción principal
(suponga que es CH4 puro ) que ingresa al reformador a 370 ◦C y
3.45 MPa. El vapor entra al reformador a la misma presión, y su C2H2 + CH3COOH → CH2=CHOCO−CH3 ,
temperatura es de 250 ◦C. Por cada mol de CH4 se utilizan 2,5
moles de vapor. Las reacciones que tienen lugar en el reformador a Se producen dos reacciones secundarias que producen acetaldehído,
930 ◦C y sus conversiones se consideran acetona, agua y CO2 . Estas reacciones son
C2H2 + H2O → CH2=CH3−CHO

CH4 + H2O → 3H2 + CO (conversión: 43% de CH4 )
2CH3COOH → CH3−CO−CH3 + CO2
CH4 + 2H2O → 4H2 + CO2 (conversión: 28% de CH4 )
El gas del reformador ingresa a la cámara de combustión donde se La cinética de la reacción principal fue estudiada por Cornelissen et
introduce aire y una segunda corriente de vapor. La temperatura del al. (Capítulo 10 (6)). Se proporcionaron la siguiente ecuación de
combustor se ajusta a 930 ◦C por flujo molar de vapor. El gas de velocidad y parámetros cinéticos:
síntesis para la producción de amoníaco contiene H2 y N2 con una
relación molar de H2 /N2 = 3. Este requisito se ajusta por el flujo pC2H2
r=k
molar del aire. La temperatura del aire es de 20 ◦C, y su presión 1 + K1pHOAc + K3pVA
también es de 3.45 MPa.
La reacción de combustión del metano está dada por k = A e(−E∕RT) donde
, A = 50,8 × 103 kmol kgcat Pa−1 y E
−1 −1 s
= 20 300 kcal kmol−1

CH4 +2O2 → CO2 +2H2O (conversión: 100% de CH4 )
Además de la reacción de combustión, también tienen lugar en la cámara T

K1 = e ( 3.8E−3−8.6 ) Pa−1
de combustión la reacción de reformado y la reacción de cambio de gas.
K3 = 2,6 Pa−1
CH4 + H2O → 3H2 + CO (conversión: 35% de CH4 )
CH4 + 2H2O → 4H2 + CO2 (conversión: 65% de CH4 ) Para la segunda reacción, considere una conversión de 4% de C2H2
CO + H2O = H2 + CO2 (equilibrio) y para la tercera reacción una conversión de 3% de ácido acético. El
reactor es isotérmico y trabaja a 220 ◦C y 1,4 bar. Primero, los
El gas de la cámara de combustión entra en los reactores de
productos de reacción se enfrían a 25 ◦C usando agua de
desplazamiento. Se utilizan dos reactores de desplazamiento que refrigeración y, después de la separación de la fase líquida, la fase
trabajan a 450 y 400 ◦C, respectivamente. El gas de síntesis del gaseosa se enfría con salmuera a –20 ◦C, donde se separa otra
reactor de desplazamiento se comprime a 13 MPa, se enfría a 270 porción de líquido.
◦C y se usa en un proceso de amoníaco. El reactor de amoníaco Los líquidos de ambos separadores se mezclan y conducen a una
trabaja en condiciones adiabáticas y dentro del reactor tiene lugar la columna de destilación. En la primera columna de destilación se
siguiente reacción:
eliminan por destilación los componentes y gases de bajo punto de
ebullición. El producto de fondo contiene predominantemente acetato
3H2 + N2 → 2NH3 .
de vinilo y ácido acético. Se conduce a la segunda columna de
Considere una conversión del 30% de N2 . Los productos de destilación, donde se recibe acetato de vinilo como producto destilado
reacción del reactor de amoníaco se enfrían a 25 ◦C y el amoníaco y el producto de fondo es ácido acético. Proporcione una simulación
se separa en un separador vaporlíquido. directa de este proceso y calcule la cantidad de acetato de vinilo que
Use Aspen HYSYS para proporcionar una simulación directa de se produce a partir de cada mol de ácido acético.
este proceso y calcule qué cantidad de amoníaco es
Ejercicio III.3: Se produce ciclohexano por hidrogenación de
producido a partir de 100 kmol h−1 de CH4 .
benceno a 200 ◦C y 10,7 bar. Debido a la muy difícil separación del
Ejercicio III.2: Se produce acetato de vinilo por reacción de ácido ciclohexano del benceno, la conversión debe estar cerca del 100%.
acético con acetileno a 220 ◦C y 1,45 bar. El ácido acético se mezcla Los productos de reacción se enfrían a 49 ◦C y se conducen a un
con acetileno (95 kmol h calentado de 25 a 95 ◦C a 1,7 −1 ) y separador de alta presión. La fase líquida del separador pasa a
bar. La corriente calentada se mezcla con corrientes de reciclaje de través de una válvula y su presión se reduce a la presión atmosférica.
acetileno (10 ◦C, 1,7 bar, En un separador de baja presión, el benceno
9.17 kmol h −1 , fracción molar de acetileno 0,55 y CO2
se separa del resto de los gases. Proporcione una simulación El óxido de etileno se mezcla primero con un condensado
directa de este proceso usando Aspen HYSYS. acuoso y una corriente de recirculación. Luego pasa a través de
un intercambiador de calor donde se precalienta con los
Ejercicio III.4: La hidrogenación de fenol a ciclohexanol a 160
productos de reacción y luego ingresa al reactor. La presión de
◦C y 2 MPa viene dada por la reacción:
la mezcla de reacción se reduce a la atmosférica haciéndola
C6H5 OH + 3H2 → C6H11OH pasar a través de una válvula donde se evapora una parte del
agua. Los vapores se separan del líquido en el separador, se
conversión de C6H5 OH: 90%
condensan en el enfriador y luego de mezclarse con otros
Primero se mezcla hidrógeno con una temperatura de 25 ◦C y condensados, regresan al inicio del proceso. La fase líquida que
una presión de 2 MPa con corrientes de hidrógeno reciclado. La contiene glicoles y agua se conduce a un evaporador de vacío
corriente de salida del mezclador debe contener 10 veces más de tres etapas. Los condensados de todas las etapas del
hidrógeno que su requisito teórico según la reacción química evaporador junto con el destilado de la columna de destilación
anterior. La corriente de hidrógeno final es calentada por los se devuelven al comienzo del proceso. El etilenglicol, que sale
productos de reacción a 120 ◦C. Después de calentarlo, se de la última etapa del evaporador, todavía contiene agua y
mezcla con una corriente de fenol, que tiene una temperatura dietilenglicol. Se procesa por destilación al vacío en dos
de 25 ◦C, una presión de 2 MPa y su caudal −1 molar es de 100 columnas de destilación.
kmol h. . La mezcla de fenol e hidrógeno entra En la primera columna se destila agua. El etilenglicol
al reactor. técnicamente puro (98–99% en peso) se recibe como destilado
Después de calentar el hidrógeno, los productos de la reacción de la segunda columna. Proporcione una simulación de este
entran en un separador de alta presión (1,9 MPa), donde se proceso, diseñe los parámetros del equipo de proceso que
separa el hidrógeno. La presión de la fase líquida del separador permita la producción de etilenglicol técnicamente puro.
de alta presión se reduce a 1 atm en un separador de baja
Ejercicio III.6: En el proceso de síntesis de gas y amoníaco
presión donde se separa otra cantidad eventual de gas. La fase
(ejercicio III.1), diseñe el reciclaje del gas separado del amoníaco
líquida del separador de baja presión es una mezcla de fenol y
hasta el inicio del proceso de amoníaco, si se recicla el 90%
ciclohexanol.
(base molar) de este gas. Proporcionar un análisis energético
Esta mezcla se separa por destilación al vacío en una columna
del proceso y estimar el potencial de ahorro energético del
de destilación de cinco etapas teóricas y un condensador (parcial
proceso.
vaporlíquido) a una temperatura de 60 ◦C.
El valor de la relación de reflujo es 2 y la presión en la columna Ejercicio III.7: Para el proceso de acetato de vinilo descrito en el
es de 5 kPa. La tasa de flujo molar del destilado es 80 −1 .
Ejercicio III.2, proporcionar integración de materiales (reciclado
kmol h Usando Aspen Plus, simule este proceso y escriba los de acetileno y ácido acético sin reaccionar), integración de
siguientes resultados: energía (diseño de al menos un escenario para la interconexión
de corrientes frías y calientes de proceso para reducir el costo
La tasa de flujo molar de alimentación de
de los servicios públicos) y procesar el análisis económico
hidrógeno fresco, la temperatura de la mezcla antes de
utilizando Aspen Economy Analyzer integrado (mapeo,
ingresar
dimensionamiento y evaluación).
al reactor, el calor de
reacción y la cantidad de agua de enfriamiento con una Ejercicio III.8: Melhem et al. midieron la cinética del proceso de
temperatura de 15 ◦C y una presión de 1 MPa es necesaria etilenglicol descrito en el Ejercicio III.5. (Capítulo 10 (7)).
para mantener la temperatura de 160 ◦C en el reactor cuando Sugirieron las siguientes ecuaciones de velocidad:
la temperatura del agua cambia a 40 ◦C.
r1 = rEG = k[EO][H2O][ROH]2 r2 =
Ejercicio III.5: El etilenglicol se produce por hidratación directa
del óxido de etileno. La reacción transcurre sin catalizador a rDEG = 2k[EO][EG][ROH]2
temperaturas de unos 200 ◦C en fase líquida. Además de la
Para reacciones químicas:
hidratación del óxido de etileno a etilenglicol:
ETOX + H2O → EG
C2H4O + H2O → HOCH2 CH2OH, ETOX + EG → USTED
conversión de C2H4O 95%.
donde [ROH] = [H2O] + 2[EG] + 2[DEG] es la concentración
También pueden ocurrir hidroxialquilaciones posteriores en el molar total de grupos hidroxilo. La constante de velocidad k se
reactor para formar dietilenglicol, respectivamente. trietilenglicol calcula mediante la ecuación de Arrhenius, donde A = 338 (m3 )
y glicoles superiores. Para suprimir las reacciones posteriores, 3 kmol−3 s Modele esta−1cinética
y E = 79,19 kJ mol−1
de reacción en la. plantilla
se utiliza una gran cantidad de agua. EXCEL disponible y
interconectarlo a través del modelo USER2 con Aspen Plus. Integre el y se enfría más con agua a 40 ◦C. Luego ingresa al separador, donde se
modelo cinético del reactor en el diagrama de flujo del proceso de separa en las fases líquida y gaseosa. La fase gaseosa contiene
etilenglicol descrito en el Ejercicio III.5. hidrógeno, que se recicla a través del compresor al proceso de
Proporcione la integración material del proceso al reciclar el óxido de hidrogenación. El hidrógeno procedente del separador después de la
etileno sin reaccionar nuevamente al proceso. compresión se mezcla con una corriente de hidrógeno fresco, y tras pasar
por un intercambiador de calor, donde es precalentado por la mezcla de
Ejercicio III.9: Una corriente de gas natural que contiene 89 % mol de reacción, vuelve al inicio del proceso (mezclador con nitrobenceno). La
metano, 3,9 % mol de etano, 2,5 % mol de propano , 1,6 % mol de H2S, fase líquida del separador se divide en anilina y fase acuosa que se
2,5 % mol de CO2 y 0,2 % de N2 (base seca) está saturada con agua. A tratan por separado. A partir de la fase acuosa, que normalmente contiene
25 ◦C y 6,3 MPa, este GN debe secarse con trietilenglicol (TEG) en un aproximadamente un 3,5% de anilina, la anilina se rectifica como un
absorbedor de 15 etapas teóricas y una eficiencia de 0,5. El TEG húmedo azeótropo de anilina/agua. El destilado de la columna de destilación se
antes de la regeneración es precalentado por el TEG regenerado a una devuelve al separador de fases. El producto de fondo es agua que no
temperatura de alrededor de 110 ◦C. La columna de regeneración contiene debe contener más del 0,01% de anilina. La fase de anilina se procesa en
un rehervidor, un condensador y una etapa de alimentación. una columna de destilación adicional, donde se eliminan el agua y el
benceno de la anilina. Usando la simulación de Aspen Plus, diseñe este
El trietilenglicol regenerado se mezcla con aporte de trietilenglicol fresco, proceso, siga los pasos de simulación de diagrama de flujo de proceso
se bombea por encima de la presión del absorbedor, se enfría con el gas directo, integración de flujos de materiales (reciclado de hidrógeno),
que sale del absorbedor y se devuelve a la parte superior del absorbedor. integración de energía de proceso y análisis económico de proceso.
Desarrolle el diagrama de flujo del proceso para este proceso y diseñe los
parámetros del proceso que faltan para lograr la eliminación completa
del agua del gas natural y la regeneración del trietilenglicol. Estime el
potencial de ahorro de energía en este proceso utilizando Aspen Process
Energy Analyzer. Estime los costos de equipo instalado para este proceso.
Ejercicio III.11: Se puede producir etanol técnico por hidratación de etileno.
Diseñe un proceso para procesar 100 kmol h de etileno.
Ejercicio III.10: La anilina se produce por la reducción catalítica de −1
nitrobenceno en fase gaseosa. La conversión de nitrobenceno a anilina Busque variantes tecnológicas de hidratación de etileno, datos de
debe ser completa, debido al requisito de un contenido de nitrobenceno procesos, datos de propiedades de componentes, datos de equilibrio de
muy bajo en la línea de anilina. El nitrobenceno se inyecta a través del fase, equilibrio de reacción y datos cinéticos.
precalentador en el evaporador donde se evapora a una corriente de Con base en el análisis termodinámico del proceso, seleccione un modelo
hidrógeno. Una mezcla de 1:10 a 1:15 (nitrobenceno/hidrógeno) se termodinámico adecuado para la simulación de la tecnología seleccionada.
calienta ligeramente con vapor y se pasa por el reactor tubular con agua Proporcionar la simulación del proceso utilizando Aspen Plus. Desarrollar
hirviendo enfriada a una temperatura de alrededor de 200 ◦C. Una el diagrama de flujo del proceso por integración de materia y energía.
pequeña proporción de nitrobenceno sin reaccionar se hace reaccionar Mediante el análisis de sensibilidad, establezca los parámetros de
en un reactor adiabático secundario. proceso óptimos. Usando el Aspen Energy Analyzer prueba si la
integración de la energía del proceso se realiza correctamente.
La mezcla de reacción transfiere calor al hidrógeno reciclado.
283
Parte IV
Diseño y Simulación de Plantas:

Componentes no convencionales
285
13
Diseño y Simulación Utilizando Pseudocomponentes
La característica común de todos los casos discutidos en capítulos El contenido de naftenos y compuestos aromáticos, el punto de
anteriores es la presencia de componentes reales. humo, el punto de anilina, el índice de octano y el índice de cetano
La composición de las corrientes está dada por el contenido de son las características de ensayo más utilizadas. Las curvas de
componentes reales con estructura molecular conocida y otras destilación son la información más confusa para la simulación de
propiedades, los llamados componentes convencionales. procesos de refinación (1). Existen diferentes métodos para la
Sin embargo, en la industria, a menudo no se conoce la composición determinación de las curvas de destilación, siendo el punto de
exacta de las corrientes, especialmente en el caso de la industria de ebullición verdadero (TBP), ASTM D86, ASTM D1160, ASTM D86
refinación de petróleo. El petróleo crudo y otras fracciones del D1160 y ASTMD2887 los tipos habituales de curva de destilación.
petróleo son mezclas de miles de componentes que varían desde Los simuladores incluyen la capacidad de convertir un tipo de curva
hidrocarburos ligeros, como metano, etano, etc., hasta componentes de destilación a otro.
de muy alto peso molecular.
Además, la composición del crudo también depende del lugar de Se puede utilizar una curva de destilación para definir
explotación. Teniendo en cuenta estos hechos, el uso de métodos de pseudocomponentes. Cada pseudocomponente representa un corte
caracterización clásicos para la composición del petróleo crudo por de la curva de destilación, mientras que su punto de ebullición se
fracciones molares o de masa de componentes individuales es determina como el TBP promedio de la fracción destilada (ver Figura
impensable. 13.1). El usuario puede seleccionar la cantidad de pseudocomponentes
En la refinación de petróleo, se usa el rango de punto de ebullición generados en función de los rangos de punto de ebullición y depende
en lugar de las fracciones de masa o molar. Las propiedades de una de muchos factores, como las propiedades generales de la fracción y
corriente de petróleo no se especifican en términos de composición. el tipo de simulación. Tanto Aspen Plus (2) como Aspen HYSYS (3)
En su lugar, se utilizan propiedades como el punto de 5 %, el punto permiten la generación de pseudocomponentes. Lo cual requiere al
de 95 %, el punto de ebullición final, el punto de inflamación y el octanaje. menos la curva de destilación y la gravedad específica aparente; sin
Se genera un conjunto de pseudocomponentes dividiendo la curva de embargo, más información ingresada significa una determinación más
destilación de un petróleo crudo o fracción de petróleo en subintervalos. exacta de las propiedades de los pseudocomponentes. Por lo general,
la curva de destilación, la gravedad aparente y el contenido de
En este capítulo, analizamos el diseño y la simulación de procesos componentes livianos son la información de entrada más habitual para
en los que, en lugar de componentes convencionales, se utilizan la generación de pseudocomponentes. Los simuladores también
pseudocomponentes. La definición de ensayos y mezclas de petróleo, permiten ingresar las curvas de peso molecular y gravedad específica
la generación de pseudocomponentes, la simulación de la destilación (o grado o densidad del Instituto Americano del Petróleo (API)).
de petróleo crudo tanto en Aspen Plus como en Aspen HYSYS, y el
modelado de procesos de craqueo e hidrocraqueo se analizan y Cuando se genera el conjunto de pseudocomponentes, el simulador
explican en ejemplos. calcula diferentes propiedades de los pseudocomponentes necesarios
para la simulación del proceso. Las propiedades más importantes de
los pseudocomponentes son el peso molecular, la capacidad
calorífica de vapor y líquido, la presión de vapor, el calor latente de
13.1 Ensayos y mezclas de petróleo vaporización, las propiedades críticas, la densidad del líquido, la
capacidad calorífica ideal, etc.
La caracterización compleja de petróleo crudo o fracciones de Aspen HYSYS contiene una base de datos de análisis de petróleo
petróleo por propiedades fraccionarias y a granel se conoce como de crudos producidos en todo el mundo. El usuario puede seleccionar
ensayo. Gravedad específica, curva de destilación, contenido de fácilmente el tipo de petróleo crudo, definir un ensayo de petróleo y
componentes ligeros, punto de inflamación, punto de congelación, azufre, parafina,
generar pseudocomponentes.
900 curva como TBP=f (Vol% destilado) y el contenido de PNA (parafinas, naftenos,
800 aromáticos) versus TBP.
700 Solución:
600
Abra Aspen HYSYS e importe una lista de componentes del ensayo.
500 HYSYS proporciona una serie de archivos de lista de componentes
Temperatura
(°C)
400 preparados de antemano, que son adecuados para diferentes tipos de

pseudocomponente
300 procesos petroleros. Siga los pasos que se muestran en la Figura 13.2 e
200 importe una lista de componentes del ensayo que contenga

pseudocomponentes a 850 ◦C. Por supuesto, el usuario también puede
100
definir su propia lista de componentes agregando componentes ligeros y
0 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 un HypoGroup para el rango de temperatura seleccionado.
Vol% destilado
Seleccione el paquete de fluidos PengRobinson para esta simulación.
Figura 13.1 Generación de pseudocomponentes basados en rangos de puntos
de ebullición
Abra el administrador de ensayos de refinación de petróleo como se
13.1.1 Caracterización del ensayo de petróleo en Aspen Después de que aparezca el ensayo de petróleo, haga clic en Agregar
HYSYS como se muestra en la Figura 13.4, aparecerá la lista de ensayos
disponibles en la base de datos HYSYS.
Ejemplo 13.1 En una refinería se procesa petróleo crudo de Arabia Saudita Existen diferentes criterios basados en el nombre del ensayo, la región del
(ArabianMedium 2012). Con la biblioteca Aspen HYSYS, caracterice un ensayo o el país de origen, o las propiedades del ensayo para buscar
ensayo de petróleo que se usará para simular la destilación de petróleo crudo. ensayos en la lista. Use el nombre del país para encontrar un ensayo
Mostrar el TBP apropiado para el petróleo crudo
Figura 13.2 Importación de una lista de componentes aptos para petróleo

13 Diseño y simulación usando pseudocomponentes 287
Figura 13.3 Selección de un paquete de fluidos y apertura del administrador de ensayos de petróleo
considerado en este ejemplo. Seleccione ArabianMedium 2012 como Los parámetros de ensayo calculados, así como el número de cortes, se
se muestra en la Figura 13.5. pueden modificar si es necesario. Al seleccionar Flash Assay, se pueden
Después de hacer clic en Aceptar, HYSYS inicia automáticamente la ingresar nuevos valores para la densidad aparente, la curva de destilación
caracterización del ensayo según la configuración predeterminada. y, eventualmente, para otros parámetros para volver a caracterizar el
La caracterización de un ensayo tarda unos segundos y, una vez ensayo. Para cambiar el número de cortes o las propiedades de los
completada, aparecerán los resultados que se muestran en la Figura cortes, se puede seleccionar Ver entradas.
13.6.
Figura 13.4 Adición de un nuevo ensayo de petróleo

Figura 13.5 Selección de un ensayo según el país de origen
No cambie la caracterización del ensayo original para este ejemplo. TBP=f(vol% destilado) u otras opciones de formato, siga los pasos que
se muestran en la Figura 13.7.
Para mostrar la curva de destilación de TBP, haga clic en el ícono del La curva final de destilación TBP formateada del petróleo crudo Arabic
gráfico de destilación como se muestra en la Figura 13.6. Medium 2012 se presenta en la Figura 13.8.
La curva de destilación se muestra como % en peso destilado = f Para mostrar la curva PNA versus TBP, haga clic en el icono del gráfico
(TBP). Para formatear la curva de destilación a PNA y formatee el gráfico como en la
Figura 13.6 Ensayo caracterizado

Figura 13.7 Formateo de gráficos de características de ensayo
caso anterior. El gráfico PNA formateado final se muestra en la La fracción total de colas ligeras es 0,00352 y su composición
Figura 13.9. se muestra en la Tabla 13.2.
Proporcione la caracterización del ensayo de petróleo y genere
El ensayo de petróleo caracterizado en el Ejemplo 13.1 ahora pseudocomponentes para la simulación de procesos en Aspen Plus.
está preparado para usarse en la simulación de la destilación de
petróleo crudo. Continuaremos con la destilación primaria de este
Solución:
petróleo crudo en el Ejemplo 13.3.
Abra Aspen Plus y seleccione una plantilla de refinería instalada
13.1.2 Caracterización del ensayo de petróleo en
Aspen genera automáticamente una lista de componentes que
Aspen Plus
contiene, además de los componentes ligeros convencionales,
Ejemplo 13.2 Se va a procesar en una refinería un análisis de también un ensayo crudo (Figura 13.11).
petróleo crudo con una gravedad específica aparente de 0,85 Los modelos ChaoSeader, Grayson o Grayson 2 y BK10 son
g cm–3 . En la Tabla 13.1 se da una curva de destilación TBP del crudo. los modelos termodinámicos más utilizados para
Figura 13.8 Curva de destilación TBP de destilaciones

crudo seleccionado
1200
• Arabian medium2012 crudo entero IBPFBP
1000
800
600
Temperatura
(°C)
400
200
0
0 20 40 60 80 100
Volumen (%)
ANP
80
Arbian Medium20121 ParafinasBYWt Crudo entero IBP FBP

60
Arbian Medium20121 NaphthenesBYWt Crudo entero IBP FBP
Peso
(%)
40
Arbian Medium20121 AromBYWt Crudo entero IBP FBP
20
0
200 400 600 800
Temperatura (°C)
Figura 13.9 Contenido de ANP del crudo seleccionado
Tabla 13.1 Datos de destilación de TBP
Porcentaje destilado 5 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Temperatura (◦C) 60 115 180 235 295 350 400 470 545 635 830
Figura 13.10 Apertura de un caso de simulación de fraccionamiento de petróleo de refinería en Aspen Plus
Figura 13.11 Una lista típica de componentes de refinería de petróleo en Aspen Plus
fraccionamiento de petroleo. El modelo de Grayson se selecciona tipo de curva e ingrese la gravedad específica a granel y los datos de la
automáticamente en esta plantilla. curva de destilación.
Continúe con la especificación de datos básicos del ensayo siguiendo Si no se especifica la fracción de colas ligeras, Aspen considera la
los pasos que se muestran en la Figura 13.12; seleccione la destilación fracción de colas ligeras como una fracción del crudo total. En este
ejemplo, conocemos la fracción total de extremos ligeros. Ingrese la
información junto con su composición en la pestaña LightEnds como
Tabla 13.2 Composición de las luces de los extremos
Metano 0.015
Para generar pseudocomponentes, defina una nueva Generación bajo
etano 0.037 Caracterización de Petro y especifique los ensayos y mezclas que
Propano 0.253 pueden incluirse en el conjunto de pseudocomponentes (Figura 13.14).
ibutano 0.089
nbutano 0.303
Aspen permite que el usuario defina puntos de corte y puntos de
generación de componentes; los puntos de corte predeterminados
ipentano 0.097
deben usarse en esta simulación.
npentano 0.099
El conjunto de pseudocomponentes se genera después de ejecutar la
Hidrocarburos superiores 0.095 simulación.
CO2 0.005 Los resultados de la generación de pseudocomponentes se muestran
0.006 en la Figura 13.15.
N2
0.001
Continúe con el Ejemplo 13.4 para la destilación primaria de petróleo
H2S
crudo en Aspen Plus.
Figura 13.12 Especificación de la curva de destilación
Figura 13.13 Pestaña de composición de final de luz

Figura 13.14 Generación de pseudocomponentes
Figura 13.15 Resultados de la generación de pseudocomponentes

13.2 Destilación primaria de petróleo crudo Tabla 13.3 Especificaciones de los marcadores laterales y los pumparounds
Uno de los procesos de primera etapa en una refinería de petróleo es la Separador lateral 1
destilación primaria de crudo. Una unidad típica de destilación de Producto Queroseno
petróleo crudo consta de una columna de destilación atmosférica y una escenario dibujado 7
columna de destilación al vacío. Sin embargo, muchas unidades incluyen 6
Etapa de retorno
también una columna de destilación preflash y algunas columnas
Caudal másico del producto (t h –1) 30
adicionales para la estabilización del producto.
Número de etapas 3
Antes de iniciar el modelado de destilación de petróleo crudo, el
ensayo de petróleo debe caracterizarse como se describe en el Ejemplo Caudal másico de vapor de extracción (kg h –1) 600
13.1. Tanto los métodos rigurosos como los abreviados se pueden Stripper lateral 2
aplicar en el modelado de destilación de petróleo crudo. Para la Producto Gasóleo ligero (LGO)
descripción matemática de las columnas de refinado, se suele utilizar 14
escenario dibujado
el método de la etapa teórica. El modelado riguroso se basa en la
Etapa de retorno 13
solución de ecuaciones MESH (masa, equilibrio, suma, entalpía)
Caudal másico del producto (t h –1) 70
similares a las de la destilación de mezclas convencionales. Para cada
etapa teórica, se resuelven las ecuaciones de balance de masa de Número de etapas 3
componentes individuales o pseudocomponentes, balance de entalpía Caudal másico de vapor de extracción (kg h –1) 90
y equilibrio de vapor líquido. El modelo matemático de una columna se Stripper lateral 3
compone de los modelos de etapas teóricas individuales (4). Producto Gasóleo pesado (HGO)
escenario dibujado 20
Etapa de retorno 19
Los modelos termodinámicos (equilibrio de fase) adecuados para
aplicaciones de refinado se pueden dividir en dos grupos. Caudal másico del producto (t h –1) 50
El primer grupo se basa en la ecuación de estado de los gases y es más Número de etapas 2
adecuado para componentes reales, por ejemplo, la ecuación de estado relación de ebullición 0.7
PR (PengRobinson) y la ecuación de estado SRK (SoaveRedlich
Bombea alrededor de 1
Kwong). El modelo Aspen HYSYS PR está adaptado también para
escenario dibujado 4
pseudocomponentes.
Etapa de retorno 5
El segundo grupo desarrollado especialmente para mezclas de
hidrocarburos es adecuado principalmente para pseudocomponentes, Caudal másico (t h –1) 350
por ejemplo, los modelos Braun K10, ChaoSeader y GraysonStreed. Diferencia de temperatura (◦C) 40
Braun K10 es un modelo adecuado para mezclas de hidrocarburos más
Bombardeo 2:
pesados a presiones inferiores a 700 kPa y temperaturas de 170 a 430 12
escenario dibujado
◦C. Los valores de K10 se pueden obtener mediante el método de presión
Etapa de retorno 13
de convergencia de Braun utilizando parámetros tabulados para 70
Caudal másico (t h –1) 220
hidrocarburos y gases ligeros. El modelo ChaoSeader utiliza la
correlación ChaoSeader (5) para calcular el coeficiente de fugacidad de Diferencia de temperatura (◦C) 25
los componentes puros en fase líquida (modelo de Hildebrand para los

coeficientes de actividad ( ), ecuación de estado de ), Scatchard–
0j
Ejemplo 13.3 Se procesan 300 t–1 h del petróleo crudo (Arabian Medium
Redlichj Kwong para el coeficiente de fugacidad de la fase vapor ( Φi ),
2012) caracterizado en el Ejemplo 13.1 en una unidad de destilación
y la correlación de LeeKesler (6) para el cálculo de la entalpía (7). El
primaria de petróleo crudo que consta de una columna de predestello,
coeficiente de equilibrio (Kj )
una columna de destilación atmosférica y una columna de vacío. La
entonces se calcula como alimentación a 175 ◦C y 1,1 MPa antes de entrar en la columna de
predestello se precalienta a 250 ◦C en un horno, y se alimenta al fondo
0 del vapor de separación (temperatura 350 ◦C, presión 12 bar) también
–
desde el 1 columna. 2 t h se alimenta a la etapa inferior de la columna. Una
a= (13.1)
i corriente de gas de petróleo y una fracción de nafta ligera se destilan en
la columna preflash con una capacidad de separación de 15 etapas
El modelo proporciona resultados óptimos a temperaturas de –70 a 260 teóricas y una relación de reflujo de 0,5. El producto de fondo de la
◦C y presiones inferiores a 140 ◦C. Para obtener más detalles sobre los columna de predestello se calienta en el horno de la columna atmosférica.
métodos adecuados para la simulación de procesos de refinería,
consulte las ayudas de los simuladores (2,3).
a 380 ◦C y se alimenta a la etapa inferior de la columna de destilación sorteo lateral. Como especificaciones preliminares, utilice la relación de
atmosférica. Con tres strippers laterales y dos pumparounds con reflujo, el caudal de destilado líquido y el caudal de destilado gaseoso.
especificaciones dadas en la Tabla 13.3. Después de la convergencia de columnas, defina nuevas
La torre atmosférica tiene 25 etapas teóricas. El vapor de extracción especificaciones de columna según los requisitos de este ejemplo. Las
(temperatura 355 ◦C, presión 12 bar) alimentado a la etapa inferior tiene nuevas especificaciones son temperatura del condensador (46 ◦C) y
un caudal de 2,5 t h –1. La relación de reflujo en la torre atmosférica punto de corte del 95% de la curva de destilación ASTM D86 (124 ◦C).
es 0,2. Los detalles sobre las nuevas especificaciones se muestran en la Figura
Calcule la tasa de flujo másico de gases de petróleo y nafta liviana 13.17. Antes de activar estas nuevas especificaciones, desactive las
en la columna de predestello si la temperatura al 95% ASTM D86 es de anteriores en la página Monitor en la pestaña Diseño. Los valores
124 ◦C y la temperatura del condensador es de 46 ◦C. Calcule las calculados de la tasa de flujo de destilado líquido y la tasa de flujo de
curvas de destilación de TBP de todos los productos de la columna gas se presentan en la Figura 13.18.
atmosférica y determine el punto de corte del 95 % de la curva de TBP Los resultados de la corriente de la columna de predestello se presentan en
–1
para nafta ligera, queroseno, LGO y HGO. Tabla 13.4. Con base en estos resultados, se destilan forma de gases
–1
6449 kg h y 11 720 kg h de nafta liviana en la columna de preflash
en las condiciones especificadas. La parte restante del crudo se
Solución:
alimenta a la columna de destilación atmosférica. La temperatura en la
Continúe con la solución del Ejemplo 3.1 en el entorno de Simulación. parte inferior de la columna de predestello es de 136,4 ◦C y se aumenta
a 380 ◦C antes de entrar en la columna atmosférica.
Seleccione una corriente de material y defínala por temperatura,

presión y caudal másico. La alimentación atmosférica es conducida a la etapa inferior de
Para definir la composición, adjunte el ensayo de petróleo existente la columna atmosférica donde también se alimentan –1 decapado
2,5 t h de vapor. Utilice un subdiagrama de columna de destilación
(previamente definido en el entorno Propiedades) como se muestra
en la Figura 13.16. para modelar la columna de destilación atmosférica. Además del vapor
Utilice un subdiagrama de columna de destilación para una de extracción hacia la columna principal, defina también las corrientes
simulación rigurosa de la columna de destilación preflash. de vapor de extracción hacia los separadores laterales.
No hay diferencias significativas en la especificación de columnas Conecte la columna de la manera habitual.

con y sin análisis de petróleo. En la página Conexión en la pestaña Defina la presión en la cabeza (115 kPa) y en el fondo (130 kPa) de
Diseño, habilite una conexión de agua la columna atmosférica.
Figura 13.16 Adjuntar un ensayo de petróleo a la simulación HYSYS

Figura 13.17 Especificación de columna por temperatura del condensador y punto de corte del 95% de la curva de destilación ASTM
Figura 13.18 Especificaciones de la columna de preflash

Tabla 13.4 Resultados de transmisión para la columna predestello
Nombre PFALIMENTACIÓN PFVAPOR PFGAS LN Agua EN LA ALIMENTACIÓN
Vapor 0.1280 1 1 0 0 0
Temperatura (◦C) 250.0 350.0 46,0 46,0 46,0 136.4
Presión (kPa) 1,050 1200 150 150 150 190
Flujo molar (kmol h –1) 1,341.7 111.0 104.7 138.5 100.0 1.109,3
Caudal másico (kg h –1) 300.000,0 2,000.0 6.446,3 11.710,4 1,801.9 28,2037.3
Figura 13.19 Especificación del separador lateral en HYSYS
En la página Monitor en la pestaña Diseño, especifique la relación

de reflujo (0,2), la temperatura del condensador (120 ◦C) y la tasa
de destilación (25 t h –1).
Especifique Side Strippers en Side Ops como se muestra en la
Figura 13.19. Los dos primeros decapadores laterales se decapan
con vapor y el tercero es del tipo rehervido.
Especifique los Pump Arounds como se muestra en la Figura
–1 t
13.20; en el primer bombeo, se extraen 350 h de líquido de la
etapa 5 y se devuelven a la etapa 4; la temperatura
la disminución es de 40 ◦C; en el segundo bombeo, se extraen –1
220 t h de líquido de la etapa 13 y se devuelven a la etapa 12;
el descenso de temperatura es de 25 ◦C.
El diagrama de flujo del proceso desarrollado final se muestra en
la Figura 13.21, verifique si todos los parámetros requeridos de
flujo y columna están especificados y ejecute la simulación de
columna atmosférica.
Figura 13.20 Especificación Pumparound en HYSYS
QDAT ATGAS
PFGAS
QD Agua1 hn
E1
AGUA
EN LA ALIMENTACIÓN
Crudo PFALIMENTACIÓN LN
Aceite E100
QUEROSENO
PFVAPOR IR
E101
mariscal de campo
PFRES DIESEL
T100 t101
AL VAPOR
ATRES
ST1VAPOR
E2
ST2VAPOR
Qbat
Figura 13.21 Diagrama de flujo de destilación atmosférica de petróleo crudo
Tabla 13.5 Resultados de la corriente de la columna atmosférica
Nombre EN LA ALIMENTACIÓN AL VAPOR ST1VAPOR TS2VAPOR
Vapor 0.7103 1 1 1
Temperatura (◦C) 350.0 350.0 350.0 350.0
Presión (kPa) 160 1200 1200 1200
Flujo molar (kmol h –1) 1109.2 138.8 33.3 5.0
Caudal másico (kg h –1) 282.029,9 2500.0 600.0 90,0
Nombre AGUA1 ATGAS hn QUEROSENO
Vapor 0 1 0 0
Temperatura (◦C) 68.0 68.0 68.0 141.0
Presión (kPa) 115 115 115 118.75
Flujo molar (kmol h –1) 172.0 24.4 243.7 208.8
Caudal másico (kg h –1) 3.098,1 1.499,4 25.000,3 30.000,0
Nombre DIESEL IR ATRES
Vapor 0 0 0
Temperatura (◦C) 250.2 371.3 457.8
Presión (kPa) 123.125 126.25 130
Flujo molar (kmol h –1) 316.9 45.3 274.5
Caudal másico (kg h –1) 70.000,1 14.000,1 14,1611.7

Figura 13.22 Visualización de curvas de ensayo de productos
Después de la convergencia, compruebe los resultados de la simulación

en las páginas Hoja de trabajo y Rendimiento.
En la Tabla 13.5 se muestra un resumen de los resultados de las corrientes.
Para mostrar el perfil de la columna y las curvas de punto de corte del
producto, seleccione Gráficos en la página Rendimiento.
Se pueden mostrar tres tipos de curvas de ensayo: ensayo de punto de
ebullición, peso molecular. ensayo y ensayo de densidad; para mostrar
una curva de ensayo, siga los pasos que se muestran en la Figura 13.22.
Para seleccionar un tipo específico de curva de destilación (TBP, ASTM

D86 o ASTM D1160) para un producto, seleccione Profile Data Control
(paso 3 en la Figura 13.22). Aparece la página que se muestra en la Figura
13.23.
Seleccione Volumen líquido. % como base, opción multibandeja y curva
de destilación TBP.
Para mostrar los puntos de ebullición de todos los productos líquidos,

marque las etapas del condensador y del rehervidor de la columna
principal y las últimas etapas de los tres separadores laterales.
Las curvas TBP de los productos seleccionados aparecerán como se
Los resultados que se muestran en la Figura 13.24 indican que el punto de

corte del 95 % de la curva TBP para nafta liviana, queroseno, LGO y HGO es:
Figura 13.23 Selección de tipo de curva y productos
184, 254, 365 y 463 ◦C, respectivamente .
Figura 13.24 Curvas TBP para productos de columna atmosférica
VGAS Ejemplo 13.4 Se procesan 350 t h –1

del petróleo crudo caracterizado en el
Ejemplo 13.2 en una unidad de destilación primaria de petróleo crudo que
consta de una columna de destilación atmosférica y una columna de destilación
CV al vacío. La alimentación entra a la unidad a 170 ◦C y 2 bar. Los parámetros de
la columna y del proceso son los siguientes:
5000 kg/h LVGO
columna atmosférica:
22000 kg/h MVGO Eficiencia de separación total: igual a 25 etapas teóricas
Condensador: ParcialVaporLíquido, temperatura del condensador
61000kg/h HVGO –1 ,
temperatura de 60 ◦C, tasa de destilación total de 29,000 kg h
Rehervidor: sin rehervidor, alimentación conducida a un horno y calentada
CON a 355 ◦C,
Vapor de arrastre: vapor de arrastre a la columna principal (400 ◦C, 3 bar)
–1
de 2.500 kg h
5000 kg/h
realidad virtual
Decapantes laterales: tres decapantes laterales decapados con vapor
VVAPOR
SS1, separador lateral de nafta H: cuatro etapas teóricas, líquido extraído
Figura 13.25 Esquema de la columna de destilación al vacío de la etapa 7 y devuelto a la etapa 6,
flujo másico de producto de 29 000 kg h –1, flujo másico de vapor HVGO al fondo (flash y zona de pelado), dos etapas.
de 1 500 kg h –1;
SS2, separador lateral de queroseno: tres etapas teóricas, líquido Presión: columna superior: 0,1 bar, segunda etapa: 0,11 bar,
parte inferior de la columna: 0,2 bar.
extraído de la etapa 14 y devuelto a la etapa 13, flujo másico de
producto de 34,300 kg h –1, flujo másico de vapor de 600 kg h– Condensador: vapor parcial, temperatura del condensador: 90 ◦C.
1; y
SS3, separador lateral LGO: tres etapas teóricas, líquido extraído Rehervidor: sin rehervidor, alimentación conducida al horno,
de la etapa 19 y devuelto a la etapa 20, flujo másico del producto temperatura del horno: 380 ◦C.
de 76 000 kg h –1, flujo másico de vapor de 100 kg h Corrientes laterales: tres; primero, LVGO: 5000 kg h –1; segundo,
–1 . –1 .
MVGO: 22 000 kg h –1; tercero, HVGO: 61.000 kg h
Pumparounds: tres pumparounds, uno para cada corriente lateral
Bombas: tres
P1: extraído de la etapa 5 y devuelto a la etapa 4, líquido circulado

VP1: etapa dibujada, dos, etapa de retorno, 1; caudal másico, 35.000
a 387.500 kg h –1, temperatura de retorno de 107 ◦C;
kg h –1; cambio de temperatura, 35 ◦C.
VP2: etapa dibujada, cuatro; etapa de retorno, tres; caudal másico,
120.000 kg h –1; cambio de temperatura, 20 ◦C.
a 235.300 kg h –1, temperatura de retorno de 205 ◦C; y
VP3: etapa dibujada, nueve; etapa de retorno, cinco; caudal másico,
25.000 kg h –1; cambio de temperatura, 20 ◦C.
a 2300 kg h –1, temperatura de retorno de Usando la simulación de Aspen Plus:
220 ◦C.
1. calcular los perfiles de temperatura y flujo en la columna
Presión de la columna: parte superior de la columna, 1,1 bar; parte inferior de la
atmosférica, 2.
columna, 1,3 bar.
comparar la curva ASTM D86 calculada de los productos de la columna
Columna de destilación al vacío: el
atmosférica con las curvas de destilación medidas
esquema de la columna de vacío se muestra en la Figura 13.25.
experimentalmente que se muestran en la Tabla 13.6: curvas de
Eficiencia de separación total: igual a 11 etapas teóricas divididas
destilación medidas experimentalmente de los productos de la
de la siguiente manera: desde la parte superior a la corriente lateral de columna atmosférica, y 3 calcular las curvas
gasóleo de vacío ligero (LVGO), dos etapas; de LVGO a (MVGO) ASTM D86 de la columna de vacío
flujo lateral, dos etapas; de MVGO a flujo lateral de gasóleo pesado productos
de vacío (HVGO), cinco etapas; de
Tabla 13.6 Curvas de destilación medidas experimentalmente de los productos de la columna atmosférica
norma astm d86
Punto de corte (vol%) Lnafta HNafta Queroseno LGO
Punto inicial de ebullición 70.8 106.3 180.0 203.0
5 81.8 115.8 190.4 241.1
10 83.4 117.3 192.8 252.9
20 86,0 120.7 197.9 267.1
30 88.4 124.6 201.7 275.5
40 90,9 129.4 205.4 284.6
50 93.8 134.5 209.6 292.9
60 97.2 140.6 213.9 302.5
70 101.5 146.6 219.4 312.2
80 106.8 153.2 226.3 324.4
90 115.4 160.6 236.9 340.9
95 124.1 165.6 245.8 352.4
Punto final de ebullición 134.1 179.0 257.4 360.4

Figura 13.26 Selección del modelo de operación de la unidad PetroFrac
Solución: condensador, tipo de rehervidor y tasa de destilado. Seleccione

Líquido de vapor parcial para el tipo de condensador y Alimentación
Continúe en la solución del ejemplo 13.2.
sin fondo para el rehervidor. Las fases válidas son vaporlíquido
Seleccione el modelo termodinámico ChaoSeader y pase al entorno agua libre.
de simulación.
En la pestaña Corriente, especifique la ubicación de las corrientes
Seleccione el modelo de operación de la unidad PetroFrac como se
de entrada; la alimentación es conducida al horno y el vapor de
muestra en la Figura 13.26 para las columnas de destilación
extracción a la etapa inferior; como convención seleccione Una etapa.
atmosférica y de vacío. Tenga en cuenta que el tipo de icono no
influye en la capacidad del modelo, puede seleccionar cualquiera de
En la pestaña Presión, defina las presiones de la etapa superior e
los iconos; sin embargo, se recomiendan los íconos que describen
inferior.
el proceso de manera más exacta.
En la pestaña Condensador, especifique la temperatura del
Dibuje el diagrama de flujo del proceso como se muestra en la figura condensador.
13.27.
En la pestaña Horno, defina la temperatura y la presión del horno
Defina la corriente de petróleo crudo por temperatura, presión y
caudal másico. La composición de la corriente se puede definir
Defina los tres separadores laterales; La especificación del primer
eligiendo 1 para la fracción de masa de petróleo crudo.
separador se muestra en la Figura 13.29. Hay dos opciones para el
medio de extracción: vapor de extracción y servicio de rehervidor.
Defina todas las corrientes de vapor de extracción por temperatura,
Los tres separadores de este ejemplo son del tipo de vapor de
presión y caudal másico.
extracción; por lo tanto, especifique la corriente de vapor de
Continúe con la especificación de la columna de destilación
extracción para cada separador.
atmosférica como se muestra en la Figura 13.28. En la pestaña
Configuración, especifique el número de etapas,
VGAS
AGAS
ATC LNAPH CV
H2O
LVGO
SS1ST
MVGO
HNAPH
SS2ST
QUEROSENO HVGO
SS3ST
CRUDO
IR
VAPOR
realidad virtual
CON
VVAPOR
Figura 13.27 Diagrama de flujo de destilación primaria de petróleo crudo en AspenPlus
Defina los tres pumparounds; La especificación del primer pumparound En la pestaña Corriente en Configuración, defina la ubicación de las
se muestra en la figura 13.30. Hay dos opciones para el tipo de retiro: corrientes de entrada, así como la ubicación y el flujo másico de las
Parcial y Total; para el tipo Parcial, se deben ingresar dos corrientes laterales.
especificaciones, mientras que para el tipo Total, solo se requiere Defina los tres bombeos de la columna de destilación al vacío; La
una especificación. Todos los pumparounds en este ejemplo son del especificación del primer pumparound se muestra en la figura 13.31.
tipo parcial.
El modelo termodinámico adecuado para la columna de vacío es
Continúe con la especificación de la columna de destilación al vacío BK10; cambiar el modelo termodinámico
como se muestra en la figura 13.31.
Figura 13.28 Especificación de la columna atmosférica

Figura 13.29 Especificación de flujo lateral
para la columna de vacío solo en Opciones de bloque como se Para mostrar las curvas de destilación, seleccione Vol. % de
muestra en la Figura 13.32. curvas en Stream Results y siga los pasos que se muestran en
Verifique si se ingresó toda la información requerida, luego la Figura 13.34. Si el vol. Las curvas de % no están activadas,
ejecute la simulación. agregue el conjunto de propiedades apropiado a la lista en
Si la simulación converge sin errores, compruebe los resultados Configuración/Opciones de informe/Flujo/Conjuntos de
en las páginas Resultados, Resultados de la transmisión y propiedades.
Perfiles. Se pueden mostrar diferentes tipos de curvas de destilación de
Los perfiles de temperatura y flujo en la columna de destilación productos individuales y también la curva de destilación del
atmosférica se muestran en la Figura 13.33. petróleo crudo como se muestra en la Figura 13.35.
Figura 13.30 Especificación de pumparound

Figura 13.31 Especificación de la columna de vacío
La figura 13.36 muestra una comparación de los datos de nafta, la curva calculada muestra puntos de ebullición de
punto de corte de la norma ASTM D86 calculados con cortes ligeramente más altos que los datos experimentales.
datos medidos experimentalmente para nafta ligera En el modelo, la nafta H se extrae de la etapa teórica 7; sin
atmosférica, nafta pesada, queroseno y gasóleo (GO). En embargo, en base a esta comparación, la eficiencia real
el caso de queroseno y GO, la concordancia es muy buena. para pesado
de la sección superior de la columna es mayor y
Figura 13.32 Cambio de método termodinámico para la columna de vacío

1.E+06 400 por lo tanto, se puede seleccionar una etapa dibujada más alta
350 para el modelo. En el caso de la nafta liviana, la concordancia
8.E+05
300 entre el modelo y los datos experimentales es excelente a
6.E+05 250 partir del 30% vol, pero hasta el 30% vol, los datos del modelo
másico
Caudal
(kg/
h)
200 Temperatura
(°C)
muestran puntos de ebullición más bajos que los experimentales.
4.E+05 150 Una de las razones de esta diferencia puede ser la inestabilidad
100 de las muestras ligeras de benceno tomadas para la medición
2.E+05
50 experimental. El modelo calcula los componentes ligeros
0.E+00 0 presentes en la Lnafta, que probablemente no estaban
0 5 10 15 20 25 30
presentes en las muestras medidas debido a la evaporación.
Escenario
Para comprobar los resultados de la columna de destilación al
Fluido liquido Flujo de vapor Temperatura
vacío, consulte las páginas Resultados, Resultados de flujo y
Figura 13.33 Perfiles de temperatura y flujo en la columna de destilación Perfiles en el bloque VC.
atmosférica
Figura 13.34 Visualización de curvas de destilación
Figura 13.35 Curvas ASTM D86 de productos y alimentación de columna atmosférica

Figura 13.36 Comparación de 400.0

curvas de destilación experimental y
modelo ASTM D86 350.0
300.0
250.0
Temperatura
(°C)
200.0
150.0
100.0
50.0
0.0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Punto de corte (vol%)
LNaftaExp HNaftaExp QuerosenoExp LGOExp
Lnafta HNafta Queroseno LGO
600
MVGO C
550
HVGO C
500 LVGO C
450
Temperatura
(°C)
400
350
300
250
200
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
Corrientes (% vol.)
Figura 13.37 Curvas de destilación ASTM D86 de productos de columna de vacío
La Figura 13.37 muestra las curvas calculadas de ASTM D86 de tipo de catalizador básico para procesos de craqueo catalítico. La matriz
gasóleo de vacío liviano, mediano y pesado. de catalizador (normalmente SiO2 amorfo Al2O3 y Al2O3 como
aglutinante) contiene, además de zeolitas, también varios otros
materiales funcionales. Los catalizadores de hidrocraqueo son
13.3 Procesos de craqueo e catalizadores de doble función. Los catalizadores ácidos de zeolita
hidrocraqueo proporcionan las funciones de hidrogenación de los catalizadores metálicos y de craqueo.
La elección entre los procesos de adición de hidrógeno y rechazo de
La mejora de las materias primas de petróleo es una de las principales carbono es una tarea bastante difícil. Esta decisión se toma con base
tareas de una refinería. Las fracciones de petróleo pesado tienen una en el análisis económico de ambos procesos.
relación hidrógenocarbono (H/C) baja; por lo tanto, si es necesario Por lo tanto, el modelado de reactores de refinería se vuelve muy
mejorar estas fracciones, esta relación debe aumentarse mediante la importante tanto en el diseño como en los pasos de simulación de los
adición de hidrógeno o mediante el rechazo de carbono. Durante el siglo procesos de craqueo. Aspen HYSYS ofrece un paquete de reactores
pasado se han desarrollado diferentes procesos de craqueo. de refinería que permite el modelado de los reactores de refinería más utilizados.
Generalmente, estos procesos se basan en la adición de hidrógeno o La Figura 13.38 muestra los modelos de refinería disponibles en Aspen
el rechazo de carbono. Los primeros procesos de rechazo de carbono HYSYS versión 9, y muchos de ellos son modelos de reactores
se basaban únicamente en el craqueo térmico; más tarde, se desarrolló independientes con requisitos de entrada específicos integrados en el
el craqueo catalítico fluido (FCC). Los métodos de adición de hidrógeno entorno HYSYS. En la Tabla 13.7 se proporciona una breve descripción
también incluyen los procesos de hidrocraqueo catalítico ampliamente de los modelos de reactores de refinería más importantes. En el Ejemplo
utilizados. 13.6, se muestra el modelado de una unidad de craqueo catalítico
Tanto en los enfoques de adición de hidrógeno como de rechazo de fluidizado con regenerador de una sola etapa y un solo elevador
carbono, el catalizador juega un papel crucial. Las zeolitas son utilizando el modelo de operación de la unidad HYSYS FCC.
Figura 13.38 Modelos de refinería de Aspen HYSYS

V.9
Tabla 13.7 Modelos de reactores de refinería de Aspen HYSYS
FCC FCC puede modelar las unidades de craqueo catalítico fluidizado con un elevador simple o doble y regeneradores de una o dos etapas. El
modelo de reactor FCC utiliza un esquema cinético con 40 vías y 21 grumos de reactivo/producto. Requiere una lista de componentes específica
disponible en la biblioteca HYSYS y puede usarse como una operación de unidad independiente o como parte de un amplio diagrama de
flujo.
hidrocraqueador El modelo del reactor de hidrocraqueo se basa en un modelo cinético riguroso que comprende 97 grumos cinéticos y 177 reacciones. Se puede
usar tanto para hidrotratamiento como para hidrocraqueo, y se puede configurar con uno a tres reactores, cada uno con uno a seis lechos,
con opciones para modelar algunos lechos como lechos de tratamiento solamente. Puede modelar reactores de hidrocraqueo de una o dos etapas,
y puede usarse como una unidad de operación independiente o como parte de una simulación más amplia.
Reformador catalítico El modelo de reformador catalítico en la refinación HYSYS es un modelo de operación unitaria para modelar reformadores catalíticos de nafta. Se
basa en un modelo cinético que comprende 50 grumos cinéticos y 112 reacciones. El sistema de caracterización de alimentación
y el mapeador de productos están diseñados para funcionar junto con el sistema de ensayo de refinación HYSYS, de modo que el modelo del reformador
se pueda simular en un diagrama de flujo de toda la refinería.
rompeviscosas El modelo Visbreaker permite modelar y simular unidades Visbreaker. El modelo de visbreaker de Aspen HYSYS incluye 37 grumos cinéticos y 113
reacciones. Este modelo representa solo las secciones del reactor de la unidad de visbreaker (el horno y el tambor de remojo opcional).
Hidrotratadores Las alimentaciones de los reformadores se pretratan en unidades de hidrotratamiento de nafta para eliminar el azufre, pero también se elimina la
mayor parte del contenido de olefinas y nitrógeno.
El hidrotratador de gases catalíticos (CGHT) se utiliza para tratar la nafta procedente de un FCC. HYSYS ofrece dos modelos de hidrotratadora:
CatGas hidrotratadora SHU (unidad de hidrogenación selectiva y CatGas hidrotratadora HDS (hidrodesulfuración). La primera suele ser el primer
reactor en el proceso de tratamiento catalítico de gas, y la CGHT HDS suele ser el segundo reactor en el proceso catalítico. proceso de tratamiento
de gases.
isomerización El modelo de isomerización es un modelo cinético detallado de la unidad de isomerización que modela la isomerización, el hidrocraqueo,
la apertura del anillo, la saturación y las reacciones pesadas. Este modelo utiliza un subconjunto de aproximadamente 25 componentes de los
grumos del reformador. Las reacciones de isomerización e hidrogenación se consideran reversibles, y las otras clases de reacciones se
consideran todas irreversibles.
Dado que una alimentación de isomerización típica no contiene olefinas o C8 y superior, las olefinas se mapean en sus correspondientes
parafinas y C8 y superior se mapean en el componente nafténico de seis anillos C8.
alquilación HYSYS ofrece dos modelos de alquilación: modelo de alquilación H2SO4 y modelo de alquilación HF. Ambos permiten modelar la alquilación, sin
embargo, uno con un catalizador de H2SO4 y otro con un catalizador de HF. El proceso de alquilación se utiliza para producir un alquilato de
gasolina de alto octanaje mediante la alquilación de isobutano con alquenos de bajo peso molecular para producir isooctano. El modelo
cinético de alquilación HYSYS comprende 49 componentes puros y 55 reacciones. La unidad de alquilación trata el ácido como un catalizador interno
y no lo modela como una corriente externa.
Los reactores de refinería también pueden ser modelados por Aspen GRAMO
Plus a través de modelos de vestuario o modelos de usuario. El ejemplo

13.5 está dedicado al modelo de trasiego de hidrocraqueo de residuos
de vacío (VR) en un reactor de lecho en ebullición.
Cuando
k7 k1
k8
13.3.1 Hidrocraqueo de Residuos de Vacío RV+H2 k2
–1 k4
Ejemplo 13.5 En una refinería, se requiere el procesamiento de 165 de k3
GNL
VGO
t h de residuos de una columna de vacío (VR) a productos más valiosos k6
(gasolina GLN, queroseno Ke, gasóleo GO, gasóleo de vacío VGO y
gases G). Para esta propuesta se utiliza una unidad hydroc racker con k5 IR
un sistema de reactores de lecho ebullido. Analizar el proceso y
proporcionar la simulación de la unidad utilizando Aspen Plus. Figura 13.39 Esquema de reacción del hidrocraqueo VR
Solución: reacciones de craqueo. Este es un esquema cinético más simple que el

Química. Una de las materias primas más complejas para la mejora utilizado en el modelo de hidrocraqueo de HYSYS, descrito en la Tabla
posterior es el residuo de la columna de destilación al vacío (VR), que 13.7.
contiene muchas moléculas grandes de hidrocarburos diferentes que
deben descomponerse para formar fracciones de petróleo con un punto dwVR
= −(k1 + k2 + k3 + k4 + k7 )wVR (13.2) dt dwVGO =
de ebullición más bajo y una distribución de peso molecular más baja. VR
es una mezcla muy compleja de hidrocarburos, que incluye parafinas, k4wVR
− (k5 + k6 + k8 )wVGO dt dwGO = k3wVR (13.3)
naftenos, compuestos aromáticos, resinas y asfaltenos. La química de +
transformación de este producto en productos más ligeros es
k5wVGO dt dwKe = k7wVR + (13.4)
extremadamente compleja. Es demasiado complicado describir cada vía
de reacción específica. Algunas reacciones del proceso de hidrocraqueo
son las siguientes: k8wVGO dt dwKe = k7wVR + (13.5)
k8wVGO dt dwG = k1wVR dt (13.6)

Hidrocraqueo de parafinas RR′+H2→RH+R′H (R13.1)
Apertura de anillos de nafteno CycC6H12→C6H14 (R13.2)

(13.7)
Desalquilación de anillos aromáticos AroCH2 R+H2→AroCH3+RH (R13.3)
Formación de coque 2AroH→AroAro+2H2 (R13.4)
Un segundo enfoque utilizado en algunas aplicaciones es el denominado
hidrodesulfuración RSR′+2H2→RH+R′H+H2S R (R13.5)
modelado de base molecular. Este enfoque utiliza modelos cinéticos de
hidrodesnitrogenación NR′+3H2→RH+R′H+NH3 (R13.6)
agrupación orientados a la estructura, que emplean la mayor parte de la
Hidrodesoxigenación ROR′+2H2→RH+R′H+H2O (R13.7) información obtenida con las técnicas analíticas modernas para modelar
hidrodesmetalación RM+0.5H2+A→RH+MA (R13.8) reacciones a nivel molecular.
Saturación de aromáticos C10H8+2H2→C10H12 (R13.9)
Saturación de olefinas RR ′+H2HRR′H (R13.10) Al modelar el hidrocraqueo de VR, nos enfocamos en este ejemplo en
isomerización nRH→iRH (R13.11) el modelado global simple basado en el esquema que se muestra en la
Figura 13.39. Los parámetros cinéticos tomados del trabajo previo de un
donde R, alquilo; Aro, aromático; M, metálico; A, material adsorbente
autor (8) se dan en la Tabla 13.8.
de metal; y Cyc, anillo cíclico.
Tecnología. El hidrocraqueo catalítico se usa ampliamente en la
Aunque la información sobre estas reacciones puede ayudar a
transformación de VR en valiosas fracciones más ligeras.
comprender mejor el hidrocraqueo, su uso en el diseño de procesos es
Se han desarrollado diferentes tecnologías de hidrocraqueo. Las
muy limitado. En lugar de una descripción detallada de la química, se
tecnologías de hidrocraqueo difieren en el tipo de catalizador, la tecnología
puede utilizar un modelo de rendimiento simplificado en el que la
del reactor y las condiciones de operación. Los catalizadores de uso
alimentación y cada fracción de producto están representadas por un solo
general están compuestos de CoMo/NiMo (9) sobre soporte de alúmina.
bulto.
Tipos básicos de reactores de hidrocraqueo
Cinética. En la Figura 13.39 se muestra un ejemplo de vías de reacción son
de hidrocraqueo VR. Según este esquema, el VR primario se descompone
en gases de escape (G), gasolina (GLN), queroseno (Ke), gasóleo (GO) Reactores de lecho fijo: aquí pueden ocurrir procesos de hidrocraqueo
y gasóleo de vacío (VGO). de residuos de una y dos etapas. La primera etapa contiene un
Luego, VGO se descompone en GLN, Ke y GO por catalizador NiMo de alta actividad para eliminar
Tabla 13.8 Parámetros cinéticos del hidrocraqueo VR En la figura 13.40 se muestra un esquema de proceso de un
sistema típico de hidrocraqueo de lecho fijo con dos reactores.
Ruta No (kJ mol–1) Tú (min–1) Reactores de lecho móvil: Los reactores de lecho móvil permiten el
reemplazo simple del catalizador mediante la eliminación de las
k1 289.47 3,75 × 1018 porciones usadas y la adición de nuevas porciones del catalizador.
k2 135.53 7.41 × 103 Esta tecnología se utiliza cuando la alimentación contiene una cantidad
significativa de metales.
k3 80.14 4,17 × 102
Reactores de lecho de suspensión: En un proceso de hidrocraqueo de
k4 290.22 4.27 × 1019
lecho de suspensión, el reactor está diseñado para mantener una
k5 297.17 9.14 × 1019
suspensión mixta trifásica de materia prima, catalizador e hidrógeno.
k6 300.00 1.28 × 1020 En un reactor de tipo suspensión, las partículas sólidas del catalizador
k7 188.61 1.91 × 1011 se suspenden en la fase de hidrocarburo líquido primario a través de
k8 261.00 1,66 × 1014 la cual el hidrógeno y los gases del producto fluyen rápidamente en
forma de burbujas.
Reactor de lecho en ebullición (lecho fluidizado trifásico): Esta
metales y heteroátomos. La segunda etapa contiene un catalizador de tecnología de reactor utiliza un sistema trifásico, que en caso de
soporte ácido (zeolita, óxidos mixtos). hidrocraqueo de fracciones de petróleo pesado,
Constituir Figura 13.40 Esquema de un proceso

Hidrógeno típico de hidrocraqueo en lecho fijo con
dos reactores
Compresor
Horno Aplacar
gas
Separador
Torre de destilación
Gas
reactor 2
reactor 1
nafta
Separador
Queroseno
ALIMENTACIÓN (RV)
gasóleo
Aceite reciclado
reciclaje de H2 Figura 13.41 Hidrocraqueo en lecho ebullido
Apagado líquido y gas entre etapas
productos
Alimentar Separador de gaslíquido
Fraccionadores
maquillaje H2 reciclaje de H2
bomba de ebullición
cama ebullida
Tabla 13.9 Curvas de destilación TBP y grados API de productos para la generación de pseudocomponentes en el proceso de hidrocraqueo
realidad virtual API:7.81 HVGO API:18.23 VGO API:18.71 IR API: 27,49
Punto de Temperatura (◦C) Punto de Temperatura (◦C) Punto de Temperatura (◦C) Punto de Temperatura (◦C)
corte (vol%) corte (vol%) corte (vol%) corte (vol%)
2 492 2 412 0 317 0 194.9

5 518 5 477 5 357 5 227
10 539 10 489 50 451 10 239.7
20 564 30 509 95 533 50 292.8
30 582 50 525 100 547 90 342.3
40 599 70 541 95 356
50 616 90 565
60 634 95 576
70 654 98 590
80 676
90 700
95 711
98 717
KE API: 36,95 QUEHACERES API: 57.2 LNA 77.51
Punto de corte (Vol%) Temperatura (◦C) Punto de corte (Vol%) Temperatura (◦C) Punto de corte (Vol%) Temperatura (◦C)
0 134.9 0 91 0 49.1
5 162.4 5 97.2 5 54.3
10 175.1 10 99 95 71.1
20 190.2 50 110.8 100 77.7
30 201 95 147.8
40 211.6 100 166.1
50 220.6
60 230.1
70 240.3
80 252.5
90 268.7
95 285.2
100 301.5
se compone de gas (principalmente hidrógeno), líquido en las curvas de destilación típicas de los productos dados en la
(alimentación de hidrocarburos) y sólido (catalizador). En la figura Tabla 13.9.
13.41 se muestra un esquema típico de un sistema de reacción de Defina los productos del proceso de hidrocraqueo como ensayos
hidrocraqueo en lecho en ebullición con un fraccionador. e incluya ensayos definidos en el conjunto de generación de
pseudocomponentes como se muestra en la Figura 13.42.
Simulación. Siguiendo los mismos pasos que en el ejemplo 13.2, se El diagrama de flujo de Aspen Plus del proceso de hidrocraqueo
puede generar un conjunto de pseudocomponentes. Para cubrir VR se presenta en la Figura 13.43. Consta de tres secciones: la
todos los productos del proceso de hidrocraqueo, la generación de sección del reactor incluye, además de los reactores, también los
pseudocomponentes se puede basar compresores de hidrógeno y el precalentamiento de alimentación
hecho por una subrutina de Fortran o por EXCEL en una simulación de

Aspen. Antes de instalar un modelo de usuario en esta simulación, copie la
plantilla EXCEL (MEMCALC.exl) disponible en Archivos de programa
(x86)\Aspen Tech\Aspen Plus V 9.0\GU\Examples\GSG_Custom en la misma
carpeta que su archivo de documento de Aspen . Para obtener detalles sobre
el uso de este archivo de plantilla, consulte (10).
Seleccione USER2 como modelo de reactor en esta simulación (Figura
13.44).
En la pestaña Subrutinas, especifique el nombre del archivo de Excel.
En Matrices de usuario, especifique el número y los valores de los
parámetros que se transferirán a Excel.
En Opciones de cálculo, seleccione "Omitir cuando el flujo es cero".
En Stream Flash, seleccione la corriente de salida del reactor y, como

tipo de Flash, seleccione la temperatura y la presión; La figura 13.45
muestra detalles de la especificación del modelo de usuario.
Figura 13.42 Generación de pseudocomponentes a partir de un conjunto de
ensayos
El archivo de plantilla de Excel, además de las hojas para los cálculos,
contiene cuatro hojas que se muestran en la Figura 13.46 para la
sistema; la segunda sección es la sección de separación de gases que
comunicación con Aspen. Estas hojas son la hoja de parámetros enteros
consta de separadores de alta y baja presión; la última sección es la sección
de Aspen, la hoja de parámetros reales de Aspen y las hojas de entrada y
de fraccionamiento que consta de columnas de destilación atmosférica y al
salida de Aspen. En las hojas de parámetros enteros y reales, se muestran
vacío.
los valores de los parámetros especificados en Aspen (en este caso la
En esta simulación, los tres reactores que se muestran en la figura 13.41
temperatura del reactor).
se consideraron como un único reactor mixto perfecto.
El modelo cinético (ecuaciones 13.2–13.6) se resuelve en una hoja separada
Además, se descuidó la desactivación del catalizador y no se tuvo en cuenta
la formación de coque. de este archivo de Excel. Calcula los rendimientos del producto en base a la
cinética definida. El modelo también contiene un módulo de distribución,
Excepto por el modelo del reactor, todos los demás modelos de operación
que distribuye los rendimientos de productos calculados en
unitaria de PFD que se muestran en la figura 13.43 se analizaron en
pseudocomponentes generados por Aspen Plus y transferidos a Excel. Los
capítulos anteriores de este libro. El modelo cinético de hidrocraqueo basado
resultados de los cálculos se concluyen en una corriente de salida de Aspen
en el esquema y la ecuación descritos anteriormente se puede desarrollar
(RP en este caso) y se transfieren a Aspen plus en una corriente de salida
en MS EXCEL.
Parámetros de las corrientes de entrada: del reactor.
VR1: 165 t h –1, 150 ◦C, 5 bar Otros modelos de operación unitaria del diagrama de flujo del proceso
H1: 2000 kmol h –1, 2 MPa, 20 ◦C que se muestra en la figura 13.47 ya se han analizado en este libro; por lo
Parámetros de las corrientes de alimentación del reactor: tanto, no se explican en este capítulo.
Alimentación del reactor (VR3): 20 MPa, 400–420 ◦C, contenido de azufre:

2,8% Resultados de la simulación. La fracción de masa de los rendimientos del
producto en función del tiempo de residencia a 413 ◦C calculado por el
Alimentación de hidrógeno (H7): 20 MPa, 430 ◦C.
modelo cinético en Excel se presenta en la Figura 13.47. VGO y LGO son
Parámetros del reactor: los principales productos en estas condiciones. El rendimiento de gas es de
alrededor del 3%. En el tiempo de residencia de 140 min, la conversión de
Volumen del reactor: 520 m3
VR alcanza los valores de alrededor del 56%.
Temperatura del reactor: 413–420 ◦C, Presión
La integración del modelo cinético en el entorno Aspen plus permite
del reactor: 18 MPa Tiempo de
observar la influencia de las condiciones de reacción en los parámetros del
residencia: 160–190 min.
proceso aguas abajo. En la Figura 13.48 se muestra la influencia de la
Especificación del modelo de usuario. Para modelar cualquier tipo de temperatura del reactor en las curvas de destilación ASTM D86 de los
operación unitaria cuyo modelado no sea posible mediante modelos productos obtenidos de las columnas de destilación. Generalmente, los
predefinidos, se pueden aplicar los modelos USER, USER2 y USER3. Sin productos más livianos se forman a temperaturas más altas del reactor; sin
embargo, el usuario debe proporcionar los cálculos mediante una subrutina embargo, la formación de más coque y gas limita la aplicación de
de Fortran o en una hoja de EXCEL. Los modelos de usuario en Aspen Plus temperaturas más altas.
pueden integrar los cálculos
VR1 VR2
VRFUR
BOMBA DE VRP
H1 H2
COOL1
HCOMP1
H4 VR3 REACTOR
H3
HCHLAD2
HCOMP2
H5
PR
H6 H7
HFUR
HCOMP3
VAPOR
CALDERA
G3IN
agua2
G2 AGUA1 G3COOL
G3SALIDA
G4
COND
WPUMP
LPMTSEP LPLTSEP
G1
HPHTSEP
LIN
PR LPHTSEP L3
MEZCLA
L1
L2
LNA
ATC STST3
NASEP
ESO
QUEHACERES KE2
DIVIDIR1 KETIRA
KE3CHLAD
KE1
KE3 KE
CARPA
LIN PATÁN STST5 STST2
ATMAFUR GO2
IR1
L2 DIVIDIR2 GO3
STRIP
GOREF
GO3CHLAD
VGO IR
STST4
STVAPOR CV
OTROS
VFUR VRR
Figura 13.43 PFD de hidrocraqueo VR

Figura 13.44 Seleccionando un modelo de usuario en Aspen Plus
Figura 13.45 Especificación del modelo de usuario
Figura 13.46 Hojas de archivo de Excel para comunicación con Aspen

Tabla 13.10 Propiedades de alimentación de FCC

1 0.9
0,8
Tipo de alimentación Gasóleo de vacío
0,7
Fracción
masa
de
0,6
0,5 Gravedad específica 60F/60F 0,93
0,4
Destilación D1160
0,3
0.2 Punto de corte (vol%) (◦C)
0.1 213.52
Punto inicial
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 5 238.47
hora (min)
10 247.94
F VGO LGO ES GLN G
30 273.92
Figura 13.47 Rendimientos del producto de hidrocraqueo VR calculados por el modelo 50 342.47
cinético
70 410.60
KE 413 °C IR 413 °C VGO 413 °C VRR 413 °C 90 538.92

KE 415 °C IR 415 °C VGO 415 °C VRR 415 °C
KE 418 °C IR 418 °C VGO 418 °C VRR 418 °C 95 588.80
KE 420 °C IR 420 °C VGO 420 °C VRR 420 °C 634.54
Punto final
800
Nitrógeno total (ppmwt) 2178
700
Relación nitrógeno total/básico 3
600
Contenido de azufre (% en peso) 0,67
500
Fracción de azufre de alimentación procesada 0.5
Temperatura
(°C)
400
Residuo de carbono de Conradson (% en peso) 1.9
300
200
100 fraccionadores; Abra la plantilla "One_riser.fcc" para esta simulación.
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 En la pestaña Conexión en Diseño, defina la corriente de alimentación del
Punto de corte (vol%)
reactor (Figura 13.50).
En la pestaña Catalyst Blend, se pueden editar la composición y las propiedades
Figura 13.48 Efecto de la temperatura del reactor sobre la curva de destilación
de los rendimientos del producto del catalizador; sin embargo, use la caracterización de catalizador predeterminada
para esta simulación.
Para ver resultados detallados, consulte Resultados y resultados de secuencia En la pestaña Biblioteca en Datos de fuente, algunos tipos de fuente FCC se
páginas de cada modelo de operación unitaria de su simulación. proporcionan de forma predeterminada, también se pueden agregar y definir
nuevos tipos de fuente. El tipo de alimentación de esta simulación “gasóleo de
vacío” se define por defecto.
13.3.2 Modelado de una Unidad FCC en Aspen HYSYS
En la pestaña Propiedades en Datos de fuente, agregue una nueva fuente e
ingrese las propiedades de la fuente que se muestran en la Tabla 13.10 y la
Ejemplo 13.6 En una unidad FCC con un solo riser y regenerador de una etapa, se
Figura 13.51.
procesan 150 Nm3 h –1 de gasóleo de vacío, características de la Tabla 13.10.
En la pestaña Alimentación en la Sección del reactor, defina el flujo de
Usando el modelo FCC de Aspen HYSYS proporciona la simulación de esta unidad
alimentación, la temperatura, la presión, la ubicación, el procesamiento de
y calcula los rendimientos del producto.
azufre y los parámetros de vapor como se muestra en la Figura 13.52.
Solución:
En la pestaña Actividad del catalizador, se puede especificar el inventario del
Sin embargo, inicie Aspen HYSYS de manera regular, ya que la lista de catalizador y el contenido de metales. Utilice los valores predeterminados en
componentes importa: Componentes FCC Celsius. cml. esta simulación.
Seleccione el paquete de fluidos PengRobinson. En la pestaña Riser/Reactor, defina la temperatura del reactor, los parámetros
En el entorno de simulación, seleccione el modelo FCC y la opción "Leer una de control de gas de elevación y los parámetros de vapor de extracción del
plantilla FCC existente" como se muestra en la Figura 13.49. reactor, como se muestra en la Figura 13.53.
En la pestaña Regenerador, especifique los parámetros del aire ambiente, el
HYSYS permite la simulación de unidades FCC con uno o dos risers, contenido de oxígeno de los gases de combustión, la temperatura de descarga
regeneradores de una o dos etapas, con o sin fraccionadores. En esta del soplador de aire, los parámetros de O2 de enriquecimiento, las temperaturas
simulación, utilizamos una unidad FCC de regeneración de una sola etapa de de descarga del soplador de aire y los parámetros del agua de extinción de la
un tubo ascendente sin combustión. Para los valores de los parámetros, consulte la Figura 13.54.
Figura 13.49 Selección de un modelo FCC en Aspen HYSYS
Figura 13.50 Conexión de una unidad FCC solo con alimentación interna
Figura 13.51 Definición de la alimentación de FCC
Figura 13.52 Especificación de alimentación de la FCC

Figura 13.53 Especificación de elevador FCC
Figura 13.54 Especificación del regenerador FCC

Figura 13.55 Resultados de la simulación FCC
Los resultados de la simulación de FCC están disponibles en las La simulación de otros modelos de reactores de refinería HYSYS
pestañas Resultados en Mezcla de alimentación, Rendimiento del que se muestran en la Figura 13.38 y se describen en la Tabla 13.7 se
producto, Propiedades del producto, Riser/Reactor y Regenerador. pueden proporcionar utilizando una filosofía similar; sin embargo, cada
Como en este ejemplo se simula una unidad FCC sin fraccionador, modelo de reactor puede tener sus propias especificaciones y requisitos.
no se proporcionan resultados en la pestaña Fraccionador. Para un estudio más detallado de los procesos de refinería de petróleo,
La figura 13.55 muestra los rendimientos de producto de la unidad utilice fuentes bibliográficas específicas como (11, 12).
FCC simulada en este ejemplo.
Referencias
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Simulación de álamos. Nueva York: John Wiley & Sons; 2006. correlación basada en los estados correspondientes de tres
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Inc.; 2016. www.aspentech.com 3 Ayuda de Aspen 7 Aspen Technology, Inc. Sistema de propiedades físicas de
HYSYS®V9. Burlington, MA: Aspen Technology, Inc.; 2016. Aspen: Métodos y modelos de propiedades físicas.
www.aspentech.com 4 Haydary J, Toma´s P. Estado Burlington, MA: Aspen Technology, Inc.; 2001.
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estacionario y dinámico 8 Manek E, Haydary J. Modelado de procesos catalíticos
simulación de destilación de crudo usando Aspen Plus y Aspen hidrocraqueo y fraccionamiento de residuos de vacío de refinería.
Dynamics. Mascota. Carbón 2009:51(2):100–109. Papanicolaou químico. 2014;68(12):1716–1724.
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Equilibrios vaporlíquido en mezclas de hidrocarburos. de fase sólida y dispersa: Modelado de
AICHE J. 1961;7(4):598–604.
formación de sedimentos e hidrodesulfuración. Proceso de 11 Chang AF, Pashikanti, K, Liu YA Ingeniería de refinería: modelado y
combustible. Tecnología 2017;159:320–327. optimización de procesos integrados.
10 Aspen Technology, Inc. Aspen Plus: Primeros pasos Hoboken, Nueva Jersey: John Wiley & Sons, Inc.; 2013.
Personalización de modelos de operación de unidades. Burlington, 12 Hsu CS, Robinson P (Eds.). Avances prácticos en
MA: Aspen Technology, Inc.; 2012. Procesamiento de Petróleo (Vols. 1, 2). Nueva York: Springer
Science & Business Media; 2007.
321
14
Procesos con Sólidos No Convencionales
Como se describe en el Capítulo 7, los sólidos involucrados en la donde holas es la entalpía específica del componente sólido i, es
s
tecnología de procesos se pueden dividir en sólidos convencionales Δfh _ la entalpía específica de formación del constituyente j,
con fórmula química conocida y sólidos no convencionales con j y C ess la capacidad calorífica del componente j en el componente
i.
fórmula química desconocida. Los sólidos no convencionales son
un gran grupo de sólidos que participan en diferentes tipos de Para carbón y combustibles sólidos similares, se puede utilizar
tecnologías. El procesamiento de alimentos, el secado de sólidos, el modelo de entalpía general de carbón HCOALGEN. Este modelo
la combustión de combustibles sólidos, la pirólisis de carbón, incluye diferentes correlaciones para el cálculo de la capacidad
biomasa y desechos sólidos, y la gasificación son ejemplos de calorífica, el calor de combustión y el calor de formación. El calor
procesos que involucran sólidos no convencionales. En este de formación se calcula a partir del calor de combustión del
capítulo se presenta el diseño y simulación de procesos con sólidos combustible y el calor de formación de los productos.
no convencionales utilizando Aspen Plus.
La simulación de procesos con sólidos no convencionales tiene
su limitación debido a la falta de datos de equilibrio y propiedades s s s
Δfh _ = Δch + Δfh _ PC (14.6)
físicas. Aspen Plus caracteriza los sólidos no convencionales en
términos de factores empíricos denominados Atributos de Para calcular el calor de combustión, el modelo HCOALGEN
componentes. Los atributos de los componentes representan la utiliza la composición próxima y elemental de los combustibles y
composición de los componentes por uno o más constituyentes. diferentes tipos de correlaciones como la correlación de Boie, la
La Tabla 14.1 presenta los atributos de los componentes más correlación de Dulong, la correlación de Grummel y Davis, la
utilizados disponibles en Aspen Plus. correlación de Mott y Spooner y la IGT (Instituto de Gas).
Los sólidos no convencionales en Aspen Plus no participan en Tecnología) correlación. Estas correlaciones con sus valores de
los cálculos de equilibrio químico y de fase (1). coeficiente están disponibles en las Ayudas de Aspen (2). También
Se caracterizan únicamente por modelos de entalpía y densidad. hay una opción para que el usuario ingrese calor de combustión;
El Sistema de propiedades físicas de Aspen tiene dos modelos de esta opción se usa a menudo para combustibles sólidos distintos
densidad y entalpía generales incorporados. La densidad de del carbón.
cualquier componente sólido no convencional está dada por Cuando los sólidos no convencionales están presentes en la
1 simulación de Aspen Plus, se debe seleccionar una clase de flujo
s = (14.1) adecuada. La Tabla 14.2 muestra las clases de flujo disponibles en
i Nosotros
∑ i s
Aspen Plus.
yo
Los flujos de materiales se dividen en tres subflujos:
s 2 3
= aij1 + aij2T + aij3T + aij4T (14.2)
yo MIXTO, CI SÓLIDO y NC SÓLIDO, cualquier sólido no
convencional debe incluirse en el subflujo NC SÓLIDO.
donde wij es la fracción de masa del jésimo constituyente en el
componente iy es la densidad del jésimo constituyente ij en el
componente i.
El modelo de entalpía general está dado por
s s
hola
yo = ∑wijh _ yo
(14.3) 14.1 Secado de Sólidos No Convencionales
i
T La información básica sobre el modelado de secado de sólidos en
s s C sdT Aspen Plus se proporciona en la Sección 7.1. Hay información
= Δf h j + Pj
(14.4)
hola _
∫ adicional sobre el secado de sólidos disponible en muchos libros
298.15 de texto de ingeniería química. En este capítulo, nos enfocamos
Cs 2 3
(14.5) en la aplicación del modelo de secado convectivo descrito en
Pj = aij1 + aij2T + aij3T + aij4T
Tabla 14.1 Atributos de componentes en Aspen Plus Sección 7.1 para secado de sólidos no convencionales. Sin
embargo, debe tenerse en cuenta que en el caso de sólidos no
Atributo Descripción Elementos convencionales, los resultados de la simulación están vinculados
con la caracterización supuesta de la alimentación utilizada en la
GENANAL Constituyente general 1 Constituyente 1 simulación; por lo tanto, debemos tener cuidado al aplicar los
2 Constituyente 2
análisis, % en peso resultados a otras fuentes y procesos.
La entalpía y la densidad .
Ejemplo 14.1 20 t −1
h de biomasa
de los constituyentes . agrícola residual húmeda con la
deben definirse. 20 Constituyente 20 caracterización dada en la Tabla 14.3 se seca en un secador
PROXANAL Análisis proximal de un 1 Humedad (humedad convectivo. El contenido de humedad debe reducirse del 20 % (base
combustible incluida la base) húmeda) a menos del 8 % (base húmeda). La longitud del secador
sólido, % en peso 2 Carbón fijo (base seca) es de 10 my el tiempo de residencia de la biomasa en el secador es
de 5 min. Suponga los coeficientes de transferencia de calor, masa
3 Materia volátil (base seca)
y cinética de secado que se dan en la tabla 14.4. La biomasa entra
4 Ceniza (base seca) en el secador a 25 ◦C y 1 bar. Entra aire a 200 ◦C y 2 bares en
sentido contrario al flujo de biomasa. Se pueden suponer pérdidas
ULTANAL Último análisis, % en peso 1 Ceniza (base seca)
2 Carbono (base seca)
de calor de 100 kW. Calcule la relación de flujo másico de aire a
3 Hidrógeno (base seca) biomasa requerida para alcanzar el contenido final de humedad de
4 Nitrógeno (base seca) la biomasa y la temperatura del gas de salida en esta relación.
5 Cloro (base seca)
6 Azufre (base seca)
7 Oxígeno (base seca) Solución:
SULFANAL Formas de análisis de 1 pirítico (base seca) Inicie Aspen Plus con un tipo de simulación sólida utilizando
azufre, % en peso del 2 Sulfato (base seca) unidades métricas.
combustible original 3 Orgánico (base seca)
Seleccione AGUA y AIRE como componentes convencionales y
elija el tipo No convencional para biomasa como se indica en la
Figura 14.1.
Tabla 14.2 Tipos de clases de corrientes en Aspen Plus En la pestaña Especificación en Métodos, seleccione IDEAL
como el método de propiedad.
Clase de flujo Usar cuando En la pestaña NC Prop en Métodos, especifique métodos de
propiedad para componentes no convencionales como se
CONVEN Solo están presentes los componentes convencionales muestra en la Figura 14.2. Para la entalpía, seleccione el modelo
MIXNC Los sólidos no convencionales están presentes pero no
HCOALGEN. El modelo de entalpía general del carbón requiere
hay distribución de tamaño de partícula (PSD) atributos de componentes: PROXALAL, ULTANAL, SULFANAL
MIXCISLD Sólidos convencionales están presentes pero no PSD (consulte la Ayuda de Aspen (2), presionando F1, para obtener
detalles sobre los códigos de opción para el modelo HCOALGEN).
MIXNCPSD Los sólidos no convencionales están presentes con PSD
El primer código especifica el modelo para el calor de
MIXCIPSD Sólidos convencionales con PSD presentes
combustión; use 6 (entrada de USUARIO) para esta simulación.
MIXCINC Están presentes sólidos convencionales y no convencionales sin PSD
Para la densidad, seleccione el modelo DNSTYGEN, que requiere
el atributo GENANAL.
MCINCPSD Están presentes tanto sólidos convencionales como no
Siguiendo los pasos que se muestran en la Figura 14.3, defina
convencionales con PSD
nuevos parámetros del componente no convencional. Estos
Cuadro 14.3 Características de la biomasa utilizada
Composición proximal y elemental (% en peso), base seca
Humedad (base húmeda) volátiles Fijo C Ceniza C H norte cl S O
20.00 83.18 13.11 3.71 49.02 5.74 0.71 0.20 0.22 40.40
Calor de combustión 17 MJ kg−1 Densidad media 470 kg m−3

Distribución de tamaño de partícula
Tamaño (mm) 3–4 4–5 5–6 6–8 8–10
% 10 20 30 20 10
Tabla 14.4 Parámetros de la curva de secado de la biomasa utilizada se especifica el coeficiente de correlación. Cada parámetro debe definirse
por separado.
Contenido crítico de humedad (base seca) 1.2 Vaya al entorno de simulación y especifique la clase de flujo como
MIXCNPSD siguiendo los pasos que se muestran en la figura 14.5.
Contenido de humedad de equilibrio (base seca) 0,02
Datos de la curva de secado

En la pestaña Sólido en Configuración, cree una malla de distribución de
Contenido de humedad normalizado Tasa de secado normalizada
tamaño de partícula (PSD) de 1 a 10 mm; para más detalles ver el Ejemplo
0.0000 0.0330
7.1.
0.0678 0.1594 Cree el diagrama de flujo del proceso como se muestra en la Fig.
0.1525 0.3049 ura 14.6.
0.2373 0.4366 Defina los parámetros de la corriente DRYAIR en la subcorriente Mixta;

considere el contenido inicial de humedad del aire de la biomasa, use un
0.3220 0.5545
0,002 (base húmeda). Para un flujo −1
0.4068 0.6586
másico de aire de 20 t h −1 .
0.4915 0.7488
de 80 t h Los parámetros de biomasa húmeda (corriente WETB) deben
0.5763 0.8252 definirse en NC Subcorriente sólida, además de la temperatura, la presión
0.6610 0.8878 y el flujo másico, especifique los atributos de los componentes: PROXANAL,
0.7458 0.9366
ULTANAL y SULFANAL, así como PSD (Figura 14.7).
0.8305 0.9716
Definir los parámetros del secador; en la página de Especificaciones,
0.9153 0.9927
configure el tipo de secador como Contracorriente, como especificaciones
1 1
de entrada, seleccione Longitud y Tiempo de residencia sólido e ingrese
Coeficiente de transferencia de calor 50 kW m−2 K −1 los valores de longitud del secador (10 m) y tiempo de residencia sólido (5
−1
Coeficiente de transferencia de masa 0,02 m s min). En la página Transferencia de calor/masa, establezca los valores del
coeficiente de transferencia de masa (0,02 ) y las pérdidas de calor frente
−1
m s ), coeficiente de transferencia de calor (50 kW m−2 K−1 a la
los nuevos parámetros son el Calor de Combustión (HCOMB) y el entrada (100 kW). En la página Curva de secado, configure la información
Coeficiente de Correlación de Dependencia de Temperatura de Densidad de la curva de secado, incluido el contenido crítico de humedad y la
(Figura 14.4). Dado que en esta simulación se usará el valor promedio de humedad de equilibrio.
la densidad, solo el primer contenido.
Figura 14.1 Selección del tipo de componente no convencional

Figura 14.2 Especificación de métodos de propiedad para componentes no convencionales
Ejecute la simulación y verifique los resultados iniciales en las Defina un bloque de sensibilidad para observar la relación del
pestañas Results y Stream Results debajo del bloque Dryer. caudal másico de aire a biomasa y el contenido de humedad de
salida sólida, así como la temperatura de salida del gas.
Como indican los resultados (Figura 14.8) para la relación de flujo Como Vary en el bloque de sensibilidad, seleccione Mass flow of
másico de aire a biomasa de 4, el contenido de humedad de salida inlet air stream.
sólida alcanzó el valor de 0,1097 (base seca), que equivale a Defina el contenido de humedad de la corriente de salida de
0,0988 (base húmeda). La temperatura de los gases de escape sólidos, la temperatura de la corriente de salida de gas, el flujo
en estas condiciones es de 46 ◦C. Para alcanzar un contenido de másico de la corriente de entrada de biomasa, el flujo másico de
humedad sólido por debajo del 8% (base húmeda), se debe la corriente de salida de gas y el parámetro local N como Variables
aumentar el flujo másico de gas. en Definir. Para flujo de biomasa, seleccione el subflujo NCPSD.
Figura 14.3 Definición de parámetros de componentes no convencionales

Figura 14.4 Entrada de parámetros para componentes no convencionales
Figura 14.5 Especificando la clase de flujo

AIRE HÚMEDO 14.2 Combustión de Combustibles Sólidos
Ejemplo 14.2 La biomasa seca del ejemplo 14.1 se quema en una caldera
para producir agua caliente para la calefacción urbana. En el proceso de
SECADORA
combustión se utilizan 8,5 kg de aire por cada kilogramo de biomasa seca.
MOJADOB SECOB
La temperatura de los gases de combustión después de calentar el agua de
25 a 90 ◦C a 7 bar disminuye a 500 ◦C. Los gases de combustión se utilizan
en el proceso de secado húmedo de biomasa. Calcule la cantidad de agua
caliente que se puede producir para la calefacción urbana.
AIRE SECO
Solución:
Figura 14.6 Diagrama de flujo del proceso de secado de biomasa
Agregue CO2 , CO, H2 , N2 , O2 , C (sólido), S, Cl2 , SO, SO2 , NO,
NO2 , HCl, NH3 , H2S y ASH (no convencional) a la lista de componentes.
La figura 14.9 muestra los resultados del análisis de sensibilidad, que
indican que para alcanzar el contenido de humedad de salida de sólidos
En el entorno de simulación, en Configuración: Especificación, cambie la
por debajo del 8 % (base húmeda), el flujo másico de aire debe aumentar
−1 clase de flujo a MCINCPSD.
por encima de 100 t h , correspondiente a la relación
de flujo másico de aire a biomasa de 5.15. La temperatura del gas de
Prepare el diagrama de flujo del proceso como se muestra en la figura
salida en estas condiciones es de 73 ◦C. Con valores de N inferiores a 4, 14.10.
la temperatura del gas de salida calculada es inferior a 45 ◦C y la
simulación puede fallar debido a la saturación del aire. El modelo de caldera de biomasa consta de un modelo RYield, un modelo
RGibbs, un separador de sólidos, un enfriador de gases de combustión y un
Figura 14.7 Especificación de subflujo sólido NC

Figura 14.8 Resumen de los resultados del secado de biomasa con una relación de flujo másico de aire a biomasa de 4
90 0.1000
85 0.0975
0.0950
80
0.0925
75
0.0900
70
Temperatura
salida
(°C)
gas
del
de
0.0875
Contenido
húmedo)
humedad
sólidos
salida
(kg/
kg
de
de
0.0850 Temperatura del gas de salida (°C)

sesenta y cinco
Contenido de humedad de salida de sólidos (kg/kghúmedo)

0.0825
60
0.0800
55
0.0775
50 0.0750
45 0,0725
4,0 4,1 4,2 4,3 4,4 4,5 4,6 4,7 4,8 4,9 5,0 5,1 5,2 5,3 5,4 5,5 5,6 5,7 5,8 5,9 6,0
N (kg Aire/kg Biomasa húmeda)
Figura 14.9 Resultados del análisis de sensibilidad del secador de biomasa
AIRE HÚMEDO
RYIELD
RGIBS
SSEP
SECADORA PR
MOJADOB SECOB
FG
CALOR1
INTS
CENIZA FG1
AIRE SECO CALOR
AIRE HE1A
ENTRADA DE H2O H2OFUERA
HE1B
Figura 14.10 Combustión de biomasa PFD

Figura 14.11 Variables en el bloque Calculadora
un calentador de agua RYield descompone la biomasa en sus componentes

básicos, H2O, C (sólido), H2 , N2 , S, O2 y CENIZA; en el siguiente paso,
estos componentes reaccionan en el RGibbs donde se agrega aire (para
obtener detalles sobre el modelo de equilibrio utilizado por el RGibbs,
consulte la Sección 5.3). La conexión de RYield con RGibbs mediante
una corriente de calor proporciona el calor de descomposición necesario
a partir del calor de la combustión de biomasa similar a un proceso real.
Especificación de RYield:
Defina RYield por temperatura (temperatura de la biomasa seca a la

salida del secador, aproximadamente 200 ◦C).
Defina rendimientos para H2O, C (sólido), H2 , N2 , S, O2 y ASH. Use
cualquier valor inicial para estos rendimientos, sus valores deben
calcularse en función de los atributos de biomasa en un bloque de
calculadora.
En la comp. Atr. página, definir atributos de componentes para ASH; Figura 14.12 Cálculo de rendimientos en base húmeda
use 100% para el atributo Ash tanto en PROX ANAL como en
ULTANAL y 0 para SULFANAL.
En el bloque Calculadora, defina las variables que se muestran en la presentes en los gases de combustión. Como fase Válida, seleccione
Mixto para todos los demás componentes excepto para el carbono;
Figura 14.11.
para C, seleccione Sólido puro.
Los atributos de los componentes en el análisis final de biomasa son
base seca, rendimiento del reactor RYield; sin embargo, se debe utilizar Especificación del separador sólido:
una base húmeda. Por lo tanto, vuelva a calcular los atributos en base
especifique las fracciones divididas del separador sólido como se
húmeda en Calcular como se muestra en la Figura 14.12.
En la página Secuencia, especifique la secuencia de ejecución del Simulación de calentamiento de
bloque de la calculadora como operación antes de la unidad RYIELD. agua: se puede usar un bloque HeatX o dos bloques calefactores
conectados por un flujo de energía para modelar el calentamiento de
agua por la energía de los gases de combustión. Utilice la opción de
Especificación de RGibbs:
dos modelos de calentadores en esta simulación. En HE1A, ajuste la
cuando un flujo de energía de RYield se conecta a RGibbs, solo se temperatura de salida de humos a 500 ◦C.
requiere una especificación más de RGibbs; introduzca la presión del Defina la condición y la cantidad inicial de agua como el flujo másico
reactor de 1–2 bar. de la corriente H2OIN; sin embargo, para determinar la cantidad de
En la página Productos, seleccione la opción Identificar posibles agua, se debe definir un bloque de especificaciones de diseño (Design
productos e identifique todos los componentes que se pueden Specs). Este bloque establece
Figura 14.13 Especificación del separador de sólidos
la temperatura del agua a la salida a 90 ◦C y cambia el caudal másico del Solución: En las siguientes secciones se analiza en detalle la química, las
agua de entrada. Sobre la definición de un bloque de especificaciones de variantes tecnológicas, los datos necesarios, la simulación de procesos y la
diseño, consulte el ejemplo 6.9. optimización de la gasificación de biomasa.
Los resultados de flujo para el proceso de combustión de biomasa, incluido

14.3.1 Química
el secado, se muestran en la Tabla 14.5. Estos resultados indican que, por
combustión de 20 t h de biomasa húmeda, se calientan alrededor −1de 600 El gas de síntesis o gas de síntesis es una mezcla de gases compuesta
t h de agua de 25 a 90 ◦C. Tenga −1
en cuenta que en esta simulación no se principalmente por CO y H2 . El gas de síntesis es el producto de la
calcularon las pérdidas de calor; sin embargo, se supone que la temperatura gasificación de un combustible gaseoso, líquido o sólido. El gas producido por
de salida de los gases de combustión de la caldera (500 ◦C) cubre tanto las la gasificación del combustible contiene además de CO y H2 , también CO2 ,
necesidades de calor de secado de la biomasa como las pérdidas de calor. CH4 y gases de hidrocarburos ligeros; si se utiliza aire como agente oxidante
en el proceso de gasificación, el gas de síntesis contiene una gran fracción de
N2 . El gas producido por gasificación generalmente se aplica en aplicaciones
de generación de energía, o se trata para ser utilizado como materia prima
14.3 Gasificación de Carbón, Biomasa y en procesos de metanol, amoníaco o FischerTropsch. En el caso del proceso
Residuos Sólidos de metanol, se utiliza oxígeno puro como agente oxidante en el proceso de
gasificación.
La gasificación tiene un gran potencial para convertir materiales sólidos como

el carbón, la biomasa y los desechos en sustancias químicas y energía útiles Aún no se conoce la química exacta del proceso de gasificación; sin
embargo, se conocen las principales reacciones químicas que causan la
(3, 4). A menudo se prefiere la gasificación a la combustión, debido a su mejor
composición del gas de síntesis.
eficiencia y reducción de emisiones. Sin embargo, la gasificación es un
La producción de gas de síntesis a partir de gas natural es la más
proceso complejo que requiere temperaturas superiores a 600 ◦C y puede
estudiada y mejor descrita. Oxidación parcial de metano (CH4 + 0.5O2 ↔ CO
llevarse a cabo en una variedad de tipos de reactores y condiciones de
+ 2H2 , CH4 + 2O2 ↔ CO2 + 2H2O), la reacción de reformado con vapor
proceso. El modelado de la gasificación permite predecir las condiciones
(CH4 + H2O ↔ CO + 3H2 ) y reacciones de cambio de gas de agua (CO +
óptimas del proceso y reducir el número de experimentos en los procesos de
H2O ↔ CO2 + H2 ) son los predominantes en este proceso. Sin embargo, en
diseño y operación. En este capítulo, analizamos la posibilidad de producción
nuestro caso, la materia prima disponible no es gas natural sino combustibles
de gas de síntesis para la producción de metanol a partir de residuos sólidos
sólidos biomasa de carbón o residuos sólidos.
como el carbón, la biomasa y los desechos. En particular, se presenta la
gasificación del llamado combustible derivado de residuos (RDF).
Un esquema de reacción típico para la gasificación de carbón o biomasa
informado en la literatura es el siguiente:
a. Secado de pienso. La alimentación que ingresa al gasificador puede tener

Ejemplo 14.3 Existe la necesidad de producir 10 000 Nm3 h −3 de gas de
un contenido de humedad de 10 a 30%. En algunos casos, se requiere un
síntesis purificado para usar en una planta de metanol (para obtener detalles
secado separado de la alimentación antes de ingresar al gasificador.
sobre la planta de metanol, consulte el Ejemplo 12.1). Las fuentes de materias
Algunos ácidos orgánicos pueden liberarse durante el proceso de secado,
primas disponibles son los combustibles sólidos como el carbón, la biomasa
provocando la corrosión del gasificador.
y los desechos sólidos. Haga un análisis de la química y la tecnología de este
proceso y proporcione la simulación de la producción de gas de síntesis a Alimento → H2O + alimento seco (R14.1)
partir de combustibles sólidos.
Tabla 14.5 Resultados de flujo para el proceso de combustión de biomasa
Unidad AIRE CENIZA AIRE SECO SECOB FG FG1
Temperatura ◦C 25 1,286 200 196 1,286 500

Presión Barra 222122
Fracción de vapor de masa 101011

Masa liquida fraccion 000000
Fracción sólida en masa 010100
entalpía de masa kJ kg−1 −2.44E−14 6.32E+02 1.50E+02 −7.54E+03 −7.88E+02 1.79E+03
Densidad de masa kg m−3 2.32 3.486,88 1.47 470.00 0,45 0.91
Flujo de entalpía kilovatios −1.02E−12 1.04E+02 4.29E+03 −3.64E+04 −3.65E+04 −8.28E+04

−1
Flujos másicos kg h 150.000,0 593.6 103,000.0 17.401,4 166.807,8 166.807,8
−1
AGUA kg h 0 0 206 0 9.600,56 9.600,56
−1
AIRE kg h 0 0 102,794 0 0 0
−1
BIOMASA kg h 0 0 0 17.401,36 0 0
−1
CENIZA kg h 0 593.6 0000
−1
C kg h 000000
−1
CO2 kg h 0000 28.737,45 28.737,45
−1
CO kg h 0 0 0 0,64 0,64
−1
N2 kg h 118,500 0 0 0 118.545,59 118.545,59
−1
H2 kg h 0 0 0 00.01 0.01
−1
O2 kg h 31,500 0 0 0 9.674,33 9.674,33
−1
ENTONCES
kg h 0 0 0 00.00 0.00
−1
SO2 kg h 0 0 0 070.33 70.33
−1
NO kg h 0000 145.27 145.27
−1
NO2 kg h 0 0 0 00.67 0.67
−1
H2S kg h 0 0 0 00.00 0.00
−1
NH3 kg h 0 0 0 00.00 0.00
−1
S kg h 0 0 0 00.00 0.00
−1
CL2 kg h 0 0 0 00.00 0.00
−1
HCL kg h 0 0 0 032.91 32.91
Unidad ENTRADA DE H2O H2OFUERA INTS PR AIRE HÚMEDO MOJADOB
Temperatura ◦C 25 90 190 1,286 72 25

Presión barra 771211
Fracción de vapor de masa 0 0 0.5151643 0.996454 1 0
Masa liquida fraccion 110000

Fracción sólida de masa 0 0 0.4848357 0.003546 0 1
entalpía de masa kJ kg−1 1.59E+04 −1.56E+04 8.07E+02 −7.83E+02 −3.08E+02 −8.94E+03
Densidad de masa kg m−3 993.96 928.87 0,61 0,45 0.99 470.00
Flujo de entalpía kilovatios −2.64E+06 −2.60E+06 3.90E+03 −3.64E+04 9.03E+03 4.96E+04

−1
Flujos másicos kg h 599.427,4 599.427,4 17.401,4 167.401,4 105.597,9 20.000,0
−1
AGUA kg h 599.427,40 599.427,40 1.401,36 9.600,56 2,803.94 0
−1
AIRE kg h 0000 102,794 0
−1
BIOMASA kg h 00000 20,000
Unidad ENTRADA DE H2O H2OFUERA INTS PR AIRE HÚMEDO MOJADOB
CENIZA kg h
−1 0 0 593.6 593.60 0 0
C kg h
−1 0 0 7.843,2 0.00 0 0
CO2 kg h
−1 0 0 0 28.737,45 0 0
CO kg h
−1 0 0 00.6400
N2 kg h
−1 0 0 113.6 118.545,59 0 0
H2 kg h
−1 0 0 918.4 0.01 0 0
O2 kg h
−1 0 0 6,464 9.674,33 0 0
ENTONCES
kg h
−1 0 0 00.0000
SO2 kg h
−1 0 0 070.3300
NO kg h
−1 0 0 0 145.27 0 0
NO2 kg h
−1 0 0 00.6700
H2S kg h
−1 0 0 00.0000
NH3 kg h
−1 0 0 00.0000
S kg h
−1 0 035.2 0.0000
CL2 kg h
−1 0 0 32 0.00 0 0
HCL kg h
−1 0 0 032.9100
b. pirólisis. Durante la pirólisis, los combustibles sólidos se d. Gasificación. Los productos de la combustión parcial luego
descomponen en moléculas de menor peso molecular. La toman parte en una serie de reacciones de reducción para
pirólisis tiene lugar en el intervalo de temperatura de 280–550 ◦C. formar la composición del gas
En este paso tienen lugar varios tipos diferentes de reacciones ◦producido: = 131 kJ mol−1 )
C + CO2 ↔ 2CO (ΔH 298
químicas. Para aplicaciones prácticas, generalmente se usa
una reacción química aparente general para describir el (R14.8)
proceso de pirólisis.
◦ = 172 kJ mol−1 )
C + H2O ↔ CO + H2 (ΔH 298
Alimento seco → alquitranes + gases + carbón (R14.2)
(R14.9)
C. Combustión. En un gasificador, el combustible se quema
parcialmente para alcanzar la temperatura requerida para las ◦ = 206 kJ mol−1 )
CH4 + H2O ↔ 3H2 + CO (ΔH 298
reacciones de descomposición térmica y gasificación. Las
principales reacciones de combustión y su entalpía de reacción (R14.10)
estándar a 298 K (ΔH◦ 298) son las siguientes: =

◦ CnHm + nH2O → nCO + (n + m∕2) H2 > 0
C + 0.5O2 → CO (ΔH 298 −111 kJ mol−1 )
(ΔH ◦ kJ kmol−1 ) (R14.11)
(R14.3) 298
◦ = −283 kJ mol−1 )
CO + 0,5O2 → CO2 (ΔH 298 CnHm + nCO2 → 2nCO + m∕2H2 > 0
(R14.4) ◦ kJ kmol−1 ) (ΔH (R14.12)
298
◦ = −242 kJ mol−1 )
H2 + 0,5O → H2O (ΔH 298 Además, también tienen lugar reacciones de metanización y
(R14.5)
desplazamiento del gas de agua:
◦ = −75 kJ kmol−1 )
CH4 + 2O2 → CO2 + 2H2O = CO + H2O ↔ CO2 + H2 (ΔH 298
(ΔH ◦ −394 kJ mol−1 ) (R14.6) (R14.13)
298
CnHm + (n + m∕4) O2 → nCO2 + m∕2H2O < 0

◦ = −41 kJ kmol−1 )
C + 2H2 ↔ CH4 (ΔH 298
(ΔH ◦ kJ kmol−1 ) (R14.7) (R14.14)
298
Se desconoce la composición molecular exacta del carbón, la (b)

(a)
biomasa y los desechos sólidos, y puede diferir de un tipo a otro y de Combustible
gas de síntesis Combustible
una fuente a otra. Sin embargo, la composición elemental estimada

experimentalmente puede ayudar a realizar cálculos de balance de
El secado El secado
materia y energía. Una reacción global de gasificación de combustible
sólido por oxígeno se puede escribir como CHxOyNzSr + s pirólisis pirólisis
Oxígeno n (aire) Oxígeno (aire)
( O2 ) → x1H2 + x2CO + x3CO2 +x4H2O + x5CH4 + x6CHx Reducción
Oxidación
′Oy ′Nz ′Sr ′ + uH2S (R14.15) +x7NH3 donde x, y, z y r Vapor
Oxidación gas de síntesis
Reducción
número de representan el
átomos de hidrógeno, oxígeno, nitrógeno y azufre en base a un solo

átomo de carbono en el combustible sólido, s representa los moles de Oxígeno Ceniza
Ceniza
oxígeno utilizados por moles de combustible sólido, x1 , x2 , x3 , x4 , (aire)
x5 y x7 son los coeficientes estequiométricos de cada cor x6 , producto Vapor

de respuesta. átomos x y r de hidrógeno, oxígeno, nitrógeno y
′
, y′ , z′
azufre basados en un solo átomo ′
de,carbono mostrar el número de Figura 14.14 Gasificadores de lecho móvil en contracorriente (atiro
ascendente) y cocorriente (btiro descendente)
en el alquitrán.
El carbón negro típico contiene alrededor de 80 a 90 % en peso de

carbono, 5 a 7 % en peso de hidrógeno, 3 a 9 % en peso de oxígeno, Los reactores de gasificación se han desarrollado originalmente para la
0,5 a 1,5 % en peso de azufre, 0,5 a 1,5 % en peso de nitrógeno y gasificación del carbón. Durante las últimas décadas, se aplicaron en
cenizas. El contenido de azufre del carbón es la causa del contenido la gasificación de otros combustibles sólidos como la biomasa y
de H2S en el gas producido por la gasificación del carbón Todos los diferentes tipos de materiales de desecho sólidos.
procesos de conversión basados en la gasificación del carbón requieren La selección de un tipo de reactor adecuado para una aplicación
la eliminación de H2S del gas de síntesis como parte de la configuración depende del tipo de materia prima y de los requisitos de composición
general de la planta. La eliminación de partículas sólidas y alquitranes del gas de síntesis. Los tipos básicos de reactores de gasificación son
también forma parte de la tecnología. Los procesos de gasificación del los siguientes:
carbón requieren controles y medidas de prevención de la contaminación
1. Un reactor de lecho móvil, también llamado reactor de gasificación
para mitigar las emisiones contaminantes.
de lecho fijo, puede tener una configuración de contracorriente
La biomasa consiste en celulosa, hemicelulosa, lignina, almidón,
(corriente ascendente) o paralela (corriente descendente). Este tipo
proteínas y otros componentes orgánicos e inorgánicos. Una biomasa
de reactor se utiliza en pequeñas y medianas instalaciones de
leñosa típica contiene alrededor del 40 % en peso de celulosa, el 30 %
gasificación. La ventaja de los reactores de lecho móvil es su
en peso de hemicelulosa y el 25 % en peso de lignina. La composición
simplicidad y la posibilidad de utilizar partículas de combustible de
elemental de la biomasa depende de su tipo. La biomasa leñosa
mayor tamaño; sin embargo, el contenido de alquitrán del gas
contiene aproximadamente del 40 al 50 % en peso de carbono, del 4 al
producido, particularmente en la configuración de corriente ascendente
7 % en peso de hidrógeno, del 25 al 40 % en peso de oxígeno, del 0,5
al 1,5 % en peso de nitrógeno, alrededor del 0,1 % en peso de azufre
y alrededor del 5 % en peso de ceniza en base seca.
El alto contenido de oxígeno de la biomasa predetermina la presencia
de compuestos orgánicos oxigenados y agua en el gas producido. gas de síntesis
En el caso de los desechos sólidos, la composición elemental del Combustible
alimento depende en gran medida del tipo de desecho. Una fracción de

los residuos sólidos urbanos, los llamados RDF que consisten en papel,
plásticos, textiles y otros compuestos orgánicos biológicamente difíciles
de degradar, pueden ser objeto de gasificación para la producción de
gas de síntesis. La composición química de RDF depende en gran
medida de su fuente y de la composición de los desechos. En la Tabla
Oxígeno (aire)
14.7 se da una composición elemental típica de RDF.
14.3.2 Tecnología Vapor

Ceniza
Durante el siglo pasado se han desarrollado diferentes tipos de

tecnologías de gasificación. tipos basicos de Figura 14.15 Gasificador de lecho fluidizado circulante
Oxígeno (aire) La desventaja de la gasificación de lecho fluidizado en comparación con

los gasificadores de lecho móvil es que se requieren tamaños de partículas
Vapor Combustible pequeños y la conversión de carbono suele ser menor. En la figura 14.15 se
muestra un esquema de un gasificador de lecho fluidizado circulante.
3. Los gasificadores de flujo arrastrado (ver Figura 14.16) operan a altas

temperaturas (1300–1500 ◦C) y partículas de combustible de tamaño fino.
Se pueden distinguir dos tipos de gasificadores de flujo arrastrado: con
escoria y sin escoria. En los gasificadores de escoria, la ceniza se derrite
en el gasificador, baja por las paredes del reactor y sale del reactor como
escoria líquida. En un gasificador sin escoria, no se forma escoria.
Las ventajas de los gasificadores de flujo arrastrado son la alta conversión

gas de síntesis
de carbono y el bajo contenido de alquitrán del gas; sin embargo, los
gasificadores de flujo arrastrado requieren tamaños muy pequeños de
partículas de combustible.
4. En la gasificación por plasma, se utiliza un soplete de plasma alimentado por
un arco eléctrico para ionizar el gas y catalizar la materia orgánica en gas
Escoria de síntesis y escoria. La gasificación por plasma se ha probado
comercialmente para la gasificación de biomasa e hidrocarburos sólidos,
Figura 14.16 Gasificador de flujo arrastrado como carbón, biomasa y desechos.
(Figura 14.14a) es la principal desventaja de esta tecnología. Las Las tecnologías de limpieza de gases son otra parte importante de los
condiciones de transferencia de masa y calor no ideales en estos reactores procesos de gasificación de combustibles sólidos. La eliminación de partículas
requieren tiempos de residencia más prolongados en comparación con CO2 y gas y otras impurezas es necesaria en la producción de alquitrán,
otros tipos de reactores. de síntesis para la síntesis de metanol. A menudo se utiliza una combinación de
2. Los reactores de gasificación de lecho fluidizado, lecho fluidizado burbujeante, los siguientes métodos de limpieza para eliminar las impurezas del gas de
lecho fluidizado circulante y gasificadores de lecho fluidizado doble se síntesis:
utilizan en la gasificación de carbón y biomasa. Los gasificadores de lecho craqueo catalítico de alquitrán,
fluidizado suelen trabajar a temperaturas en torno a los 900 ◦C. En lecho torre de lavado rotacional,
fluidizado se obtienen muy buenas condiciones de transferencia de calor y Depurador Venturi, filtro
masa. El gas producido contiene menos alquitrán que el gas de los reactores de lecho de arena,
de lecho móvil, y también el consumo de oxígeno es menor. filtro de tela,
atomizador rotacional,
Carbón,
biomasa o El secado Gasificador
agrietamiento de alquitrán
residuos
Reacción de Síntesis de
cambio
Eliminación de CO2 metanol
Limpieza de gases de gas de agua
metanol
Limpieza
Figura 14.17 Esquema simplificado de gasificación de combustibles sólidos para la producción de metanol
Tabla 14.6 Constantes de equilibrio de la principal gasificación del carbón Tabla 14.8 Contenido de alquitrán de gas productor
reacciones
Temperatura (◦C) 550 750 850 950 1,050

registro Kp −1 14.5 8.05 4.76 4.2 3
Tomando (mg g CDR)
T (K) R14.8 R14.9 R14.10 R14.13 R14.14
300 −15,85786 −24,6763 4,95303 8,8985 en el libro de texto (5). La dependencia de la temperatura de Kp para las
reacciones mencionadas anteriormente se presenta en la Tabla 14.6.
400 −4,083 −10,11277 −15,6114 3,17004 5,4899
En esta simulación, RDF se utiliza como materia prima para la producción
600 −1,071 −4,29593 −6,29601 1.43258 2.0001
de gas de síntesis. En la Tabla 14.7 se da una composición elemental típica
800 0,84 −1,35664 −1,5058 0,6062 0,1494
(base seca) de RFD (libre de finos) y sus componentes.
1,000 2.143 0.41655 1.42428 0,1379 −1,0075
1200 1.59959 3,39314 −0,15699 −1,7936 Un mayor poder calorífico de RDF depende de su composición, y
1,400 2.44243 4,80634 −0,35592 −2,3638 generalmente varía entre 18 y 23 MJ kg−1 .

En esta simulación se consideró el valor de 20,81 MJ kg−1 .
precipitador electrostático húmedo, El contenido de alquitrán del gas productor representa un gran desafío
eliminación de disolvente pobre de CO2 y en la gasificación RDF. Los alquitranes pueden condensarse en las
separación de membrana de CO2 . operaciones posteriores y causar problemas técnicos importantes; esta es
la razón por la que deben eliminarse del gas o deben utilizarse tecnologías
En la Figura 14.17 se muestra un esquema simplificado del proceso de
novedosas para la producción de gas libre de alquitrán. El autor estimó
gasificación de combustible sólido que produce gas de síntesis para la
experimentalmente el contenido de alquitrán del gas pobre producido en
síntesis de metanol.
una configuración de gasificación catalítica de laboratorio utilizando oxígeno
Como agente oxidante en el proceso de gas de síntesis para la
como agente oxidante en una de sus investigaciones. Los resultados se
producción de metanol, se utiliza oxígeno puro. Si no se dispone de
muestran en la Tabla 14.8.
oxígeno puro, se incluye una unidad de separación de aire en el proceso.
14.3.4 Simulación
14.3.3 Datos
La simulación de la gasificación de combustibles sólidos se puede realizar
Las reacciones de gasificación de combustibles sólidos son generalmente
de manera similar a la combustión de desechos sólidos (Ejemplo 14.2). Sin
reacciones rápidas y/o de equilibrio. Las constantes de equilibrio de las
embargo, se deben considerar los siguientes puntos:
reacciones (R14.8–R14.10, R14.13 y R14.14) se usan para estimar el
coeficiente estequiométrico en la ecuación (R14.15). Los programas de 1. La gasificación tiene lugar cuando la cantidad de oxígeno es inferior a su
simulación contienen el modelo de equilibrio de Gibbs, que permite cantidad estequiométrica. Por lo tanto, la relación de flujo másico del
calcular la composición de equilibrio de los productos sin conocer la agente oxidante (aire, O2 ) a flujo másico de biomasa tiene que ser
mucho menor que en el caso de combustión.
estequiometría de la reacción. Se recogen resultados de diferentes
medidas de la constante de equilibrio de las reacciones de gasificación del
carbón publicadas en la primera mitad del siglo XX 2. Para apoyar el reformado con vapor y las reacciones de cambio de gas,
se puede agregar vapor al gasificador.
Tabla 14.7 Una composición elemental típica de RDF y sus componentes
Componente Humedad máquina virtual FC CENIZA C H norte S O
Papel 1.77 78.22 6.15 13.85 43.58 6.46 0.42 0.11 35.59
Frustrar 0.00 99.23 0.00 0.77 79.38 13.63 0,93 0.07 5.22
Plásticos Rígidos 0.00 70.67 6.32 23.00 55.60 13.06 1.24 0.00 7.10
Textil 4.04 84.97 6.95 4.04 51.05 4.92 0.71 0.21 39.07
CDR 3.66 83.7 6.19 10.12 52.37 8.12 1.44 0.22 27.87
Tabla 14.9 Lista de componentes para gasificación RDF 14.3.4.2 Métodos Use
IDEAL como el método termodinámico principal en esta simulación; en

Componente operaciones unitarias con separación líquidolíquido (LLSEP), utilice el
IDENTIFICACIÓN
Tipo de componente Nombre del componente Fórmula modelo termodinámico PENGROB. Para la entalpía de RDF, use el modelo
HCOALGEN; para el calor de combustión, utilice el valor medido
H2O Convencional AGUA H2O experimentalmente de 20,81 MJ kg−1 .
O2 Convencional OXÍGENO O2 Para la densidad de RDF, utilice el modelo DNSYGEN y la densidad promedio
CDR No convencional de RDF de 750 kg m−3 .

El diagrama de flujo del proceso de gasificación RDF se muestra en la
NO2 Convencional NITRÓGENO NO2
DIÓXIDO Figura 14.18.
NO Convencional ÓXIDO NÍTRICO NO 14.3.4.3 Especificación de corrientes de entrada La

S Convencional AZUFRE S corriente RDF se puede especificar utilizando el mismo método que para la
SO2 Convencional AZUFRE O2S biomasa en el ejemplo 14.1. La composición proximal y elemental de RDF
DIÓXIDO se da en la Tabla 14.7. Considere que RDF se calienta a 100 ◦C antes de
SO3 Convencional AZUFRE O3S ingresar al gasificador y la gasificación se realiza a presión atmosférica.
TRIÓXIDO
H2 HIDRÓGENO convencional H2 Como valor inicial del caudal másico de la corriente de OXÍGENO, utilice el
CL2 Convencional CLORO CL2 valor igual al 75% del caudal másico RDF. Suponga que la pureza del oxígeno
es del 99,9 %. Para la corriente de VAPOR, considere vapor precalentado
HCL HIDRÓGENO convencional HCL
CLORURO con la temperatura de 350 ◦C a 12 bar.
Como valor inicial del caudal másico de vapor, utilice el 25% del caudal
C Sólido CARBÓN C
másico de biomasa.
GRAFITO
CO CARBONO convencional CO 14.3.4.4 Especificación del gasificador Un

MONÓXIDO
modelo de gasificador consta de una etapa de descomposición (bloque
CO2 Convencional CARBÓN CO2
RYield), un separador de componentes (bloque Sep), una etapa de reacción
DIÓXIDO
de equilibrio (bloque RGibbs) y un separador de cenizas (bloque SSplit). Los
CENIZA No convencional
modelos RYield y RGibbs se pueden definir de manera similar al ejemplo 14.2.
H2S HIDRÓGENO convencional H2S
SULFURO
Sin embargo, también podemos definir el rendimiento másico de alquitrán y,
NH3 AMONIACO convencional H3N en el bloque de calculadora relacionado, especificar su método de cálculo.
ALQUITRÁN Convencional NAFTALENO C10H8 Las variables a definir en el bloque de la calculadora se muestran en la Figura
14.19. La dependencia del rendimiento de alquitrán de la temperatura del

reactor se da en la Tabla 14.8. Ajuste una curva de tendencia polinomial
cuadrática a estos datos y utilícela para calcular el rendimiento de alquitrán
3. El gas productor contiene H2S, NH3 , HCl y alquitrán. El alquitrán puede
como se muestra en la figura 14.20. En Secuencia, especifique las variables
definirse como un pseudocomponente no convencional, o puede
Importar y Exportar como se muestra en el paso 3 de la Figura 14.20.
representarse mediante uno o más componentes reales. El naftaleno se
usa con mucha frecuencia como representante del alquitrán (ver Tabla
Si el contenido de alquitrán es el tema del estudio, el alquitrán debe
14.9). El modelo RGibbs calcula la composición de equilibrio final del gas;
separarse de la corriente que sale de RYield y desviarse después de RGibbs
sin embargo, los alquitranes se producen debido a reacciones de
o deben seleccionarse como inertes en RGibbs. Todos los demás detalles
gasificación incompletas; por lo tanto, el modelo RGibbs no considera el
son los mismos que en caso de combustión.
alquitrán. Si el contenido de alquitrán del gas es importante para la
simulación, debe simularse por separado y es posible que el alquitrán no
El diagrama de flujo del proceso que se muestra en la figura 14.18 incluye
entre en el reactor de Gibbs.
también la simulación del enfriamiento de gases y la separación de líquidos;
estas operaciones unitarias ya se han tratado en capítulos anteriores de este
libro.
14.3.4.1 Lista de componentes En 14.3.4.5 Resultados de la simulación La
la Tabla 14.9 se presenta una lista de componentes para la gasificación RDF. Tabla 14.10 muestra los resultados de la gasificación RDF en las condiciones
definidas en este ejemplo; el reactor
H1
INTS1 TODOP LIMPIEZAG

CDR PG3
INTS2 SEP
DESCOMPRAR SGAS
HE2
GASSEP
OXÍGENO
GASIFICADOR
VAPOR PG1
INTSL
INTS4 PG2 SIN GAS

L
PG
HE1
H2O
LLSEP
DIVIDIR
ALQUITRÁN
CENIZA
HE1A
H2OFUERA ENTRADA DE H2O
H2
Figura 14.18 PFD de gasificación RDF
Se obtuvo una temperatura de 946 ◦C, una fracción molar de H2 de proporción de 0,25. Para encontrar los valores óptimos de estos
41,6% y una fracción molar de CO de 36,6%. El gas crudo del reactor parámetros, se deben observar diferentes variables como la cantidad
contenía alrededor de 2 g Nm−3 de alquitrán. y composición del gas, la temperatura del reactor, la conversión total
de carbono, el contenido de alquitrán de gas y el poder calorífico del
14.3.4.6 Optimización La gas bajo diferentes valores de la relación másica de oxígeno a RDF
relación de masa de agente oxidante a combustible sólido es uno de y la relación de masa de vapor a RDF.
los parámetros más importantes que deben optimizarse. Los En el bloque de sensibilidad, defina todas las variables
resultados dados en la Tabla 14.10 asumieron la relación de masa mencionadas como Vary, seleccione el flujo másico de la corriente
de oxígeno a RDF de 0.75 y la relación de masa de vapor a RDF de OXÍGENO y la corriente de VAPOR, respectivamente. La fracción molar de la
Figura 14.19 Variables definidas en el bloque de cálculo del gasificador

Figura 14.20 Cálculo de rendimientos másicos y secuencia de cálculo
El componente principal del gas, el flujo másico de la alimentación RDF, alimentar. Para un RDF con diferente composición o poder calorífico, la
la temperatura del reactor, la producción de alquitrán, el flujo molar del R óptima puede diferir.
gas productor, etc., se pueden definir como variables observadas en la Como se desprende de la Figura 14.21, la fracción molar de H2 está
página Definir. En la página de Fortran, escriba fórmulas para el cálculo solo ligeramente por encima de la de CO. En caso de utilizar el gas
de R (kg oxígeno/kg RDF), R1 (kg vapor/kg RDF), Vsp, flujo volumétrico productor como gas de síntesis en el proceso de metanol, se requiere
normal específico de gas (Nm3gas/kg RDF), un poder calorífico de gas una relación molar de H2 a CO de 2. El aumento de la relación molar de
basado en gas composición y un poder calorífico de los componentes H2 a CO se puede lograr aumentando el contenido de H2 o
individuales del gas y el contenido de alquitrán de gas (g Nm−3 ). disminuyendo el contenido de CO. El aumento del flujo másico de vapor
al reactor conduce al reformado con vapor (R14.9, R14.10) y al cambio
La figura 14.21 muestra la fracción molar del componente principal de gas de agua reacciones (R14.13), a un aumento del contenido de H2
del gas y la temperatura del reactor frente a la relación de masa de y una disminución del contenido de CO; sin embargo, el contenido de
oxígeno a RDF. Estos resultados indican que se alcanza una fracción CO2 también aumenta.
molar máxima de hidrógeno entre R=0,65 y R=0,7. Como puede verse
en la Figura 14.22, también se produce el volumen máximo de gas por La figura 14.24 muestra la variación de la relación molar de H2 a CO
kilogramo de RDF y la conversión se completa en tales condiciones. Sin por la relación de masa de vapor a RDF. En la misma figura se
embargo, la temperatura del reactor en este punto es inferior a 700 ◦C, muestran las variaciones de los contenidos de H2 , CO y CO2 y de la
que no es lo suficientemente alta para la gasificación y el contenido de temperatura del reactor. Al aumentar la relación de masa de vapor a
alquitrán puede ser demasiado alto. Para aumentar la temperatura del RDF de 0,25 a 0,85, la temperatura del gasificador disminuyó de 940 a
reactor por encima de 800 oC, se debe aumentar el flujo de oxígeno. 840 ◦C, pero la relación molar de H2 a CO aumentó de 1,2 a 2,0, lo cual
Como se muestra en la Figura 14.23, el contenido de alquitrán y CO2 es adecuado para la síntesis de metanol.
alcanza su mínimo en R=0,8, cuando la temperatura del reactor es de
1.100 ◦C y el poder calorífico del gas es de alrededor de 9 MJ Nm−3 . En la Tabla 14.11 se proporciona un resumen de los resultados
Por lo tanto, se puede concluir que la relación óptima de masa de finales de los parámetros bajo valores óptimos de R y R1. Sin embargo,
oxígeno a RDF para la gasificación de RDF utilizada en este ejemplo es el acero al gas crudo contiene más de 2,5 g Nm−3 de alquitrán y más
de 0,7 a 0,75. del 26% mol de CO2 . Antes de utilizarlo
en el proceso de metanol, se debe reducir el contenido de CO2 y
Tenga en cuenta que la relación óptima entre el agente oxidante y la eliminar el alquitrán, el H2S y cualquier otro contaminante eventual del
masa de alimentación depende de la composición y el poder calorífico de gas de síntesis.
Tabla 14.10 Resultados de la corriente del proceso de gasificación RDF a mO2/mRDF =0,75 y mSTEAM/mRDF =0,25
Unidad CDR OXÍGENO VAPOR INTS1 INTS2 INTSL
Temperatura ◦C 125.00 25.00 350.00 125.00 125.00 125.00
Presión bar 1.01 1.01 12.16 1.01 1.01 1.01
Fracción de 0.00 1.00 1.00 0.40 0.40 0.00

vapor de masa
Fracción líquida 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.00

en masa
Fracción sólida de masa 1.00 0.00 0.00 0,60 0,60 0.00
Entalpía de masa MJ kg−1 −7.95 0.00 −12,79 −0,35 −0,36 0.91
Densidad de masa kg m−3 750.00 1.31 4.23 0,62 0,62 942.68

−1
Flujo de entalpía GJ h −119,24 0.00 −47,97 −5,27 −5,34 0.05
−1
Flujos de masa kg h 15,000.00 11,250.00 3,750.00 15,000.00 14.949,42 50.58
−1
H2O kg h 0.00 0.00 3,750.00 548.26 548.26 0.00
−1
N2 kg h 0.00 9.85 0.00 207.01 207.01 0.00
−1
O2 kg h 0.00 11.240,15 0.00 4,006.41 4,006.41 0.00
−1
NO2 kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
NO kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
S kg h 0.00 0.00 0.00 31.63 31.63 0.00
−1
SO2 kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
SO3 kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
H2 kg h 0.00 0.00 0.00 1,167.28 1,167.28 0.00
−1
CL2 kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
HCL kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
C kg h 0.00 0.00 0.00 7,528.37 7,528.37 0.00
−1
CO kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
CO2 kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
CENIZA kg h 0.00 0.00 0.00 1,460.47 1,460.47 0.00
−1
CDR kg h 15,000.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
H2S kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
NH3 kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
ALQUITRÁN
kg h 0.00 0.00 0.00 50.58 0.00 50.58
−1
CH4 kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Unidad INTS4 PG CENIZA ALQUITRÁN PG3
Temperatura ◦C 946.52 944.59 944.59 19.85 20.00
Presión bar 1.01 1.01 1.01 1.01 1.01
Fracción de 0,95 1.00 0.00 0.00 1.00

vapor de masa
Fracción líquida 0.00 0.00 0.00 1.00 0.00

en masa
Fracción sólida de masa 0.05 0.00 1.00 0.00 0.00
entalpía de masa MJ kg−1 −5,59 −5,87 0.15 0.57 −6.02
Densidad de masa kg m−3 0.21 0.20 3.486,88 1,030.32 0.83

Unidad INTS4 PG CENIZA ALQUITRÁN PG3
−1
Flujo de entalpía GJ h −167,28 −167,45 0.22 0.03 −135,99
−1
Flujos másicos kg h 29.949,42 28.539,53 1,460.47 51.21 22.592,84
−1
H2O kg h 6.309,86 6.309,86 0.00 0.38 466.16
−1
N2 kg h 216.81 216.81 0.00 0.00 216.74
−1
O2 kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
NO2 kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
NO kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
S kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
SO2 kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
SO3 kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
H2 kg h 940.12 940.12 0.00 0.00 940.10
−1
CL2 kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
HCL kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
C kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
CO kg h 11.547,61 11.547,61 0.00 0.00 11.543,75
−1
CO2 kg h 9.440,62 9.440,62 0.00 0.33 9.392,66
−1
CENIZA kg h 1,460.47 0.00 1,460.47 0.00 0.00
−1
CDR kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
H2S kg h 33.61 33.61 0.00 0.01 33.07
−1
NH3 kg h 0.06 0.06 0.00 0.00 0.06
−1
ALQUITRÁN
kg h 0.00 50.58 0.00 50.48 0.05
−1
CH4 kg h 0.26 0.26 0.00 0.00 0.26
1600 0.50
1500
0,45
1400
0.40
1300
1200 0.35
1100 0.30
1000 Fracción
molar
0.25
900
Temperatura
gasificador
(°C)
del
800 0.20
700 0.15 Temperatura

XH2
600
0.10 XCO
500
XCO2
0.05
400 XCH4
300 0,00
0,25 0.30 0.35 0.40 0,45 0.50 0,55 0,60 0,65 0.70 0.75 0.80 0.85 0.90 0,95
R (kg O2/kg CDR)
Figura 14.21 Contenido de los componentes principales y temperatura del gasificador versus relación de masa de oxígeno a RDF
1600 100 18.0 1.9

1500 1.8
95 17.0
1400 1.7
90 16.0 1.6
1300
85 1.5
1200 15.0
1.4
1100 80
Nm3)
(MJ/
LHV 14.0 1.3
1000 Conversión
(%)
75 1.2
900 13.0
Temperatura
gasificador
(°C)
del
1.1 Temperatura
800 70 Conversión
12.0 1.0
700 LHV
sesenta y cinco
0.9
11.0 esp. Volumen bajo
600
volumétrico
específico
Caudal
normal
(Nm3/
RDF)
kg
60 0.8
500 10.0 0.7
55
400 0.6
9.0
300 50 0,5
0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95
R (kg O2/kg CDR)
Figura 14.22 Conversión, caudal volumétrico de gas específico, poder calorífico inferior (LHV) del gas y temperatura del gasificador frente a oxígeno en masa RDF
relación
1600 0.425 100 45

1500 0.400 95 40
1400
0.375 90
1300 35
1200 0.350 85
30
1100 0.325 80
1000
Conversión
(%)
25
Fracción
molar
CO2
de
0.300 75 Contenido
alquitrán
Nm3)
(g/
de
Temperatura
gasificador
(°C)
del 900 20
0.275 70 Temperatura
800 XCO2
15
700 0.250 sesenta y cinco Conversión
600 10 Contenido de alquitrán
0.225 60
500
0.200 55 5
400
300 0.175 50
0 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95
R (kg O2/kgRDF)
Figura 14.23 Contenido de alquitrán de gas y fracción molar de CO2 , temperatura del gasificador y conversión frente a proporción de masa de oxígeno a RDF
960 0.48 2.2
940 0.43 2.0
920
0.38 1.8
Temperatura
900 XH2
Fracción
molar
0.33
molCO)
n(molH2/
1.6 XCO
XCO2
Temperatura
gasificador
(°C)
del
880
n (molH2/molCO)
0.28 1.4
860
840 0.23 1.2
820 0.18 1,0

0,20 0.25 0.30 0.35 0.40 0,45 0.50 0,55 0,60 0,65 0.70 0.75 0.80 0.85
R1 (kg VAPOR/kg CDR)
Figura 14.24 Efecto de la relación de masa de vapor a RDF en la composición del gas y la temperatura del reactor
Tabla 14.11 Resumen de los resultados del proceso de gasificación RDF en condiciones óptimas
Variable m RDF mO2 mVAPOR T CON XH2 XCO
−1 −1 −1 —
Unidad kg h kg h kg h ◦C% —
Valor 15,000 11,250 12,500 841 100 0.4711 0.2335
Variable XCO2 XCH4 XN2 XH2O XNH3 XC2 XTAR
Unidad — — — — — — —
Valor 0.2654 0.0000 0.0062 0.0230 0.0000 0.0000 0.0019
Variable XH2S LHV ALQUITRÁN

vg Vsp n1 R R1
Unidad — MJ Nm−3 Nm3 Nm3

g Nm−3 Moles de kg O2 kg
(kg CDR)−1 H2 (moles de CO)−1 (kg CDR)−1 VAPOR
(kg CDR)−1
Valor 0.0008 8.0330 2.5820 27951.3 1.8634 2.0170 0.7500 0.8333
14.4 Pirólisis de Sólidos Orgánicos y hidrocarburos. El producto líquido consta de una fase orgánica y una
fase agua: La fase orgánica es una mezcla de diferentes compuestos
Mejora de Bioaceite
orgánicos dentro de una amplia gama de pesos moleculares y puntos
de ebullición, y la fase agua puede considerarse agua. El producto
Ejemplo 14.4 La cantidad de 16 t h de biomasa−1de astillas de
madera con las características que se muestran en la Tabla 14.12 se sólido, el llamado biocarbón, consiste principalmente en carbón fijo,
cenizas y algunos volátiles (6–8). Las mediciones experimentales
procesa por pirólisis en atmósfera inerte. Los productos de pirólisis
realizadas por debajo de 550 ◦C proporcionaron el rendimiento de
se obtienen en todas las fases: gas, líquido y sólido.
pirólisis y la composición del gas que se indican en la Tabla 14.15,
El producto de gas contiene CO, CO2 , H2 , CH4 y luz
donde se muestra que el rendimiento de alquitrán orgánico se
fracciona en cinco fracciones según su punto de ebullición promedio.
Tabla 14.12 Atributos de biomasa y carbón
Se considera que el alquitrán se destila en una columna de destilación,
donde la fracción de nafta y el producto gaseoso se destilan de la
Biomasa Carbonizarse
cabeza de la columna, la fracción de gasóleo (GO) se obtiene de la

parte media de la columna y el residuo del fondo de la columna. El
PROXANAL
producto gaseoso se quema para proporcionar el calor requerido en
Humedad 0.3 0
el reactor de pirólisis y en la columna de destilación. Diseñe este
FC 6.24 88.64
proceso de pirólisis, incluido el proceso de destilación de bioaceite.
máquina virtual 90.94 3 Calcule la temperatura adiabática de los gases de combustión
Ceniza 2.82 8.36 después de calentar el reactor y el horno de la columna de destilación.
ULTANAL
Ceniza 2.81 10.36

Solución: para resolver el ejemplo 14.4 usando Aspen Plus, cree
Carbón 48.7 75.8
una lista de componentes, seleccione un método termodinámico,
Hidrógeno 6.16 2.43 desarrolle un diagrama de flujo y analice los resultados como se
Nitrógeno 0.12 0,68 describe en las siguientes secciones.
Cloro 0.005 0
14.4.1 Lista de componentes
Azufre 0.015 0.1
Oxígeno 42.19 10.63 En la Tabla 14.13 se muestra una lista de componentes para esta
simulación. Además de los componentes convencionales, deben
SULFANAL definirse los sólidos no convencionales (biomasa, carbón vegetal,
pirítico 0 0 cenizas), el sólido puro (C) y los pseudocomponentes TAR1, TAR2,
Sulfato 0 0
TAR3, TAR4 y TAR5. Caracterice los pseudocomponentes por el
punto de ebullición promedio y las densidades promedio que se
Orgánico 0.015 0.1
muestran en la Tabla 14.14.
Tabla 14.13 Lista de componentes para pirólisis de biomasa Tabla 14.14 Pseudocomponentes definidos en el proceso de pirólisis de biomasa
Componente
Tipo de ID de componente nombre Fórmula Fracción de masa Promedio Densidad

ID de TAR (kg/kg TAR) PA media
CO2 Convencional CARBÓN CO2 TAR1 0.1 75 822
DIÓXIDO TAR2 0.2 175 894

CO Convencional CARBÓN CO TAR3 0.3 275 955
MONÓXIDO
TAR4 0.3 375 1,000
TAR5 0.1 700 1,162
O2 Convencional OXIGENO O2
densidad tanto del carbón como de la ceniza, use los modelos
SO2 Convencional AZUFRE O2S
DIÓXIDO HCOALGEN y HCOALIGHT, respectivamente.
H2S Convencional HIDRÓGENO H2S
SULFURO
SO3 Convencional AZUFRE O3S 14.4.3 Diagrama de flujo del proceso

TRIÓXIDO
Use un bloque de operación de unidad RYield y un SSPLIT para
NO Convencional NÍTRICO NO
modelar el reactor de pirólisis. Tenga en cuenta que en este ejemplo,
ÓXIDO
se modela un reactor de pirólisis simplificado basado en rendimientos
NO2 Convencional NITRÓGENO NO2
DIÓXIDO
de pirólisis medidos experimentalmente. Si el tema del estudio es el
modelado de la cinética de la pirólisis, se puede aplicar un modelo de
S Convencional AZUFRE S
usuario de manera similar al ejemplo 13.5. para destilación
CL2 Convencional CLORO CL2
HCL Convencional HIDRÓGENO HCL

CLORURO
Tabla 14.15 Rendimientos del producto
NH3 Convencional AMONIACO H3N
C Sólido CARBÓN C
Componente Rendimiento (kg kg−1 biomasa)
GRAFITO
BIOMASA No convencional CARBONIZARSE 0.2

CARBONIZARSE No convencional
ALQUITRÁN 0.4
CENIZA No convencional
De esta
ETANO Convencional ETANO C2H6
TAR1 0.04
PROPANO Convencional PROPANO C3H8
TAR2 0.08
NBUTANO Convencional NBUTANO C4H101
TAR3 0.12
IBUTANO Convencional ISOBUTANO C4H102
TAR4 0.12
PENTANO Convencional NPENTANO C5H121
TAR5 0.04
TAR1 pseudocomponente
H2O 0.1
GAS 0.3
De esta
CO 0.05435
CO2 0.13285
CH4 0.02588
14.4.2 Modelos de propiedades
H2 0.004313
Utilice IDEAL como método termodinámico principal en esta ETANO 0.032351
simulación. Para la biomasa y la entalpía, use el modelo HCOALGEN, PROPANO 0.02372

para el calor de la combustión de la biomasa, use el valor medido NBUTANO 0.01251
experimentalmente de 18 MJ kg−1 . IBUTANO 0.00625
Para la densidad de biomasa, use el modelo DNSYGEN y la densidad
PENTANO 0.00776
de biomasa promedio de 520 kg m−3 . para la entalpía y
ALIMENTAR
GPEINE
FG1 FG AIRE
GAS
GASES
ÉL
AGUA
corriente continua
NAFTA
LVSEP
FV SS1
PÁGINAS
IR
ALQUITRÁN
REAT
RESIDUO
CHERSEP
piro
CARBONIZARSE
CRCALOR
Figura 14.25 Pirólisis de biomasa PFD
Figura 14.26 Configuración de la columna de destilación de mejora de bioaceite
Figura 14.27 Especificación del separador lateral

modelado de columnas, use PetroFrac y para la combustión del producto 14.4.6 Columna de destilación
de gas, use RGibbs. Para determinar la energía de los gases de combustión

En este ejemplo se utiliza un modelo PetroFrac con un separador lateral.
para calentar tanto el reactor de pirólisis como la columna de destilación,
La configuración básica de la columna de destilación se muestra en la
interconecte el reactor y la columna de destilación con un enfriador de
Figura 14.26. La alimentación entra en el horno de la columna de
gases de combustión como se muestra en el PFD (Figura 14.25).
destilación. La temperatura del condensador se mantiene a 77 ◦C.
La temperatura del horno es de 380 ◦C.
La fracción GO se elimina de la columna principal.
14.4.4 Flujo de alimentación a través de un decapante lateral decapado a vapor con cuatro etapas
teóricas. Los parámetros del separador lateral se muestran en la Figura
Defina la biomasa de alimentación por los atributos de los componentes
14.27.
dados en la Tabla 14.12. Para PSD, considere la misma PSD que en el
ejemplo 14.1. Suponga que la biomasa que ingresa al pirolizador tiene una
14.4.7 Resultados
temperatura de 100 ◦C y todos los equipos funcionan a presión atmosférica.
El flujo másico de aire para la combustión de los gases de pirólisis es diez Pirólisis de alrededor de 16 t h −1 de biomasa seca a 550 ◦C pro
−1
veces mayor que el de los gases. produjo 3,2 t h de char, 4,6 t h −1 de gases, y 8,2 t h −1
de líquido, incluida el agua. La fracción líquida se destiló de agua, 4.000

a 1.599 kg h −1 de nafta, 1,665 kg h −1 de residuo.
kg h−1 de GO y 780 kg h −1 Resultados detallados

14.4.5 Rendimientos de pirólisis
de todas las corrientes se dan en la Tabla 14.16.
En este ejemplo se consideran rendimientos de pirólisis constantes a 550 La temperatura adiabática de los gases de combustión después de
◦C. Los rendimientos se estimaron experimentalmente y se dan en la utilizar su contenido energético tanto en el reactor como en el horno de
Tabla 14.15. Ingrese los rendimientos para char, TAR1–TAR5, H2O y la columna de destilación disminuyó a 428 ◦C, lo que indica que,
todos los componentes del gas. teóricamente, los gases de combustión contienen suficiente energía para
Defina los atributos de char y ash en la pestaña CopmAtt de RYield. cubrir el requerimiento de calor del proceso; sin embargo, la reserva para
cubrir eventuales pérdidas de calor no es suficiente.
Tabla 14.16 Resultados del proceso de pirólisis de biomasa
Unidad ALIMENTAR PÁGINAS FV CARBONIZARSE GASES ALQUITRÁN GAS
Temperatura ◦C 100.00 550.00 550.00 550.00 25.00 25.00 77.00
Presión Bar 1.00 1.00 1.00 1.00 2.00 2.00 1.30
Fracción de vapor de masa 0.00 0.80 1.00 0.00 1.00 0.00 1.00
Fracción líquida en masa 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.00 0.00
Masa sólida Fracción 1.00 0.20 0.00 1.00 0.00 0.00 0.00
entalpía de masa MJ kg−1 −5,42 −2,31 −2,96 0.31 −5,91 −3,69 −2,54
Densidad de masa kg m−3 520 0.79 0,63 1.595,34 2.19 926.99 2.47
Flujo de entalpía megavatios −24.17 −10.28 −10,55 0.27 −7.54 −8.45 −0,28
−1
Flujos másicos kg h 16.048,14 16,048.1 12.838,5 3.209,68 4,592.93 8,245.54 401.10
−1
H2O kg h 0.00 1.604,84 1.604,84 0.00 32.75 1,572.09 8.87
−1
CO2 kg h 0.00 2,132.03 2,132.03 0.00 2,082.87 49.16 48.26
−1
CO kg h 0.00 872.23 872.23 0.00 870.78 1.45 1.44
−1
CH4 kg h 0.00 415.33 415.33 0.00 413.62 1.71 1.70
−1
H2 kg h 0.00 69.22 69.22 0.00 69.21 0.01 0.01
−1
O2 kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
N2 kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
NO kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
NO2 kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
HCL kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
NH3 kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
BIOMASA kg h 16.048,14 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
CARBONIZARSE
kg h 0.00 3.209,68 0.00 3.209,68 0.00 0.00 0.00
Unidad ALIMENTAR PÁGINAS FV CARBONIZARSE GASES ALQUITRÁN GAS
−1
ETANO kg h 0.00 519.18 519.18 0.00 500.97 18.21 17.66
−1
PROPANO kg h 0.00 380.67 380.67 0.00 328.26 52.41 47.11
−1
NBUTANO kg h 0.00 200.77 200.77 0.00 123.58 77.18 57.16
−1
IBUTANO kg h 0.00 100.30 100.30 0.00 69.98 30.32 24.00
−1
PENTANO kg h 0.00 124.54 124.54 0.00 38.62 85.92 43.49
−1
TAR1 kg h 0.00 641.94 641.94 0.00 60.35 581.58 140.31
−1
TAR2 kg h 0.00 1.283,87 1.283,87 0.00 1.92 1,281.95 11.07
−1
TAR3 kg h 0.00 1,925.81 1,925.81 0.00 0.01 1,925.80 0.00
−1
TAR4 kg h 0.00 1,925.81 1,925.81 0.00 0.00 1,925.81 0.00
−1
TAR5 kg h 0.00 641.94 641.94 0.00 0.00 641.94 0.00
Unidad NAFTA AGUA IR RESIDUO SS1 FG1 AIRE
Temperatura ◦C 77.00 77.00 189.03 380.00 450.00 428.52 25.00
Presión bar 1.30 1.30 1.13 1.00 3.00 2.00 2.00
Fracción de 0.00 0.00 0.00 0.00 1.00 1.00 1.00

vapor de masa
Fracción líquida 1.00 1.00 1.00 1.00 0.00 0.00 0.00

en masa
Fracción sólida de masa 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
entalpía de masa MJ kg−1 −1,12 −15,65 −0,52 −0,25 −12,59 −1,86 0.00
Densidad de masa kg m3 814.76 973.54 837.71 873.75 0.90 0.99 2.32
Flujo de entalpía megavatios −0,50 −7.24 −0,57 −0,06 −0,70 −26.19 0.00
−1
Flujos másicos kg h 1,598.89 1,665.07 4,000.00 780.47 200.00 50.592,93 46,000.00
−1
H2O kg h 70.35 1,665.07 27.74 0.06 200.00 3.442,51 0.00
−1
CO2 kg h 0.90 0.00 0.00 0.00 0.00 7,936.91 0.00
−1
CO kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.57 0.00
−1
CH4 kg h 0.01 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
H2 kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.03 0.00
−1
O2 kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 2,825.19 9,660.00
−1
N2 kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 36.299,19 36,340.00
−1
NO kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 87.27 0.00
−1
NO2 kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.25 0.00
−1
HCL kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
NH3 kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
BIOMASA kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
CARBONIZARSE
kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
ETANO kg h 0,55 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
PROPANO kg h 5.29 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
NBUTANO kg h 20.02 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
IBUTANO kg h 6.32 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
PENTANO kg h 42.43 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
TAR1 kg h 441.17 0.00 0.00 0.10 0.00 0.00 0.00
−1
TAR2 kg h 1,011.86 0.00 258.45 0.57 0.00 0.00 0.00
−1
TAR3 kg h 0.00 0.00 1,922.35 3.45 0.00 0.00 0.00
−1
TAR4 kg h 0.00 0.00 1,791.46 134.34 0.00 0.00 0.00
−1
TAR5 kg h 0.00 0.00 0.00 641.94 0.00 0.00 0.00
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347
15
Procesos con Electrolitos
Los electrolitos son sustancias que producen una solución 15.1 Eliminación de gas ácido por una solución acuosa
eléctricamente conductora cuando se disuelven en agua. Muchos
alcalina Ejemplo 15.1 En la
sistemas industriales contienen electrolitos, y su diseño y simulación
requieren modelos específicos capaces de tratar electrolitos. Solución producción de cloruro de vinilo por hidrocloración de acetileno, los
acuosa de ácidos y bases como HCl, H2SO4 , HNO3 , H3PO4 , HF, productos de reacción contienen cloruro de vinilo, 1,2dicloroetano,
HBr, NaOH, KOH, etc., soluciones de sales como NaCl, Na2CO3 , HCl y acetileno. El HCl se lava en dos absorbedores: en el primero se
CaCO3 , Na2SO4 , KCl, etc., soluciones de agua ácida (soluciones utiliza agua pura como disolvente, donde se produce una solución
de H2S, CO2 , NH3 , HCN) y agua que contiene aminas como MEA, acuosa de HCl al absorber la mayor parte del HCl; en el segundo, se
DEA o MDEA son ejemplos de sistemas de electrolitos. utiliza una solución acuosa de NaOH para eliminar completamente el
HCl de la corriente de gas.
Entre los software de simulación disponibles en el mercado, Aspen Modele este proceso utilizando Aspen Plus.
Plus es el más capaz para la simulación de electrolitos. Aspen Plus Solución:
permite modelar todo tipo de sistemas de electrolitos, incluidos La solución del ejemplo 15.1 implica la descripción del modelo
sistemas con electrolitos fuertes, precipitación de sal, electrolitos químico y termodinámico, la creación del diagrama de flujo del
débiles y solventes mixtos. En Aspen Plus, un sistema de electrolitos proceso, la simulación del proceso y la evaluación de los resultados,
se define como uno en el que algunas especies moleculares se y se proporciona en las secciones 15.1 a 15.4.
disocian total o parcialmente en iones en un disolvente líquido y/o
algunas especies moleculares precipitan como sales (1). Estas 15.1.1 Química
reacciones químicas ocurren rápidamente en una solución, por lo que
se suponen condiciones de equilibrio químico. El requisito de la La química de solución o simplemente "Química" tiene un gran impacto
química de la solución y el uso de un método de propiedad capaz de en la simulación de sistemas de electrolitos en Aspen Plus. No solo
eliminar los sistemas de electrolitos son las principales singularidades los reactores, sino todos los bloques de operación de la unidad pueden
de la simulación de un sistema de electrolitos en Aspen Plus. usarse para reacciones de electrolitos. Ejemplos de las reacciones
químicas involucradas en la química de la solución son
disociación completa de electrolitos fuertes, disociación

Este capítulo trata sobre la simulación de procesos con electrolitos. parcial de electrolitos débiles, reacciones iónicas
Utilizando los siguientes dos ejemplos, se explican diferentes entre especies iónicas, formación de iones
aspectos de los procesos de simulación con electrolitos: complejos y precipitación y
disolución de sales.
1. Ejemplo 15.1: lavado de HCl de una corriente de gas en la El modelado de las reacciones de disociación parcial y precipitación
producción de cloruro de vinilo por hidrocloración de acetileno. de sales requiere la constante de equilibrio, que se puede calcular a
partir de la energía libre de Gibbs o de las correlaciones de
2. Ejemplo 15.2: eliminación de CO2 y H2S del gas de síntesis dependencia de la temperatura.
obtenido en el proceso de gasificación del combustible derivado Aspen Plus proporciona dos métodos para informar la concentración
de residuos (RDF). de sistemas de electrolitos: 1. basado en
componentes verdaderos (especies resultantes de la disociación y/o

En el Capítulo 2 (Ejemplo 2.11) y el Capítulo 7 (Ejemplo 7.2) se precipitación, como iones y sales, compuestos formados a través
proporciona una breve introducción a la definición de sistemas de reacciones químicas entre las especies) y
químicos de electrolitos.
Figura 15.1 Asistente de selección de electrolitos
2. basado en componentes aparentes (componentes moleculares Haga clic en Asistente eléctrico (Figura 15.1); aparece la primera
base). página del Asistente de electrolitos; esta es solo una página de
información; lea la información y haga clic en Siguiente.
Aspen Plus incluye un asistente de electrolitos, que puede generar
En la segunda página del Asistente de electrolitos, seleccione los
las especies y reacciones utilizando los componentes moleculares
componentes base para la generación química de electrolitos (HCl
básicos. El modelado correcto de la química de electrolitos es muy
y NaOH en este caso) y mueva los componentes seleccionados a
importante para obtener resultados de cálculo precisos.
la derecha; el agua ya está seleccionada como componente que
Para modelar la química en este ejemplo, siga los siguientes
participa en las reacciones electrolíticas.
pasos:
Como tipo de ion hidrógeno, seleccione ion hidronio, H3O+, y
Después de iniciar Aspen Plus con la plantilla de electrolitos, seleccione la opción para incluir la formación de sal. Continúe
defina la lista de componentes; seleccione cloruro de vinilo, haciendo clic en Siguiente. Tanto la página de opciones del
acetileno, 1,2dicloroetano, HCl, NaOH; el agua se selecciona componente base como la página de especies y reacciones
automáticamente cuando se inicia una plantilla de electrolitos. generadas se muestran en la Figura 15.2.
Figura 15.2 Opciones de generación de componentes y reacciones base y especies y reacciones generadas
15 Procesos con electrolitos 349
NaCl ↔ Na+ + Cl− (precipitación de sal)
2H2O ↔ H3O+ + OH− (autoionización del agua)

La primera reacción (disociación de NaOH) es irreversible;
ionización de HCl en agua autoionización de agua y precipitación
de NaCl están en equilibrio
reacciones
En la página siguiente (Figura 15.3), seleccione el enfoque de
simulación de electrolitos; seleccione el enfoque de componente
aparente por ahora, luego puede cambiar el enfoque a
componentes verdaderos y comparar los informes de resultados.
Cuando se selecciona el enfoque de componente aparente,
Aspen Plus informa la concentración y las tasas de flujo de los
componentes base. Tenga en cuenta que las sales precipitadas
(p. ej., NaCl(s)) no se consideran componentes aparentes y,
por lo tanto, se representan en el enfoque de componente
Figura 15.3 Selección del enfoque de simulación de electrolitos
aparente en términos de las especies originales que se combinan
para formarlas. Por ejemplo, en el caso de NaCl(S): NaOH y HCl.
Aspen Plus genera todas las especies y reacciones iónicas y
salinas posibles para el sistema seleccionado. Las especies
En la página siguiente, puede finalizar el Asistente de electrolitos;
acuosas generadas son H3O+, Cl−, Na+ y OH−.
sin embargo, antes de terminar, puede revisar los componentes
Las sales generadas son NaOH (s), NAOH W(s) y NaCl (s).
Los dos primeros componentes mencionados no son relevantes de Química y Henry. HCl se selecciona como un componente
de Henry en esta simulación.
en esta simulación y pueden eliminarse.
Al hacer clic en Revisar química, puede verificar o modificar la
Después de eliminar estas sales, las reacciones relacionadas
estequiometría de reacción y las constantes de equilibrio.
también se eliminan de la lista de reacciones. Las reacciones
restantes son las siguientes: Para verificar los coeficientes de correlación constante de
equilibrio de una reacción particular, siga los pasos que se
NaOH → Na+ + OH− (disociación de NaOH)
muestran en la Figura 15.4.
H2O + HCl ↔ H3O + + Cl− (ionización de HCl en
agua)
Figura 15.4 Revisión de las constantes

de equilibrio
Figura 15.5 Lista final de componentes, incluidas las especies de electrolitos
Cierre la página Revisar química y finalice el Asistente 15.1.2.1 Modelo de coeficiente de

de electrolitos. actividad Los parámetros ajustables para el modelo NRTL de
Aspen Plus genera la lista final de componentes, incluidas las electrolito incluyen el coeficiente de constante dieléctrica de
especies de electrolitos que se muestran en la Figura 15.5. componentes puros de solventes no acuosos, el radio Born de
La química también se puede revisar en Química desde especies iónicas y los parámetros NRTL para pares de
el panel de navegación principal a la derecha. moléculamolécula, moléculaelectrolito y electrolitoelectrolito.
Los dos primeros parámetros mencionados se requieren solo
para sistemas de electrolitos de solventes mixtos. Los
parámetros NRTL constan de dos factores: factor de no
15.1.2 Métodos de propiedad aleatoriedad, y parámetros de energía, (3). La dependencia de
la temperatura de los parámetros ELECNRTL son
Los sistemas de electrolitos pueden procesarse mediante
métodos de propiedad ELECNRTL (electrolito no aleatorio de 1. Parámetros binarios moléculamolécula:
dos líquidos) o ENRTLRK (combinación de ELECNRTL con la
ecuación de estado de RedlichKwong). La ecuación de estado CAMA Y DESAYUNO' BBB′ = ABB′T + + FBB′ ln(T) + GBB′T (15.1) .
de RedlichKwong no puede describir las propiedades de la 2. Parámetros del par electrolitomolécula:
fase de vapor con el comportamiento de asociación en la fase
Dca,B
de vapor como lo es en los ácidos carboxílicos o HF. En estos
taxi = Cca,B + T
casos, se pueden utilizar los enfoques HaydenO'Connell y
ENRTLHF. ELECNRTL calcula las interacciones moleculares − T)
árbitro
exactamente de la misma manera que el método NRTL; por +Eca,B [ (T T + ln ( T Tref )]

lo tanto, puede utilizar el banco de datos de parámetros de DB
interacción molecular binaria para el método de propiedad B = CB, como +
T
NRTL. Además, ELECNRTL utiliza parámetros de pares
− T)
árbitro
disponibles para pares de electrolitos en el Banco de datos de (15.2)

+EB,ca [ (T T + ln ( T Tref )]
propiedades de Aspen. El modelo se reduce al modelo NRTL
cuando las concentraciones de electrolitos se vuelven cero. 3. Parámetros del par electrolitoelectrolito: Dc
La solubilidad de los gases supercríticos se puede modelar
′a,c ′′a
utilizando la ley de Henry; Los coeficientes de Henry están = Cc ′a,c ′′a + T
c'a , c'a
disponibles en el banco de datos. La entalpía y la energía de Gibbs
se calculan mediante los modelos de entalpía de electrolito NRTL y
árbitro
− T)
de energía de Gibbs de electrolito NRTL. +Ec ′a,c ′′a [ (T T + ln ( T Tref )]
Dca' , dca'' se calculan a partir de la correlación de CrissCobble (2) para

ca′ ,ca′′ = Cca′ ,ca′′ + solutos iónicos.
ref .
− T)
T + ln ( TTref )] (15.3) 15.1.2.3 Electrolito NRTL Modelo de energía libre de Gibbs
+Eca′ ,ca′′ [ (T
∞
En estas ecuaciones, A, B, C, D, E, F y G representan GRAMO
metro
=xww +∑ xs ,ls +∑ xk k
s k
constantes disponibles en el banco de datos de propiedades
de Aspen, pero son ajustables por el usuario. Los′ +RT ∑ xj ln xj + G metro
E
(15.8)
"
subíndices B y B se refieren a moléculas, los subíndices j
, " a los cationes.
a, a′ y a a aniones
y los subíndices c, c′ y c Los coeficientes A, B, F, G y yo(298.15K) −
= yo G
(15.9)
En En +(v en )
(T,P)
para las interacciones moléculamolécula se pueden revisar
o ajustar en Parámetros → Interacciones binarias →
NRTL1 en el Entorno de Propiedades. Los coeficientes
∞ = Hk∞ − TS∞k (15.10)
k
+ RT ln ( 1000
Mw )
C, D, E y para las interacciones moléculaelectrolito y
electrolitoelectrolito se pueden revisar o ajustar en T
Parámetros → Par de electrolitos → GMELCC, GMELCD, H k∞ ∞,

C ∞, ac dT (15.11)
= ΔfH _k ac + p, k
GMELCE y GMELCN, respectivamente. ∫
298.15
La Tabla 15.1 muestra los parámetros de pares de electrolitos
generados para el proceso de eliminación de HCl de la corriente de T
∞, ac ∞, ac C ∞, ac
cloruro de vinilo. ΔfH _k − ΔfG _k p, k
S∞ = + dT
k 298.15 T
∫
298.15
15.1.2.2 Modelo de entalpía de electrolito NRTL
(15.12)
Hm ∞ +H E
= xwHw + ∑ xsH s
,l
+ ∑ xkH k
(15.4)
En estas ecuaciones, G yson G laEenergía libre de Gibbs
metro
s k metro metro
T molar y el exceso de energía libre de Gibbs molar definida

yo(298.15K) por el estado de referencia asimétrico como agua pura y
C dT + Hw,(T,P) − Hp ,kw,(T,P)
hasta hasta
Hw = ΔH + f dilución infinita de solutos moleculares y es la energía libre

∫
298.15
En de Gibbs molar de los iones de agua pura. (o
(15.5) potencial termodinámico) calculado a partir de la
H ,l = H s ,ig + (H , v − Hs ,ig
) (T,p) − ΔHs,vap(T) (15.6) contribución del gas ideal a 298,15 K y la función de salida
s s
T ,l (− es Enla) (T,P)
En
yo G
contribución
. s de energía libre de Gibbs de un
∞,aq dT disolvente distinto del agua calculada como de costumbre
H k∞ = ΔH + k
∞,aq C (15.7)
∫ p, k actividad.
para los componentes
∞ es el acuoso
en klos modelos de coeficiente de
298.15 (1000∕Mw) porque Δf H ( calor de dilución infinita acuosa de
En estas ecuaciones, y H E son la entalpía molar y
metro metro
H molar exceso de entalpía, respectivamente. Se definen

∞, ac
por el estado de referencia asimétrico como agua disolvente k
pura y dilución infinita de solutos e iones moleculares. formación) y Δf G
∞, ac
(energía
libre de Gibbs de dilución infinita
k
acuosa) se basan en la escala de molalidad, mientras que ∞ k
Hw es la entalpía molar del agua pura calculada a partir se basa en la escala de fracción molar.
del modelo de gas ideal (ecuación 15.5) y el vapor ASME
,l ecuación de estado de tabla.
s H es la contribución de entalpía
15.1.3 Diagrama de flujo del proceso
de un disolvente distinto del agua calculada mediante la ecuación
(15.6), s
,v − Hs ,ig
) (T,p) representa la entalpía del vapor No existen requisitos específicos para el diagrama de flujo
donde (H parte de la contribución a la entalpía del es el cuando se simulan sistemas de electrolitos. En el caso de este
k
líquido. H∞ entalpía termodinámica acuosa de dilución infinita ejemplo, se utilizaron dos lavadores: en el primero, el HCl se
calculada a partir de la capacidad calorífica de la fase acuosa elimina con agua pura y se produce una solución acuosa de
de dilución infinita mediante la ecuación (15.7), donde el HCl; en el segundo, el HCl que queda en la corriente de gas
subíndice k se refiere a cualquier ion o soluto molecular calculado es neutralizado por una solución acuosa de NaOH. Las
por defecto a partir del polinomio de capacidad calorífica de reacciones de electrolitos en ambos dispositivos son muy
rápidas
dilución infinita acuosa.Si los parámetros del modelo polinomial no están y una etapa de equilibrio es suficiente para modelar cada uno de esto
disponibles,
Tabla 15.1 Parámetros de pares de electrolitos en la eliminación de HCl de la corriente de cloruro de vinilo
GMELCC GMELCD
Molécula yo o Molécula j o Molécula yo o Molécula j o

electrolito yo electrolito j Valor electrolito yo electrolito j Valor
H2O H3O+ Cl− 4,110129 H2O H3O+ Cl− 2,306.642

H3O+ CL− H2O −3,344103 H3O+ Cl− H2O −653.5391
H2O H3O+ OH 8,045 H2O Ya + Cl− 841.5181
H3O+ OH− H2O −4,072 Na+ Cl− H2O −216.3646
H2O Ya + Cl− 5.980196 H2O Ya + OH 1,420.242

Na+ CL− H2O −3,789168 Na+ OH H2O −471.8202
H2O eso + OH 6.737997 HCl H3O+ Cl− 0

Na+ OH H2O −3,771221 H3O+ Cl− HCl 0
HCl H3O+ CL− 12 HCl H3O+ OH 0
H3O+ CL− HCl −0,001 H3O+ OH HCl 0

HCl H3O+ OH 15 HCl Na+ Cl− 0
H3O+ OH HCl −8Na + Cl− HCl 0
HCl Na+ Cl− 15 HCl Na+ OH 0
Na+ CL− HCl −8Na + OH HCl 0
HCl Na+ OH 15Na + Cl− Na+ OH −828.7313
Na+ OH HCl −8Na + OH− Na+ Cl− −180.4489
Na+ CL− Na+ OH 1.95044 H2O eso + Cl− 0.2
Na+ OH− Na+ Cl− 8.407678 H2O eso + OH 0.2
H2O H3O+ Cl− 0,3417959 HCl H3O+ OH 0.1
H3O+ Cl− H2O 2.121453 HCl Na+ Cl− 0.1
H2O eso + Cl− 7.4335 HCl Na+ OH 0.1

Na+ Cl− H2O −1.100418
H2O eso + OH 3.013932

Na+ OH H2O 2.136557
HCl H3O+ Cl− 0
H3O+ C yo HCl 0

HCl H3O+ OH 0
H3O+ OH HCl 0

HCl Na+ Cl− 0
Na+ Cl− HCl 0
HCl Na+ OH 0
Na+ OH HCl 0
Na+ Cl− Na+ OH 6.619543
Na+ OH− Na+ Cl− 100
procesos. Por esta razón, el bloque de operación de la unidad separadora valor tiene que ser utilizado para iniciar la simulación. Utilice un requisito
FLASH2 se puede utilizar para ambos lavadores. El diagrama de flujo del específico de agua de 0,5 kg kg−1 de gas de entrada.
proceso se muestra en la Figura 15.6. La tabla 15.2 muestra los detalles de las tres corrientes de entrada.
15.1.3.1 Especificación de las corrientes de entrada 15.1.3.2 Especificación de lavadores Especificar

Considere que el gas ingresa al absorbedor a su temperatura de punto de el primer lavador por temperatura y presión (1 bar). Sin embargo, la
rocío. Se calculará la cantidad de agua a utilizar en el primer absorbedor; sin temperatura del depurador también es objeto de optimización; utilice el valor
embargo, el estimado inicial de 50 ◦C.
Figura 15.6 PFD para la eliminación de LIMPIAR

HCl de la corriente de cloruro de vinilo
H2O+NAOH
ABS1
H2O
ABS2
GAS GAS1
HCL+H2O
NaCl+H2O
Especifique el segundo depurador como un depurador atmosférico

Tabla 15.2 Especificación de la corriente de entrada
adiabático (trabajo térmico = 0 kW, presión = 1 bar).
Nombre de la transmisión GAS
15.1.4 Resultados de la simulación

1.5 La tabla 15.3 muestra los resultados de flujo obtenidos para las
Presión (bar)
−1 especificaciones descritas anteriormente. La mayor parte del HCl se
Caudal másico (kg h ) 10,000
elimina en la primera columna, solo queda una pequeña cantidad de
fracciones de masa
HCL en la corriente de GAS1, que se elimina con una solución de NaOH.
HCl 0.05 Cuando se selecciona el enfoque de componente aparente, la
Acetileno 0.05 concentración de H3O+, Na+, Cl y OH en las corrientes de salida es
1,2dicloroetano 0.1 cero. La concentración viene dada por el componente base (HCL,
NaOH). NaCl(s) no se considera un componente aparente y, por lo tanto,
Cloruro de vinilo 0.8
su concentración en la corriente de NaCl+ H2O es cero.
Nombre de la transmisión
H2O
La concentración de iones Na+ y Cl se da como la de NaOH y HCl. La
última parte de la Tabla 15.3 muestra la concentración de corrientes
Temperatura (◦C) 25 cuando se selecciona el enfoque de componente Verdadero. La
Presión (bar) 1.5 concentración de electrolitos en las corrientes de salida se expresa en
Caudal másico (estimado) (kg h

−1
) 5,000 términos de H3O+, Na+, Cl−,
y iones OH−.
fracciones de masa
H2O 1
15.1.4.1 Ajuste del flujo másico del solvente y la temperatura del
Nombre de la transmisión
absorbedor Los
H2O + NaOH
resultados que se muestran en la Tabla 15.3 se obtuvieron para una
relación de flujo másico de solvente a alimentación de 0.5 y una
Temperatura (◦C) 25
temperatura del absorbedor de 50 ◦C. En estas condiciones, el HCl se
Presión (bar) 1.5
elimina prácticamente en el primer absorbedor; sin embargo, también se
−1 500
Caudal másico (estimado) (kg h ) condensa una pequeña porción del producto (cloruro de vinilo).
fracciones de masa Para encontrar el efecto del flujo másico de solvente en la eliminación
0.998 de HCl y la pérdida de producto, defina un bloque de sensibilidad. Como

H2O
variable ajustada "Variar", seleccione el caudal másico de la corriente H2O.
NaOH 0.002
Como variables observadas, defina el flujo másico de HCl en
Tabla 15.3 Resultados de la corriente para la eliminación de HCl en el proceso de cloruro de vinilo
Unidades LIMPIAR GAS GAS1 H2O H2O + NAOH HCL + H2O CLNA + H2O
Fase Vapor Vapor Vapor Líquido Líquido Líquido Líquido
Temperatura ◦C 48.29 37.02 50.00 25.00 25.00 50.00 48.29
Presión bar 1.00 1.50 1.00 1.50 1.50 1.00 1.00
entalpía de masa kJ kg−1 −17,46 355.17 −33.12 −15.875,69 −15.867,44 −147,13.86 −15.669,15
−1
Entropía de masa kJ kg−1 −0,84 −0,87 −0,83 −9.06 −9.04 −8.24 −8.68
Densidad de masa K kg m−3 2.24 3.75 2.22 997.19 999.77 1,018.89 989.51
Flujo de entalpía kW −48.05 986.59 −91,28 −2.2049,57 −2.203,81 −20.753,52 −2.247,04
MW medio kg kmol−1 58.93 63.02 58.75 18.02 18.02 18.99 18.08
Flujos de topo −1 kmol h 168.09 158.68 168.89 277.54 27.75 267.33 28.55
−1
Flujos másicos kg h 9,906.03 10.000,0 9,922.29 5,000.00 500.00 5.077,71 516.26
Flujo másico del componente si se elige el enfoque de componente verdadero

−1
H2O kg h 346.34 0.00 359.67 5,000.00 499.00 4,497.40 512.34
−1
HCL kg h 0.00 289.28 0.01 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
NAOH kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
ACETY01 kg h 200.59 206.59 201.55 0.00 0.00 5.04 0,95
−1
VINILO01 kg h 7,902.04 7,933.84 7,902.56 0.00 0.00 31.28 0,53
−1
1:2D01 kg h 1,457.06 1,570.29 1,458.50 0.00 0.00 111.80 1.43
−1
H3O+ kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 150.92 0.00
−1
NA+ kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.57 0.00 0.57
−1
NACL(s) kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
CL− kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 281.27 0.01
−1
OH kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.43 0.00 0.42
Flujos másicos de componentes si se elige el enfoque de componentes aparentes

−1
H2O kg h 346.34 0.00 359.67 5,000.00 499.00 4,640.33 512.34
−1
HCL kg h 0.00 289.28 0.01 0.00 0.00 289.27 0.01
−1
NAOH kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 1.00 0.00 1.00
−1
ACETY01 kg h 200.59 206.59 201.55 0.00 0.00 5.04 0,95
−1
VINILO01 kg h 7,902.04 7,933.84 7,902.56 0.00 0.00 31.28 0,53
−1
1:2D01 kg h 1,457.06 1,570.29 1,458.49 0.00 0.00 111.80 1.43
−1
H3O+ kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
NA+ kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
NACL(s) kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
CL− kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
OH kg h 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
corriente GAS1, flujo másico de HCl en la corriente HCL+ H2O y flujo estas observaciones dan como resultado que la disminución del flujo
másico de cloruro de vinilo en la corriente HCL+ H2O. másico de solvente de 5000 a 2500 kg h no−1afecta significativamente
Como se muestra en la Figura 15.7 para la eliminación de HCl, el flujo la eficiencia del proceso. Entonces podemos cambiar el sol
másico de solvente de−11500 kg h (requisito específico de solvente de flujo másico de ventilación de 5000 a 2500 kg h −1 .
0.15) es suficiente. Sin embargo, el aumento del flujo másico de Para encontrar el efecto de la temperatura en la eficiencia de
solvente disminuye las pérdidas de producto, pero esta disminución es eliminación de HCl, se puede definir un bloque de sensibilidad separado.
−1 kg
muy lenta para el flujo másico de solvente por encima de 2500 . h. Como la variable ajustada “Varia”, seleccione la temperatura
300
250
200 HCl en HCl+H2O

Cloruro de vinilo en HCl+H2O
másico
Caudal
(kg∙h–
1)
150 HCl en GAS1
100
50
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Flujo másico de H2O (kg h–1)
Figura 15.7 Efecto del flujo másico de disolvente en la eliminación de HCl
300
250
200 HCL en HCl+H2O

Cloruro de vinilo en HCl+H2O
másico
Caudal
(kg∙h–
1)
150 HCL en GAS1
100
50
0 30 35 40 45 50 55 60 sesenta y cinco 70 75 80 85 90 95 100 105 110

Temperatura (°C)
Figura 15.8 Efecto de la temperatura en la eliminación de HCl
del bloque ABS1 y como variables observadas definir nuevamente dietanolamina (DEA) y metildietanolamina (MDEA). En este método
el caudal másico de HCl en la corriente GAS1, caudal másico de se utiliza la reacción de aminas con H2S y CO2 disueltos y la
HCl en la corriente HCL+ H2O y caudal másico de cloruro de vinilo producción de iones. Para aprovechar el efecto positivo de la
en la corriente HCL+ H2O. Los resultados se muestran en la Figura temperatura sobre la velocidad de reacción, se utilizan temperaturas
15.8. El aumento de temperatura tiene un efecto negativo en la más altas en la columna de absorción. El efecto negativo de la
eliminación de HCl; sin embargo, este efecto es pequeño a temperatura sobre la solubilidad del gas es insignificante en este
temperaturas inferiores a 65 ◦C. Por otro lado, las temperaturas más caso. En el caso de la solución MEA, generalmente se usa la
altas tienen un efecto positivo en las pérdidas de producto. A 65 ◦C, concentración del 15% en peso. La cantidad de solución de anime
−1 de
el flujo másico de HCl en la corriente de GAS1 es de alrededor depende de la concentración de gases ácidos. Se recomienda
0,6 kg h y las pérdidas de producto .
−1 son de 27,9 kg h Debido a la utilizar tal cantidad de solución de amina que la relación molar de
presencia de un segundo lavador con NaOH, la cantidad de 0,6 −1 gases ácidos a amina pura sea de alrededor de 0,35. La presión en
kg h de HCl en la corriente de GAS1 en ningún problema. la columna de regeneración es de 1,2–2 bar para mantener el punto
de ebullición de la solución entre 107 y 122 ◦C. Las temperaturas
más altas en el calderín favorecen la descomposición de las sales
15.2 Simulación de remoción de gas de carbamato; sin embargo, a temperaturas más altas, el MEA se
amargo por solución acuosa de aminas puede descomponer y se pueden producir compuestos de nitrógeno
corrosivos. MEA no puede eliminar CO2 o H2S de forma selectiva;
Uno de los métodos más utilizados para el endulzamiento de gases se utiliza cuando se requiere la remoción de ambos componentes.
ácidos es la absorción química de gases ácidos por una solución de
aminas como la monoetanolamina (MEA),
Cuando se usa DEA, la concentración de amina es de alrededor del también se muestran equipos de cambio de presión e intercambiadores
25% en peso y la relación molar de gases ácidos a DEA pura es de de calor. La corriente de alimentación GAS4 es el gas de la unidad de
alrededor de 0,3. MDEA se utiliza cuando se requiere una absorción gasificación RDF. En ABS1, el HCl se elimina con una solución de
selectiva de H2S . Como no se forman iones carbamato, la absorción de NaOH. El gas de ABS1 es comprimido por COMP6 y es conducido a
H2S es mucho más rápida. La concentración de la solución de MDEA un absorbedor de amina (ABS2). El gas limpio de ABS2 se conduce
suele ser del 50% en peso, y la relación molar de gases ácidos a MDEA a un separador VL, donde la solución de amina dispersa se condensa
puro es de 0,45. La regeneración de la solución de amina es generalmente y la corriente de gas limpio (GAS8) continúa con el proceso de
un proceso intensivo en energía; sin embargo, en el caso de MDEA, no se metanol. En el primer paso, se debe definir una secuencia de anime
forman iones carbamato y, por lo tanto, se requiere menos energía en el estimada (AMIN1). Después de la simulación, puede ser reemplazada
rehervidor de la columna de destilación (4, 5). por la corriente de amina bombeada desde el mezclador de amina
regenerada y amina de reposición (MIX4).
Ejemplo 15.2 Una corriente de gas de proceso de la gasificación RDF

debe limpiarse de H2S y CO2 antes de usarse como alimentación en el Una parte de los gases absorbidos se elimina de la corriente AMIN3
proceso de metanol. Se usa una solución acuosa de monoetanolamina en el separador VL, después de la reducción de presión. Esto puede
(15% en peso de MEA) para eliminar H2S y CO2 . ayudar a reducir el consumo de energía en el regenerador. Si la
Una corriente de gas, cuya composición se muestra presión se reduce por debajo de la presión del regenerador, debe
en la tabla 15.6, se depura con una solución diluida de NaOH para eliminar bombearse nuevamente para alimentar al regenerador. Un
el HCl antes de ingresar al absorbedor de amina. El absorbedor de amina intercambiador de calor HE6 permite el precalentamiento de la corriente
trabaja a 5 bar. La solución de amina entra en la parte superior de la de amina antes de entrar en el regenerador (DC1). La amina
columna y se regenera después de absorber los gases ácidos en una regenerada (AMIN6), después de calentar la alimentación del
columna de destilación. Sin embargo, antes de entrar en la columna de regenerador, se mezcla con la amina de reposición y se bombea de
regeneración, se reduce su presión y se separa una parte del gas en un regreso al absorbedor de amina.
separador VL. Luego, es precalentado por la solución de amina regenerada
desde el fondo de la columna de regeneración. La solución de amina 3. Especificaciones de la corriente de entrada: Las especificaciones de las
regenerada se mezcla con la solución de maquillaje y se usa nuevamente corrientes de entrada se dan en la Tabla 15.6. La composición del gas
en el absorbedor. Simule este proceso utilizando Aspen Plus y calcule la de entrada (corriente GAS4) resulta del proceso de gasificación RDF.
cantidad de solución de amina que se hará circular para la eliminación total Se introduce una solución acuosa diluida de NaOH en el primer
de H2S y CO2 . absorbedor para eliminar el HCl antes del endulzamiento con amina.
La corriente de amina tiene que definirse en dos pasos: en el primer

paso, se usa una estimación de la corriente AMIN1 dada en la Tabla
Solución:
15.6; en el segundo paso, se define un bloque de calculadora para
Lista de componentes. En esta simulación, la eliminación de aminas de
calcular la composición de amina en función del requisito de amina y
gases amargos es una parte del proceso de CDR al metanol.
las pérdidas de amina en el proceso. Para determinar el requerimiento
La lista de componentes contiene sustancias de la gasificación de RDF
de vapor en el rehervidor de la columna de regeneración y el agua de
después de la eliminación de partículas y alquitrán; agregue MEA, DEA,
enfriamiento en el condensador, se agregan intercambiadores de
MDEA y NaOH a esta lista. Después de la generación de química utilizando
calor de un lado HE15 y HE16 al PFD.
ElecWzard como se explica en el ejemplo anterior, los iones generados se
agregan a la lista de componentes. La lista final de componentes se
En el rehervidor de la columna de regeneración se utiliza vapor
muestra en la Tabla 15.4.
saturado a 5 bar (STEAMA4). La temperatura del agua de refrigeración
1. Química: Use ElecWizard para generar química para este proceso como es de 25 ◦C. Se deben seleccionar los flujos másicos estimados de
se explica en el ejemplo anterior. vapor y agua de enfriamiento y luego especificarlos usando bloques
Seleccione todas las aminas (MEA, DEA y MDEA), CO2 , H2S, HCl y de calculadora.
NaOH como componentes participantes. Después de eliminar las sales 4. Especificación de bloques de operación de la unidad: como absorbedor
irrelevantes, también se eliminan las reacciones relacionadas y se de HCL (ABS1), se puede usar un separador flash o una columna
proporciona la lista final de reacciones que se muestra en la tabla 15.5. atmosférica con dos o tres etapas teóricas sin rehervidor y
Este es un esquema de reacción válido para los tres tipos de aminas. condensador. El absorbedor de amina tiene cinco etapas teóricas. La
Esta química permite la simulación con todos los MEA, DEA y MDEA. presión de la cabeza de la columna es de 4,8 bar y la presión del fondo
Si solo se selecciona un tipo de amina, ElecWizard genera solo de la columna es de 5 bar. La columna de regeneración tiene 18 etapas
reacciones con la amina seleccionada. teóricas, un condensador de vapor parcial y un hervidor de agua.
2. Diagrama de flujo del proceso: El diagrama de flujo del proceso se La presión en la parte superior de la columna es de 1,8 bar y en la
muestra en la Figura 15.9. En este PFD, además de los bloques de parte inferior de la columna es de 2 bar. La relación de reflujo es 2,5.
operaciones unitarias más importantes para esta simulación, Como caudal másico destilado, utilice el mismo valor que el caudal másico de
Tabla 15.4 Lista de componentes para la limpieza con aminas del gas de síntesis
identificación del componente Tipo Nombre del componente Alias
O2 Convencional OXÍGENO O2
CO Convencional MONÓXIDO DE CARBONO CO
CO2 Convencional DIÓXIDO DE CARBONO CO2
C Sólido CARBONOGRAFITO C
NH3 Convencional AMONÍACO H3N
HCL Convencional CLORURO DE HIDROGENO HCL
CL2 Convencional CLORO CL2
H2S Convencional SULFURO DE HIDRÓGENO H2S
S Convencional AZUFRE S
SO2 Convencional DIÓXIDO DE AZUFRE O2S
SO3 Convencional TRIÓXIDO DE AZUFRE O3S
NO Convencional ÓXIDO NÍTRICO NO
NO2 Convencional DIOXIDO DE NITROGENO NO2
NAPHT01 Convencional NAFTALINA C10H8
MDEA Convencional METILDIETANOLAMINA C5H13NO2
DEA Convencional DIETANOLAMINA C4H11NO21
CH3OH Convencional METANOL CH4O
DIMET01 Convencional DIMETIL ÉTER C2H6O1
C2 Convencional ETANO C2H6
COSA Convencional MONOETANOLAMINA C2H7NO
NAOH Convencional HIDRÓXIDO DE SODIO NAOH
C2H4 Convencional ETILENO C2H4
PROFILO Convencional PROPILENO C3H62
DEA+ Convencional DEA+ C4H12NO2+
COSA+ Convencional COSA+ C2H8NO+
MDEA+ Convencional MDEA+ C5H14NO2+
NH4+ Convencional + NH4+

NH4
H3O+ Convencional H3O+ H3O+
NA+ Convencional Na+ NA+
SODIO(S) Sólido CARBONATO DE SODIO NA2CO3
NA2S(S) Sólido SULFURO DE SODIO NA2S
NAOH(S) Sólido HIDRÓXIDO DE SODIO NAOH
SAL1 Sólido BICARBONATO DE SODIO NAHCO3
NACL(s) Sólido CLORURO DE SODIO NACL
DEACOO− Convencional DEACOO− C5H10NO4−
MEACOO− Convencional MEACOO− C3H6NO3−

SA− Convencional SA− SA−
HCO3− Convencional HCO3− HCO3−

CL− Convencional Cl− CL−
OH Convencional OH OH
−2
S −− Convencional S−− S
CO3−− Convencional CO3−− CO3−2
Tabla 15.5 Esquema de reacción del proceso de amina para la limpieza de gas Tabla 15.6 Datos de especificación de la corriente de entrada
de síntesis
Arroyo GAS4
Tipo de reacción estequiometría
1 Equilibrio H2O + MDEA+ ↔ MDEA + H3O+ 1
Presión (bar)
2 −1
Equilibrio H2O + MEACOO− ↔ MEA + HCO3− Flujo másico/fracción kg h % en peso
3 Equilibrio H2O + MEA+ ↔ MEA + H3O+ H2 1,304 5.83
4 CO 10,418 46.6
Equilibrio H2O + DEACOO− ↔ DEA + HCO3−
5 CO2 9,919 44.3
Equilibrio H2O + DEA+ ↔ DEA + H3O+
H2O 652.6 2.92
6 Equilibrio HCL+ H2O ↔ CL− + H3O+
CH4 0,67 3.01E−03
7 Equilibrio NH3+ H2O ↔ OH− + NH4+
N2 43.56 0.195
8 Equilibrio H2O + HCO3− ↔ CO3− + H3O+
NH3 3.88E−02 1.73E−04
9 Equilibrio 2 H2O +CO2 ↔ HCO3− + H3O+ HCl 11.83 0.0529
10 Equilibrio H2O + HS− ↔ H3O+ +S − 22.87 0.102
H2S
11 Equilibrio H2O + H2S ↔ H3O+ + HS− ALQUITRÁN 0.1304 5.83E−04
12 Equilibrio 2 H2O ↔ OH− + H3O+
SAL1 Sal SAL1 ↔ HCO3− + NA+ Arroyo NaOH
Sal NA2S(S) NA2S(S) ↔ S +2NA+

SODIO(S) Sal SODIO(S) ↔ CO3− + 2NA+
Presión (bar) 1
Sal NACL(S) NACL(S) ↔ CL− + NA+
−1
Flujo másico/fracción kg h % en peso
NAOH Disociación NAOH → OH− + NA+
H2O 64.000 99.98
NaOH 12.8 0.02
gases a depurar. HE6 se usa para enfriar la amina del regenerador, Arroyo AMIN1
a 85 ◦C.
5. Resultados: Los detalles del balance de materiales de las tres 20
Temperatura (◦C)
columnas se presentan en las Tablas 15.7–15.9. El gas de Presión (bar) 1
alimentación contenía 0,0523% en peso de HCl, 0,102% en peso de −1
Sepeso
H2S y 44,61 % en utilizó
delaCO2
cantidad
. de 64,8 h de solución
H2O 229,500 0.85
acuosa de NaOH al 0,02 % para eliminar todo el HCl de la corriente COSA 40.500 0.15
de gas. En el proceso de metanol, el contenido
BOMBA9
GAS8 RESIDUOS4
AMINNUEVO
3 DE SEPTIEMBRE
BOMBA8 CALOR2
RESIDUOS5 GAS5G AMINH2O
HE16
GAS5B ABS2 AGUA10B
3
DC1
BOMBA3 ABS1
COMP6 HE9 2
NAOH
NAOH1 BOMBA5 BOMBA15
AMIN1 AMIN9 AGUA10
AMIN2 MEZCLA4
GAS4 GAS5F AMIN7b

COND4
HE15
SEP1 BOMBA6 AMIN6B
NAOH2 AMIN7A
AMIN3 AMIN8 CALOR1
HE6
RESIDUOS1 VAPOR4
AMIN6
Figura 15.9 Diagrama de flujo del proceso de eliminación de gases ácidos por solución acuosa de aminas
Tabla 15.7 Resultados del depurador de HCl (ABS1)
Arroyo solución de NaOH GAS4 GAS5B
Temperatura (◦C) 20 23 20.4
Presión (bar) 1 1 1
−1 −1 −1
kg h % en peso
kg h % en peso
H2 0 0 1,304 5.83 1,304 5.88
CO 0 0 10,418 46.6 10,363 46.7
CO2 0 0 9,919 44.3 9,900 44.6
H2O 64,807 99.98 652.6 2.92 556.2 2.51
CH4 0 0 0.6725 3.01E−03 6.71E−01 3.02E−03
N2 0 0 43.56 0.195 43.56 0.196
NH3 0 0 3.88E−02 1.73E−04 0 0
HCl 0 0 11.83 0.0529 0 0
H2S 0 0 22.87 0.102 22.741 0.102
Tomando 0 0 0.1304 5.83E−04 0.1200 5.41E−04
NaOH 12.96 0.02 0 0 0 0
Suma 64,820 100 22,372 100 22,190 100
Tabla 15.8 Resultados del absorbedor de amina (ABS2)
Arroyo AMIN2 AMIN3 GS5F GAS5G
Temperatura (◦C) 53.2 76.3 201.2 53.6
Presión (bar) 6 5 5.2 4.8

−1 −1 −1 −1
kg h % en peso
kg h % en peso
kg h % en peso
H2O 223,049 83.6 222,698 80.1 556.2 2.51 533.5 4.83
N2 0 0 0.07200 2.59E−05 43.56 0.196 43.49 0.394
CO 0 0 1194 0.430 10,363 46.7 9,169 83.0
CO2 0.01800 6.74E−06 17.56 6.32E−03 9,900 44.6 0 0
H2 0 0 2.640 9.49E−04 1,304 5.88 1,301 11.8
CH4 0 0 0.09400 3.38E−05 0.6710 3.02E−03 0.577 5.22E−03
H2S 0 0 0.5660 2.04E−04 22.74 0.102 0 0
Tomando 0 0 0.1200 4.32E−05 0.1200 5.41E−04 0 0
COSA 27,187 10.2 7,068 2.54 0 0 0.9820 8.89E−03
COSA+ 6360 2.38 14,159 5.09 0 0 0 0
H3O+ 0 0 0 00 00 0
MEACOO− 10,103 3.79 31,412 11.3 0 0 0 0
SA− 0.3880 1.45E−04 21.52 7.74E−03 0 0 0 0
HCO3− 111.1 0.0416 1,314 0.473 0 0 0 0
OH 2.266 8.49E−04 0.3600 1.29E−04 0 0 0 0
S2− 0 0 2.00E−03 7.19E−07 0 0 0 0

2−
CO3 102.2 0.0383 168.8 0.0607 0 0 0 0
Suma 266,915 100 278,058 100 22,190 100 11,048 100

Diseño y simulación de procesos químicos 360
Tabla 15.9 Resultados de la columna de regeneración (DC1)
Arroyo AMIN7b AMIN6 RESIDUOS4
Temperatura (◦C) 111 121.4 109.3
Presión (bar) 1.8 2 1.8

−1 −1 −1
kg h % en peso
kg h % en peso
H2O 222,281 80.3 215,694 83.1 7,046 40.7
N2 1.00E−03 3.61E−07 0 0 1.00E−03 5.77E−06
CO 438.5 0.158 0 0 438.5 2.53
CO2 120.3 0.0434 0.9550 0 9,820 56,7
H2 0.02500 9.03E−06 0 0 0.02500 1.44E−04
CH4 0.03900 1.41E−05 0 0 0.03900 2.25E−04
NH3 0 0 0 0 00.0
HCl 0 0 0 0 00.0
H2S 1.524 5.50E−04 2.00E−03 7.71E−07 21.51 0.124
Tomando 0.1200 4.33E−05 0 0 0.1200 6.93E−04
COSA 7,998 2.89 27,295 10.5 0 0
COSA+ 13,798 4.98 6,277 2.42 0 0
H3O+ 000000
MEACOO− 30.432 11.0 10,057 3.87 0 0
SA− 19.78 7.14E−03 0.3860 1.49E−04 0 0
HCO3− 1,732 0.625 220.5 0.0849 0 0
OH 0.4260 1.54E−04 3.174 1.22E−03 0 0

2−
S 7.00E−03 2.53E−06 1.00E−03 3.85E−07 0 0
2−
CO3 72.2 2.61E−02 19.70 7.59E−03 0 0
Suma 276,894 100 259,567 100 17,327 100
de H2S debe reducirse por debajo de 0,1 ppm; el contenido de CO2 de solución acuosa de MEA (15% en peso de MEA) debe recircularse. La
tiene que estar entre el 4 y el 8%. Sin embargo, en este ejemplo se regeneración de esta cantidad de solución acuosa de MEA requiere una
usó MEA, que no puede eliminar selectivamente el H2S. Por lo tanto, gran cantidad de energía. El requerimiento de un vapor saturado de 5 bar
cuando se alcanzó la concentración de H2S por debajo de 0,1 ppm, la en el rehervidor de
concentración de CO2 también disminuyó a cero. Cuando se usaron la columna de regeneración es de alrededor de 50 .
−1 El requiere
velocidades de flujo más bajas de la solución de amina, no se cumplió t h ment para el agua de refrigeración en el condensador también es
el requisito de concentración de H2S . Se necesitaron alrededor de 645. t h En este ejemplo, consideramos la eliminación total de
muy alta; −1
267 t h de la solución acuosa de MEA que contenía 40,05 t h −1 H2S y CO2 ; sin embargo, en un proceso de metanol real, el gas de
de MEA puro para alcanzar la eliminación de H2S requerida. Este 1 síntesis contiene una porción de CO2 necesaria para la activación del
caudal representa la relación molar de gas ácido a MEA puro de 0,34. catalizador. MEA no puede eliminar el H2S de forma selectiva.
Por lo tanto, se recomienda utilizar MDEA o su mezcla con MEA o DEA.
Puede conducir a la eliminación selectiva de H2S con requisitos de
−1 utilidad reducidos en la columna de regeneración. El objetivo de este
Alrededor de 1,16 t h de los gases absorbidos en ABS2 se liberan
ejemplo era mostrar el modelado y la simulación de la absorción química
en el separador VL (SEP1). En la columna de regeneración se liberan
más de 17 t −1
h de gases de la solución y la generación de química de electrolitos para la eliminación de gases
de amina. Además del CO2 ,
ácidos. El lector puede utilizar dicha simulación para la optimización de
también se pierden 438 kg h de CO y alrededor de 7 t −1
h de agua.
−1 procesos y estudios de casos para encontrar condiciones de proceso
óptimas.
Para procesar 22 t h −1 de gas que contiene alrededor de 10 t h−1
de CO2 y 22 kg h −1 de H2S, más de 267 t h −1
15.3 Modelado basado en tasa de Ejemplo 15.3 En un depurador atmosférico, se procesan 3000 de aire que
kg h −1 contienen 10% en peso de HCl a partir de una solución acuosa de
absorbentes con electrolitos
para eliminar el HCl mediante una solución−1 NaOH.
de 5000 kg h que contiene 20 % en peso de NaOH. El lavador es una
Como se mencionó en el Capítulo 6, se pueden utilizar dos enfoques para
columna de lecho empacado con un diámetro de 0,75 m. Como material de
modelar el equipo de separación multietapa: enfoque de etapa de equilibrio y
embalaje se utilizan anillos PALL de plástico con un diámetro de 50 mm. El
enfoque basado en ecuaciones de velocidad. Cuando se utiliza el enfoque
lecho empacado se divide en dos secciones de 3 m de altura cada una. La
basado en la velocidad, el grado de separación logrado entre las fases en
corriente de gas entra a la columna a 25 ◦C y la corriente de líquido a 22 ◦C.
contacto se calcula en función de la extensión de la transferencia de masa y
calor entre las fases. Este enfoque asume que un equilibrio termodinámico Mediante el uso de modelos basados en tasas en Aspen Plus, calcule la
concentración de HCl en el gas de salida en mg Nm–3, el equivalente de
prevalece solo en la interfase vapor (gas)líquido. La teoría de la transferencia
altura de un plato teórico (HETP), los perfiles de temperatura de ambas fases
de masa y los cálculos basados en la transferencia de masa de las columnas
en la columna y el perfil de concentración de HCl en la fase gaseosa dentro
de destilación y absorción se pueden encontrar en muchos libros de texto de
de la columna. Determine el efecto del tamaño del material de empaque
ingeniería química.
sobre la eficiencia de separación usando anillos PALL con un diámetro de
55, 38 y 25 mm, respectivamente.
El modelo de operación de la unidad Aspen Radfrac permite el modelado
basado en tasas tanto de columnas de plato como de relleno. El modelo
matemático de Radfrac en el modo basado en tasa consta de balances de
materia, balances de energía, transferencia de masa, transferencia de calor, Solución:

equilibrio de fase y ecuaciones de suma. Para la transferencia de masa y
Realice los mismos pasos que en el Ejemplo 15.1 para definir la química
energía, se pueden aplicar diferentes tipos de correlaciones. Para obtener
del electrolito.
detalles sobre la base matemática del modelado basado en tasas, utilice los
Construya el diagrama de flujo del proceso utilizando el modelo de
enlaces de ayuda relacionados desde una posición adecuada de Aspen Plus
operación de la unidad Radfrac y especifique las corrientes de entrada del proceso.
(6).
En la página Configuración de Radfrac, seleccione Basado en tasa como
En el caso de sistemas de absorción reactivos con electrolitos, normalmente
se muestra en la Figura 15.10, 8 para el número de etapas y Ninguno para
la resistencia contra la transferencia de masa determina la velocidad del el condensador y el rehervidor.
proceso; si se usa el enfoque de equilibrio, la eficiencia máxima se logra
En Columna interna, defina un nuevo (INT1) como se muestra en la Figura
usando solo una etapa teórica. Sin embargo, el modelo de equilibrio no
15.11 e ingrese los parámetros de la sección 1 (SC1). Consideramos
permite determinar el efecto de los parámetros de la columna, como el tipo y
cuatro etapas en SC1 y cuatro etapas en SC2 (use Add New para agregar
la cantidad de lecho empacado. En estos casos, es necesaria la aplicación del
una nueva sección) cada una con una altura de 3 m. Además, el tipo y el
modelo basado en tarifas.
tamaño del material de embalaje deben seleccionarse en esta página. El
Figura 15.10 Selección del enfoque basado en tasas

Figura 15.11 Especificación de las partes internas de las columnas
El modo predeterminado para la segunda sección está configurado tiene que ser cambiado en este ejemplo a contracorriente.
como Tamaño interactivo, cámbielo a En el modelo de flujo a contracorriente, las propiedades generales
Clasificación En la página Sección En Configuración basada en tasa, de cada fase son un promedio de las propiedades de entrada y salida.
seleccione Contracorriente para modelos de flujo y active el cálculo
basado en tasa para ambas secciones como se muestra en la En la misma página a continuación, active Correcciones de no
Figura 15.12. Aspen Plus proporciona modelos de flujo mixto y idealidad de película para ambas fases y seleccione Onda68 (6)
contracorriente y sus combinaciones para las fases de líquido y para el método del coeficiente de transferencia de masa.
vapor. En el modelo de flujo mixto, se supone que las propiedades En la página Informe basado en tasas, active los parámetros que
generales de cada fase son las mismas que las condiciones de deben incluirse en el informe.
salida; este es el modelo de flujo predeterminado. Ejecute la simulación y verifique los resultados de geometría,
Sin embargo, se recomienda para columnas de platos y resultados basados en tasa y resultados de columna.
Figura 15.12 Especificación de los parámetros basados en tasas

Figura 15.13 Resultados de la geometría interna de la columna
El resumen de los resultados de geometría para la sección 1 se la temperatura de ambas fases comienza a disminuir después de
muestra en la Figura 15.13. En este ejemplo, ambas secciones de alcanzar un máximo en la tercera etapa.
columna tienen la misma geometría. Para obtener resultados más Se encontró que el tamaño del relleno tiene un efecto crucial en la
detallados sobre hidráulica, condiciones de estado, propiedades eliminación de HCl de la fase gaseosa. En la tabla 15.12 se comparan
físicas, etc. de una sección, consulte la página Por etapa. los resultados de tres tamaños diferentes de anillos PALL de plástico.
Los perfiles de interfaz para masa y calor en ambas fases y áreas La concentración de HCl en el gas de salida disminuyó a 2,16 y 0,0105
interfaciales se pueden encontrar en Perfiles de interfaz. mg Nm−3 cuando se usaron anillos Pall de 1,5 y 1 IN, respectivamente.
Los coeficientes de difusión binaria y los coeficientes de transferencia Tenga en cuenta que debido a los diferentes HETP, se utilizó un
de masa binaria se informan en los coeficientes de transferencia número diferente de etapas.
página. En general, cuanto menor sea el tamaño del elemento de empaque,
mayor será la superficie interfacial para la transferencia de masa y se
puede esperar una mayor eficiencia. Sin embargo, la caída de presión
La Tabla 15.10 muestra el HETP calculado para cada etapa cuando
del lecho y el costo del empaque representan limitaciones.
se utilizó el relleno PALL 2 IN. El número original de etapas
seleccionadas fue de ocho, luego se corrigió a seis con base en el
HETP calculado.
Tabla 15.10 HETP calculado
Los resultados del flujo de material para el empaque PALL 2 IN se
muestran en la Tabla 15.11. La corriente de gas del depurador
contiene 0,1035 kg h de HCl,−1
lo que corresponde a 49,5 mg Nm−3 . Escenario HETP (m)
1 1.2329
En la Figura 15.14 se presenta el perfil de concentración de HCl en
la fase gaseosa dentro del relleno de la columna. 2 1.1660
La absorción reactiva de HCl es exotérmica. La temperatura en el 3 1.1787

interior de la columna aumentó hasta 67,5 ◦C. Un perfil de temperatura 4 1.1810
muestra un máximo en la parte media de la columna (ver Figura 15.15). 5 1.1910
Debido a que la reacción tiene lugar predominantemente en la entrada
6 1.2445
de gas en el fondo de la columna,
Tabla 15.11 Resultados de la corriente del cálculo basado en la tasa de un depurador de HCl
Unidad HCL NAOH GAS LIQ
Descripción
Temperatura ◦C 25.00 22.00 44.05 66.42
Presión bar 1.00 1.00 1.00 1.00
Fracción de vapor molar 1.00 0.00 1.00 0.00
MW medios 29.56 18.38 28.16 18.94
Flujos de topo −1 kmol h 101.49 272.04 100.45 273.08

−1
Flujos másicos kg h 3,000.00 5,000.00 2,828.12 5.171,88
−1
H2O kg h 0.00 4000.00 131.70 4016.48
−1
HCl kg h 300.00 0.00 0.1035 0.00
−1
NaOH kg h 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
H3O+ kg h 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
Na+ kg h 0.00 574.77 0.00 574.77
−1
NaCl(S) kg h 0.00 0.00 0.00 0.00
−1
Cl− kg h 0.00 0.00 0.00 291.61
−1
OH kg h 0.00 425.23 0.00 285.33
−1
AIRE kg h 2,700.00 0.00 2696.31 3.69
0.0250
0.0225
0.0200
0.0175
0.0150
0.0125
Fracción
masa
HCL
de
de
0.0100
0.0075
0.0050
0.0025
0.0000
123456 Etapa
Figura 15.14 Perfil de concentración de HCl en la fase gaseosa
70.0
67.5
65,0
62.5
60.0
Líquido
Temperatura
(°C)
57.5 Vapor
55,0
52.5
50.0
47.5
45,0
42.5
123456
Escenario
Figura 15.15 Perfiles de temperatura de las fases líquida y gaseosa

Tabla 15.12 Efecto del tipo y tamaño de empaque sobre la remoción de HCl
tipo de embalaje Tamaño (mm) Altura (m) PTE HETP Cl (mg Nm−3 )
PALL 2 IN, GENÉRICO 50 7 6 1.2 49.5
PALL 1.5 IN, GENÉRICO 38 7 8 0.875 2.16
PALL 1 EN, GENÉRICO 25 7 11 0,61 0.0105
Referencias
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electrolitos. Burlington, MA: Aspen Technology, Inc.; 2013. Purificación de gas de síntesis. Ciencias del petróleo y el gas
Tecnología.—Rev. Inst. Padre Mascota. 2013;68(4):707–723.
2 Criss CM, Cobble JW. Las propiedades termodinámicas de soluciones 5 Hofbauer H, Rauch R, RipfelNitsche K. Informe sobre limpieza de
acuosas a alta temperatura. I. Capacidades caloríficas molares parciales gases para aplicaciones de síntesis. Paquete de Trabajo 2E:
estándar de cloruro de sodio y cloruro de bario de 0 a 100. J. Am. Tratamiento de gases. Viena, Universidad de Tecnología,
química Soc. 1961;83(15): 3223–3228. Instituto de Ingeniería Química; 2007.
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3 Renon H, Prausnitz JM. Composiciones locales en Technology, Inc.; 2016. www.aspentech.com
Funciones termodinámicas de exceso para mezclas líquidas.
AICHE J. 1968;14(1):135–144.
367
dieciséis
Simulación de Procesos de Producción de Polímeros
La producción de polímeros sintéticos es una parte importante de la propiedades, cinética de polimerización, propiedades reológicas y
industria química. Más de 100 millones de toneladas de polímeros mecánicas, estructura molecular del polímero y balances de masa y
sintéticos se producen anualmente en todo el mundo. Diferentes tipos de energía. Están disponibles modelos cinéticos para todo tipo de reacciones
plásticos, cauchos, fibras, paneles, adhesivos y muchos otros materiales de polimerización.
utilizados en diferentes áreas de la vida se han originado a partir de Las reacciones de polimerización tienen lugar bajo diferentes
polímeros. El modelado y la simulación de los procesos de producción de mecanismos y condiciones. Se conocen muchas clasificaciones de
polímeros pueden afectar de manera crucial a su economía y ecología. La reacciones de polimerización: por ejemplo, polimerizaciones de
optimización de las condiciones del proceso puede resultar en ahorros condensación y adición, o polimerizaciones de crecimiento en etapas y
considerables de energía y recursos. Sin embargo, los procesos de crecimiento en cadena. Ejemplos de polimerización de crecimiento
producción de polímeros representan sistemas muy complejos, que escalonado son los procesos de producción de tereftalato de polietileno
requieren un enfoque de modelado único y específico. Por ejemplo, las (PET), poliamida 6.6, poliuretano, etc. Como ejemplos de polimerización
propiedades del polímero, como el peso molecular y la composición de los de crecimiento en cadena, se puede proporcionar la producción de
segmentos, no son necesariamente constantes y pueden variar a lo largo polietileno, poliestireno (PS), cloruro de polivinilo (PVC), etc. Otra
del diagrama de flujo y con el tiempo. clasificación de los procesos de polimerización se basa en la fase de
reacción. Las palabras a granel, solución, emulsión, fase fundida e
La producción de polímeros comienza con la síntesis y purificación de interfacial especifican el entorno en el que se lleva a cabo el proceso de
monómeros. Continúa con la polimerización, separación y procesamiento polimerización.
de monómeros. El modelado de los procesos de síntesis y purificación de
monómeros se discutió en capítulos anteriores. Un ejemplo de síntesis y Los modelos de reacción de polimerización disponibles en Aspen Plus
purificación de monómeros es la producción de estireno, que se analiza en Polymers se pueden enumerar de la siguiente manera:
el Ejemplo 8.2. En este capítulo, nos centramos en el paso de
polimerización, que se considera el paso más importante en términos de 1. Modelos de crecimiento en cadena
viabilidad económica de la producción de polímeros. El alcance de este a. El modelo FREERAD utiliza la polimerización por radicales libres
libro no permite tratar todos los mecanismos de reacción y las herramientas que normalmente tiene lugar con el monómero en fase líquida. Se
para modelar los procesos de producción de polímeros disponibles en utiliza un monómero a granel o una solución como fase líquida
Aspen Plus. Sin embargo, los manuales disponibles de polímeros Aspen única. Ejemplos de polimerización por radicales libres a granel son
publicados por Aspen Tech (1, 2) están escritos con suficiente detalle y la producción de: PS, PVC, acetato de polivinilo, metacrilato de
proporcionan una base muy buena para modelar los procesos de producción polimetilo, etc. b. El modelo EMLSION también utiliza química de
de polímeros. El objetivo de este capítulo es proporcionar solo la información radicales
básica necesaria sobre la simulación de procesos de polimerización para libres.
tener una visión general completa de las capacidades de Aspen plus en el istry, pero la polimerización tiene lugar en una emulsión (monómero
modelado de procesos. y micelas dispersas en una fase acuosa con tensioactivos).
Ejemplos de procesos de polimerización en emulsión son la
producción de: estirenobutadienocaucho y acrilonitrilobutadieno
estireno. C. El modelo ZIEGLERNAT utiliza la cinética de
polimerización de Ziegler
16.1 Descripción general del proceso de modelado de Natta que describe una variedad de sistemas de polimerización por
polimerización en Aspen Plus adición catalizados en sitios únicos y multisitio estereoespecíficos
(1). Se utilizan procesos a granel y de solución. Ejemplos de
Aspen Polymers integrado en Aspen Plus brinda amplias posibilidades de procesos de polimerización descritos por ZieglerNatta
modelado y simulación de procesos de polimerización, incluida la
estimación de termofísica.
son el proceso de polietileno de alta densidad, el proceso de (PDI), el peso molecular promedio en peso (MWW) y el peso molecular
polietileno lineal de baja densidad y el proceso de polipropileno promedio en número (MWN) a la salida de cada reactor. Utilice el modelo
(PP). cinético de radicales libres con las constantes cinéticas disponibles en (2).
d. El modelo IONIC se utiliza para modelar la polimerización por adición
catiónica, aniónica y de transferencia de grupo. Los procesos a
Solución: En las siguientes secciones, se describen diferentes pasos de
granel o en solución se utilizan para la polimerización iónica. Los
una simulación de proceso de polimerización y se proporcionan
polímeros iónicos entran en la categoría de polímeros de adición,
instrucciones para la simulación de polimerización masiva de radicales
es decir, las especies reactivas aumentan de longitud mediante la
libres de estireno en Aspen Plus.
adición continua de unidades monoméricas. Ejemplos de procesos
iónicos son la producción de poliisobutileno, PS, polióxidos (PEO,
PPO) y otros polímeros especiales.
16.2 Caracterización de componentes
2. Modelos de crecimiento escalonado
Los componentes que participan en un proceso de polimerización son los
El modelo STEPGROWTH utiliza química de condensación de crecimiento siguientes:
escalonado. La polimerización por crecimiento escalonado se puede llevar
a cabo en una fase fundida, una solución o en una interfase de fases Polímero: Un producto del proceso de polimerización, moléculas
orgánica y acuosa. Se pueden modelar varios procesos de polimerización grandes o macromoléculas donde una estructura constituyente más
utilizando el modelo STEP GROWTH. Los ejemplos son poliésteres como pequeña se repite a lo largo de la cadena. Puede ser un homo o
el tereftalato de polietileno, poliamidas como el nailon 6 y el nailon 6.6 y el copolímero.
policarbonato, etc. Oligómero: Las pequeñas cadenas de polímero contienen hasta 20

unidades repetitivas.
El SEGMENTBAS, el modelo de reacción de ley de potencia basado Segmento: las unidades estructurales de un polímero u oligómero se
en segmentos, se puede usar para simular reacciones de polimerización dividen en tipos según su ubicación en la cadena del polímero: unidades
usando una expresión de tasa de tipo de ley de potencia simple. repetidas, grupos finales y puntos de ramificación.
El modelo de ley de potencia basado en segmentos es la mejor opción

Monómero: una molécula se puede unir a otras moléculas idénticas
para simular los procesos de adición de crecimiento escalonado, por
ejemplo, la producción de poliuretano. para formar un polímero.
Se pueden encontrar más detalles sobre los polímeros y las reacciones Otros componentes convencionales actúan como iniciador, coiniciador,
de polimerización y los modelos cinéticos de cada tipo de modelo de catalizador, solvente, etc.
polimerización en la literatura y los libros de texto relacionados con los

El componente polimérico no es una sola especie sino una mezcla de
polímeros o en el manual de Aspen Polymer mencionado anteriormente
muchas especies. Además, se puede considerar como un polímero vivo
(1).
(polímero que reacciona) o como un polímero muerto (inerte). Propiedades
En este capítulo, explicamos los principios básicos del modelado de
como el peso molecular y la composición pueden variar a lo largo del
procesos de polimerización en Aspen Plus utilizando el ejemplo de
diagrama de flujo y con el tiempo. Cuando un componente se especifica
polimerización de estireno a granel y el modelo cinético de radicales libres.
como polímero, tiene atributos asociados que se utilizan para almacenar
Cada paso de la solución contiene un resumen de información general e información sobre la estructura molecular, la distribución y las propiedades
instrucciones para la solución de este ejemplo específico.
del producto. Los atributos del polímero permiten rastrear diferentes
propiedades de polímeros vivos y muertos, incluyendo
Ejemplo 16.1 4.900 kg −1 de estireno son objeto de

h de monómero
grado de polimerización promedio en número y peso molecular, grado
polimerización en una serie de tres reactores CSTR, cada uno con un
de polimerización
.
volumen de 15 m3 . La alimentación del reactor contiene 97,9 % en peso
promedio en peso y peso molecular, fracción de segmento, flujo de
de estireno, 2 % en peso de etilbenceno y 0,07 % en peso de N dodecil
segmento,
mercaptano (DDM) actuando como agente de transferencia de cadena y
número de
0,03% de peróxido de ditbutilo (TBP) como iniciador. El estireno sin
ramificaciones de
reaccionar que contiene también algo de EB, TBP y DDM se separa del
cadena larga y corta, frecuencias de ramificación de
polímero y, después de enfriar y mezclar con las corrientes de
cadena larga y corta, número y frecuencia de enlaces
compensación, se devuelve al primer reactor. El diagrama de flujo del
cruzados , longitud de bloque promedio en
proceso (PFD) se muestra en la Figura 16.13. Todos los reactores trabajan
número (longitud de secuencia) y flujo y fracción de dobles enlaces
a presión atmosférica. La temperatura es de 120, 160 y 200 ◦C, en el terminales.
primer, segundo y tercer reactor, respectivamente. Calcular la conversión,
polidispersidad Se pueden ver más detalles sobre los atributos de los polímeros en Aspen
Plus, como se muestra en la Figura 16.1 o en (1).
16 Simulación de procesos de producción de polímeros 369
Figura 16.1 Iniciando la

simulación de un proceso
con polímeros
Los oligómeros no requieren atributos de componente. En el panel de navegación principal, seleccione Polímeros en Componentes.
Por lo tanto, si un modelo de operación unitaria no puede manejar datos de
atributos de polímeros, el polímero puede tratarse como un oligómero. Seleccione REPETIR como tipo de segmento en la pestaña Segmentos en
Para un oligómero, debemos especificar el número y tipo de segmentos que Caracterización (Figura 16.4).
contiene. Los atributos de los polímeros se resuelven/integran junto con los En la pestaña Polímeros bajo Caracterización, elija Selección de radicales
balances de materia y energía en los modelos de operación unitaria. libres para el grupo de atributos de polímero (Figura 16.4).
El tipo de segmento tiene que ser especificado. El nombre de un segmento Para verificar los detalles de los atributos de los componentes seleccionados,
proviene del nombre del monómero del que se origina. Se agrega una etiqueta siga los pasos que se muestran en la Figura 16.5.
al nombre del monómero para identificar el segmento como una unidad En el panel de navegación principal, seleccione Distribución en Polímeros
repetida, −R, un grupo final, −E o un punto de ramificación, −B. e ingrese 100 como el número de puntos para calcular la función de
distribución de PS.
Para crear una lista de componentes para la polimerización por radicales

libres de estireno a granel, siga los siguientes pasos:
16.3 Método de propiedad

Inicie Aspen Plus creando una nueva plantilla de Polímeros con unidades
métricas como se muestra en la Figura 16.1. Varios métodos de propiedades para modelar sistemas de polímeros están
Si los conjuntos de unidades disponibles (ENG, MET y SI) no son disponibles en Aspen Plus. En la Tabla 16.1 se proporciona un resumen de
adecuados para todas las cantidades en esta simulación, puede definir un los principios y campos de aplicación de los métodos de propiedades de los
polímeros disponibles en Aspen plus. La información de esta tabla se extrajo
nuevo conjunto de unidades y modificar el conjunto existente según sea necesario.
La figura 16.2 muestra cómo se puede definir un conjunto de unidades y de la guía del usuario de Aspen Polymer (3).
seleccionar nuevas unidades para temperatura, presión y caudal volumétrico.
Para la polimerización por radicales libres en masa de PS estudiada en
En la página de Especificaciones bajo Componentes, cree una lista de este ejemplo, se puede utilizar el método de propiedad POLYNRTL.
componentes como se muestra en la Figura 16.3. Para PS, seleccione
Polímero como tipo de componente y para estireno R seleccione En la página Especificación, en Métodos, seleccione el método de
Segmento. Todos los demás componentes son de tipo convencional. El propiedad POLYNRTL.
estireno actúa como monómero (STY) y también como coiniciador (CINI); Para definir el peso molecular del componente TBP, seleccione
por lo tanto, se selecciona dos veces. Componentes puros en Parámetros en Métodos en el panel de navegación
principal.
Figura 16.2 Definición de un nuevo conjunto de unidades
Defina nuevos parámetros de componentes puros, seleccione el tipo 16.4 Cinética de reacción
Scalar y defina el valor de 216.32 para el peso molecular TBP como
se muestra en la Figura 16.6. Aspen Polymer proporciona modelos cinéticos detallados para todos los
Cambie al entorno de simulación para continuar en la simulación.
mecanismos de polimerización discutidos en la Sección 16.1.
Las polimerizaciones por radicales libres tienen al menos cuatro pasos
de reacción básicos (1):
Figura 16.3 Lista de componentes para la polimerización masiva por radicales libres de PS
Figura 16.4 Especificación del tipo de segmento y grupo de atributos de polímero
iniciación (generación de radicales libres reactivos seguida de la reacción de iniciación catalizada. La polimerización de PS a granel
adición de una molécula de monómero para formar radicales de utiliza iniciadores con dos sitios activos. Estos iniciadores bifuncionales
cadena), se descomponen en dos etapas. La reacción de descomposición
propagación (crecimiento de radicales de cadena mediante la primaria genera un par de radicales, un fragmento iniciador sin
adición de moléculas de descomponer y subproductos opcionales.
monómero), transferencia de cadena a una molécula pequeña El fragmento iniciador se descompone en la reacción de
(transferencia de cadenas a monómero, solvente descomposición secundaria generando un radical libre y un radical
o agente de transferencia) y terminación (destrucción de radicales polimérico. El paso de propagación además de la adición de
de cadena y conversión de polímeros vivos en polímeros muertos). radicales monoméricos a la cadena activa también puede incluir la
llamada propagación de cabeza a cabeza. La transferencia de cadena
Cada paso de reacción incluye diferentes tipos de reacción, donde a moléculas pequeñas incluye transferencia de cadena a solvente,
tienen lugar una o más reacciones en el proceso de polimerización.
transferencia de cadena a agente y transferencia de cadena a
Las reacciones de iniciación son la reacción de descomposición del
monómero. La extinción se produce por combinación y/o
iniciador, la reacción de iniciación inducida y
desproporción. El estireno estudiado en este ejemplo es
Figura 16.5 Atributos del componente de polímero

Tabla 16.1 Resumen de los métodos de propiedades del polímero Aspen
Método Principio ecuaciones Solicitud
POLYFH Modelo de celosía FloryHuggins (4, 5) El modelo de coeficiente de actividad de FloryHuggins para la fase Homopolímeros, presión baja
líquida a moderada
La ecuación de estado de RedlichKwong (RK) para la fase de vapor
El modelo de van Krevelen para las propiedades de los

líquidos (entalpía, entropía, energía de Gibbs, capacidad calorífica y
volumen molar)
Ley de Henry para componentes supercríticos
POLYNRTL Combinación de los El modelo de coeficiente de actividad de polímero NRTL para la fase Presión de baja a moderada,
Descripción de FloryHuggins para líquida particularmente útil en sistemas de
la entropía de mezclar moléculas El modelo de ecuación de estado RK para la fase de vapor copolímeros, especialmente
de diferentes tamaños y la teoría de El modelo de van Krevelen para las propiedades de los cuando hay datos experimentales disponibles.
dos líquidos no aleatorios para líquidos (entalpía, entropía, energía de Gibbs, capacidad calorífica y Se reduce a la bien conocida ecuación
la entalpía de mezclar volumen molar) NRTL si no hay polímeros presentes en

solventes y segmentos de polímeros Ley de Henry para componentes supercríticos el sistema.
POLYPCSF La ecuación de estado de la teoría La ecuación de estado SAFT para las fases líquida y de vapor, para Sistemas de homopolímeros. No contiene
de fluidos de asociación estadística todas las propiedades termodinámicas y calorimétricas términos de asociación y polares.
de cadena perturbada Aplicable en un amplio rango de

(PCSAFT) Modificaciones de la ecuación de estado SAFT original temperaturas y presiones
Sadowski (68) (EOS) sobre las expresiones de las fuerzas de dispersión
El modelo de gas ideal para la contribución del gas ideal a las
propiedades calorimétricas
POLYSAFT El SAFT de Huang y La ecuación de estado SAFT para las fases líquida y de vapor, para Equilibrios de fase de alta y baja
Radosz (9, 10) todas las propiedades termodinámicas y calorimétricas presión, tanto para sistemas polares
como no polares.
propiedades calorimétricas Homopolímeros: Aspen
Polymers tiene algunas características que
hacen que el modelo sea conveniente
para ser utilizado con copolímeros.
POLYSL La teoría de la red de líquidos. La ecuación de estado de SanchezLacombe para las fases líquida Sistemas no polares: Puede aplicarse
Sánchez y Lacombe (11) y de vapor, para todas las propiedades termodinámicas y calorimétricas desde baja hasta muy alta presión. Es
consistente en la región crítica.
propiedades calorimétricas
POLYSRK Una extensión de la SRK La ecuación de estado del polímero SoaveRedlichKwong para las fases Fluidos polares y no polares, a bajas y altas
EOS para polímeros. Utiliza reglas líquida y de vapor para todas las propiedades presiones
de mezcla de exceso de termodinámicas y calorimétricas.
energía de Gibbs basadas en El modelo de gas ideal para la contribución del gas ideal a las
modelos de coeficientes de actividad. propiedades calorimétricas
El modelo de van Krevelen para volumen molar líquido
POLYUF El modelo de coeficiente de actividad El modelo de coeficiente de actividad de polímero UNIFAC para la Presión de baja a moderada, cuando
UNIFAC. La actividad de fase líquida no se dispone de información
polímeros y monómeros se La ecuación de estado RK para la fase de vapor experimental. Se puede aplicar tanto a
estima utilizando un enfoque de El modelo de van Krevelen para las propiedades de los fluidos polares como apolares y a
contribución de grupo. líquidos (entalpía, entropía, energía de Gibbs, capacidad calorífica y homopolímeros y copolímeros.
volumen molar)
Ley de Henry para componentes supercríticos
POLYUFV El modelo de coeficiente de actividad El modelo de coeficiente de actividad del polímero UNIFACFV para la Presión de baja a moderada cuando
UNIFAC; enfoque de contribución fase líquida no se dispone de información
grupal. La ecuación de estado de RedlichKwong (RK) para la fase de vapor experimental. Se puede aplicar tanto a
El modelo da cuenta de la fluidos polares como no polares ya
contribución de volumen libre El modelo de van Krevelen para las propiedades de los homopolímeros y copolímeros.
líquidos (entalpía, entropía, energía de Gibbs y capacidad calorífica)
El modelo de Tait para el volumen molar líquido No se puede aplicar en la vecindad
Ley de Henry para componentes supercríticos del punto crítico.
Figura 16.6 Definición de parámetros escalares de componentes puros
terminado predominantemente por combinación. La inhibición también se donde el parámetro, Nr , debe establecerse en 1 o 2, lo que indica la
puede agregar como un mecanismo de terminación adicional. Además, formación de uno o dos radicales y es el factor de eficiencia del
en el modelo se incluyen muchas otras reacciones, como la ramificación iniciador, que especifica la fracción de radicales que no son destruidos
de cadena larga, la ramificación de cadena corta, la propagación cis y por el efecto jaula.
trans, etc. 2. Iniciación térmica. La iniciación térmica representa la producción de
El modelo de radicales libres incluye una opción para modificar las radicales libres a partir de monómeros en presencia de un iniciador o
expresiones de velocidad de reacción utilizando una correlación de efecto promotor. El estireno a temperaturas superiores a 120 ◦C tiene una
de gel. A altas concentraciones de polímero o altas conversiones, la iniciación térmica significativa.
difusión se convierte en el factor limitante para la terminación, como tasa:
resultado aumenta la velocidad de polimerización, lo que se conoce como M + CINI → P1 (PocilgaSeg) (R16.2)
efecto gel.
En este ejemplo, las siguientes reacciones para productos sin volumen La velocidad de reacción viene dada por la ecuación (16.3).
polimerización radicalaria del estireno se consideran: a Cb

rTI = kTIC (16.3)
C
METRO
1. Descomposición del iniciador. La reacción de descomposición del 3. Iniciación de la cadena. El proceso de iniciación se completa con una
iniciador (R16.1) puede modelarse como una reacción de primer
reacción del radical primario reactivo con el monómero para formar
orden. Generalmente, la descomposición del iniciador va acompañada radicales de cadena polimérica:
de la formación de subproductos; sin embargo, no se consideró en
R + M → P1 (R16.3)
este ejemplo. Por lo tanto, se supuso que los coeficientes a y b en
(R16.1) eran cero: rP1 = kP1CMCR (16.4)
El consumo de radicales primarios por la reacción de iniciación en

yo → r + aA + bB (R16.1)
cadena se da como
r RAD = −kP1CMCR (16.5)

La tasa de descomposición térmica del iniciador, rID, viene dada por P1
4. Propagación. El crecimiento de los radicales de la cadena (propagación)

mediante la adición de moléculas de monómero está representado por
rID = kIDCI (16.1)
Pn + M → Pn+1 (R16.4)
donde kID es la constante de velocidad de la descomposición térmica
del iniciador calculada mediante una ecuación de Arrhe nius donde el monómero M se agrega a una cadena de polímero de longitud
modificada (ecuación 16.10) y CI es la concentración del iniciador. Se n para formar una cadena de polímero de longitud n + 1.
utiliza una tasa de descomposición de masa del iniciador para calcular La velocidad de reacción se puede calcular como
la tasa de forma de radicales primarios, por
RAD rP = kPCMCR (16.6)
ción, r
IDENTIFICACIÓN
5. Transferencia de cadena a monómero. Si un polímero vivo extrae un

r RAD = kIDCINr (16.2) átomo de hidrógeno de un monómero, resulta en un átomo muerto
IDENTIFICACIÓN
polímero y el monómero que pierde un hidrógeno se convierte donde k0 es el factor preexponencial en s−1 para las reacciones
en un grupo terminal de polímero vivo con un doble enlace sin de primer orden, y m3 kmol−1 s reacciones de −1 Para el
reaccionar. Esta reacción se conoce como transferencia de segundo orden, E es la energía de activación en unidades de
cadena a monómero. entalpía molar, ΔV es el volumen de activación en unidades de
Pn + M → Dn + P1 (R16.5) volumen/mol , y gf es el factor de efecto gel. El factor de efecto

gel se consideró que era 1 en este ejemplo.
rTM = kTMCMCPn 6. (16.7)
Para definir el modelo cinético de reacción de la polimerización
Transferencia de cadena a agentes (EB y DDM). La transferencia
por radicales libres de estireno en masa, siga los siguientes pasos
de cadena a los agentes (EB y DDM en este ejemplo) tiene lugar
en Aspen Plus:
mediante el mismo mecanismo que al monómero. Conduce a la
formación de un polímero muerto y un radical libre: En el entorno de simulación, seleccione Reacción en el panel de
Mon + EB → Dn + R (R16.6) navegación principal.
Cree un nuevo conjunto de reacciones y seleccione el tipo de reacción
Pn + DDM → Dn + R (R16.7)
FREERAD como se muestra en la Figura 16.7.
La velocidad de reacción de la transferencia de cadena a un agente En la pestaña Especies en Conjunto de reacciones creado, defina
se da como las especies que participan en las reacciones de polimerización
(16.8) como se muestra en la Figura 16.8. Como polímero seleccione

rTA = kTACACR
poliestireno, como monómero estireno. En el campo "va a", elija
7. Terminación por combinación. En la terminación por combinación, el segmento de poliestireno. El iniciador estándar es TBP y el
dos grupos extremos de polímeros vivos reaccionan entre sí coiniciador es CINI (estireno). Como agentes de transferencia,
formando una única cadena muerta con un par de segmentos seleccione EB y DDM.
cabeza a cabeza: En Reacciones, defina las reacciones de polimerización descritas
(R16.8) anteriormente seleccionando Nuevo y especificando reactivos y

Pn + Pm → Dn+m
productos como se muestra en la figura 16.9. Un método
(16.9) alternativo es seleccionar el botón Generar reacciones; Aspen
rTC = kTCCPn CPm
Las constantes de velocidad en las ecuaciones (16.1)–(16.9) se generará automáticamente un conjunto de reacciones que se
calcularon utilizando una ecuación de Arrhenius modificada pueden modificar en función de las suposiciones realizadas en el
(ecuación 16.10): proceso.
La lista completa de reacciones se muestra en la figura 16.10.
− ΔVp − 1 En la pestaña Rate Constants, ingrese los valores de los
R T parámetros cinéticos, los factores preexponenciales, la activación
k = k0 exp[( −E R)(1 Tref )] gf (16.10)
Figura 16.7 Selección del tipo de reacción de polimerización

Figura 16.8 Especificación de especies de reacción de polimerización
la energía, la eficiencia de descomposición del iniciador, el 16.5 Diagrama de flujo del proceso
parámetro Nr de la ecuación (16.2) y otros parámetros dados en la
Figura 16.11 se tomaron de (2). No existen diferencias significativas en la construcción de un PFD
En la pestaña de Opciones, seleccione Quasi Steady State and para un proceso de polímeros y para procesos con componentes
Special Initiation e ingrese los parámetros de Special Initiation convencionales. Las reacciones de polimerización generalmente se
como se muestra en la Figura 16.12. modelan mediante modelos cinéticos utilizando bloques de operación
El efecto gel no se considera en este ejemplo. de unidad RCSTR, RPlug y Rbatch. Las versiones de Aspen Plus
Ahora, el conjunto de reacción está listo para agregarse a un utilizadas en este libro no permiten el modelado de reacciones de
modelo de reactor de polimerización. polimerización en el modelo de columna de destilación RadFrac. Para esto
Figura 16.9 Creación de reacciones de polimerización

Figura 16.10 Lista de reacciones de polimerización por radicales libres en masa de estireno
Figura 16.11 Parámetros cinéticos de la polimerización por radicales libres en masa de estireno (2)
Figura 16.12 Parámetros especiales

de iniciación
HE1
R STREC
CSTR1
EB CSTR2 CSTR3 ÉL
SEP1
MEZCLA2
TBP
F PR1 PR2 PR3 PR31
DDM
ESTIRENO
PR
Figura 16.13 PFD de polimerización por radicales libres en masa de estireno
Por este motivo, el modelo de columna de destilación RadFrac debe En Opciones de diagramas de flujo en el panel de navegación principal,
combinarse con un RCSTR para modelar una columna de destilación defina un nuevo DS.
reactiva de polímeros. Como Definir variable, seleccione el flujo másico de estireno en la
El diagrama de flujo del proceso de polimerización por radicales libres corriente de alimentación del reactor F (pasos 1 a 3 en la Figura 16.14).
en masa de estireno tal como se describe en este ejemplo se muestra en En la pestaña Especificaciones, especifique el valor objetivo del flujo
la figura 16.13. másico de estireno y la tolerancia (paso 4 en la Figura 16.14).
Para calcular la composición del alimento para cada componente del Como variable manipulada Vary, seleccione el flujo másico de la corriente
alimento, se debe definir un bloque de especificación de diseño (DS). de reposición de estireno (ESTIRENO) como se muestra en los pasos 5
y 6 de la figura 16.14.
Figura 16.14 Definición del bloque DS para ajustar la composición de alimentación constante
Figura 16.15 Lista de variables definidas para el análisis de sensibilidad
Utilice el mismo método para definir bloques DS para todos Especifique los tres modelos de reactores CSTR por
los componentes del feed: EB, TBP y DDM. temperatura y presión; seleccione la fase líquida como la fase
Especifique todas las corrientes de entrada por temperatura, de reacción y agregue el mismo conjunto de reacción definido
presión, flujo másico y composición, tenga en cuenta que no a los tres CSTR.
hay diferencias en la especificación de las corrientes de Para determinar el efecto de la temperatura del segundo
material entre los procesos de polímeros y los procesos de reactor sobre la conversión, PDI, MWW y MWN a la salida de
componentes convencionales. cada reactor, se debe definir un bloque de sensibilidad.
Figura 16.16 Cálculo de conversión y variables tabuladas en análisis de sensibilidad

Como Vary en el bloque de sensibilidad, seleccione la temperatura del 16.6 Resultados

segundo reactor. Para obtener detalles sobre la especificación de un
bloque de sensibilidad, consulte el Capítulo 5, Ejemplo 5.3. Los resultados de la corriente de material se muestran en la Tabla 16.2.
En la pestaña Definir del bloque de sensibilidad, defina los parámetros La conversión y caracterización del polímero después de cada reactor se
a observar o necesarios para el cálculo de la conversión. La lista de dan en la Tabla 16.3. Para temperaturas de reactor predeterminadas de
Definir Variables del bloque de sensibilidad se muestra en la Figura 120, 160 y 200 ◦C, el flujo másico de PS después del primer, segundo y
16.15. tercer reactor fue 956,6,
En la pestaña Fortran del bloque de sensibilidad, escriba ecuaciones Los flujos de 2.994,64 y 4.248,33 −1 , respectivamente. estas masas
para el cálculo de la conversión como se muestra en la figura 16.16.
kg h corresponden a la conversión total de 19,52, 61,11 y 86,68%,
respectivamente. El PDI aumentó de 1,81 medido después del primer
En la pestaña Tabular, cree la lista de variables que se mostrarán en la reactor a 2,14 después del último.
tabla de resultados. Tanto el peso molecular promedio en peso como el peso molecular
promedio en número del polímero disminuyeron con el aumento del orden
del reactor debido al aumento de la temperatura.
Tabla 16.2 Resultados de la corriente de polimerización de estireno
Parámetro Unidad ESTIRENO TBP DDM EB F R
Temperatura ◦C 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00 25.00
Presión bar 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00
entalpía de masa kJ kg−1 985.53 −1.759,91 −1.620,56 −116,44 961.94 832.45
Densidad de masa kg m−3 898.54 1,167.77 842.34 863.69 897.84 893.64
Flujo de topos −1 kmol h 44.15 0.01 0.02 0.44 47.97 3.35
Flujo de masa −1 1.44 3.32 47.01 349.54

kg h 4,598.68 5,000.00
−1 0.00 0.00 0.00 301.32
ORZUELO
kg h 4,598.68 4,900.00
PD −1 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

kg h
TBP −1 0.00 1.44 0.00 0.00 1.50 0.06
kg h
CINI −1 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
kg h
EB −1 0.00 0.00 0.00 47.01 95.00 47.99
kg h
DDM −1 0.00 0.00 3.32 0.00 3.50 0.18
kg h
H2O −1 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
kg h
Parámetro Unidad PR1 PR2 PR3 PR31 PR STREC
Temperatura ◦C 120.00 160.00 200.00 220.00 220.00 220.00
Presión bar 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
entalpía de masa kJ kg−1 1,058.79 945.83 906.14 969.60 925.77 1,552.69
Densidad de masa kg m−3 838.54 871.35 894.91 36.21 898.94 2.63
Flujo de topos −1 kmol h 47.97 47.97 47.97 47.97 44.63 3.35
Flujo de masa −1 349.54

kg h 5,000.00 5,000.00 5,000.00 5,000.00 4,650.46
−1 3943.44 653.10 653.10 351.79 301.32
ORZUELO
kg h 1.905,92
PD −1 956.60 0.00
kg h 2,994.64 4.248,33 4.248,33 4.248,33
TBP −1 1.47 0,94 0.10 0.10 0.04 0.06

kg h
CINI −1 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
kg h
EB −1 95.00 94.99 94.97 94.97 46.98 47.99
kg h
DDM −1 3.50 3.50 3.50 3.50 3.32 0.18
kg h
H2O −1 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
kg h
Tabla 16.3 Resultados de conversión y propiedades del polímero
CONVR1 (%) CONVR2 (%) CONVR3 (%) DPIR1 DPIR2 DPIR3 MWWR1
19.52 61.11 86.68 1.8089 1.9873 2.1374 428,015
MWWR2 MWWR3 MWNR1 MWNR2 MWNR3 −1 −1

REC (kg h ) MP (kg h )
287,086 243,254 236,612 144,461 113,807 349.5 4.248,3
Para cada flujo, la distribución del tamaño de la cadena de PDI, en el tercer reactor disminuyó hasta 443 K, donde se observó
polímero y la distribución del peso molecular se pueden mostrar en un mínimo.
tablas (Figura 16.17) y gráficos (Figura 16.18). Para mostrar las Tanto el PM promedio en peso como el promedio en número del
curvas de distribución del tamaño de la cadena con el eje x polímero del segundo reactor disminuyeron con el aumento de la
logarítmico, siga los pasos que se muestran en la figura 16.17. temperatura; sin embargo, el MWW del tercer reactor mostró un
El efecto de la temperatura del segundo reactor (CSTR2) sobre máximo a la temperatura del segundo reactor de 403 K y el MWN
la conversión, PDI, MWW, MWN, el flujo másico de polímero del tercer reactor mostró este máximo a 423 K.
producido y el flujo másico de estireno a reciclar se presentan en las
Figuras 16.19–16.22. Como se ve en la figura 16.23, al aumentar la temperatura en el
El aumento de la temperatura en el segundo reactor de 120 a 180 segundo reactor aumenta el flujo másico del polímero producido y
◦C afecta principalmente a la conversión y los parámetros de los disminuye la cantidad de estireno a reciclar. Sin embargo, una
productos del segundo reactor. El primer reactor no se ve afectado temperatura más alta significa un tamaño de cadena de polímero
por las condiciones constantes en la entrada del reactor. Sin más corto. El máximo de la curva MWW y MNW y el mínimo de la
embargo, la conversión y los parámetros del polímero después del curva PDI para el polímero del último reactor indican que la
tercer reactor están influenciados. temperatura óptima del segundo reactor está entre 150 y 160 ◦C .
Mientras que la conversión en el tercer reactor aumentó con el
aumento de la temperatura en el segundo reactor, la
Figura 16.17 Visualización de resultados de tamaño de cadena de polímero

Distribución de longitud de cadena acumulada

0,60
0,55
0.50
0,45
PR1
0.40 PR2
PR3
0.35
0.30
Fracción
peso
de
0.25
0.20
0.15
0.10
0.05
0.00
1 2 5 10 20 50 100 200 500 1000 2000 5000 10000 20000 50000 100000
Grado de polimerización
Figura 16.18 Curvas de distribución del tamaño de la cadena
90
80
70
60
conversión
de
%
50 CONVR1
40 CONVR2
CONVR3
30
20
392.5 397.5 402.5 407.5 412.5 417.5 422.5 427.5 432.5 437.5 442.5 447.5 452.5
Temperatura de CSTR2 (K)
Figura 16.19 Efecto de la temperatura del segundo reactor sobre la conversión en los reactores
2.5
2.4 DPIR1
DPIR2
2.3
DPIR3
2.2
ppp 2.1
2.0
1.9
1.8
1.7
1.6
1.5
392.5 397.5 402.5 407.5 412.5 417.5 422.5 427.5 432.5 437.5 442.5 447.5 452.5
Temperatura de CSTR 2 (K)
Figura 16.20 Efecto de la temperatura del segundo reactor sobre el PDI

450000
425000
400000
375000
MWWR1
350000
MWW
MWWR2
325000 MWWR3
300000
275000
250000
225000
200000
392.5 397.5 402.5 407.5 412.5 417.5 422.5 427.5 432.5 437.5 442.5 447.5 452.5
Figura 16.21 Efecto de la temperatura del segundo reactor en el polímero MWW
250000
230000
210000
MWNR1
190000
MWNR2
MWN
170000 MWNR3
150000
130000
110000
90000
392.5 397.5 402.5 407.5 412.5 417.5 422.5 427.5 432.5 437.5 442.5 447.5 452.5
Figura 16.22 Efecto de la temperatura del segundo reactor en el MWN del polímero
650 4350
600
4300
550
4250
500
450 4200 Estireno reciclado (kg/h)
400 Flujo másico PS (kg/h)

reciclado
Estireno
(kg/
h)
másico
Flujo
(kg/
PS
h)
4150
350
4100
300
4050
250
200 4000
392.5 397.5 402.5 407.5 412.5 417.5 422.5 427.5 432.5 437.5 442.5 447.5 452.5
Figura 16.23 Efecto de la temperatura del segundo reactor sobre el caudal másico del PS producido y reciclado
Referencias
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modelos de reacción. Burlington, MA: Aspen Technology, ecuación de estado basada en una teoría de perturbaciones para
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2 Tecnología Aspen. Aspen Polymers, Ejemplos y 1244–1260.
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3 Tecnología Aspen. Guía del usuario de polímeros de Aspen, de cadena perturbada. Ing. Ind. química Res. 2002;41(5):
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teoría a un fluido de referencia de cadena dura: una ecuación de
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fluida. 2000;168(2):183–199. fluidos clásicos. Fluidos puros. J. física. química 1976;80(21):2352–
2362.
Ejercicios: Parte IV Tabla IV.2 Características de alimentación del hidrocraqueador
−1 Ejercicio IV.1: 100 t h de una mezcla de aceite (20 ◦C y 5 Tipo de alimentación

Por defecto
bar) se precalientan con el calor residual del residuo antes de API gravedad 21
entrar en el horno de un fraccionador. La alimentación se D2887
tipo de destilación
calienta en el horno a 450 ◦C y luego se alimenta al fondo de la
columna de fraccionamiento. La columna no tiene calderín y
Punto ◦C
tiene un condensador parcial. El vapor de separación también
se alimenta al fondo de la columna. El caudal másico del vapor
es de 6000 kg h , la −1 ,
temperatura del vapor es de 300 ◦C y la 0% punto 335
presión de vapor es de 5 bar. La columna tiene 15 etapas 5% punto 350
teóricas, la presión en la cabeza de la columna es de 2 bar y 10% punto 410

la pérdida de presión de la columna es de 0,2 bar. La 450
30% punto
temperatura en el condensador es de 70 ◦C. Además del
50% punto 470
destilado y el residuo, se extraen dos corrientes secundarias
490
de producto de las etapas cuarta y novena en cantidades de −1 . 70% punto
aproximadamente 10 y 15 t h . Estas corrientes secundarias−1 90% punto 540
se separan con vapor utilizando 500 kg h de vapor a una 95% punto 550
temperatura de 300 ◦C . y una presión de 3 bar. Los destilados 100% punto 570
del separador devuelven las etapas por encima de las etapas
extraídas. De la octava etapa de la columna se extrae un reflujo 550
Nitrógeno total (ppmwt)
−1 tasa de 50 t h circulante lateral (bombeo) con caudal
Nitrógeno básico (ppmwt) 250
másico; se enfría a 180 ◦C y se devuelve a la segunda etapa.
2.7
El análisis del aceite ha revelado las características del aceite que se Contenido
presentan sulfuroso (%)
en la Tabla IV.1.
Número de bromo 8
Tabla IV.1 Características del aceite utilizado en el Ejercicio IV.1
Americano Ejercicio IV.2: Una corriente de residuos pesados de refinería con

Petróleo
las características dadas en la Tabla IV.2 tiene que ser procesada
Curva de gravedad
en una unidad de hidrocraqueo con dos reactores catalíticos de
Curva ASTM D86 Extremos ligeros del Instituto (API) lecho fijo con dos lechos cada uno. 180 m3 h −1 de la
Medio
alimentación con una temperatura de 200 ◦C y una presión de 130
Vol% Masa API bar(g) se alimentan al primer reactor. La temperatura a la entrada
por ciento
destilado Componente ◦C fracción destilado gravedad
de ambos lechos de ambos reactores se mantiene a 372 ◦C. El
flujo de templado al lecho en el segundo reactor es de 55 000
5 60 Metano 0.0001 2 140 STDm3 h, y la relación de gas a petróleo en el primer El
10 150 etano 0.00015 5 130 reactor es de 600 STDm3 /m3 . la temperatura tanto del HPS del
15 0.0002 10 115 bucle de reciclaje de gas como del compresor es de 67 ◦C y la
200 propano
presión de 130 bar(g). Ambas corrientes de reposición de hidrógeno
20 250 ibutano 0.0005 20 85
entran en los reactores a 67 ◦C y 130 bar(g). Las corrientes de
25 300 nbutano 0.0003 30 60
hidrógeno contienen 86% mol de hidrógeno, 10% mol de CH4 y
30 350 ipentano 0.001 40 40
4% mol de etano. La temperatura media del lecho del peso del catalizador (WABT) es de
35 380 npentano 0.001 50 35 El número de días que permaneció fluido sobre el catalizador es de 50 días.
40 400 60 30 Usando la plantilla del modelo de hidrocraqueador Aspen
50 430 70 25 HYSYS, calcule la composición y las características de los
60 450 80 20 productos de hidrocraqueo.
70 500 90 10 Ejercicio IV.3: Se quema carbón con la composición aproximada
80 600 95 7 y elemental dada en la Tabla IV.3 en una unidad de
85 700 98 4 cogeneración para producir electricidad y calor. La unidad
−1 de carbón El carbón se quema en un
90 800 consume 15.000
kg h de caldera −1 vapor saturado de 12 MPa para vapor
95 950
donde se produce una turbina de 100 t h . Los humos de la
100 1200
caldera precalientan primero el aire utilizado para la combustión y luego se
Tabla IV.3 Características del carbón consideradas en el Ejercicio IV.3 Tabla IV.4 Parámetros cinéticos para la copolimerización por
radicales libres de estirenoacrilonitrilo
Análisis aproximado
PreExp. Acto
Humedad 10 Tipo Comp 1 Comp 2 factor energía
Carbono fijo 68.72 −1

s J kmol−1
Materia volátil 24.69
Ceniza 6.58 INICIODIC ST1 3.71E–05 0
CADENAESTA CALLE 4,820 0
Análisis definitivo CADENAESTA ACNIT 225 0
ST DE PROPAGACIÓN CALLE 4,825 0

Ceniza 6.58
ST DE PROPAGACIÓN ACNIT 10,277 0
C 80,9
PROPAGACIÓN ACNIT ST 7.165,6 0
H 4.8
PROPAGACIÓN ACNIT ACNIT 225 0
norte 1.2
CHATMI CALLE CALLE 0.289 0
cl 0
CHATMI CALLE ACNIT 0.289 0
S 0.665
CHATMON ACNIT ST 0.006 0
O 6.035
CHATMON ACNIT ACNIT 0.006 0
TERMCOMB ST CALLE 13,900,000 0

Análisis de azufre
TERMCOMB ST ACNIT 3.58E+08 0
TERMCOMB ACNIT ST 3.58E+08 0

Sulfato 0.03
TÉRMINOPEINE ACNIT ACNIT 10.200.000 0
pírico 0.135
Orgánico 0.5
absorbedor y flujo másico absorbente. Compare los resultados del

Distribución de tamaño de partícula PSD
modelo de equilibrio con el modelo basado en tasas.
Ejercicio IV.5: El copolímero de estirenoacrilonitrilo se produce por

Fracción de
polimerización por radicales libres de estireno y acrilonitrilo en p
Límite inferior Límite superior Fracción de peso peso acumulada
xileno como solvente. La polimerización se inicia por descomposición
del estireno. El etilbenceno actúa como agente en este proceso. La
100 120 0.1 0.1
−1 ) contiene
alimentación (20 000 kg h , 20 % en peso de
120 140 0.2 0.3
estireno, 32 % en peso de acrilonitrilo, 2 % en peso de iniciador
140 160 0.4 0.7
160 180 0.2 0.9

Cuadro IV.5 Parámetros del efecto gel para
180 200 0.1 1
la polimerización de estirenoacrilonitrilo
Parámetro Valor
se utiliza para la producción de agua caliente a una temperatura de

1 1
90 ◦C para calefacción urbana. El vapor húmedo a baja presión de la
2 0
turbina también se utiliza en la producción de agua caliente.
3 2.57
Proporcione una simulación de combustión de carbón y cogeneración
de energía y calor usando Aspen Plus. ¿Cuánta electricidad y agua 4 −0.00505
caliente puede producir la unidad? 5 9.56
Ejercicio IV.4: El cloro debe eliminarse del aire para alcanzar límites 6 −0,0176
de emisión ambiental de menos de 1 mg Nm−3 de aire. El aire de 7 −3,03
operación de la unidad contiene 11 mol% Cl2 . 8 0.00785

Se usa una solución acuosa de NaOH al 18% para 9 0
eliminar el Cl2 en un absorbedor empacado. El caudal volumétrico
10 2
de la corriente de gas es de 3500 m3 h −1 . Diseñe los parámetros de
(estireno con PM a 164 g mol−1 ), 2% en peso de etilbenceno y Para el efecto de gel, utilice el número de correlación 2 de Aspen
el resto es solvente (pxileno). La alimentación ingresa al primer Help con los parámetros que figuran en la Tabla IV.4.
reactor a 70 ◦C y 2 atm. Las reacciones de polimerización tienen En el segundo paso, considere otra corriente de alimentación
lugar a 70 ◦C y 2 atm. Los productos del primer reactor ingresan al que contenga 0,15 % en peso de estireno, 35 % en peso de
segundo reactor que trabaja en las mismas condiciones que el acrilonitrilo, 2 % en peso de iniciador y 2 % en peso de etilbenceno
primer reactor. Ambos reactores son reactores de flujo de tanque y pxileno. Esta alimentación se procesa en un reactor con los
agitado con un volumen de 8 m3 . Considerando las constantes mismos parámetros que los anteriores. Compare la conversión y
cinéticas de las reacciones de polimerización dadas en la Tabla la distribución a lo largo de la cadena del polímero producido en
IV.4 disponible en el (Capítulo 16 (2)), calcule la conversión total y este reactor con el polímero producido en el caso anterior. Suponga
el grado de polimerización después del segundo reactor. Tenga que se mezclan productos de ambas corrientes. Compare la
en cuenta que en el modelo Aspen Plus CSTR, se debe usar el distribución larga de la cadena polimérica de estos productos
método de Newton para la convergencia del balance de masas e mixtos con productos de flujos individuales.
Inicializar usando integración.
387
Índice
a ensayo 6, 9, 13, 285, 295, 311 C

absorbente 3, 54, 145, 151, 203, 281, 347, parámetro de ensayo 287 cálculo 3, 6, 14, 38, 63, 101, 143, 206, 312
352, 361 ensayo de petróleo 9, 15, 35, 285, 289, cálculo del
absorción 5, 125, 145, 151, 169, 205, 355, 361 294 requerimiento de gas natural
torre de gerente de ensayo de refinación de petróleo 244 cálculo del
absorción 151 amina 15, 30, 286 requerimiento de refrigerante
347, 355–356, 360 absorbente de amina azeótropo 39, 41, 44, 140, 142, 281 búsqueda 215 cálculo de la
356, 359 solución de amina 355– de azeótropo 44 azeótropo cantidad de utilidad
356, 360 amina endulzante 356 análisis binario 44 azeótropo 215
análisis de rentabilidad 270 heterogéneo 44, 136 azeótropo homogéneo cálculo de entalpía 9, 164, 294 cálculo de
análisis 44 azeótropo ternario 44, 46, 142, 176 entropía 9 cálculo de
de sistemas ternarios 44 barra de requerimiento de vapor 215, 230, 232
herramientas de análisis 44, 47 análisis caso de estudio
binario 36, 38–39, 140 análisis b 108–109, 120, 169 catalizador 3, 102,
económico 65, 79, 223, 239, equilibrio 5 117, 124 , 141 , 175, 195, 215, 307 datos del
balance de energía 4, 9, 63, 69, 101, 131, catalizador 119,
242, 263, 275, 280 160, 203, 232, 361 balance 195 selección de catalizador
análisis de energía 14, 255–256, 280 de entalpía 57–58, 63, 67, 5 tipo de catalizador 5,
herramienta de análisis de energía 239, 253, 255, 101, 125, 156, 294 122, 307, 309 peso de catalizador 111
258 balance de masa 102, 136, 156, 294, lecho promedio de peso
herramientas de análisis de modelos 114, 386 de catalizador
230 análisis de puntos de pellizco 14, 239 balance de materia 64, 101, 125, 131, temperatura (WABT) 384 char 341–
herramienta de análisis de propiedades 6 162, 208, 218, 265, 358 342, 344 biochar 341
Análisis de envolvente PT 47–48 balance de población 160 binario coeficiente de
Análisis de propiedades de componentes puros 6, 28, 31, 127, 149, 350, 363 interacción binaria rendimiento 250 columna columna de
31, 36, 180 28, 31 , 35, 52, 127 , 188, 351 mezcla absorción
análisis de sensibilidad 114–115, 159– binaria 28, 42, 145, 147, 208 columna de destilación 35,
160, 229, 252, 281, 326 análisis 64, 70 , 136 sistema binario 6, 28, 38, 39, 41, 125, 127, 151, 169, 294, 309, 344 columna
termodinámico 198, 206, de extracción 148, 152
281 185 columna empaquetada 145 , 150–
Álamo temblón bloque 7, 54, 63, 70, 80, 304, 324 151, 153,
Dinámica de Aspen 10 bloque de calculadora 102, 227, 229, 240, 328, 361
Analizador de energía Aspen 239, 281 335, 356 bloque columna de preflash 294–295
Aspen HYSYS 9, 15, 30, 63, 108, 206, 242, de secador 324 bloque columna de regeneración 137, 170, 240,
286, 315, 384 de equipo 3 bloque de 281, 355–356, 360 columna
Aspen Plus 9–10, 28, 63, 108, 155, manipulador 207, 216, 219 bloque de de platos 145, 150–151, 362 combustión
206, 239, 289, 347 reciclaje 222 bloque 63, 110, 169, 233, 239, 244, 279
Analizador económico de procesos Aspen dividido 229, 335 bloque
(CÓMO) 79, 97, 123, 152, 166, 264 de hoja de cálculo 119–120 bloque combustión de combustibles sólidos 321
de operación de unidad 7, 67, 85, 111, 129, componente

Propiedad de Aspen 15, 20, 26, 30, 39, 137, 148, 155, 190, 347 relación componente aparente enfoque 349, 353
350 de ebullición 253, 294
388 índice
componente (continuación) costos de inversión 14, 264 costos densidad de fluido 73, 92, 164
atributos del componente 166, 321, 328, de fabricación 266, 270 costos de densidad de gas 156
344, 369 fórmula operación 254, 263, 266, 270, densidad de líquido 17, 85, 285
química del componente 15 ID del 275 densidad de partículas 164
componente 15, 240, 335, 342 lista de costos de mano de obra operativa densidad de sólidos 119
componentes 11, 15, 49, 64, 86, 270 costo del producto diseño
137, 188, 286, 315 270 costo del proyecto 77, diseño básico de planta 3
nombre de componente 15, 240 263 costos de materia prima diseño conceptual 3, 5, 236
selección de componente 15, 18–19 271 costo del reactor 122– parámetros de diseño 9, 67, 74
componente convencional 6, 11, 157, 285, 123 craqueo 177, 285, 307, 333 especificación de diseño 149, 190, 218, 240,
322, 341, 368, 375 craqueo catalítico fluido 307 unidad 328, 377 diseño
componente pesado 180, 193 de hidrocraqueo 309 de procesos 3, 6, 48, 77, 263, 280, 309
componente hipotético 15, 17 componente hidrocraqueo 285, 307, 309, 312, diseño de
clave 128–129, 143, 149, 185, 206, 208 384 concepto simple 175
componente temperatura crítica 15, 25–27 composición desorción 125, 132, 145 destilación
ligero 132, 135, 207, 285, 306 componente del petróleo crudo 285 crecimiento 11, 17, 35, 125, 152, 185, 193, 286 destilación
principal de cristales 160 curva 45, atmosférica
169, 275 componente no 86, 164 , 206, 253, 295, 380 curva compuesta 136, 294–295 , 300 , 302 destilación
convencional 6, 11, 15, 102 , 164, 322, 335 253, 258 curva de destilación 46, azeotrópica 125, 132,
pseudocomponente 6, 13, 285, 287 , 289, 295, 304, 312 secado curva 140, 177 destilación de bioaceite 341
19, 285, 291, 311, 341 generación de 156, 159, 170,
pseudocomponente 323 curva de eficiencia 164, 166, 171 curva
291 componente puro 6, 15, 17, 25, 64, de residuos mapa 44, 46, 140 curvas de destilación de petróleo crudo 285–286, 289,
residuos 36, 44, 46 curva de resultados 294
108, 169, 350, 369 115–116 equipo de destilación 150 síntesis
factor de compresibilidad 27, 98 de destilación 44–45 destilación
compresor 88, 97, 99, 168, 203, 233, ciclón 5, 125, 155, 163–164, 171 extractiva 132, 137,
264, 311, 384 169, 177, 239, 242
compresor potencia isentrópica 252 compresor d destilación reactiva 54, 141, 177, 188, 218,
isoentrópico 168, 233 condensador 54, 377 destilación
128 , 151, 188, 232, 280, 344, 356 comparación de datos de datos experimentales al vacío 280, 294, 300,
condensador de y del modelo 207 309
vapor parcial 301, 356 condensador de líquido datos de punto de corte secador 155–166, 170, 322
vapor parcial 240, 300 condensador total 305 recopilación de datos secador convectivo 156, 159, 170, 322 secador
54, 136– 3, 6 especificación de datos por aspersión 156
137, 218 291 datos experimentales 6, 25, 38, 42, secado 125, 155, 321, 326, 329 cinética
convergencia 9, 108, 131, 143, 159, 198, 294, 185, 206, 211, 305 de secado 322 secado de
386 criterios de datos de equilibrio 3, 6, 25, 39, 175, 206, 281 sólidos no convencionales 322
convergencia 222 método de datos de
convergencia 143, 216 problemas de alimentación 315 Es
convergencia 216 tolerancia de datos cinéticos 3, 6, 281 económico 3, 14, 79, 98, 252, 266, 275,
convergencia 222 enfriamiento 57, datos de propiedades del material 3, 6 367
64, 161, 195, 227, 335, 368 datos del modelo 41, 185, 207, 306 económica activa 79, 275
datos de equilibrio de fase 3, 6, 28, evaluación económica 3, 14, 77, 99, 211, 264,
refrigeración por amoníaco 175, 185, 206, 281 274 economía
232 agua de refrigeración 57, 67, 73, 168, datos de propiedades físicas 25–26, 155, 14, 79, 99, 151, 239,
208, 232, 255, 356 321 267
costo datos de solubilidad 160–161, 170 eficiencia
costos de capital 263–264, 270 decantador 54, 126, 142, 188 grados eficiencia adiabática 89–90, 168 eficiencia
estimación de costos 3, 14, 77, 79, de libertad 126, 148, 252 deshidrogenación energética 4, 14 eficiencia
263–264 116, 124, 175, 180, 193, 239, 255 politrópica 89 eficiencia del
costo de los servicios públicos 123–124, 266, proceso 5, 203, 206, 354 eficiencia de
280 costos directos 263–264 densidad 17, 20, 26, 195, 285, 321, 368 densidad separación 137, 164, 171, 300, 361
costos indirectos 263–264 aparente 287
Índice 389
electrolito 28, 30, 48, 125, 160, 347, DSTWU 129, 169 combustible 63, 241, 264, 321, 332
361 Expansor 88–89 requerimiento de combustible 233, 239,
química de electrolitos 347–348, Columna de extracción 148, 152 244 combustible derivado de basura (RDF)
360 Filtro 125, 155, 162 329, 346, 347
asistente de electrolitos 348–349 Calentador a fuego 122, 240, 261
métodos de propiedad de electrolitos 350 FLASH2 126, 161, 352 gramo
energía FLASH3 126–127, 148 gas

energía de activación 49, 111, 183, 185, Calefactor 57–58, 63, 70, 126, 207, 239, endulzamiento de gas ácido 355
374 250 gas de combustión 164, 178, 234, 240,
consumo de energía 203, 239, 250, HeatX, intercambiador de calor 63, 67, 73, 315, 326, 341,
356 232, 239, 328 384 limpieza de gas
integración energética 5–6, 239, 244, 280– HxFlux 63 333 tecnologías de limpieza de gas 333
281 MHeatX 63 conductividad térmica de gas 26
recuperación de energía 175, 219, 239, 242, Mezclador 54, 193, 217, 229 viscosidad de gas 26
244 Petrofrac 302, 344 gas ideal 15, 26, 30, 41, 146, 351 gas
Energía libre de Gibbs 6, 17, 25, 48, 106, Bomba 85–86, 168, 222 natural requisito 244, 250 gas de síntesis
108, 110, 347 ecuación RadFrac 54, 125, 131, 142, 188, 108, 264, 267, 279–280 gasificación
240, 361, 375 110, 169,
Ecuación de Antoine 15, 17 R Lote 111–112, 375 321, 329, 331, 337, 347 gasificación de
Ecuación de Arrhenius 49, 183, 280, 373– RCSTR 111–112, 375, 377 biomasa
374 Columna de absorción rehervida 145, 148, 329 , 333 gasificación de carbón 321,
Ecuación de Bernoulli 85 208 329, 332 gasificación agente oxidante
ecuación cúbica de estado 27–28, 185 REquilo 108, 265 329, 334, 336
ecuación de estado 27, 185, 206, 252, 294, RGibbs 109, 240, 326, 328, 335,
351 344 gasificación de combustibles derivados de
Ecuación de Ergun 119–120, 195 R Enchufe 110–111, 375 residuos 329, 334, 356
ecuación de suma 125–126, 131, 361 RStoic 101–102, 240, 265 gasificación de combustibles sólidos
RYield 102, 326, 328, 342, 344 322 gasificación de residuos sólidos 329, 332
ecuación de estado virial 27–28 Separador 46, 58, 126, 148, 155, 179, 352 gastos generales 226, 270, 273 diagrama
equilibrio cuadriculado 254, 258
equilibrio químico 6, 108, 110, 321, 347 Destilación abreviada 129
División 335, 342 h
composición de equilibrio 127, 169, 185, 250, Separador Trifásico 126, 148, calor
335 constante 198 calor de combustión 321, 323, 335 servicio
de equilibrio 6, 48, 108, 131, 169, 207, Válvula 57, 85, 92, 168, 233, 252, 279 de calor 63, 105, 169
349 etapa de equilibrio esterificación 15, 70, 169, 177, 181, integración de calor 251, 265
38, 125 , 131, 185, 351, 361 equilibrio 183 pérdida de calor 64,
líquidolíquido evaporador 160–161, 193, 207, 233, 235 bomba de calor
(LLE) 25, 28, 30, 39, 45, 148 equilibrio 280 250 recuperación de calor 239, 242,
de fase 3, 6, 25, 109, 155, planta existente 4–5, 203, 208, 263 extracto 253 medio de calentamiento 178,
175, 206, 281 equilibrio vaporlíquido 6, 31, 41, 148, 180, 239, 369 extracción 5, 193 precalentamiento 242, 311,
(VLE) 28, 39, 41–42, 125, 148, 152, 215 equipo de extracción 356 intercambiador de calor 63, 66, 72, 77,
45, 185 152 extractor 3, 148, 150 extractor 215 intercambiador de calor enfriador
centrífugo 152 extractor de aire 63 diseño detallado de intercambiadores de calor
equipos y modulos diferencial 152 mezclador 72
Columna de absorción 145, 147 sedimentador contactor 152 diseño y clasificación del intercambiador (EDR)
Enfriador de aire 63 63, 73
Compresor 88–89, 94, 168, 233, área del intercambiador de calor

248 f 70 diseño del intercambiador de calor 73,
Refrigerador 57, 63, 144, 235, 326 topología de diagrama de 255 detalles del intercambiador de
Cristalizadores 155, 161, 170 flujo calor 72 geometría del intercambiador de calor 63, 73,
Columna de destilación 58, 131–132, 142, 9 fluido paquete de fluido 25, 36, 49, 67, 76
208, 295 89, 118, 146, 188, 286, 315 red de intercambiadores de calor 14, 239
Secadora 155, 157, 159, 324 transporte de fluido 97 hervidor de agua 63
390 índice
intercambiador de calor (continuación) modelo paleta 54 ley de potencia 110, 368

intercambiador de calor de placas polimerización modelo 367, 373, presión
63 selección y costeo de 385 presión crítica 15, 26 presión de
intercambiadores de modelo de bomba 86, 168, 248 descarga 85, 97, 168
calor 77 intercambiador de calor de carcasa y modelo de pirólisis 321, 331, proceso
tubos 63, 67, 73, 76 341 evaluación económica del proceso 14, 77,
diseño simple de intercambiadores de calor modelo basado en tasa 125, 361 99, 211, 263
69 modelo de reciclaje 219, 222 diagrama de flujo del proceso (PFD) 7
termosifón 63 altura modelo de polimerización de crecimiento escalonado diagrama de flujo del proceso 3, 64, 79, 215
equivalente 361 atraco 112, 367 integración del proceso 4, 14
143, 156 especificación del modelo de usuario optimización del proceso 203
Vamos 312 modelo de válvula 58, simulación del proceso 3, 15, 203, 215, 236,
Correlación Hysim 76 85 humedad 155, 170, 322 285, 347 proceso
contenido crítico de humedad 156, 170, simplificado 215 producción
k 322 producción de
parámetros cinéticos 6, 49, 112, 184, 309, 376 contenido de humedad de equilibrio 156, vapor 168, 244 producción de gas de
323 síntesis 329 propiedad propiedad
volumen molar 27, 89, 372 física 9, 25–
l estructura molecular 18, 367 licor 26, 36, 155, 321 polímero propiedad 30,
madre 160, 170 369
separador líquido líquidolíquido 46, 126, 188, polímero propiedad método 372
335, 217 O propiedad método 25, 28, 39
conductividad térmica del líquido 26 optimización 3, 203, 215, 263, 336 resultados
viscosidad del líquido 26 de optimización 230 herramienta Malla PSD 157, 164, 323 bomba
diferencia de temperatura media de optimización 227 85, 97, 151, 168 , 248 pumparound
logarítmica 254 optimización de la relación de reciclaje 223 203, 294, 303, 384 pirólisis 48, 116, 234,
optimización de la relación de división 321 pirólisis de biomasa 341
metro 223
método 216 opciones opciones de diagrama
método predeterminado 108, 132, 216 de flujo 149 opciones de r
método de sustitución directa 216 refinado 149
informe 102 opciones de dirección de transferencia 222
Método de Newton 216 tasa
Método Wegstein 216 mezcla tasa de destilado 135, 141, 218, 240,
29, 44, 125 mezcla fase p 297
azeotrópica 39, 41 , 44, 54, 136, 140, 170, Regla de fase de Gibbs 39 índice de nucleación 160
188, 217 modelo separador de fase 126, 198 tubería clasificación 63, 69, 74, 85, 163, 168, 195, 362
92, 155, 168
absorbedor modelo 145 segmento de tubería 94 reacción
coeficiente de actividad modelo 28, 350, sistema de tuberías reacción de conversión 234, 279 reacción
372 92 de equilibrio 48, 51, 335 reacción de
modelo de polimerización de crecimiento en cadena punto punto de ebullición 15, 41, 285, 299, 341 polimerización por radicales libres
367 punto de pellizco 14, 239, 253 376
reactor de conversión modelo 48, 58, 103, Tecnología Pinch Point 253 punto de reacción catalítica heterogénea
234 ebullición real 285 índice de (LHHV) 49, 117 reacción
enfriador modelo 63 polidispersidad 368 polímero 30, de hidrocraqueo 309, 311 reacción iónica 30,
columna de destilación modelo 375 367 distribución de 347 reacción cinética 6, 49,
modelo de equilibrio 3, 25, 39 modelo tamaño de cadena de polímero 111, 175, 280, 374 calor de reacción 101,
de reactor de equilibrio 108 modelo cinético 380 142, 169,
de radicales libres 368 modelado de distribución del peso molecular del
gasificación 334 modelo de polímero 380 234
gasificador 335 polimerización 367 reacciones en electrolitos 51, 347,

Reactor Gibbs modelo 109, 169, 248 reactor producción de polímeros 367 351
cinético modelo 110 polimerización del estireno 368 reacción de velocidad simple 49
Índice 391
reactor s chorro lagrimal 10, 215, 233, 252 chorro

reactor adiabático 108, 118, 169, 193, 281 depurador 51, 352, 361, 363 utilitario 54, 215 chorro residual
reactor sensibilidad 114, 229 bloque 215, 239, 244 decapante 145, 151,
continuo de tanque agitado de sensibilidad 137, 324, 336, 354, 378 384
(CSTR) 5, 54, 111, 122, 177, 368 estudio de decapado lateral 295, 344
sensibilidad 185 valor de vapor de decapado 295, 315
reactor de lecho en ebullición 309 sensibilidad 222 simulación
reactor de equilibrio 106, 108 reactor de simulación en
lecho fijo 122, 309 reactor de blanco 11, 51, 137, 161 simulación de tanque t 63
gasificación 169, 332, 335 reactor de electrolitos 347 entorno de simulación tanque agitado 123, 152
membrana 177 reactor de lecho 48, 54, 57 arranque una simulación 3, 10 alquitrán 169, 332
móvil 122, 310, 332 reactor de flujo pistón concepto tecnológico 5, 175 ternario
(PFR) 111, 118, enfoque de simulación 3, 9 enfoque diagrama
194 orientado a ecuaciones 3, 9 enfoque modular ternario 36, 44, 140, 148 mapas ternarios 44,
reactor de pirólisis 234, 341 volumen secuencial 3, 9, 140 sistema ternario 25, 44
del reactor 111, 114, 123, 312 reactor de 215 termodinámica 25–26, 30
tamaño
refinería 307, 319, 384 reactor de lecho
de suspensión 122, 310 reactor distribución del tamaño de los cristales método termodinámico 3, 52, 140, 148,
estequiométrico 101 reactor de 160 distribución del tamaño de las partículas 289, 294
rendimiento 101, 326, 342 156, 164 tamaño del relleno 361 , 363 selección del método termodinámico 3, 25,
reciclar 54, 204, 219, 222 tamaño 74, 80, 97, 99, 119, 263 sólidos 185, 206
ciclo de reciclaje 9–10, 215, 217 sólidos módulo termodinámico 6, 25 propiedades
reciclaje 6, 215, 219, 223, 279 convencionales 15, 155, 321 sólidos no termodinámicas 29, 35 propiedades de
reciclaje de componentes inertes 215, convencionales 6 , 15 , 110, 155, 321 sólidos transporte 25, 36 turbina 85, 88
223 no
reciclaje de materiales 175, 215–216, convencionales
219 caracterización 6, 157 separador en
bucles de reciclaje 10, 215, 219, 384 reflujo de sólidos 155, 162, 328 solubilidad 160,
relación 350 splitter 144, 188, 190 unidad operación de unidad de contacto múltiple
de reflujo externo 129 reflujo total etapa alimentación etapa 129, 125
132 relación de 137 operación de unidad de contacto único 125
reflujo mínima 128–129, número mínimo de etapas
169 128, en
relación de reflujo 129, 132, 169, 190, 218, 240, 169 válvula 58, 63, 85–86, 97, 152 válvula
280, 294, 356, 384 refrigeración etapa teórica de alimentación 129 de expansión 251
215, 232, 251 , 265 ciclo de refrigeración etapa teórica 125, 131, 136, 294, 361 vapor
232 , 251 regeneración 5, 137 , 169, entalpía entalpía de vaporización 38 fracción
240, 281, 319, 355, 3 60 regeneración de estándar de formación 15 de vapor 47, 161 presión de
solución de arroyo vapor 17, 26, 85 variable
amina 356, corriente fría 63, 66, 239 corriente
360 de energía 9, 64, 89, 101, 108, 208 , 234, 328 variable manipulada 114, 150, 218, 229
generación de iones 348 corriente caliente navegador
generación de especies de sal 348 66, 168, 239, 242 , 253 corriente de de variables 109 depurador
volatilidad relativa 39, 129, 136, 176, 180, 185 recuperación 217, 227 , 368 corriente de venturi 155, 171, 333
eliminación material 5–6, 54, 64, 86, 101, 215 flujo de
eliminación reciclaje En
de cloruro de hidrógeno 347 eliminación de 5, 215, 219, 279 flujo lateral 301, 384 peso
gas amargo 332, 347, 356 resultados de flujo 65, 69, 72, peso molar 15 peso
Modo de actualización 259 102 molecular 17, 285

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Diseño de Procesos Químicos y

Diseño de Procesos Químicos y

Aplicaciones Aspen Plus y Aspen HYSYS

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Tapa dura ISBN: 9781119089117

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A mi madre, a Zuzana, ya Sebastian y Sabina

Lista de tablas xiii

Parte I Introducción al Diseño y Simulación 1

1 Introducción al diseño y simulación de procesos asistidos por computadora

2 Procedimiento general para la simulación de

2.3 Química y reacciones 48

Parte II Diseño y simulación de operaciones unitarias 61

4 Equipos de cambio de presión 85

5 Reactores 101 Balance de

6 Equipo de separación 125 6.1

7 Manejo de sólidos 155

7.4 Ciclón 163

Ejercicios – Parte II 168

Parte III Diseño y simulación de plantas: componentes convencionales 173

8 Diseño conceptual simple de un nuevo proceso 175 Análisis

9 Simulación de procesos en una planta existente 203

10 Integración de materiales 215

11 Integración Energética 239

12 Evaluación económica 263

Ejercicios – Parte III 279

Parte IV Diseño y simulación de plantas: componentes no convencionales 283

13 Diseño y simulación usando pseudocomponentes 285 Ensayos y

14 Procesos con Sólidos No Convencionales 321

15 Procesos con Electrolitos 347

Ejercicios – Parte IV 384

xiv Lista de tablas

xviii Lista de Figuras

Lista de Figuras xix

Lista de Figuras xxi

XXII Lista de Figuras

13.18 Especificaciones de la columna de predestello 296 Seleccionar componente no convencional Tipo de

Lista de Figuras xxiii

DEA dietanolamina de Gas natural

DPI Diagrama de instrumentos y tuberias A ÉL Asociación de Fabricantes de Intercambiadores

asociación estadística Coeficientes de actividad de los grupos funcionales

ΔrG Cambio de energía libre de Gibbs [J mol−1 ]

Δfh Entalpía molar de formación constante [kJ mol−1 ]

pag Número de fases

Vm Volumen molar [m3 mol−1 ]

A Área de intercambio de calor [m2 ]

Y Relación de área exterior/interior del tubo

cp el Diámetro interior del tubo [m]

f s Factor de ensuciamiento del lado de la carcasa [m2 K W−1 ]

R Resistencia total contra la transferencia de calor [m2 K W−1 ]

P1 Presión de entrada [Bien]

p1 Presión de entrada [Bien]

P2 Presión de salida [Bien]

p2 Presión de salida [Bien]

P.f. Energía hidráulica (energía fluida) [EN]

Pw Potencia mecánica (potencia de frenado) [EN]

A Parámetro de la ecuación para calcular la constante de equilibrio de la reacción

Allá Concentración del componente i [mol m−3 ]

hj Entalpía de la corriente de entrada j [J mol−1 ]