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N

PRINCIPIOS Y MANTENIMIENTO

f-

*—

* 4

S. R. Majumdar

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Prefacio

Durante las últimas décadas se han introducido, en el campo de la manufactura, diversas técnicas de automatización y racionalización con el fin de acrecentar la productividad industrial global. La aplicación del aire comprimido, como medio de automatización de la fábrica, se ha vuelto permanente en las plantas modernas de ingeniería. El control neumático es un método barato, pero eficaz, de técnica de automatización y, por consiguiente, ha encontrado una aplicación extensa en todo el mundo, en la robótica y para coger y colocar dispositivos. Incluso en nuestro país (la India) esta rama específica de la ingeniería mecánica está surgiendo con lentitud y tan sólo es natural que este tema deba impartirse a los estudiantes de las institucio­ nes politécnicas y de ingeniería. Para popularizar la materia entre la comunidad estudiantil es necesario que, en el mercado, se disponga de libros y literatura sufi­ cientes y este sencillo factor impulsó al autor a escribir este libro. La estrecha intervención que este autor tuvo en la conducción de diversos cur­ sos de capacitación profesional, en el campo de la energía de los fluidos, durante las últimas dos décadas, le permitió tener una idea clara y de primera mano acerca del nivel actual de esta tecnología en boga y, de este modo, le permitió estructurar el contenido de modo que se acoplara a las necesidades específicas de las industrias y de los estudiantes de los institutos profesionales. Se espera que los estudiantes de escuelas politécnicas y, probablemente, de ingeniería encuentren, en general, este libro bastante sencillo e informativo. Se han cubierto con detalles, de manera sencilla, el principio fundamental de los elementos y de los controles neumáticos, de modo que se puedan apreciar los mismos. En este libro se incluye un buen número de ejemplos de diseño de circuitos, para familiari­ zar a los lectores con diversos métodos para diseñar un diagrama de circuito, junto con las complicaciones que comprende. También se ha cubierto con amplitud la detección de fallas, de modo que el libro también sea apreciado por los ingenieros de planta. El autor se sentirá satisfecho si el libro sirve a la causa de los estudiantes pa­ ra quienes está dirigido y, en ese caso, manifiesta su agradecimiento a todos sus amigos, colegas y admiradores, sin cuyo apoyo activo, ayuda y colaboración, este libro no habría visto la luz. Sobre este particular, el autor se siente profundamente obligado con Shri S. K. Giri, Director of Training, DGE&T, Nueva Delhi, y con Shri Y. Singh, Director of Apprenticeship Training, DGE&T, Nueva Delhi, por su bondadosa colaboración y su autorización para publicar este libro. El autor también reconoce públicamente su profunda gratitud a Shri K. Vaidyaraman, Director, ATI, Madras, por su guía y estímulos continuos para sacar a la luz este libro. Igualmente, el autor se siente agradecido a M/s Tata McGraw-Hill y sus funcionarios por mostrar su interés para llevar a cabo esta publicación. De manera análoga, el autor expresa su intensa gratitud a todos los miembros directivos de ATI, pasados y actuales, quienes lo alentaron con sus valiosas suge-

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vi

Prefacio

rendas. A este respecto, se siente obligado a mencionar, en especial y especí­ ficamente, a sus pocos amigos y colegas quienes se ofrecieron de todo corazón a ayudarle de toda manera posible durante la preparación del manuscrito y a suminis­ trarle la fortaleza y el vigor que le permitieron recorrer un largo camino hasta el éxito de esta aventura. Asimismo, manifiesta gratitud a su familia, quienes soporta­ ron la carga de su continuo rechazo a las tareas domésticas durante la etapa de escritura del libro. Por último, el autor hace un llamado a los lectores futuros y a los expertos en el campo para que ofrezcan su crítica, sin excepción, de modo que los errores y desequilibrios que podrían haberse deslizado en el libro, puedan corre­ girse en la edición subsiguiente.

S.

R. M

a j u m d a r

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Contenido

Prefacio

v

  • 1. Sistem a neum ático y unidades físicas

1

  • 1.1 Aplicación de la neumática I

Principios físicos

  • 1.2 2

  • 1.3 Presión atmosférica 3

 
  • 1.4 Leyes de los gases

5

  • 1.5 Unidad de presión

7

  • 1.6 Medición del volumen

8

  • 1.7 Unidades SI para los ingenieros especialistas en energía de fluidos 8

 
  • 1.8 Ventajas del sistema SI

11

Bibliografía 11

  • 2. N ecesidades básicas para el sistem a neum ático y disposición de la tubería

12

  • 2.1 Sistema básico 12

  • 2.2 Generación del aire comprimido 13

 
  • 2.3 Selección de la tubería para el sistema neumático 14

  • 2.4 Capacidad nominal de presión para los materiales

de tubos

21

  • 2.5 Ajustes de la tubería 22

 
  • 2.6 Tamaño del tubo 26

  • 2.7 Conectores roscados 26

  • 2.8 Pérdida de presión en la línea neumática 27

 
  • 2.9 Accesorios para líneas 27

 

Bibliografía

32

  • 3. Compresor de aire

33

  • 3.1 Tipos de compresores de aire

33

  • 3.2 Clasificación de los compresores

34

  • 3.3 Tipos de compresores de aire de desplazamiento positivo

  • 3.4 Diagrama PV

40

  • 3.5 Potencia absorbida en la compresión

  • 3.6 Otros tipos de compresores

42

41

  • 3.7 Criterios de selección para los compresores

51

35

  • 3.8 Válvulas de compresores en los compresores del tipo

reciprocante

54

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viii

Contenido

  • 3.9 Tanque de compresión 55

    • 3.10 Válvulas de seguridad 56

    • 3.11 Control de la capacidad 56

    • 3.12 Condensación de agua 59

    • 3.13 Cálculo del costo del aire comprimido Bibliografía 62

61

  • 4. A condicionam iento del

aire com prim ido

6 3

  • 4.1 Unidad FRL 63

 
  • 4.2 El aire contiene agua 64

  • 4.3 Filtro de aire 65

  • 4.4 Regulador de presión 68

  • 4.5 Lubricador 69

  • 4.6 Manómetro 77

  • 4.7 Instalación de la unidad FRL 77

 
  • 4.8 Secado del aire comprimido 78

  • 4.9 Humedad 78

  • 4.10 Secadores refrigerados 82

 
  • 4.11 Secadores químicos 84

  • 4.12 Supresión del punto de rocío 85

  • 4.13 Secadores de adsorción 86

  • 4.14 Métodos de regeneración 86

  • 4.15 Regeneración sin calor 86

  • 4.16 Precaución importante 87

  • 4.17 Selección de los secadores 87

  • 4.18 Enfriamiento debido a la expansión del aire 88

 

Bibliografía

88

  • 5. Cilindros y m otores neum áticos

 

8 9

  • 5.1 Tipos de cilindros

89

  • 5.2 Cilindro de doble acción

93

  • 5.3 Otros cilindros neumáticos

94

  • 5.4 Conjunto amortiguador

97

  • 5.5 Tipos de montajes 100

  • 5.6 Materiales usados para la construcción de

cilindros

101

  • 5.7 Velocidad del pistón

103

  • 5.8 Fuerza del pistón

103

  • 5.9 Consumo de aire

104

  • 5.10 Tamaño del cilindro

105

  • 5.11 Ideas sobre instalación y mantenimiento

105

  • 5.12 Lubricación del cilindro

106

  • 5.13 Motor neumático 107

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Contenido

ix

  • 5.14 Motor neumático y eléctrico: comparación

108

  • 5.15 Aplicación de la neumática en las herramientas manuales Bibliografía 117

111

6.

Válvulas neum áticas

118

  • 6.1 Controles neumáticos 118

  • 6.2 Válvulas de control de dirección (válvulas C.D.) 119

  • 6.3 Construcción básica de las válvulas 122

  • 6.4 Control 126

  • 6.5 Válvula de impulsos 128

  • 6.6 Reguladores de velocidad 131

  • 6.7 Válvula de escape rápido 134

  • 6.8 Válvula de retraso en el tiempo 134

  • 6.9 Funciones lógicas 136

  • 6.10 Válvula de lanzadera 136

  • 6.11 Válvula gemela de presión 137

  • 6.12 Válvula accionada por solenoide 137 Bibliografía 140

Circuitos neum áticos básicos

141

  • 7.1 Símbolos 141

  • 7.2 Circuito neumático básico 146

  • 7.3 Operación por impulsos 147

  • 7.4 Control de la velocidad 149

  • 7.5 Escalonamiento del movimiento 150

  • 7.6 Ejemplo de un diseño de circuito 157

  • 7.7 Manejo por vacío 159

  • 7.8 Conclusión 161 Bibliografía 161

Hidroneum ática

162

  • 8.1 Compresibilidad 162

  • 8.2 Solución 163

  • 8.3 Técnica de conexión 163 V

  • 8.4 Tipos de sistemas hidroneumáticos 163

  • 8.5 Unidad hidráulica reguladora 166

  • 8.6 Cilindro hidroneumático 167

  • 8.7 Unidad reguladora en paralelo 168

  • 8.8 Cilindro integral de aire-aceite 168

  • 8.9 Tipos de alimentación 169

    • 8.10 Intensifícador 169

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x

Contenido

  • 8.11 Comparación de los sistemas hidroneumático,

hidráulico y neumático

169

B ib'lio grafía 170

9.

Fluídica y lógica fluídica

171

  • 9.1 Fluídica 171

  • 9.2 Fundamento histórico 173

  • 9.3 ¿Qué lo hace funcionar? 174

 
  • 9.4 Basculador biestable 175

  • 9.5 Amplificador de turbulencia 177

 
  • 9.6 Neumática de baja presión 178

  • 9.7 Sensores neumáticos 179

  • 9.8 Aplicación de la fluídica; neumática

 

de baja presión como sensores

180

  • 9.9 Desarrollos futuros 183

  • 9.10 Dispositivo proporcional 185

 
  • 9.11 Confiabilidad 185 Bibliografía 186

  • 10. A utom atización y principio de diseño del circuito neum ático

 

187

 
  • 10.1 Controles neumáticos 187

  • 10.2 Aplicación en las máquinas-herramientas

 

y otros campos mecánicos

189

  • 10.3 Diagrama funcional en el diseño de un circuito neumático

191

  • 10.4 Diagrama de movimientos 193

 
  • 10.5 Sistema en cascada del diseño de un circuito neumático 194

 
  • 10.6 Lógica en el diseño de un circuito neumático 197

  • 10.7 Aritmética binaria 201

  • 10.8 Lógica y álgebra booleana 202

 
  • 10.9 Teorema de De Morgan de la inversión

203

  • 10.10 Ejemplos de ecuación de control

208

  • 10.11 Uso del mapa de Karnaugh-Veitch para el diseño

 

de un circuito neumático

209

  • 10.12 Diagrama K-V, 213

  • 10.13 Problemas sencillos de control

221

Bibliografía 249

  • 11. Controles eléctricos en los circuitos neum áticos

 

251

  • 11.1 Electroneumática 251

  • 11.2 Electroimanes de accionamiento

  • 11.3 Contactores e interruptores

253

252

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Contenido

xi

11.4

Relevadores

254

  • 11.5 Interruptor limitador 259

  • 11.6 Aplicación de las funciones de interrupción; posibilidades 259

  • 11.7 Circuitos electroneumáticos 261 Bibliografía 270

M antenim iento del sistem a neum ático

y detección

de fallas en

el m ism o

271

  • 12.1 Necesidad de mantenimiento de los sistemas neumáticos

  • 12.2 Problemas comunes

en un sistema neumático

273

271

  • 12.3 Programa de mantenimiento de un sistema neumático

277

  • 12.4 280

Detección de fallas

  • 12.5 Unas cuantas ideas acerca

del mantenimiento

281

  • 12.6 282

Resistencia al flujo

  • 12.7 282

Fallas de los sellos

  • 12.8 Mantenimiento del compresor de aire

284

  • 12.9 Instrucciones para eliminar los problemas de operación del compresor de aire Bibliografía 292

286

Apéndice

2 9 3

índice

2 9 7

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X

'

---------------------------------------------------------1

Sistema neumático y unidades físicas

RESUMEN I

La tecnología de la neumática ha ganado una importancia tremenda en el campo de la racionalización y automatización del lugar de trabajo, desde las antiguas obras de madera y las minas de carbón, hasta los modernos talleres de máquinas y robots espaciales. Ciertas características del aire comprimido han hecho este medio bastante adecuado para usarlo en las modernas plantas de fabricación y producción. Por lo tanto, es importante que los técnicos e ingenieros tengan un buen conocimiento de guía del sistema neumático, las herramientas accionadas por aire comprimido y otros accesorios, incluyendo un concepto completo y claro de los principios físicos que rigen el comportamiento del aire comprimido. En este contexto, resultará útil conocer las unidades Jisicas y matemáticas apoyadas por el uSistema Internacionar, ya que, hoy en día, casi todos los países usan las mismas unidades de medición. De manera análoga, un concepto claro de la Jisica de la presión y la fuerza puede ayudar a los ingenieros y técnicos a comprender mejor la materia.

  • 1.1 APLICACIÓN DE LA NEUMÁTICA

La tecnología de la neumática se refiere al estudio del comportamiento y aplicación del aire comprimido. Aun cuando la ciencia del aire era conocida por el hombre desde hace siglos, no se aplicaba mucho en la industria antes del inicio de la Segun­ da Guerra Mundial (1939-1944). Durante la guerra, muchas industrias en todos los países occidentales desarrolla­ dos empezaron a cambiar para emplear cada vez más equipo y maquinarias automá­ ticas. Muchos de éstos eran accionados y retroajustados con dispositivos y acceso­ rios accionados neumáticamente, con fines de fabricación y otras actividades, para satisfacer la repentina necesidad de una mayor producción de artículos bélicos con la tremenda escasez de mano de obra técnica calificada. Esta fue la época en que se inició el concepto actual de automatización, incitan­ do al hombre a usar aire comprimido en las plantas de producción. En la actualidad, las herramientas y accesorios accionados por aire comprimido son una imagen co­

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2

Capítulo 1

mún en cada una de las industrias, y en todas ellas, no sólo en los países tecnológi­ camente avanzados, sino incluso en aquéllos en donde las actividades industriales se encuentran todavía en su etapa inicial. Con la introducción de la neumática en el proceso de fabricación, la industria se beneficia con un medio más barato de automatización, el cual, si utiliza con buen juicio, puede llevar el costo de producción hacia un nivel mucho más bajo. Hace unas cuantas décadas, la aplicación máxima de la neumática se encontraba probablemente en el campo de la construcción, en don­ de la fuente principal de potencia para las herramientas como los martillos mecáni­ cos, los taladros, los aprietatuercas, las remachadoras, etc., sólo era el aire compri­ mido. En la actualidad, la lista no tiene fin. Ahora se usa aire comprimido en todo el ámbito de la vida industrial, empezando con grúas neumáticas hasta la aplicación de ese aire en el sistema de frenado de los automóviles, los vagones de ferrocarril, las vagonetas, las impresoras y qué otra cosa no. De hecho, en estos días se encuentra que se aplica de manera extensa en todos los campos. Pero, ¿por qué? La respuesta encuentra su fundamento en algunas de las características básicas que hacen de la aplicación de la neumática más ventajosa y que sea excepcional­ mente adecuada en su manejo. Las características siguientes son notables:

  • 1. Amplia disponibilidad del aire

  • 2. Compresibilidad del aire

  • 3. Facilidad para transportar el aire en recipientes a presión, contenedores y tubos largos

  • 4. Características del medio de ser a prueba de incendio

  • 5. Construcción sencilla de los elementos neumáticos y facilidad en su manejo

  • 6. Alto grado de facilidad de control de la presión, velocidad y fuerza

  • 7. Posibilidad de un fácil, pero razonablemente confiable, control a distancia

  • 8. Mantenimiento más fácil

  • 9. Características del medio de ser a prueba de explosión

  • 10. Costo comparativamente más bajo en relación con otros sistemas

En comparación con el sistema hidráulico, el sistema neumático tiene mejores ventajas de operación, pero hasta ahora no puede reemplazar a aquél, por lo que se refiere al requisito de potencia y de exactitud de las operaciones. En zonas de ries­ gos, es probable que el aire sea un mejor medio de proporcionar energía que el sistema eléctrico, el hidráulico y el de vapor. Por el momento, es posible que no sea necesario abundar más sobre la multitud de ventajas que pueden lograrse de la apli­ cación de la energía neumática en las plantas y sistemas de producción, excepto lo que ya se ha mencionado.

  • 1.2 PRINCIPIOS FÍSICOS

Aire. La Tierra está rodeada por aire hasta una altura de aproximadamente 1 600 km, desde la parte superior del suelo. Se sabe que el aire más cercano al suelo es más denso, en tanto que, al subir, la densidad del aire empieza a disminuir. Esta capa gaseosa de aire alrededor de la Tierra se conoce como atmósfera. El aire es invisi­ ble, incoloro, inodoro y sin sabor. Los principales constituyentes del aire, en volu­

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Sistem a neumático y unidades física s

3

men, son 78% de nitrógeno, 21% de oxígeno y 1% de bióxido de carbono y otros gases, incluyendo cierta cantidad de vapor de agua. Aunque se encuentra que todos estos componentes del aire conservan sus propiedades particulares, para todos los fines prácticos; ese aire, que es una mezcla de varios elementos químicos, cumple con las leyes de los gases, precisamente como cualquier otro gas perfecto o ideal.

  • 1.3 PRESIÓN ATMOSFÉRICA

El aire que rodea la Tierra ejerce una presión sobre la superficie de la misma (Fig.

1.1). La presión en

los gases

se debe

a la acción

y reacción de

los átomos inter­

moleculares de ellos. Se ha observado que la actividad intermolecular empieza a disminuir hasta que se suspende por completo a la temperatura del cero absoluto. La medida de la presión atmosférica al nivel normal del mar es de 760 mm de mercurio (Hg). Esto también es equivalente a:

760 mm de Hg = 76 cm de Hg

1.013 bar

= = 10 m de columna de agua

El aire circundante ejerciendo presión

Fig. 1.1 El aire atmosférico ejerce presión sobre la Tierra

De manera común, se usan diversas unidades para denotar la presión, como kg/cm2, atm (o, a veces, at) o, incluso, psi [es decir pounds per square inch (libras por pulgada cuadrada), aun cuando esta unidad no se debe usar, ya que la India ha pasado al sistema métrico de medidas desde 1957 en adelante]. La presión atmosférica se mide por medio de un barómetro de tubo en U, en tanto que para medir la presión en una máquina-herramienta o un recipiente de aire, se usa un manómetro de tubo de Bourdon. En épocas más recientes, han surgido las herramientas y manómetros digitales para medir la presión. En realidad, la presión

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4

Capítulo 1

indicada en el manómetro es una sobre la presión atmosférica, la cual también se denomina presión barométrica y se suma a la presión manométrica para obtener la presión absoluta. Para la mayor parte de los cálculos de ingeniería relacionados con la presión, tiene que usarse el valor absoluto de la presión y, por consiguiente, es esencial que los lectores comprendan la diferencia entre presión absoluta y manomé­ trica, como se ilustra en la figura 1.2.

<D

Y

Presión atmosférica

--------------------

8 - 0

c

T“

o

5

-o

CO

<D

Vacío (No hay presión)

[P(abs> = P(m¡n) + presión atmosférica]

Fig. 1.2

Concepto de presión manométrica y presiones absolutas. (Nota: La presión atmosférica no es exactamente de 1 bar. Es 1.013 bar al nivel normal del mar.)

Puede calcularse la presión atmosférica a partir del principio fundamental del barómetro, el cual sigue la ley de que su lectura corresponde a la presión debida a la altura del mercurio (Hg) en el tubo y su peso:

Presión atmosférica = p gh

(1.1)

en donde

p = densidad del Hg, 13.06 g/cm3 g = 9.81 m/s2 = aceleración debida a la gravedad h = altura de la columna de mercurio = 76 cm al nivel normal del mar

Mediante el cálculo, de acuerdo con la fórmula anterior, la presión atmosférica es igual a 1.013 bar. Pero, para facilitar los cálculos, suele tomarse como igual a 1.0 bar.

En la figura 1.2, la presión atmosférica se toma (lo que se indica por la línea punteada) como 1.0 bar. La presión hacia arriba de esta recta es la indicada por el manómetro. Por consiguiente, la presión en el punto Z es 1 bar (man); es decir, debe leerse como presión manométrica de 1 bar. Para hallar la presión absoluta en este punto, el cálculo se realiza del modo siguiente:

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Sistem a neumático y

unidades física s

5

Presión absoluta = presión manométrica + presión atmosférica

(1.2)

/*(*)

=

í ’f— , +

1 bar

(1.3)

PZ(abs) = 1 bar (man) +

1 bar = 2 bar (abs)

De manera análoga, en el punto X, la presión es 1 bar (abs); es decir, 0 bar (man). En el punto Y, la presión está por debajo de la atmosférica; es decir, se trata de un vacio parcial. El vacío completo es la presión cero; es decir, no hay presión. La

presión en

Y se expresa como 0.6 bar (abs); es decir, arriba de 0. A veces se usa el

término presión negativa, lo cual significa que la presión en Y es (0.6 -

1.0) = -0.4.

Se puede observar el signo negativo.

Por lo tanto

P(ahs) = P(m<m)+ presión atmosférica, P(man) = P(abs) “ presión atmosférica

En seguida se dan unos cuantos ejemplos sencillos sobre los conceptos presentados:

Ejemplo 1.1 Conviértanse 6 kg/cm2 (man). [Aun cuando no debe usarse kg/cm2 como unidad de presión (ya que kg es la unidad de masa), del mismo modo se ha usado aquí, en virtud de que todavía es de empleo muy común. En realidad se debe usar Pa o N/m2, en lugar de kg/cm2.]

Presión absoluta = presión manométrica + presión atmosférica = 6 kg/cm2 + 1 kg/cm2 = 6 kg/cm2 (man) = 7 kg/cm2 (abs) = 7 bar (abs)

 

Ejemplo 1.2

Ejercicio

De manera análoga, 2.5 bar (abs) = (2.5 -

1) bar =

1.5 bar (man)

Conviértanse

i)

5 bar (abs) en presión manométrica

ii)

12 bar (man) en presión absoluta

iii)

9 kg/cm2 (abs) en presión manométrica

1.4

LEYES DE LOS GASES

Ya se ha expresado que, aun cuando el aire es una mezcla de varios gases, se com­ porta como un gas perfecto o ideal, con una desviación muy insignificante respecto de éste. Como consecuencia, las dos leyes de los gases conocidas como ley de Boyle y ley de Charles se aplican por igual al aire. A continuación se da una breve exposi­ ción sobre estas dos leyes:

  • 1.4.1 Ley de Boyle

La ley de Boyle afirma que, si la temperatura permanece constante, la presión de una masa confinada de gas variará inversamente con su volumen. Por consiguiente, si P es la presión absoluta de un gas y V es su volumen entonces, según la ley de Boyle (Fig. 1.3):

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6

Capítulo 1

P2,V2

Fig. 1.3

Ley de Boyle: Pj = presión inicial P2 = presión final; Vx - volumen inicial; V2 = volumen final; PjV, = P2V2

o sea

P

oc

  • V (1.4)

PV = constante

(1.5)

Por lo tanto, se puede escribir que

= P2V2 = P,V3 ...

P„V„

(1.6)

en donde Px, P2, P}, P„ y

V,, V2> Kr etc. son la presión y el volumen del gas en las

posiciones respectivas.

De donde, se puede ver que

A - ™

y, de manera análoga,

(1.7)

Ejemplo Un tanque de compresión para aire tiene un volumen de 0.5 m3 a una presión de 6 kg/cm2 (man). Si se aumenta el volumen del tanque hasta 1 m3, ¿cuál será la presión del mismo aire? De acuerdo con la ley de Boyle, P2V2 = P\V¡, en donde P, y V, son la presión y volumen iniciales y P2 y V2 son la presión y volumen finales, respectivamente.

Por lo tanto,

P2 =

V2

1

= 7 x 0.5 = 3.5 kg/cm2 (a)

Presión manométrica = (3.5 -

1) kg/cm2 (man) = 2.5 kg/cm2 (man)

  • 1.4.2 Ley de Charles

La ley de Charles afirma que si permanece la presión constante, el volumen de una masa dada de gas variará directamente según su temperatura absoluta.

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Sistem a neumático y

unidades física s

7

Si Tj y T2 son las temperaturas absolutas inicial y final, respectivamente, y Vx

y V2 son los volúmenes inicial y final de una masa dada de gas, entonces

 

VX~ T X

 

Por lo tanto,

— = constante

 

(1.8)

Tx

V

V

T

V

Por consiguiente,

—- = —-

o sea — = —

(1.9)

T\

T2

 

m

x

7l =ü

(

 

(V¡)

1 .4 .3

Leyes

com binadas de los gases

 

Para la misma masa de gas que sigue las leyes de un gas ideal, las dos leyes antes

enunciadas se pueden expresar en una forma combinada, como sigue:

 
 

—— PV = m R T

 

(1.11)

en donde P = presión absoluta (kg/cm2) (abs) u otras unidades V = volumen (m3)

T = temperatura absoluta (K)

m = masa del gas (kg)

R = constante de los gases

La constante de los gases (R) es la cantidad de trabajo requerida para elevar la

temperatura de una masa de 1 kg del gas en un kelvin.

  • 1.5 UNIDAD DE PRESIÓN

Aunque el kg/cm2 todavía se usa como unidad de presión, en realidad no es del todo

correcto. Al ser el kilogramo la unidad de masa, no debería usarse como unidad de

fuerza (en tal caso, a menudo se escribe kgf, para indicar que se trata del kilogramo

fuerza). De acuerdo con el sistema SI de unidades, la unidad de fuerza es el newton

(N) y la de área es el metro cuadrado (m2). Por lo tanto, la unidad de presión, según

la definición de ésta, debe ser 1 N/m2.

1 N/m2 se llama 1 pascal (Pa) en el sistema SI.

Según las normas ISO, 100 000 Pa = 1 bar, o sea, 105 Pa = 1 bar. En donde el bar se

ha aceptado como una unidad adicional de presión, para el uso industrial, en el sistema SI:

1 bar

= 1 bar =

105 Pa = 105 N/m2 1 000 mbar = 750 torr,

1 torr =

1 mm de Hg

Este tema se analiza con detalle en la sección 1.7 de este capítulo.

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8

Capítulo 1

  • 1.6 MEDICIÓN DEL VOLUMEN

En el sistema métrico, una unidad usada con frecuencia para medir volúmenes es el

litro (L; 1 Les, por definición, 1 dm3, es decir,

1 L = 10“3 m3). Al ser el aire un material

compresible, el volumen cambia según la presión. De acuerdo con la ley de Boyle,

a temperatura constante, la presión y el volumen de una masa contenida de aire son

inversamente proporcionales. Pero en todas las estimaciones prácticas sólo se con­

sidera la necesidad de aire a la presión atmosférica normal. La capacidad de un

compresor se expresa por: i) la cilindrada o volumen barrido y ii) la cantidad de aire,

a la presión atmosférica, por minuto que puede entregar, a una velocidad particular.

El cálculo del volumen barrido y la entrega de aire libre se puede realizar, para

los compresores del tipo reciprocante, como se indica a continuación:

Volumen barrido = área de la sección transversal del cilindro x carrera x rpm

Entrega de aire libre = volumen barrido x eficiencia volumétrica (7/voI); es decir,

2 /

=

f t r ? v o i

en donde Qh = volumen

barrido, = entrega de aire libre.

( 1

.

1

2 )

  • 1.7 UNIDADES SI PARA LOS INGENIEROS ESPECIALISTAS EN ENERGÍA DE FLUIDOS

El System’e International d’Unites, la forma moderna del sistema métrico, el cual

fue aceptado en la XI Conferencia Internacional de Pesos y Medidas, en 1960, en la

actualidad ha sido adoptado en todo el mundo. El punto positivo más importante de

este sistema se apoya en su completa racionalización y estandarización de las uni­

dades métricas principales, sus nombres y símbolos. En vista del cambio cualitativo

en la perspectiva de los científicos, ingenieros y tecnólogos de la actualidad, en la

edad espacial, la cual literalmente ha fundido a la comunidad tecnológica en una

sola entidad, el sistema SI ha satisfecho la necesidad creciente de un lenguaje técni­

co común. Por consiguiente, este sistema ha llegado para quedarse durante varias de

las futuras décadas. En nuestros días, aproximadamente más del 80% del mundo ha

aceptado el sistema SI, el cual es el producto de la evolución de las ideas presenta­

das por el profesor Giovanni Georgi de la Universidad de Roma, quien en 1901

•sugirió por primera vez que las unidades de la mecánica debían eslabonarse con las

electromagnéticas, lo cual fue adoptado en 1950 en la forma del sistema MKSA o

de Georgi. El sistema SI no es otra cosa que una racionalización adicional del sistema

Georgi que le da una forma más concreta, práctica y útil, adecuada para la práctica

moderna actual. En virtud de la adopción del sistema SI por parte de los países en los que con

anterioridad se encontraban utilizando el sistema de medición de pie, libra y segun­

do, los ingenieros y técnicos de esos países se encontraron en una situación peculiar

que demandaba la conversión de su práctica antigua acerca de las ideas referentes a

los sistemas de medición. Los viejos hábitos mueren difícilmente y, como conse­ cuencia, surgen complicaciones debidas a la mezcla de libras y kilogramos, pulga-

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Sistema

neumático

y unidades físicas

Tabla 1.1 Unidades del SI

No.

  • S. Cantidad

Unidad y símbolo del SI

1 •

Longitud

metro (m)

Ángulo plano

  • 2. radián (rad)

Área

  • 3. metro cuadrado (m2)

  • 4. metro cúbico (m3)

Volumen

  • 5. Tiempo

segundo(s)

Velocidad

  • 6. metro/segundo (m/s)

  • 7. radián/segundo

Velocidad

angular

Frecuencia de

(rad/s)

recíproco de segundo

rotación

(s-1)

  • 9. metro cúbico por segundo (m3/s)

Gasto

10.

Masa

kilogramo (kg)

Unidad

FPS

Factor de conversión del FPS al SI

Observaciones

pie

1

ft = 0.3048 m

 

A menudo se usan km, cm, mm, (jm,

grado

Io = 71/180 rad

como múltiplo o submúltiplos. Se recomienda usar el grado cuando el radián no resulta adecuado

pie cuadrado

1

ft2 =

0.09290304 m2

 
 

= 9.2903 x 10“2 m2

 
 

1

in2 = 6.4516 x

10"4

nr

  • 1 in2 = 6.4516 cm2

pie cúbico

1

ft3 = 0.028316

m3

También se pueden usar cm3, dm3

 
  • 1 dm3 = 1 litro

segundo

Pero no se recomienda el uso del litro para la medición de precisión También se pueden usar mili segundo,

pie/segundo

1 ft/s = 0.3048 m/s

 

microsegundo, etc. (ms, jus, ns, etc.) Se puede usar kilómetro/hora para de­ notar una velocidad más alta 1 km/h = 1/3.6 m/s

 

Se pueden usar revolución por minuto o por segundo

pie cúbico/

1

ft3/min

También se puede usar el litro por mi­

segundo

= 4.7183 x 10-4 m3/s

 

nuto (uso limitado)

galón/minuto

1

g.p.m. = 75.8 x 10~6 m3/s

  • 1 L/min = 1/(6.10)4 m3

libra

1

Ib = 0.4536 kg

 

Para masas mayores se puede usar

 

la tonelada métrica

(continúa)

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<0

10

Capítulo

1

Tabla 1.1 Unidades del SI (Continuación)

No.

Factor de conversión

 
  • S. Cantidad

Unidad y símbolo del SI

Unidad

FPS

del FPS al SI

Observaciones

  • 11. kilogramo por m3

Masa

libra por pie

libra fuerza

1

lb/in3

Para fines limitados, también se pue­

(densidad)

(kg/m3)

cúbico o

=

27.6804 x 103 kg/m3

den usar kg/L, lb/in3, g/L, g/mL

  • 12. newton (N)

Fuerza

libra por pulgada cúbica

1

lbf = 4.45 N

En unidades técnicas métricas, la fuerza se expresa en kgf, 1 kgf = 9.81 N

Peso específico

  • 13. newton por m3

lbf/in3

1

lbf/in3 =

271.55 x 103

 

(N/m3)

N/m3

  • 14. newton-metro (N • m)

Torque (momento

ft • Ibf

1

ft • lbf =

1.3563 N -m

de torsión)

  • 15. pascal 0 newton/m2 1 Pa = 1 N/m2

Presión

lbf/in2

1

lbf/in2 = 6895 N/m2

También se usa el bar 1 bar = 0.981 kgf/cm2

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*

tf

Sistem a neumático y unidades física s

11

das y metros. La sugerencia sabia en una situación de este tipo es “pensar en métri­

co” o, para ser precisos, “pensar en SI” y practicarlo a diario para acostumbrarse al nuevo sistema. Pero no es una tarea tan sencilla y, como consecuencia, los técnicos

e ingenieros de décadas anteriores, adiestrados en los sistemas más antiguos, es

posible que no lo prefieran. Al principio, las unidades como los newtons, pascales y

kelvins pueden parecer confusas pero, con algo de experiencia, no será difícil en lo absoluto dominarlas.

Esto ya ha sido probado con base en la experiencia de algunos países que lo

han aceptado con anterioridad. La máxima ventaja de este sistema es que crea uni­

formidad en el mundo técnico, una sola comunidad que habla una sola lengua, es

decir, “SI”. Es seguro que, con práctica, la generación más antigua de ingenieros será capaz de tener una imagen mental de un metro, un newton o un kelvin. Hasta

ese momento, las tablas de conversión constituirán una inmensa ayuda para que realicen el trabajo cotidiano.

Como en otros campos, las unidades físicas y técnicas para un sistema de ener­

gía de fluidos también han pasado por una metamorfosis, del FPS hacia el SI. La

tabla 1.1 adjunta se recopiló para auxiliar a los ingenieros, diseñadores y técnicos

especialistas en energía de fluidos a realizar la conversión de libras hacia kilogra­

mos, con los factores de conversión para las unidades más esenciales de los

parámetros físicos de la energía de fluidos y los símbolos internacionales que se

usan para ellas.

  • 1.8 VENTAJAS DEL SISTEMA SI

1. Este es un sistema universal con la potencialidad de unificar todo el mundo técnico en una sola entidad.

  • 2. Los términos de diversas unidades físicas están por completo estandarizados.

  • 3. También están estandarizados los símbolos de los términos físicos.

  • 4. El sistema es más racionalizado y científico.

  • 5. Se ha facilitado la comprensión internacional entre diversos países sobre asun­ tos técnicos.

  • 6. En vista de que las unidades fundamentales de longitud (m), masa (kg), tiempo (s), temperatura (K), etc. están racionalmente estandarizadas, se garantiza más autenticidad de los cálculos científicos y técnicos, más allá del espacio y el tiempo.

* 7.

Las unidades derivadas se han hecho más metódicas y científicas, y se ha elimi­

nado o minimizado la ambigüedad (por ejemplo, kg ya no se uti liza para el peso).

BIBLIOGRAFÍA

  • 1. SI Units, BIS No. 10005-1985 SI Units and Recommendations, Bureau of Indian Standards Publication, Nueva Delhi.

  • 2. Pneumatic Mechanisation, F.S.G Van Digen, Kemperman Technical Publishers, Culemborg, Países Bajos.

  • 3. Pneumatic Application, Werner Deppert and Kurt Stoll, Vogel-Verlag, Alemania.

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2

Necesidades básicas para el sistema neumático y disposición de la tubería

RESUMEN |

Un sistema neumático comprende una planta de compresores, tuberías, válvulas

de control, miembros accionados y aparatos auxiliares relacionados. El aire se

comprime en un compresor ex profeso y de la planta en donde se encuentra éste, el medio de flujo se transmite hasta el cilindro neumático a través de un sistema

de tuberías bien tendidas. Para mantener la eficiencia óptima del sistema neumá­

tico, es de vital importancia que la caída de presión entre la generación y el consu­

mo del aire comprimido se mantenga muy baja. Se ha visto que los accesorios y

las juntas de la tubería son los principales causantes de la caída de presión, si la

hay, en el sistema neumático. Por lo tanto, es en extremo esencial que los

diseñadores y el personal de mantenimiento de los sistemas neumáticos tengan

sumo cuidado sobre este particular, en especial al seleccionar el diámetro de la

tubería.

  • 2.1 SISTEMA BÁSICO

En las industrias modernas, el sistema neumático se usa como medio de mecaniza­

ción y automatización del lugar de trabajo, en donde una parte importante del traba­

jo manual y tedioso puede ser reforzado mediante controles neumáticos para lograr

una producción rápida y económica. En la figura 2.1 se muestra un sencillo disposi­

tivo de doblado que se está accionando neumáticamente. La inversión promedio en

este campo puede no ser demasiado alta, ya que los componentes del sistema no son

demasiado costosos y, asimismo, la automatización se podría efectuar en etapas. En

seguida se listan las necesidades del sistema básico para la introducción de la neu­

mática en una planta:

1.

Planta de compresores. La planta de producción en la que se usen herra­

mientas neumáticas, etc., debe equiparse con la planta de aire comprimido de

capacidad apropiada para satisfacer la necesidad de este aire de los sistemas.

  • 2. Tubería. Debe tirarse un sistema de tubería bien tendido para el aire compri­ mido, desde la planta de compresores hasta el punto de consumo de la energía

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Necesidades básicas para el sistem a neumático y disposición de la tubería

13

neumática en las diversas secciones de la planta en donde se van a introducir

dispositivos y sistemas neumáticos.

  • 3. Válvulas de control Se usan diversos tipos de válvulas de control para regu­ lar, controlar y monitorear la energía neumática, con el fin de controlar la di­

rección, la presión, el flujo, etcétera.

  • 4. Actuador neumático.

Se utilizan diversos tipos de cilindros y motores neu­

máticos para realizar el trabajo útil para el cual se diseña el sistema neumático, como usar cilindros para el movimiento lineal de plantillas, artefactos, alimen­

tación de materias primas, etcétera.

  • 5. Aparatos auxiliares. Es posible que deban usarse diversos tipos de equipo

auxiliar en el sistema neumático, con el fin de lograr un mejor rendimiento,

facilitar el control y obtener una mayor confiabilidad.

  • 2.2 GENERACIÓN DEL AIRE COMPRIMIDO

La presión promedio en la línea, en el sistema neumático, es de 6 bar (man), según

lo recomiendan las normas o las necesidades normales de la industria. Por consi­

guiente, se requiere un compresor de aire para generar presión sólo alrededor de

este valor. En una fábrica pequeña, que puede requerir una alimentación moderada

de aire comprimido, puede ser suficiente cualquier tipo de compresor portátil para

aire con dos etapas, para alimentar esta cantidad de presión. Para las plantas más

grandes, se pueden usar otros tipos de compresores de alta capacidad, según se

necesite. En su mayor parte, los compresores de aire son estacionarios y son accio­

nados por motores diesel o eléctricos. En la industria se utilizan principalmente

compresores del tipo reciprocante. Un compresor de aire que es muy popular para

los sistemas de bajo volumen y baja presión es el rotatorio del tipo de paletas. En

este caso, la cámara de aire se forma por la pared de la carcasa y el rotor y la paleta.

En el capítulo 3 se dan más detalles sobre los compresores de aire.

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14

Capítulo 2

2 .3

SELECCIÓN DE LA TUBERÍA

PARA EL SISTEMA NEUMÁTICO

En la mayor parte de las plantas, el compresor de aire se coloca a cierta distancia del

taller principal y del área de instalaciones; es decir, del punto real de consumo, debido a razones del problema de ruido llevado por el aire o relacionadas con la seguridad

de la maquinaria y otros problemas de operación, como la transmisión de vibración

al demás equipo. El aire comprimido se almacena en un tanque de compresión, del

cual se lleva hacia el punto de consumo por medio de una tubería. Al tender la tubería

neumática para el sistema, se debe tener suficiente cuidado y poner atención en ver

que la caída de presión, desde el punto de generación hasta el de consumo, perma­

nezca tan baja como se pueda. Por razones económicas, siempre es mejor si la caída

total de presión se limita a un valor máximo de 0.1 bar, o incluso menos. Algunas de las normas internacionales prescriben un valor de 0.01 bar para una presión en la línea

de 6 bar (man), debido a necesidades específicas de operación.

Al seleccionar los tubos neumáticos y otras instalaciones de la línea de aire, se

toman en cuenta los factores siguientes:

  • 1. Presión del aire en la línea.

  • 2. Gasto total a través de la línea.

  • 3. Caída de presión admisible en la línea.

  • 4. Tipo del material del tubo y tipo de accesorios de la línea.

  • 5. Longitud y diámetro del tubo o de otras tuberías.

  • 6. Medio ambiente de trabajo, etcétera.

2 .3 .1

Sistem a de circuito

de la tubería

cerrado en la disposición

Al tender el sistema de tuberías del aire comprimido, el único factor al que se

le

debe dar una importancia primordial es el de reducir la caída en lapresión en el

extremo más alejado de la tubería. Esto es muy importante para el uso económico

global del aire comprimido. Con el fin de lograrlo, es esencial que se use el tipo de

tubería de circuito cerrado, como se ilustra en la figura 2.2, y debe descartarse, tanto

como se pueda, la disposición de la tubería en largas distancias rectas. Se deben

utilizar un número mínimo de codos en la línea para mantener lo más bajas que se

puedan las pérdidas debidas a la fricción.

Otro factor que a menudo plantea problemas de mantenimiento es librarse del

agua acumulada en la tubería. Para esto, es esencial que la tubería (en especial si se

debe tirar una tubería más larga) tenga un gradiente de 6 a 10 mm por metro. En

cada punto de desviación de la línea, deben colocarse colectores adecuados para el

agua. En la figura 2.2, se pueden observar varios puntos de extracción de la tubería

principal de un sistema neumático. La línea principal horizontal se encuentra sobre

el muro con una pendiente. Las líneas de alimentación se toman de la parte superior

de la tubería, a través de codos. En cada ramal se usan varias válvulas de cierre para

que actúen como aisladoras. El tubo vertical se tira hacia abajo hasta el suelo pa­

ra separar el agua a través de un separador ex profeso.

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Necesidades básicas para el sistem a neumático y disposición de la tubería

15

Fig. 2.2

Disposición del tipo de circuito cerrado para la línea de aire:

1. Compresor de aire, 2. Tanque de compresión, 3. Válvula de conexión y desconexión, 4. Unidad de filtro-lubricador-regula­ dor. (Cortesía: British Compressed Air Society)

2 .3 .2 Caída de presión en la línea neum ática

Debido a la fricción del flujo en el interior de la tubería y a otras pérdidas y resisten­

cias, siempre existe una caída en la presión del aire saliente. Los ingenieros han

aplicado diversas fórmulas empíricas para calcular la caída de presión. En seguida se da una fórmula muy común:

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16

Capítulo 2

en donde

AP = caída en la presión, en Pa

L = longitud de la tubería, en m

Q = volumen dfel aire libre, en m3/s

d = diámetro interior del tubo, en m

Px = presión absoluta del aire a la entrada del tubo, en Pa

Con bastante frecuencia, el valor de la fricción depende de diversos factores,

como la temperatura, la velocidad del aire en el tubo, etcétera. De donde, en ciertos

casos, se puede usar la fórmula que sigue para la caída de presión:

B v2 AP = —------ L • p (2.2) RT d
B
v2
AP = —------ L • p
(2.2)
RT
d

en donde

AP = caída en la presión, en bar

p = presión del aire, en bar (absoluta)

R = constante de los gases; para el aire = 29.27

T - temperatura absoluta (273 + t), K

t = temperatura del aire, en °C

  • d = diámetro interior del tubo, en mm

  • L = longitud total del tubo, en m

    • v = velocidad del aire en el tubo, 6-10 m/s

Q = cantidad de aire que fluye, en kg/h

p = coeficiente de resistencia, el cual varía con un factor de fricción

G, en donde

G = ---- 1 6 O185 ——

(en su mayor parte, G

se toma como 0.007 para

todos los tipos de tubo de acero con interior liso)

También se estuvo usando otra fórmula empírica (fórmula de Harris), la cual

se expresa

 

AP = —

r

d 5

(2.3)

en donde

AP = caída de presión, psi

  • C = coeficiente empírico, = 0.31 para los tubos de acero

Q = pies cúbicos de aire libre por segundo

  • L = longitud del tubo, pies

  • d = diámetro interior del tubo, pulgadas

Sin embargo, en la práctica industrial, es posible que no sea necesario usar las

fórmulas antes dadas, ya que se ha encontrado más fácil averiguar la caída de presión

y seleccionar el diámetro apropiado de tubo a partir de diversos nomogramas que se

usan con esta finalidad. En la figura 2.3 se muestra uno de esos nomogramas.

El nomograma que se reproduce se tomó del “Pneumatic Digest” de Alemania

Occidental (número 1, febrero de 1971, pág. 38). En seguida se explica el uso del

nomograma, con la ayuda de un ejemplo: se suministra aire a un sistema neumático

desde una distancia de 400 m. El sistema de la tubería está ajustado con diversos

accesorios; por ejemplo, ocho válvulas corredizas, 20 codos y cuatro tes de tamaño

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Necesidades básicas para el sistem a neumático y disposición de la tubería

17

 

Eje 1

Eje 2

Longitud (m)

Diámetro interior nominal

 

del tubo (mm)

 

Caída de

presión (bar)

500

-

10

 

400

-

-----

0.03

  • 20 ----

 

Gasto de aire (m3/h)

 

300

-

-

0.04

50

250

-----

-----

0.05

 

10000

Presión

-----

0.06

 

(bar)

-

0.07

100

200

-

 

-

0.08

150

5000

175

-

4000

150

-

2

-

0.09

200

3000

-

0.1

 

3

 
  • 2000

 

125

500

A

1500

— |

4

5

,,

-

0.15

 
  • 1000 / 6

r

/

----

0.2

1000

-

90

I

 

80

7

1500

-

  • 500 F-

8

2000

  • 400 —

 

70

~

9

-

0.3

  • 300 —

60

-

10

 

3000

200

12

-

0.4

4000

  • 150 — 1

 
 

50

"

15

 

5000

100

20

-

0.5

 

40

-----

----

0.6

 

-

0.7

-

0.8

 

30

 

-

0.9

 

25

-----

-

1.0

20

 

-

1.5

Fig. 2.3

Nomograma para la caída de presión

predeterminado del diámetro interior del tubo de 100 mm. Si el gasto de aire a

través de la tubería es de 1 000 m3/h a 8 bar (abs). determínese la caída de presión.

Para resolver este problema con la ayuda del nomograma, tiene que determi­

narse la longitud equivalente de los accesorios de la tubería, lo cual se puede hacer

al consultar la tabla 2.1. Esta última longitud se debe sumar a la longitud dada del

tubo.

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Tabla 2.1

Longitud equivalente de los accesorios para tubos

Diá. del tubo en mm

25

50

80

100

125

150

200

250

300

400

500

Accesorio

Válvula de conexión y desconexión (Dos vías)

6

15

25

35

50

60

85

110

140

200

260

Curva de esquina

3

7

11

15

20

25

35

50

60

85

110

Válvula corrediza

0.3

0.7

1

1.5

2

2.5

3.5

5

6

8.5

11

Codos

0.2

0.4

0.7

1

1.4

1.7

2.4

3.2

4

6

7

Tes

2

4

7

10

14

17

24

32

40

60

70

Reductores

0.5

1

2

2.5

3.5

4

6

8

10

15

18

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Necesidades básicas para el sistem a neumático y disposición de la tubería

19

Por lo tanto, longitud

dada

del tubo

= 400 m

Longitud equivalente de ocho válvulas corredizas = 8 x 1.5

= 12 m

(tomado de la tabla 2.1)

 

Longitud equivalente de 20 codos = 20 x 1

= 20 m

Longitud equivalente de cuatro tes = 4 x 10

= 40 m

Total

= 472 m

Por tanto, la longitud equivalente calculada de tubo es 472 m

Gasto de aire, Q =

1 000 m3/h

Presión de trabajo = 8 bar (abs)

La primera escala del nomograma representa la longitud total de tubo en m,

incluyendo la longitud equivalente de los accesorios, según se determinó con base

en la tabla 2.1. La escala siguiente representa el gasto de aire en m3/h. El punto

correspondiente a 472 m, en la escala de la longitud (A), se une mediante una recta

con el punto correspondiente a 1 000 m3/h, en la escala del gasto (B), y la recta AB se

prolonga hasta encontrar el eje 1 en el punto C. La escala que sigue al eje 1 repre­

senta el tamaño nominal del diámetro interior del tubo, y el punto correspondiente a

100 mm de esta escala (D) se une con el C del eje 1. La recta que une C con D se

prolonga hasta el eje 2, hasta encontrarlo en E. Ahora se une el punto E con el punto

correspondiente a 8 bar (abs) de la escala de la presión, en F, y FE se prolonga hasta

encontrar la escala de la caída de presión en G. La lectura en este punto es alrededor

de 0.095 bar, que es la caída de presión calculada.

Los lectores pueden observar que todas las escalas del nomograma son logarít-

micas.

Un mecánico de mantenimiento debe tener presente que, como la presión en la

tubería en un sistema neumático no es muy alta, la atención de los aspectos de

mantenimiento (tanto preventivo como por averías) de las tuberías y tubos debe

centrarse más en la posibilidad de daños debidos a la corrosión, en lugar de daños

por estallido de tubos, que rara vez puede producirse. En el caso de que deban

tenderse tuberías largas desde las líneas principales de aire, deben tomarse medidas

suficientes para colocar ménsulas intermedias con el fin de impedir, si es posible,

que el tubo se cuelgue por en medio. En ciertos casos de aplicación crítica, la aten­

ción se debe centrar en minimizar los efectos de la vibración debida a choques o a

otros problemas mecánicos asociados y relacionados, como la vibración inducida

por el propio compresor de aire. En el tendido de una tubería se usan una gran

cantidad de accesorios. Algunos de ellos se muestran en la figura 2.4.

2 .3 .3 M ateriales de tubos

Si la presión en el sistema es bastante alta, los materiales de los tubos y sus propie­

dades físicas y metalúrgicas se convierten en un parámetro importante para su co­

rrecta selección. Pero como el sistema neumático suele trabajar a una presión mu­

cho más baja en comparación con un sistema hidráulico, es posible que no se nece­

site un material de extraordinaria alta resistencia para las tuberías y accesorios del

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20

Capítulo 2

Fig. 2.4

Accesorios para tubos de líneas de aire: 1. Rosca de tubería de conector macho con empaquetadura en O (O-seaQ, 2. Conector de rosca cilindrica con empaquetadura en O, 3. Cubo de rosca cilindrica para conector macho, 4. Reductor de obturación,

  • 5. Bloque de recalcar para un adaptador, 6. Reductor, 7. T múltiple

macho, 8. Conector hembra, 9. Unión en T, 10. Unión en cruz,

11. Codo hembra, 12. conector de orificio, 13. Conector reductor de orificio, 14. Casquete, 15. Tapón, 16. Unión de obturación, 17. Codo macho, 18. Codo macho de 45°, 19. Conector flexible de manguera metálica

neumático. A continuación se da una lista de los materiales de uso más común para

los tubos estándar y especiales de los sistemas neumáticos:

1.

Tubos de hierro galvanizado (tubos H.G.)

  • 2. Tubos de hierro fundido

  • 3. Tubos especiales de cobre

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Necesidades básicas para el sistem a neumático y disposición de la tubería

21

  • 4. Tubos especiales de aluminio

  • 5. Manguera de caucho

  • 6. Manguera de plástico y de nylon

  • 7. Tubo de acero de alta resistencia

  • 8. Tubos especiales de latón

  • 9. Manguera de caucho o de plástico reforzados, etcétera Aun cuando todos los materiales antes mencionados se utilizan con amplitud

para las líneas neumáticas, los materiales flexibles son más adecuados para la ab­

sorción de choques y, como consecuencia, encuentran un uso extenso en los siste­

mas neumáticos. Idealmente, resultan apropiados para presiones hasta de 10-15 bar

(man) y, debido a su flexibilidad, son los más adecuados para absorber las cargas de

choque o la vibración. Asimismo, se ha observado que los daños a los accesorios

de la tubería son bastante bajos y no de naturaleza alarmante.

Para las líneas principales de aire, pueden resultar satisfactorios los tubos

estándar de hierro forjado o de negro o galvanizado. En la mayor parte de los casos,

para los ramales de un circuito neumático son de uso generalizado los tubos espe­

ciales de cobre, latón o de material sintético.

2 .4

CAPACIDAD

NOMINAL DE PRESIÓN

PARA LOS MATERIALES DE TUBOS

Debido a la aplicación a baja presión de la neumática, este concepto puede no ser un

criterio muy importante para la selección de los tubos del sistema de aire comprimi­

do. Pero el mecánico de mantenimiento debe tener una idea del rango de presiones

para todos estos materiales. En la tabla 2.2, a continuación, se da el rango de presio­

nes tolerables para algunos tipos comunes de tuberías.

Id ea a c e rc a d e la insta la c ión . Al instalar un sistema neumático, no

se debe

olvidar la colocación de un filtro adecuado entre las líneas principales y el circuito.

Tabla 2.2 Presiones nominales de los materiales para tubos

No. S.

Material del tubo

Presión máxima (bar)

1.

Cobre

250

  • 2. Aluminio

125

  • 3. Latón

200

  • 4. Acero inoxidable

2 500-4 500

  • 5. Polietileno a 80°C

12-15

  • 6. Nylon 100°C

7-10

  • 7. a 25°C

Vinilo

8-10

  • 8. Caucho a 80°C

3-7

(Precaución: La presión nominal, el espesor de la pared del tubo y el diámetro de éste están interrelacionados. De donde, se debe realizar el cálculo detallado del espesor del tubo al seleccio­ nar la presión nominal.)

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22

Capítulo 2

Con esto se garantizará que toda el agua y cualquier otra materia extraña indeseable

serán separadas en esta etapa. Con ello se evitará que los cilindros y las válvulas de

control del sistema resulten dañadas por la presencia de partículas extrañas trans­

portadas por el aire.

Buen siste m a d e tu b e ría s. Al instalar las tuberías, considérense los siguien­

tes puntos, para facilitar el servicio a la línea:

  • 1. Véase que las líneas principales de aire sean accesibles desde todos los lados

(para facilitar la inspección).

  • 2. Si es posible, no se empotren las líneas en obras de ladrillo o en ductos angos­ tos.

  • 3. A los tendidos horizontales de la línea de aire se le debe dar una pendiente del uno al dos por ciento, en la dirección del flujo.

  • 4. La línea principal de aire no se debe terminar en un punto en donde se tenga una ramificación adicional de las líneas hacia puntos de consumo. Se debe colocar una trampa de agua en el extremo de cada ramal.

5. Los ramales siempre deben arrancarse desde la parte superior de la línea prin­

cipal, como se ilustra en la figura 2.5.

2 .5 AJUSTES DE LA TUBERÍA

En las instalaciones neumáticas se usan diversos tipos de ajustes para los tubos. En

el caso de una conexión permanente con tubos metálicos, se puede usar soldadura

suave o autógena. Es evidente que esto ayudará a impedir las fugas de aire a través

de la conexión. Pero una conexión con soldadura suave o autógena puede crear

problemas, como incrustaciones en el tubo debido a efectos de calentamiento. Por

este motivo, las conexiones permanentes no son populares en los sistemas de apli­

cación de la energía de fluidos. Para aplicaciones generales, se prefieren: i) acceso­

rio para tubo acampanado o accesorio abocinado, ii) accesorio del tipo de compre-

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Necesidades básicas para el sistem a neumático y disposición de la tubería

Fig. 2.6

Tipo de abocinado invertido

(c)

(a) Tuerca de compresión con tubo abocinado (b) Conexión de compresión con casquillo: 1. Tubo metálico, 2. Tuerca de apretadura, 3. Unión de cubo, 4. Casquillo (c) Ajustes típicos de tubos (Cortesía: Fluid Power and Control Systems, por E. C. Fitch, Jr. McGraw-Hill Book Co., Nueva York, 1966, pág. 192)

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24

Capítulo 2

sión o accesorio de casquillo y iii) conectores y acoplamientos rápidos. General­

mente, estos tipos de accesorios se usan en los sistemas neumáticos hasta tubos de

10 mm (3/4") de diámetro. Si se usan tubos estándar y especiales fabricados

de materiales dúctiles, las conexiones de los componentes acoplados se producen

mediante el uso de un collar sobre la que se aprieta con firmeza una tuerca, para

tener un buen agarre del tubo. El sellado se efectúa por el ajuste de los extremos de

los tubos en el casquillo. En las figuras 2.6 (a), (b) y (c) se muestran algunos acce­

sorios sencillos del tipo de casquillo y otros.

Las conexiones del tipo de compresión, sin soldadura, resultan más ventajosas

que las sencillas roscadas. Estas últimas requieren compuestos selladores comercia­

les para impedir las fugas a través de las mismas. Para obtener una larga duración,

sin problemas, los accesorios se deben fabricar bajo un estricto control de calidad,

adhiriéndose a las normas industriales, internacionales y nacionales, especificadas.

En general, los codos, tes, etc. se fabrican de metales forjados, principalmente la­

tón. Los accesorios y uniones, etc. cilindricos por lo común se producen a través de

un maquinado de precisión, a partir de metales extruidos de alta calidad, como vari­

llas de latón, barras, etcétera. En el accesorio de compresión del tipo de casquillo, la

acción de apretadura del casquillo sobre el tubo no sólo impide la fuga del aire

comprimido, sino también ayuda a que los tubos se mantengan firmes, incluso bajo

ligeras tensión y vibración axiales. Si, al montar el accesorio, no se ejerce una pre­

sión excesiva de sujeción sobre la tuerca, durante la primera operación de apretadu­

ra, la conexión se puede volver a utilizar varias veces, después de una rehabilitación

general. La única precaución que debe tomarse en ese caso es que, en cada ocasión,

la tuerca se debe apretar un poco más para lograr el agarre correcto. Sin embargo,

en la mayor parte de los casos de ajustes, la simple presión de la mano es adecuada

para lograr una conexión a prueba de fugas.

Una id e a so b re lo s a cc eso rio s d e com presión. Durante una inspección

de rutina de la tubería, incluso si surge la más ligera sospecha de que la conexión no

es por completo a prueba de fugas, el personal de mantenimiento no debe dudar en

tomar acción inmediata para abrirla; el tubo debe recortarse hasta el punto en que se

encuentra, en la inspección visual, que su superficie está dañada y volverse a mon­

tar con un casquillo nuevo. No se debe volver a utilizar el casquillo usado.

2 .5 .1 Casquillo de tipo especial

Hoy en día, muchos prefieren el casquillo de nylon, en lugar del casquillo de latón,

si no existe tensión axial entre los miembros acoplados. Los casquillos de nylon

ofrecen dos ventajas;

  • 1. Garantizan conexiones mejores a prueba de fugas, ya que se realiza con facili­

2.

dad una deformación eficaz del nylon.

No muerden los tubos de acero o de otro metal y, por consiguiente, estos no

resultan alterados.

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Necesidades básicas para el sistem a neumático y disposición de la tubería

25

  • 2.5.2 Precaución con el ajuste de casquillo

Con un ajuste de casquillo metálico del tipo de mordedura, el tubo debe ser sufi­

cientemente fuerte como para soportar la intensa fuerza de compresión que se le

aplica. En este caso, el espesor de pared del tubo es un parámetro importante para

decidir. Para un tubo de 19 mm (3/4"), con espesor de 1.4 mm, el accesorio de

compresión del tipo de casquillo no será aceptable.

  • 2 .5.3

Ajuste con abocinado

En ciertos casos, los extremos de los tubos se abocinan con una herramienta espe­

cial y, a continuación, el ajuste se efectúa mediante la aplicación de una fuerza de

apretadura sobre la tuerca. El ángulo con el que se abocina el tubo es de 37° o 45°.

En la figura 2.7 se muestra un tubo abocinado.

  • 2 .5.4

Cómo realizar el abocinado

Los pasos que se deben realizar son los siguientes:

1.

Córtese el tubo a escuadra y límpiese en forma adecuada.

  • 2. Coloqúese la tuerca en el tubo con el extremo roscado hacia el extremo de aquél en donde se va a realizar el abocinado.

  • 3. Ahora coloqúese el manguito de ajuste del tubo sobre éste, de modo que el extremo grande del collar quede hacia el extremo que se va a abocinar.

  • 4. Tómese la abocinadora, coloqúese ésta sobre el tubo y abocínese este último mediante la aplicación de la fuerza, manual o mecánicamente.

Fig. 2.7

Tubo abocinado: 1. Extremo abocinado del tubo, 2. Talón del manguito en T, 3. Manguito en T, 4. Tubo

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26

Capítulo 2

  • 2 .6

TAMAÑO DEL TUBO

Para la mayor parte de las aplicaciones neumáticas, los tamaños requeridos de los

tubos pueden ser de 3 a 25 mm (de diámetro exterior). En la mayor parte de los paí­

ses, se ha estandarizado el DE de este grupo, por parte de la ISO o por las normas

nacionales respectivas.

  • 2 .7

CONECTORES ROSCADOS

En la figura 2.8 se muestran conexiones con tes, uniones, etc. en un sistema de línea

neumática. Las conexiones roscadas son sencillas, compactas y se pueden realizar y

desconectar con facilidad. Las roscas cónicas son las más adecuadas para los

conectores roscados, se logra el sellado más eficiente si la conicidad en la unidad

macho es ligeramente mayor que la de la unidad hembra. También se usan roscas

idénticas pero, al conectarse, a la unidad macho se le debe enrollar cinta de Teflon.

En la industria (de la India), las roscas British Standard Pipe (Tubo de Norma Britá­

nica) son las de forma más favorable que se usan. De acuerdo con la BS 980, los

diámetros exteriores de los tubos se encuentran estandarizados. También se usan

mucho la NPT y la NPTF (de sello en seco) de las normas de Estados Unidos.

Todos éstos tamaños de roscas son compatibles con los tubos estándar y especiales

con tamaños en fracciones de pulgada. En el caso de las roscas NPTF, las crestas se

3

n

4

Fig. 2.8

Método de montaje de tubos (ENOTS): 1. Conector de reducción, 2. Conector desigual, 3. Conector en T, 4. Tubos

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Necesidades básicas para el sistem a neumático y disposición de la tubería

27

aplastan al apretarse y, por consiguiente, al volver a usar las mismas, no se obtendrá

la resistencia original. En las tablas 2.3, 2.4, 2.5, 2.6, 2.7, 2.8, 2.9 y 2.10 se dan

datos de roscas y de tubos.

  • 2 .8

PÉRDIDA DE PRESIÓN EN LA LÍNEA NEUMÁTICA

Al probar un sistema neumático respecto a la pérdida de presión, ténganse presentes

los límites siguientes:

  • 1. La pérdida máxima de presión para el diámetro pequeño del tubo debe ser menor de 0.05 bar respecto de la presión aplicada de 6 bar.

  • 2. Para el diámetro grande del tubo, la caída máxima de presión debe ser menor de 0.1 bar respecto de la presión aplicada de 6 bar.

  • 2 .9

ACCESORIOS PARA LÍNEAS

En seguida se da una lista de diversos elementos que se usan en las líneas de los

sistemas de tuberías a presión:

  • 1. Uniones

13.

Codos reductores de unión

  • 2. Semiuniones

14.

Codos machos

  • 3. Uniones

de reducción

15.

Válvula de conexión y desconexión

  • 4. Tapones

abocinados

16.

Sujetadores para mangueras

  • 5. Tapones para tubo

17.

Ménsulas

  • 6. Adaptadores

18.

Unidad FRL

  • 7. Conectores

19.

Manómetro

  • 8. Reductores abocinados

20.

Curvas cortas

  • 9. Tes

21.

Curvas largas

  • 10. Tes reductoras

22.

Válvulas de compuerta

  • 11. Distribuidor

23.

Niple, etcétera

  • 12. Codos de unión

 

Tabla 2.3 Datos de roscas ISO

 

Diá.

Profundidad

Diá.

Profundidad

P E

Paso

menor

de la rosca

DE

Paso

menor

de la rosca

mm

mm

mm

mm

mm

mm

mm

mm

  • 6 4.1

1.0

0.650

16

2.0

13.4

1.299

1.0

  • 7 5.7

0.650

18

2.5

14.75

1.624

1.25

  • 8 6.376

0.812

20

2.5

16.752

1.624

1.25

  • 9 7.376

0.974

22

2.5

18.752

1.624

1.5

  • 10 8

0.974

24

3.0

20.1

1.949

1.75

  • 12 9.725

1.137

27

3.0

23.1

1.949

  • 14 11.4

2.0

1.299

30

3.5

25.454

2.273

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28

Capítulo

2

 

BS’P cilindrica

 
 

Diámetro

Tamaño

//¿/oj por

nominal

pulgada

Mayor

Efectivo

1/8"

28

0.3830

0.3601

1/4"

19

0.5180

0.4843

3/8"

19

0.6560

0.6223

1/2"

14

0.8250

0.7793

5/8"

14

0.9020

0.8563

3/4"

14

1.0410

0.9953

7/8"

14

1.1890

1.1433

1"

11

1.3090

1.2508

l l/4"

11

k

1.6500

1.5918

1V2"

11

1.8820

1.8238

P/4"

11

2.1160

2.0578

2"

11

2.3470

2.2888

2»A"

11

2.5870

2.5288

21//'

11

2.9600

2.9018

23/4"

11

3.2100

3.1518

3"

11

3.4600

3.4018

Tabla 2.4 Datos de roscas BSP

BSP cónica

 

Diámetro

 

Tamaño

////oí /?or

Menor

nominal

pulgada

Mayor

Efectivo

Menor

0.3372

1/8"

28

0.3830

0.3601

0.3372

0.4506

1/4"

19

0.5180

0.4843

0.4506

0.5886

3/8"

19

0.6560

0.6223

0.5886

0.7336

1/2"

14

0.8250

0.7793

0.7336

0.8106

3/4"

14

1.0410

0.9953

0.9496

0.9496

1"

11

1.3090

1.2508

1.1926

1.0976

1V4"

11

1.6500

1.5918

1.5336

1.1926

IV2"

11

1.8820

1.8238

1.7656

1.5336

2"

11

2.3470

2.2888

2.2306

1.7656

2V2"

11

2.9600

2.9018

2.8436

1.9996

3"

11

3.4600

3.4018

3.3436

2.2306

Vh"

11

3.9500

3.8918

3.8336

2.4706

4"

11

4.4500

4.3918

4.3336

2.8436

5"

11

5.4500

5.3918

5.3336

3.0936

6"

11

6.4500

6.3918

6.3336

3.3436

7"

10

7.4500

7.3918

7.3220

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Necesidades básicas para el sistem a neumático y disposición de la tubería

29

Tabla 2.5 Rosca cónica americana de sello seco, para tubo (NPTR)

Tamaño

nominal

1/8

1/4

3/8

1/2

3/4

1

1V4

V/2

2

V/2

3

3V2

4

5

6

Hilos

por

pulgada

27

18

18

14

14

l l l/2

11V2

11V2

11V2

8

8

8

8

8

8

DE macho en el punto de calibración in

0.4032

0.5360

0.6714

0.8355

1.0460

1.3082

1.6530

1.8919

2.3659

2.8622

3.4885

3.9886

4.4871

5.5493

6.6060

Distancia de calibración desde el extremo pequeño in

0.1615

0.2278

0.2400

0.3200

0.3390

0.4000

0.4200

0.4200

0.4360

0.6820

0.7760

0.8200

0.8400

0.9400

0.9600

Longitud de

la rosca

completa

in

0.2639

0.4018

0.4078

0.5337

0.5457

0.6828

0.7068

0.7235

0.7565

1.1375

1.2000

1.2500

1.3000

1.4060

1.5130

Tabla 2.6 Datos de roscas SAE/JIC

Rosca UNF (Acoplamientos SAE y JIC)

Diá.

nominal

7/16

1/2

9/16

3/4

7/8

IV16

15/16

l 5/8

l 7/s

2

Hilos por . pulgada

20

20

18

16

14

12

12

12

12

12

mm

Mayor

Diámetro

in

mm

Menor

in

10.97

12.57

14.14

18.89

22.05

26.68

33.15

41.05

47.42

50.60

0.4321

0.4946

0.5567

0.7438

0.8682

1.0551

1.3051

1.6175

1.8675

1.9925

9.42

11.00

12.41

16.98

19.82

24.20

30.52

38.48

44.82

48.00

0.3710

0.4334

0.4886

0.6670

0.7805

0.9527

1.2027

1.5150

1.7650

1.8899

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30

Capítulo 2

Tabla 2.7 Tubo estándar de peso mediano

 

Tamaño del tubo

 

psi

1/8"

1/4"

3/8"

1/2"

3/4"

1"

PA"

IV2"

2"

bar

5

.58

1.3

2.9

6

9

18

39

57

112

0.34

10

.95

2.1

4.8

10

15

29

62

93

180

0.68

  • 20 16

1.67

3.7

8.2

27

50

107

160

310

1.36

  • 30 22

2.32

5.2

11.7

38

70

150

225

435

2.04

15.0

  • 40 28

3.00

6.8

48

91

190

285

550

2.72

8.2

  • 50 35

3.75

18.5

60

112

235

350

670

3.40

  • 60 42

4.40

9.8

22.0

71

132

280

408

800

4.08

25.5

  • 70 48

5.10

11.3

81

152

322

475

920

4.76

  • 80 54

5.80

13.0

28.0

91

171

365

520

1 050

5.44

  • 90 61

6.50

14.5

32.3

102

190

405

600

1 180

6.12

  • 100 67

7.20

16.2

36.0

113

215

455

660

1 300

6.80

  • 125 83

8.90

20.0

44.3

140

270

560

820

1 600

8.50

53.0

  • 150 100

10.70

24.0

168

320

665

970

1 900

10.20

  • 175 115

12.20

28.0

62.0

196

375

770

1 150

2 200

11.90

  • 200 130

14.00

34.0

72.0

225

420

880

1 300

2 500

13.60

  • 250 155

18.00

40.00

90.0

280

525

1 100

1 600

3 200

17.00

Nota: Se debe usar como guía en la determinación del tamaño del equipo en los circuitos de aire comprimido. En esta tabla de valores se muestran los flujos máximos recomendados de aire (cfm) por diversos tamaños de tubo, basados en una pérdida de presión, en 100 ft de tubo, del 15% de la presión aplicada, en tamaños de hasta 1/2" inclusive, y de 10% de la presión aplicada, en tamaños de 3/4" hasta 2" inclusive, (cfm, cubic feet per minute, pies cúbicos por minuto.) En todos los casos existen filtros, reguladores y lubricadores Norgren, para operar de manera satisfactoria dentro de estos flujos máximos recomendados en los tubos. El flujo continuo normal no debe sobrepasar el 75% del flujo máximo permisible.

Tabla 2.8 Tubos y tubulares de acero roscados y con cubo para la BS 1387

 

Tubo de

Diá.

Diá.

Diá.

Area de

cobre de

int.

ext.

ext.

Diámetro

la sección

tamaño

nominal

aprox.

mínimo

interior

transversal

equivalente

 

Mediano

y pesado

Mediano

Pesado

Mediano

Pesado

Pul­

Pul­

Pul­

Pul­

Pul­

Pulg. cua­

Pulg. cua­

Pul­

gadas

gadas

gadas

gadas

gadas

dradas

dradas

gadas

1/8

13/32

0.386

0.226

0.178

0.040

0.025

1/4

1/4

17/32

0.522

0.338

0.290

0.090

0.066

3/8

3/8

11/16

0.660

0.476

0.428

0.178

0.144

1/2

1/2

27/32

0.831

0.623

0.575

0.304

0.259

3/4

 

(continúa)

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Necesidades básicas para el sistem a neumático y disposición de la tubería 31

Tabla 2.8 Tubos y tubulares de acero roscados y con cubo para la BS 1387 (Continuación)

 

Tubo de

Diá.

Diá.

Diá.

Área de

cobre de

int.

ext.

ext.

Diámetro

la sección

tamaño

nominal

aprox.

mínimo

interior

transversal

equivalente

 

Mediano

y pesado

Mediano

Pesado

Mediano

Pesado

Pul­

Pul­

Pul­

Pul­

Pul­

Pulg. cua­

Pulg. cua­

Pul­

gadas

gadas

gadas

gadas

gadas

dradas

dradas

gadas

3/4

17l6

1.047

0.839

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