Tipos de Tensiones Producidas

TIPOS DE TENSIONES
PRODUCIDAS
Una vez conocemos porqué es necesario realizar un análisis
de flexibilidad en nuestro sistema, vamos a estudiar los
diferentes tipos de carga a los que puede verse sometida
nuestra línea y analizar qué influencia tienen sobre nuestro
sistema.
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Tipos de tensiones producidas
Tipos de carga a considerar
Una vez la tubería está definida y conocemos el código aplicable a nuestro sistema, hay que
1
definir cuáles serán las cargas que deberemos aplicar y tener un orden de magnitud de
cuáles serán las tensiones que provocarán en nuestro sistema.
Las cargas que apliquemos a nuestro sistema de tuberías podrán ser de diferente
naturaleza de aplicación, es decir, podrán ser tanto cargas externas debidas a acciones del
entorno, o fuerzas distribuidas generadas por el usuario como cargas internas derivadas del
propio peso de la tubería y del contenido que transporta. Sea cual sea la naturaleza de
aplicación de las cargas en nuestro sistema, éstas generarán en el mismo deformaciones
que provocarán tensiones, que será necesario mitigar o reconducir hacia zonas del sistema
mejor preparadas para absorberlas como, por ejemplo, una lira de expansión.
La finalidad básica del estresista no consiste en eliminar todos los desplazamientos del
sistema con el fin de eliminar todas las deformaciones para, con ello, mitigar las tensiones.
Todo lo contrario, la finalidad del estresista consiste en permitir que la tubería se desplace,
pero haciéndolo en la dirección que menos perjudique a los equipos y elementos ubicados
en ella, de modo que nunca se sobrepasen los esfuerzos permisibles para cada
componente, elemento o equipo.
Como primera aproximación a los tipos de carga, y atendiendo a su naturaleza, podemos

definir una seria de cargas típicas que nos encontraremos en nuestro sistema de tuberías y
que serán responsables de los fenómenos anteriormente descritos.
• Peso propio de la tubería y del fluido que transporta.

• Peso del aislamiento.
• Peso de válvulas y componentes.
• Expansión/Contracción debido a cambios de temperatura.
• Expansión por presión.
• Fricción con los soportes (Lo que generará Análisis NO Lineales).
• Cargas inducidas por resortes.
• Asentamientos de cimentaciones.
• Nieve (si es carga constante).
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Adicionalmente a estas cargas, se deben tener en cuenta factores ocasionales que pueden
hacer que el sistema colapse por no haber sido considerados durante el análisis, hablamos
de las cargas ocasionales.
Las cargas ocasionales engloban todos aquellos fenómenos que se darán de forma puntual
en nuestro sistema y, por tanto, tendrán unos ciclos de aplicación mucho más cortos que
2
las cargas debidas a la gravedad y las derivadas de operación. Dichas cargas sucederán
como consecuencia de fenómenos climatológicos tales como viento o nieve y por causa de
transiciones entre modos de operación en los que se darán cierres repentinos de válvulas o
picos de presión, tales como el golpe de ariete o disparos de válvulas de seguridad. Como
ejemplo de carga ocasional podemos considerar los citados a continuación
• Viento
• SISMO
• Nieve (donde no sea una carga constante).
• Disparo de válvulas de seguridad / Golpe de ariete
• Vibraciones de equipos
• Movimiento de soportes
Tensiones en la tubería
Una vez definidos los diferentes tipos de carga que pueden aplicarse a nuestro sistema, es
necesario analizar cómo afectarán a la pared de la tubería las deformaciones provocadas
por las mismas, por ello, a continuación, se describirán los diferentes tipos de tensiones que
se dan en la pared de la tubería y que deben ser considerados cuando se diseña un sistema
desde el más simple al más complejo.
Tensiones Longitudinales. Fuerza axial
La tensión longitudinal debido a la fuerza axial es la que aparece en la tubería en dirección

contraria de la fuerza aplicada, con el fin de contrarrestar dicha fuerza y mantener la
integridad de la tubería. Es decir, es la tensión que se genera como consecuencia de la
acción-reacción y se responsabiliza que la tubería no se separe en dos cuando aplicamos
una fuerza axial.
3
Su expresión viene dada por la fórmula:
𝐹𝑎𝑥
𝑆𝐿 =
𝐴𝑚
Donde:
• 𝑺𝑳 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝐿𝑜𝑛𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙.
• 𝑭𝒂𝒙 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑐𝑡ú𝑎.
2 −𝑑 2 )
𝜋(𝑑𝑜
• 𝑨𝒎 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 = 𝑖
= 𝜋𝑑𝑚 𝑡.
4
• 𝒅𝒐 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟.
• 𝒅𝒊 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟.
(𝑑𝑜 +𝑑𝑖 )
• 𝒅𝒎 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = .
2
• 𝒕 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎.
Tensiones Longitudinales. Presión
La tensión longitudinal debida a la presión es conceptualmente idéntica a la que aparece

por fuerza axial, sólo que considerando que esta fuerza axial está provocada por la presión.
Por tanto, la expresión tendrá la misma forma que para la Fuerza axial, pero considerando
la presión interna en la línea:
𝑃 · 𝐴𝑖
𝑆𝐿 =
𝐴𝑚
Que, sustituyendo los anteriores valores, arroja un valor de: 4
𝑃 · 𝑑𝑜
𝑆𝐿 =
4𝑡
Donde:
• 𝑷 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛.
• 𝑨𝒊 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎.
• 𝑨𝒎 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙.
Tensiones Longitudinales. Flexión
La tensión longitudinal debida a la flexión es la que aparece en la tubería cuando se aplica

flexión sobre la misma y genera un momento flector, considerando un punto de su pared
como el punto de aplicación de esta. Alcanza su valor máximo y mínimo en las pared
exterior e interior de la tubería, y es cero en el eje de esta.
Su expresión vendrá dada por:
𝑀𝑏 (𝑁𝑚) · 𝑅𝑂 (𝑚) 𝑀𝑏 (𝑁𝑚)

𝑆𝐿 = = = 𝑁/𝑚2
𝐼(𝑚4 ) 𝑍(𝑚3 )
Donde:
• 𝑹𝒐 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎.

• 𝒁 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 = 𝐼/𝑅𝑜 .
𝜋(𝑑𝑜4 −𝑑𝑖 4 )
• 𝑰=
64
.
Tensión Circular (HOOP Stress)
La tensión HOOP Stress es la tensión originada por la presión interna que tiene lugar en el
interior de la tubería y actúa en dirección tangencial a la pared de esta, es decir, la tensión
que aparece por el principio de acción-reacción para evitar que la tubería “estalle” por
presión.
Nota: tener en cuenta que la dirección de esta tensión es TANGENCIAL y no AXIAL como
sucedía en la tensión Longitudinal originada por presión, por tanto, sus expresiones son
diferentes

𝑟𝑜2
(𝑟𝑖2 + 𝑟𝑖2 · )
𝑆𝐻 = 𝑃 · 𝑟2
𝑟𝑜2 − 𝑟𝑖2
Donde:
• 𝑺𝑯 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 (𝐻𝑜𝑜𝑝 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠).

• 𝒓𝒊 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎.
• 𝒓𝒐 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎.
• 𝒓 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛.
Tras varias consideraciones para cilindros de pared delgada (casos más habituales) se
obtiene la siguiente expresión
𝑃 · 𝑑𝑜
𝑆𝐻 =
2𝑡
Donde:
• 𝑺𝑯 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛.

• 𝑷 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎.
• 𝒅𝒐 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟.
• 𝒕 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟.
Nota: Esta expresión es típicamente utilizada para definir el espesor mínimo de la tubería
para resistir la presión interna.
Nota 2: Si en el primer análisis, la HOOP estrés se aleja de los valores aceptables será
necesario redefinir el espesor y estaremos frente a un problema de cálculo mecánico de
espesor
Tensión Radial
La tensión radial es originada por la presión interna de la tubería pero, esta vez, en dirección
radial, por tanto, en el interior de la tubería tomará el valor P y en el exterior el valor cero.
𝑟𝑜2
(𝑟𝑖2 − 𝑟𝑖2 · )
𝑆𝐻 = 𝑃 · 𝑟2
𝑟𝑜2 − 𝑟𝑖2
7
Donde:
• 𝑺𝑯 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛.
• 𝒓𝒊 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎.
• 𝒓𝒐 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎.
• 𝒓 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛.
Nota: Esta componente se desprecia en el cálculo de estrés ya que toma el valor de CERO
donde la tensión longitudinal originada por flexión es máxima.
Tensión Cortante. Carga aplicada
La tensión cortante por carga aplicada es aquella que aparece en la tubería cuando se aplica
una carga V en dirección perpendicular a la misma generando un perfil de tensiones de
distribución variable y valor τ, por tanto, toma su máximo valor en el eje central de la misma
Su expresión viene dada por:
𝑉·𝑄
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
𝐴𝑚
Donde:
• 𝝉𝒎𝒂𝒙 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎.
• 𝑽 = 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎.
• 𝑸 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙.
• 𝑨𝒎 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙.
Tensión Cortante. Torsión
La tensión cortante por torsión se origina al someter a la tubería a un momento torsor. Este
momento provoca un flujo de tensiones de valor τ por toda la pared de la tubería en la 8
dirección donde actúe el momento.
Su expresión viene dada por:
𝑀𝑇 · 𝑐
𝜏=
𝑅
Donde:
• 𝝉 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎.

• 𝑴𝑻 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜.
• 𝒄 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜.
4 −𝑑 4
𝑑𝑜
• 𝑹 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = 2 · 𝐼 = 𝜋 · 𝑖
.
32
El valor de tensión máxima ocurre en el radio exterior donde c se hace igual a 𝒓𝒐 quedando
la expresión, por tanto:
𝑀𝑇 · 𝑐 𝑀𝑇 · 𝑟𝑜 𝑀𝑇
𝜏𝑚𝑎𝑥 = = =
𝑅 2·𝐼 2·𝑍
Donde:
• 𝝉𝒎𝒂𝒙 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎
• 𝑴𝑻 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 9
• 𝒄 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜

𝐼
• 𝒁 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 =
𝑟𝑜
Ejercicio Práctico:
Calcular las tensiones (Longitudinal, Hoop, Cortante) en una tubería de 6” SCH-40

conociendo las cargas.
La primera pregunta del test de esta lección recogerá los diferentes resultados, la solución
se enviará al alumno una vez se corrija el test
• do = 6.625” = 16.83 cm
• di = 6.065” = 15.41 cm
• t = .280” = 0.71 cm
• Z = 139.22 cm3
• Am = 36.01 cm2
• Momento Flexor (Mb) = 60 000 kg.cm
• Fuerza Axial (FAX) = 15 000 kgf
• Presión (P) = 40 kg/cm2
• Momento Torsional (MT) = 120 000 kg.cm
Tensiones Tridimensionales
Una vez definidas todas las tensiones de forma separada, es conveniente saber que, en una
tubería en operación, TODAS estas tensiones actuarán de forma simultánea obligando al
estresista a ser evaluadas en su totalidad.
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No obstante, para mayor simplicidad y con el fin de obtener un valor de tensión comparable
con las teorías de fallo podemos aislar un cubo infinitesimal de una zona de la pared de la
tubería para poder obtener conclusiones al respecto.
Ejemplo esquemático de tensiones tridimensionales en tubería
Si aplicamos la nomenclatura vista con anterioridad a las tensiones que se producen en este
cubo infinitesimal, podemos ver los efectos de las tensiones longitudinales, radiales,
circulares (hoop), y cortante, de modo que obtendremos la siguiente distribución de
tensiones.
Ejemplo esquemático de tensiones tridimensionales en tubería 2
Para poder calcular las tensiones máximas en el cubo objeto de estudio y poder comparar
con las teorías de fallo que veremos a continuación, se desprecia el valor de tensión radial y
se resuelve el círculo de Mohr resultante.
11
Círculo de Mohr resultante
Con el círculo de Mohr resultante pueden calcularse las tensiones principales S1 y S2 así como
la tensión de corte máxima.
𝑆𝐿 + 𝑆𝐻 𝑆𝐿 − 𝑆𝐻 2
𝑆1 = + √( ) + 𝜏2
2 2
𝑆2 = − √( ) + 𝜏2
2 2
√(𝑆𝐿 − 𝑆𝐻 )2 + 4𝜏 2
𝜏𝑀𝐴𝑋 =
2
Y una vez hemos resuelto el círculo de Mohr y obtenidas las tensiones principales de la
tubería cabe preguntarse cómo vamos a utilizar dichos valores para poder deducir si
nuestra tubería va a fallar o no cuando diseñemos nuestro sistema.
Para ello es necesario comparar los valores de tensión con las teorías de falla actuales a fin
de comprobar que siempre estaremos trabajando por debajo del límite de seguridad
mínimo exigido por las mismas.
Teorías de Falla
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Para ser útiles, las tensiones que se han calculado deben poder ser comparadas con las
obtenidas en las pruebas a las que se somete los materiales, normalmente en formato
probeta de ensayo sometida a carga axial (Ensayo de Tracción).
Las máquinas usadas durante estas pruebas determinan la tensión de fluencia y la tensión
última en pruebas en las que se carga el material en una sola dirección, arrojando un gráfico
similar al que se ilustra a continuación, denominado típicamente como “curva tensión
deformación”.
Ensayo de tracción en probeta de acero
Dichos valores de tensión serán típicamente utilizados para elaborar lo que se conoce como
“teorías de falla”. Existen tres teorías de falla que permiten predecir la falla del material.
• Teoría de la Tensión Octaedral o Teoría de Von Mises

• Teoría del Corte Máximo o Teoría de Tresca
• Teoría de la Tensión Máxima o Teoría de Ranking
Tensión octaédrica o teoría de Von Mises.
Esta teoría de falla dice que “La falla ocurre cuando la tensión de corte octaédrica en el
elemento es igual a la tensión de corte de fluencia de la prueba axial”
La tensión de corte octaedral se calcula como

13
1
𝜏𝑂𝐶𝑇 = √(𝑆1 − 𝑆2 )2 + (𝑆2 − 𝑆3 )2 + (𝑆3 − 𝑆1 )2
3
Y en el caso de la prueba axial obtenemos que:
𝑆1 = 𝑆𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ; 𝑆2 = 𝑆3 = 0
Por tanto, sustituyendo en la expresión de tensión de corte octaedral obtenemos lo

siguiente:
1 2 2
𝜏𝑂𝐶𝑇 = √(𝑆𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 − 0) + (0 − 0)2 + (0 − 𝑆𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 )
3
√2
𝜏𝑂𝐶𝑇 = 𝑆
3 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
Bajo esta teoría la Deformación Plástica ocurrirá cuando la Tensión Octaedral de Corte
exceda el valor de
√2
𝑆
Corte máximo o Teoría de Tresca.
Esta teoría de falla dice que “La falla ocurre cuando la tensión de corte máximo en el
elemento es igual a la tensión de corte de fluencia de la prueba axial”
La expresión de la tensión de corte máximo viene dada por:
𝑆1 + 𝑆3
𝜏𝑀𝐴𝑋 =
2
Y en el caso de la prueba axial obtenemos que:
14
Por lo tanto, sustituyendo en la expresión de tensión de corte máximo obtendremos
(𝑆𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 + 0) 1
𝜏𝑀𝐴𝑋 = = 𝑆𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
2 2
Bajo esta teoría la Deformación Plástica ocurrirá cuando la Tensión de Corte Máximo exceda
el valor de
1
𝑆
Tensión Máxima o Teoría de Rankine
Esta teoría dice que “La falla ocurre cuando la máxima tensión en el cuerpo es igual al
máximo esfuerzo de tensión en fluencia de la prueba axial”
Para el caso de prueba axial tenemos que:
Por lo tanto:
Bajo esta teoría la Deformación Plástica ocurrirá cuando la Tensión Principal Máxima
exceda el valor de
𝑆𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
Criterios de tensión máxima
Una vez definidas las teorías de falla y las tensiones principales con las cual podremos
comparar, es necesario decantarse por un criterio. Los códigos de tuberías modifican la
teoría de la Tensión de Corte Máximo para predecir la falla de las tuberías.
15
Tal como hemos visto esta teoría predice que la deformación plástica ocurrirá cuando la
Tensión de Corte Máximo exceda el valor de 𝑆𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 /2.
Por tanto, tenemos claro que la máxima tensión de corte es:
𝑆1 + 𝑆3
𝜏𝑀𝐴𝑋 =
2
Y que resolviendo el Círculo de Mohr teníamos unos valores para tensiones principales y
tensión de corte máxima de:
𝑆1 = + √( ) + 𝜏2
2 2
𝑆2 = − √( ) + 𝜏2
2 2
√(𝑆𝐿 − 𝑆𝐻 )2 + 4𝜏 2
𝜏𝑀𝐴𝑋 =
2
Por tanto, realizando la sustitución de la teoría de Tresca en nuestro valor de tensión de

Corte máxima obtenemos
√(𝑆𝐿 − 𝑆𝐻 )2 + 4𝜏 2
𝜏𝑀𝐴𝑋 =
2
𝑆𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 > √(𝑆𝐿 − 𝑆𝐻 )2 + 4𝜏 2
𝑆𝐻 > √(𝑆𝐿 − 𝑆𝐻 )2 + 4𝜏 2
Siendo 𝑆ℎ = 𝑆𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑥 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑.
16
Por tanto, sabemos que las tensiones de nuestro sistema deberán cumplir esta relación
para asegurar la integridad del sistema

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TIPOS DE TENSIONES

Tipos de carga a considerar

Como primera aproximación a los tipos de carga, y atendiendo a su naturaleza, podemos

• Peso propio de la tubería y del fluido que transporta.

Tensiones Longitudinales. Fuerza axial

La tensión longitudinal debido a la fuerza axial es la que aparece en la tubería en dirección

Su expresión viene dada por la fórmula:

• 𝒕 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎.

Tensiones Longitudinales. Presión

La tensión longitudinal debida a la presión es conceptualmente idéntica a la que aparece

Que, sustituyendo los anteriores valores, arroja un valor de: 4

Tensiones Longitudinales. Flexión

La tensión longitudinal debida a la flexión es la que aparece en la tubería cuando se aplica

Su expresión vendrá dada por:

𝑀𝑏 (𝑁𝑚) · 𝑅𝑂 (𝑚) 𝑀𝑏 (𝑁𝑚)

• 𝑹𝒐 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎.

Tensión Circular (HOOP Stress)

Su expresión vendrá dada por:

• 𝑺𝑯 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 (𝐻𝑜𝑜𝑝 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑠𝑠).

• 𝑺𝑯 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛.

Tensión Cortante. Carga aplicada

Su expresión viene dada por:

Tensión Cortante. Torsión

dirección donde actúe el momento.

Su expresión viene dada por:

• 𝝉 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎.

• 𝒄 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑐á𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜

Calcular las tensiones (Longitudinal, Hoop, Cortante) en una tubería de 6” SCH-40

Ejemplo esquemático de tensiones tridimensionales en tubería

Ejemplo esquemático de tensiones tridimensionales en tubería 2

Círculo de Mohr resultante

Ensayo de tracción en probeta de acero

• Teoría de la Tensión Octaedral o Teoría de Von Mises

La tensión de corte octaedral se calcula como

Y en el caso de la prueba axial obtenemos que:

Por tanto, sustituyendo en la expresión de tensión de corte octaedral obtenemos lo

Corte máximo o Teoría de Tresca.

La expresión de la tensión de corte máximo viene dada por:

Por lo tanto, sustituyendo en la expresión de tensión de corte máximo obtendremos

Tensión Máxima o Teoría de Rankine

Para el caso de prueba axial tenemos que:

Por tanto, tenemos claro que la máxima tensión de corte es:

Por tanto, realizando la sustitución de la teoría de Tresca en nuestro valor de tensión de

𝑆𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 > √(𝑆𝐿 − 𝑆𝐻 )2 + 4𝜏 2

Siendo 𝑆ℎ = 𝑆𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑥 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑.

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