UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLÁN INTRODUCCIÓN A

LA TECNOLÓGÍA DE
M. en C. Melisa C. Vargas Oliva MATERIALES
 3.1. Deformación Elástica (Ley de Hooke).

3.1.1. Deformación Plástica de mono y

policristales.

3.1.2. Efecto de velocidad de deformación y

tiempo.

3.2. Mecanismos de endurecimiento.

3.3. Fractura.

3.4. Evaluación de las propiedades Mecánicas de

los metales: Dureza, Tensión, Compresión,
Impacto, Corte, Fatiga.

3. COMPORTAMIENTO
MECÁNICO DE LOS METALES
3.1. Deformación Elástica (Ley de Hooke).
• Existen diferentes tipos de fuerzas o “esfuerzos” que se encuentran
cuando se estudian las propiedades mecánicas de los materiales.

ESFUERZO: Se define como la fuerza que actúa por unidad de área de

sección transversal, es decir, donde se aplica la fuerza.
 Tipos de
Esfuerzos
Esfuerzo
cortante o de
cizalladura
Esfuerzo torsionante
 3.1. Deformación Elástica (Ley de Hooke).
DEFORMACIÓN UNITARIA: Se define como el
𝒍𝒇 − 𝒍𝒐 cambio de dimensión por unidad de longitud
𝜺=
𝒍𝒐
• 𝜺: 𝒅𝒆𝒇𝒐𝒓𝒎𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒖𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒂 DEFORMACIÓN ELÁSTICA: Se define como la
• 𝒍𝒇 : 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 deformación recuperable por completo, que resulta
• 𝒍𝒐 : 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 a partir de que se aplica un esfuerzo. La
deformación es “elástica” si se desarrolla de
manera instantánea (es decir, que ocurre tan
El esfuerzo es pronto como se aplica la fuerza, permanece
la causa y la mientras se aplique el esfuerzo y se recupera
deformación cuando éste se retira)
es el efecto.
Ejemplo
• Considere el resorte que se muestra en la
animación, el cual tiene una carga o peso que
genera una fuerza hacia abajo, si el resorte regresa
de inmediato a su forma original después de
soltarlo, entonces se dice que la deformación
desarrollada es elástica.
 Esfuerzo y Deformación Ingenieriles

El esfuerzo y la deformación ingenieriles se definen por la siguientes ecuaciones:

𝑭 𝒍𝒃 𝒌𝒈 ∗ 𝒎 𝑵
𝑬𝒔𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒐 𝒊𝒏𝒈𝒆𝒏𝒊𝒆𝒓𝒊𝒍 𝝈 = 𝑷𝒔𝒊 = 𝟐 , 𝑵 = 𝟐
, 𝑷𝒂 = 𝟐
𝑨 𝒊𝒏 𝒔 𝒎

∆𝒍 𝒊𝒏 𝒎𝒎 𝒎
𝑫𝒆𝒇𝒐𝒓𝒎𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒊𝒏𝒈𝒆𝒏𝒊𝒆𝒓𝒊𝒍 𝜺= , ,
𝒍𝟎 𝒊𝒏 𝒎𝒎 𝒎
Ley de Hooke
• La Ley de Elasticidad de Hooke o Ley de Hooke, formulada para casos
de estiramiento longitudinal, establece que el alargamiento unitario
ε de un material elástico es directamente proporcional a la fuerza
aplicada F.

σ = Eε
• Esta ley supone que si la tensión desaparece, la forma del objeto
retorna exactamente a la original, o bien, si esta tensión se reduce a
la mitad, la deformación (alargamiento o retracción) se reduce
igualmente a la mitad.
 3.1. Deformación Elástica (Ley de Hooke).
• En muchos materiales, el esfuerzo y la deformación elástica se relacionan
linealmente. La pendiente de la curva esfuerzo deformación en el régimen lineal
define el “Módulo de Young” También llamado coeficiente de elasticidad, módulo de
elasticidad, módulo elástico.

• Módulo de Young: Relación entre la fatiga unitaria y la deformación unitaria

correspondiente en un material sometido a un esfuerzo que está por debajo del límite
de elasticidad del material.

𝛔
𝐄=
𝛆
Curva Esfuerzo-
Deformación del
Acero

𝛔
𝐄=
𝛆
Límite Elástico: Magnitud del esfuerzo a la que comienza la deformación.
Límite Proporcional: Nivel de esfuerzo sobre el cual la relación entre el esfuerzo
y la deformación no es lineal.
Módulo de Resilencia Er: Energía elástica máxima que absorbe un material
cuando se le aplica una carga.

𝟏
𝑬𝒓 = (𝒓𝒆𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒂 𝒍𝒂 𝒇𝒍𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂)(𝒅𝒆𝒇𝒐𝒓𝒎𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒂 𝒍𝒂 𝒇𝒍𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂)
𝟐

Punto de Fluencia: Transición abrupta, que se observa en algunos materiales,

de la deformación elástica al flujo plástico.
• Ductilidad: Es la capacidad de un material para deformarse de
manera permanente sin romperse cuando se aplica una fuerza.
Existen dos medidas comunes de la ductilidad:
• Porcentaje de Elongación: Cuantifica la deformación plástica
permanente en la falla (es decir, no se incluye la deformación elástica
que se recupera después de la fractura) midiendo la distancia entre
las marcas calibradas en la probeta antes y después de la prueba.
𝒍𝒇 − 𝒍𝟎
%𝑬𝒍𝒐𝒏𝒈𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝒍𝟎

• Porcentaje de Redución de Área: Describe la cantidad de

adelgazamiento que experimenta la probeta durante la prueba.
𝑨𝟎 − 𝑨𝒇
%𝑹𝒆𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 á𝒓𝒆𝒂 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑨𝟎
 Módulo de
Rigidez (G)
Se define como la pendiente de
la parte lineal de la curva
esfuerzo-deformación cortante.

𝝉
𝑮= 𝑬𝒔𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒐 𝒄𝒐𝒓𝒕𝒂𝒏𝒕𝒆
𝑫𝒆𝒇𝒐𝒓𝒎𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒑𝒐𝒓 𝒄𝒐𝒓𝒕𝒂𝒏𝒕𝒆
𝜸
Coeficiente Relaciona la deformación elástica longitudinal producida
de Poisson por un esfuerzo de tensión o compression con la deformación
lateral que ocurre de forma simultánea.
𝝁.
−𝜺𝒍𝒂𝒕𝒆𝒓𝒂𝒍
𝝁=− 𝜺𝒚 𝜺𝒛
𝜺𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅𝒊𝒏𝒂𝒍 𝝁= − = −
𝜺𝒙 𝜺𝒙

𝛿𝑦 𝛿 𝛿𝑧
𝜺𝒚 =−
𝐿𝑦
𝜺𝒙 =− 𝑥 𝜺𝒛 = −
𝐿𝑥 𝐿𝑧
𝑬
𝝁=
𝟐𝑮 • El máximo valor de μ es 0.5
• No hay cambio de volumen durante el proceso.
𝑬 • La mayoría de los metales presentan valores entre 0.25 y 0.35
𝑮=
𝟐(𝟏 + 𝝁) • Se utiliza para relacionar E y G.
 EJERCICIO

• Un material de
metacrilato de
10x50mm de sección y
15cm de longitud que
se ensaya a tracción a
temperatura ambiente
según las siguientes
cargas e incrementos
de longitud:
DL ESFUERZO DEFORMACIÓN
0.048 0.08 0.00032 DEFORMACIÓN
0.1095 0.175 0.00073 0.005
0.1665 0.256 0.00111 0.0045
0.1935 0.311 0.00129 0.004
0.2445 0.398 0.00163 0.0035
0.276 0.44 0.00184 0.003
0.3135 0.482 0.00209 0.0025
0.39 0.539 0.0026 0.002
0.4965 0.581 0.00331 0.0015
0.6435 0.62 0.00429 0.001
0.0005
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
Ejercicio
• Un cuerpo de 50kg se suspende de un cable de acero de 4m de longitud y
2mm de diámetro. Se sabe que el límite elástico del acero es de
250N/mm², que el módulo de Young es de 2.105N/mm² y que el
coeficiente de Poisson es 0,28. Se pide:
a) Calcular el alargamiento del cable y contracción transversal del mismo
b) Determinar el módulo de elasticidad que debería tener el cable si fuese de
otro material, para reducir a la mitad la deformación bajo carga.
c) Si se duplicara la carga en el cable de acero original ¿Qué sucedería? ¿Qué
sección debería tener el cable para que bajo esa carga trabajara en régimen
elástico?
Ejercicio

• Determinar la fuerza que hay que aplicar a una barra cilíndrica, de 10 mm

de diámetro y 1 metro de longitud, en dirección longitudinal (paralela su
eje principal) para que su diámetro sea 9.9975 mm, sabiendo que su
comportamiento es elástico.

Si la tensión del límite elástico se consigue con una fuerza de 15000 N

determinar la longitud máxima que puede ser estirada sin que se produzca
deformación plástica. Con un coeficiente de 0.25 y 𝐸 = 105 𝑀𝑃𝑎
3.1.1. Deformación Plástica de mono y policristales.
• Deformación Plástica: también es llamada deformación permanente.
Cuando se elimina el esfuerzo, el material no vuelve a su forma
original.
¡Una abolladura en un automóvil, es una deformación plástica¡

Observe que la palabra “plástica” no se refiere a la deformación de un

material plástico (polímero), sino a la deformación permanente de
cualquier material.
Esfuerzo y Deformación Real o Verdadera

• También se les conoce como Esfuerzo Verdadero y Deformación

Verdadera.

• La diminución del esfuerzo ingenieril más allá de la resistencia a la

tensión en una curva esfuerzo-deformación ingenieriles se
relaciona con la definición de esfuerzo ingenieril. En estos cálculos
se utiliza el área original 𝐴0 , pero ésta no es precisa, debido a que
el área cambia de manera continua.
Esfuerzo y Deformación Real
• El esfuerzo y la deformación verdadera se definen por medio de
las siguientes ecuaciones:
𝑷
𝑬𝒔𝒇𝒖𝒆𝒓𝒛𝒐 𝒗𝒆𝒓𝒅𝒂𝒅𝒆𝒓𝒐 𝑺=𝝈=
𝑨
𝒍
𝒅𝒍 𝒍
𝑫𝒆𝒇𝒐𝒓𝒎𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒗𝒆𝒓𝒅𝒂𝒅𝒆𝒓𝒂 𝜺=න = 𝒍𝒏
𝒍𝟎 𝒍 𝒍𝟎
Donde:
A: área instantánea donde se aplica la fuerza P.
l: longitud instantánea de la muestra.
𝒍𝟎 : longitud inicial.
 Esfuerzo y Deformación Real
• En el caso de los metales, la deformación plástica es un proceso a volumen
constante (es decir, la creación y propagación de las dislocaciones resulta
en un cambio de volumen despreciable del material). Cuando el supuesto
del volumen constante es válida, se puede escribir

𝐴 0 𝑙0
𝐴0 𝑙0 = 𝐴𝑙 𝑜 𝐴=
𝑙
utilizando las definiciones de esfuerzo y deformación ingenieriles puede
escribirse como
𝑃 𝑃 𝑙 𝑙0 + ∆𝑙
𝜎= = =𝑆 = 𝑆(1 + 𝜎)
𝐴 𝐴 0 𝑙0 𝑙0
 Esfuerzo y Deformación Real
Observe que las ecuaciones anteriores no son válidas después de que comienza la
estricción, debido a que después de que éste se inicia, la distribución de la
deformación a lo largo de la longitud calibrada no es uniforme.

𝑷
Después de que comienza la estricción, debe utilizarse la ecuación 𝑺 = 𝝈 = , para
𝑨
calcular el esfuerzo verdadero y utilizar la expresión:

para calcular la deformación real o verdadera.

𝑨𝟎
𝜺 = 𝒍𝒏 ó 𝜺𝒗 = 𝒍𝒏 𝟏 + 𝜺
𝑨

A: es el área instantánea de la sección transversal del cuello.

Ejercicio
• Los siguientes datos fueron recolectados de un ensayo CARGA (Lb) LONGITUD (in) ESFUERZO DEFORMACIÓN

de tracción aplicado a una probeta estándar de

aleación de cobre con un diámetro de 0.505 in.
Después de la fractura, la longitud de la muestra es de 0 2.00000
3.014 in y el diámetro de 0.374 in. Grafique y de los 3000 2.00167
datos calcule:
6000 2.00383
A) La resistencia a la tracción
B) La resistencia a la conformación 7500 2.00617

C) El módulo de elasticidad 9000 2.00900

D) El esfuerzo ingenieril y real o verdadero en la fractura 10500 2.04000

E) El módulo de resiliencia 12000 2.26000

F) La deformación real o verdadera 12400 2.50000

G) La ductilidad del material 11400 3.02000

Ejercicio
CAMBIO DE
Esfuerzo Deformación
• Los resultados de una prueba de
CARGA (kN) LONGITUD tensión de una barra de prueba de
(kN) (mm/mm) aleación sin aluminio de 12.83 mm
(mm)
0 0.000 de diámetro, con una longitud
4.448 0.0254 inicial de 50.8mm, se muestran en
13.344 0.0762
la tabla.
22.24 0.127 • A) Calcule el esfuerzo y la
31.36 0.178 deformación ingenieriles y grafique
33.36 0.762 los datos.
35.14 2.032 • B) Calcule el esfuerzo y la
35.548 (carga
3.05
deformación real o verdaderos en
máxima) la carga máxima y en la fractura si
35.6 4.06 en la carga máxima tiene un
33.805 (fractura) 5.21 diámetro de 12.46 mm y en la
fractura de 10.11 mm.
 • Por lo general, en los materiales dúctiles la curva de
esfuerzo-deformación ingenieriles pasa a través de
un esfuerzo máximo, éste es la resistencia a la
tensión del material. La falla ocurre a un esfuerzo
ingenieril menor, después de que la estricción ha
PRUEBA DE reducido el área de la sección transversal que
FLEXIÓN DE soporta la carga. En materiales más frágiles, la falla
ocurre en la carga máxima, donde la resistencia a la
MATERIALES tensión y la resistencia a la ruptura son iguales.
FRAGILES
(QUEBRADIZOS)
 • En muchos materiales frágiles la prueba de
PRUEBA DE tensión normal no puede llevarse acabo con
FLEXIÓN DE facilidad, debido a la presencia de fisuras en la
MATERIALES superficie. Con frecuencia, sólo con colocar el
FRAGILES material en las mordazas de la máquina provoca
que se agriete. Estos materiales pueden probarse
(QUEBRADIZOS) utilizando la prueba de flexión .
 𝟑𝑭𝑳
𝝈𝒇𝒍𝒆𝒙𝒊ó𝒏 =
𝟐𝒘𝒉𝟐

• Cuando se aplica la carga en tres puntos y se provoca

una flexión, una fuerza de tensión actúa sobre el
material opuesta al punto medio. La fractura comienza
en esta localización. La resistencia a la flexión o módulo
de ruptura, describe la resistencia del material:

• F: carga de fractura
• L: distancia entre los dos puntos externos
• w: ancho de la probeta
• h: altura de la probeta
• Los módulos de elasticidad o el módulo de flexión 𝑬𝒇𝒍𝒆𝒙𝒊ó𝒏 , se
calculan como:
𝑳𝟑 𝑭
𝑬𝒇𝒍𝒆𝒙𝒊ó𝒏 = 𝟑
𝟒𝒘𝒉 𝜹

Donde 𝜹 es la deflexión de la viga cuando se aplica una fuerza F.

• Esta prueba también puede hacerse utilizando una configuración
conocida como prueba de flexión en cuatro puntos. El esfuerzo
máximo o esfuerzo de flexión de esta prueba está dada por
𝟑𝑭𝑳
𝝈𝒇𝒍𝒆𝒙𝒊ó𝒏 = 𝟐
𝟒𝒘𝒉

• En el caso específico de que 𝐿1 = 𝐿/4

DUREZA DE LOS
MATERIALES
Prueba de Dureza
• La prueba de dureza mide la resistencia a la penetración de la
superficie de un material por medio de un penetrador, identador
o punzón. La dureza, como término no puede definirse de
manera precisa, pues depende del contexto, representa la
resistencia a los rayones o a la identación y una medida
cualitativa de la resistencia de un material. En general, en las
medidas de la macrodureza, la carga aplicada es de ~2 N. Las
pruebas que más se usan son la prueba Rockwell y la prueba
Brinell.
Prueba de Dureza Brinell
• En la prueba de dureza Brinell, una esfera de acero duro (por lo
general de 10 mm de diámetro) es forzada contra la superficie del
material. Se mide el ´diámetro de la impresión, por lo general de 2 a 6
mm, y se calcula el número de dureza Brinell (abreviado como DB o
NDB) con la siguiente ecuación:
𝟐𝑭
𝑫𝑩 =
𝝅𝑫 𝑫 − 𝑫𝟐 − 𝑫𝟐𝒊

• F: carga en kg
• D: diámetro del penetrador en mm
• Di: diámetro de la impresión en mm
3.1.2. Efecto de velocidad de deformación y
tiempo.
• La rapidez a la que se desarrolla la deformación de un material se define
como la rapidez de deformación. Las unidades son 𝑠 −1 .
• Muchos materiales considerados como dúctiles se comportan como sólidos
frágiles cuando su rapidez de deformación es alta. Cuando los materiales se
someten a alta rapidez de deformación, éste tipo de deformación se
conoce como carga de impacto o dinámica.
• Material viscoso: es aquel en el que se desarrolla la deformación durante
un tiempo y el material no vuelve a su forma original después de que se
elimina el esfuerzo.
• Material viscoelástico: también llamado anelástico, puede concebirse
como un material con una respuesta entre la de un material viscoso y uno
elástico. El termino anelástico se utiliza para metales y el viscoelástico para
materiales poliméricos.
RESILIENCIA
• Es la capacidad que tiene un material para absorber energía elástica
cuando es deformado y de ceder ésta energía cuando dejamos de
aplicar la carga. La capacidad asociada a este efecto es el módulo de
resilencia.
PRUEBA DE
IMPACTO
 3.4. Evaluación de las propiedades Mecánicas de los metales:
Dureza, Tensión, Compresión, Impacto, Corte, Fatiga.
• Los ensayos de resiliencia de un material consiste en romper una probeta de
muestra del material golpeándola con un péndulo. Son por lo tanto ensayos
destructivos. Tenemos dos Charpy e Izod. Ensayo de Resiliencia Charpy
• Esto ensayo se realiza con la máquina o péndulo de Charpy (ver imagen más
abajo) midiendo la energía consumida en la rotura de una probeta por un golpe
sobre ella (energía que pierde el péndulo cuando choca en su trayectoria contra
la probeta).
• Esta máquina tiene un péndulo con una masa (m) que dejamos caer desde una
altura inicial H para que golpee una probeta del material que queremos calcular
su resiliencia. La probeta debe tener una cuña (entalla) y el péndulo golpearla
siempre por el lado contrario a la cuña. h será la altura final del péndulo. La
temperatura normalizada para el ensayo es de 20°C.
• La energía gastada por el péndulo para romper la
probeta se calcula por la diferencia entre la
energía del péndulo de charpy antes de golpearla
y la energía que queda en el péndulo después de
golpear la probeta. (incremento de energía
potencial).

La resiliencia será esa energía absorbida por el

impacto.

ΔEp = EH - Eh = m x g ( H-h)

Siendo m, la masa del péndulo, g la gravedad, H

altura inicial del péndulo y h la altura final del
péndulo.
Vamos hacer un ejercicio para entenderlo mejor.
Imagina que sometemos a ensayo una probeta con
una máquina charpy que tiene un péndulo de 20Kgf
(kilogramos fuerza) y que lo dejamos caer desde una
altura de 90cm. Tras romper la probeta alcanza una
altura de 70cm. La probeta tiene una sección
cuadrada de 10mm de lado con una entalla
(hendidura) de 2mm (fíjate en la probeta de la
imagen de abajo).
Calcula la resiliencia o energía absorbida por el
impacto:
ΔEp = m x g ( H-h) = 20 x 9,8 (0,9m -0,7m) = 39,2 N x
m (newtons por metro)= 39,2 Julios (energía)
Ensayo de
Resiliencia
Izod

• Es muy parecido, la única diferencia es que la probeta se

incrusta en una mordaza en vertical y el péndulo golpea la
probeta en la misma dirección de la entalla. Fíjate en la
imagen y lo entenderás perfectamente. Las cálculos son
exactamente los mismos y de la misma forma.
 EJERCICIO
DE IMPACTO
 EJERCICIO
DE IMPACTO
 EJERCICIO
DE
RECILIENCIA
3.2. Mecanismos de endurecimiento.
• Las estructuras de los metales son las que definen principalmente
las propiedades de los materiales para trabajar en ingeniería, que a
su vez dependen de la composición química y los tratamientos
posteriores.

• Los mecanismos de endurecimiento son básicamente técnicas

para incrementar la dureza por medio de formación de
dislocaciones que actúan como límites para los deslizamientos
(excepto la transformación martensítica).
Se define el esfuerzo de fluencia como el esfuerzo
necesario para iniciar el flujo plástico en el material ya
deformado.
 Figura 1. Movimiento de las dislocaciones [2]

3.2. Mecanismos • Afinamiento del grano:

de El refinamiento de grano es uno de los mecanismos de fortalecimiento más
endurecimiento. eficaz, mejorando propiedades mecánicas sin pérdida en ductilidad. Es bien
sabido, sin embargo, que la predicción adecuada de las propiedades mecánicas
de los materiales de grano fino es mucho más complicada por las diferentes
deformaciones y el fortalecimientos de los mecanismos que operan en estos
materiales [1].

Tal proceso de endurecimiento es consecuencia de que los bordes de grano

actúan como una barrera infranqueable para el movimiento de las dislocaciones
como se observa en la Figura 1, y que el número de dislocaciones dentro de un
grano, afecta a éstas, el cómo pueden trasmitir su efecto a granos vecinos a
través de los bordes. El tamaño de grano de un material depende del
tratamiento térmico posterior a la deformación plástica, o bien de la velocidad
de solidificación.
 • El borde de grano actúa como punto de
fijación, impidiendo la propagación de
las dislocaciones. Por un lado, la estructura
reticular de los granos adyacentes difiere en
la orientación, por lo que se requeriría más
energía para cambiar de dirección de
deslizamiento. Además, el límite de grano es
una región desordenada con campos de
tensión muy elevados.

• Cuando varias dislocaciones que se mueven

en el sentido indicado (Ver figura) por efecto
de un esfuerzo aplicado, se encuentran con
esos campos elásticos y se detienen cada vez
a mayor distancia provocando un apilamiento
de las mismas. Esto aumenta la tensión
interna acumulada y obstaculiza el inicio de la
plasticidad, aumentando la resistencia a la
fluencia del material.

3.2. Mecanismos de • El tamaño y el número de granos dentro de

endurecimiento. un material se controlan mediante la

velocidad de solidificación de la fase líquida.
 ❖ La relación entre el tamaño de grano y la tensión de
Ecuación de Hall-Petch fluencia, está dada por la ecuación de Hall-Petch.
• 𝝈𝒚 es la tensión de fluencia,
𝑘𝑦 • 𝝈𝟎 es una constante del material relacionada con la
𝜎𝑦 = 𝜎0 + tensión necesaria para iniciar el movimiento de las
dislocaciones (o resistencia de la red cristalina al
𝑑 movimiento),
• ky es el coeficiente de endurecimiento (constante
para cada material), y
• d es el diámetro promedio de los granos.
❖ No existen materiales infinitamente fuertes; este
modo de endurecimiento tiene un límite.
❖ Los granos pueden variar aproximadamente entre
100 µm (granos grandes) y 1 µm (granos pequeños).
Por debajo de este valor, el tamaño de las
dislocaciones se aproxima al del grano; en uno de
10 nm sólo puede contenerse una o dos
dislocaciones, evitándose el apilamiento. En este
caso, como se observa en la Figura, la tensión
aplicada induce al deslizamiento de los bordes,
resultando en una disminución de la resistencia del
material.
 Deformación en frio:

Se conoce que los átomos de los metales se encuentran en

posiciones de equilibrio, pero cuando fuerzas exteriores entran
en acción con el metal ocurren deformaciones que pueden ser de

❖ TRABAJO dos tipos:

EN FRÍO Elásticas: La deformación es reversible, el metal recupera su forma

original al eliminar las fuerzas exteriores que actúan ya que los
átomos no han alcanzado nuevas posiciones de equilibrio.

Plásticas: La deformación es permanente e irreversible debido a

que se encuentra sometido a tensiones por encima de su rango
elástico. La deformación plástica produce cambios significativos en
las propiedades de los materiales, todo dependiendo de la
temperatura a la cual se realiza la deformación.
 Cuando se habla de deformación en frio se refiere a un tratamiento que se hace
por debajo de la temperatura de recristalización (formación de granos cristalinos
nuevos por calentamiento a una temperatura determinada) para así aumentar la
dureza y resistencia a la tracción de la pieza trabajada y, como consecuencia,
disminuir su plasticidad y tenacidad.

Debido a la necesidad de una combinación de resistencia y tenacidad, se deben

diseñar procesos que impliquen moldeo por trabajo en frio. Después, se debe
controlar el proceso de recocido para obtener un grado de ductilidad. Para

❖ Deformación
diseñar un tratamiento térmico adecuado para el recocido, es necesario conocer
la temperatura de recristalización y el tamaño de los granos recristalizados.

en Frío La densidad de dislocaciones aumenta con la deformación, por esto es más difícil
el movimiento de éstas a través de las dislocaciones ya existentes y el material se
vuelve mucho mas duro. El mecanismo exacto por el que se producen este tipo
de deformaciones no se conoce con exactitud pero durante la deformación se
crean nuevas dislocaciones que interactúan con las existentes.

Algunos procesos en los que se utiliza la deformación en frio son los siguientes:
 a. Embutido
• Este proceso se basa en fijar una placa de metal
entre la matriz y un dispositivo que se encarga de
fijar la lamina, para que luego un elemento
llamado punzón, baje y estire el material por los
bordes de la matriz. De esta manera se produce
una pieza hueca y los cristales del material se
desplazan a medida de que este se desplaza entre
el punzón y la matriz.
• En la Figura 4 se muestra el proceso de embutido
desde la pieza base hasta la formación de la pieza
obtenida. Este proceso se debe hacer solamente
en frío ya que al aumentar la temperatura y estirar
se produce un cuello en el material y su ruptura. Figura 4. Proceso de embutido [4]
Un ejemplo claro de este proceso es
la fabricación de ollas y latas para alimentos y
bebidas.
 b. Laminado

• Se conoce como laminación o laminado al proceso

industrial por medio del cual se reduce el espesor de una
lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación
de presión mediante el uso de distintos procesos en los
cuales se deforma plásticamente el material que circula de
modo continuo y en una dirección preferente. La laminación
se aplica tanto en frío como en caliente. Este proceso se
aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La
máquina que realiza este proceso se le conoce
como laminador.
• En este proceso ocurren internamente dislocaciones La Figura 6 es una animación del
cristalinas masivas, los bordes de grano se acuñan unos proceso de laminado.
contra otros, ocasionando el aumento en la dureza, ver Figura
6.
 El laminado en caliente es el que se realiza con una
temperatura bastante mayor a la de la recristalización que
tiene el metal y suele ser la primera etapa del proceso de
transformación de materiales fundidos en productos
acabados, pudiendo producirse grandes reducciones de
sección. Es importante que toda la masa del metal se caliente
uniformemente hasta la temperatura conveniente antes de
b. sufrir la deformación, ya que se pueden producir problemas
de agrietamiento y rotura.
Laminado

La laminación en frío se pueden obtener piezas con excelente

acabado y características mecánicas. En este caso, no pueden
producirse grandes reducciones en la sección.
Trabajo en Caliente

Los procesos de laminación,
generalmente, se realizan en un tren de
laminación, es decir diversas unidades
de rodillos que encadenadas unas
detrás de otras forman la pieza final. Se
clasifican de la siguiente manera:
Proceso de conformado:
Trenes de palanquilla: Laminan el
desbaste procedente de los trenes de
Trenes de desbaste: Desbastan lingotes desbaste y lo transforman en productos
en caliente para transformarlos en de secciones cuadradas de 40-125 mm
desbastes de sección cuadrada (tochos) (llamados palanquillas) o de sección
o rectangulares (petacas). Las rectangular con dimensiones de entre
dimensiones de los productos 11-125 mm de espesor y 200-600 mm
obtenidos en estos trenes oscilan entre de anchura (llamados llantones).
130-140 mm de espesor y 130-550 mm
de ancho.
Trenes de acabado: Se obtienen los
productos acabados a partir de los
obtenidos en los trenes de palanquillas.
Dependiendo de la forma de los
cilindros de los trenes de acabado,
pueden obtenerse chapas, pletinas, etc.
Si son lisos y si son acanalados, se
obtienen barras macizas, perfiles,
carriles, etc.
 Estos defectos pueden presentarse en la superficie de las
placas u hojas, o pueden darse en su estructura interna.
Los defectos degradan la apariencia de la superficie y
Defectos en pueden afectar de manera adversa a la resistencia, la
capacidad de formado y otras características de
placas y hojas manufactura. Los defectos superficiales pueden ser:
ralladuras, corrosión, cascarilla, picaduras, mordeduras y
laminadas grietas causados por inclusiones e impurezas en el material
fundido original o debido a otros procesos de preparación
del material o a la misma operación de laminado.
 c. Trefilado

• En el proceso de trefilado, donde se

pasa de un alambre de diámetro mayor a
otro de diámetro inferior al aplicar una
fuerza. Cuando se termina de hacer
la fundición del acero, se somete a
la laminación en caliente, obteniendo
rollos de alambrón con cascarilla. Este
sufre un tratamiento térmico de
austempering donde la austenita
se convierte en bainita y después de esto
el material se puede
deformar fácilmente en frío durante el
trefilado debido a la ductilidad
alcanzada.
 • Cuando hablamos de trefilado nos referimos al estirado
del alambre en frió por pasos sucesivos a través de
hileras, dados de carburo de tungsteno disminuyendo
de tamaño del material y ocasionando acritud en este lo
que le da nuevas propiedades mecánicas a este.
• El trefilado se lleva a término en máquinas llamadas
trefiladoras, equipadas de unas bobinas de tracción que
son las encargadas de hacer pasar el alambre por las
hileras y dados. La disminución de tamaño por cada paso
c. Trefilado es de un 20% a 25% ocasionando el a aumento en la
resistencia aproximadamente en 10 y 15 kg/mm^2, con
cierto límite determinado por el tipo de acero.
 • La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos
con sección transversal definida y fija. Una de las ventajas
principales de este proceso por encima de procesos
manufacturados es la habilidad para crear secciones
transversales muy complejas con materiales que son
c. Extrusión quebradizos. El proceso de extrusión puede hacerse con el
material caliente o frio.

• La extrusión en calientes se hace a temperaturas elevadas para

evitar el trabajo forzado y hacer más fácil el paso del material a
través del troquel. La mayoría de la extrusión en caliente se
realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de presión
de 30 a 700 MPa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricación
es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas
temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas
temperaturas de extrusión. La mayor desventaja de este
proceso es el coste de las maquinarias y su mantenimiento.
Cálculo de la fuerza de
extrusión
• La fórmula para calcular la presión del émbolo es la
siguiente:

• La presión del émbolo en la extrusión depende de la

resistencia a la fluencia promedio durante la
deformación Ӯf; de la deformación real de extrusión
Ɛx y de la presión debida a fricción en la interface
contenedor-tocho. L es la porción de la longitud del
tocho remanente durante el proceso y D0 es el
diámetro original del tocho.
 • La deformación real de extrusión está
dada por la ecuación.

• Donde a y b son constantes empíricas

para el ángulo del dado [8].

• El diagrama mostrado en la Figura

muestra los tipos de extrusión
relacionándolos con la carrera del pistón
y la presión sobre él.

Gráfica de presión vs carrera del pistón para

extrusión directa e indirecta [8]
 Defectos de extrusión
Quebradura de superficie – Cuando hay grietas
en la superficie de extrusión. Esto se debe a la
temperatura de extrusión, fricción, o velocidad
muy alta. Esto puede pasar también a bajas
temperaturas, si el producto temporalmente
se pega al troquel.
El agrietamiento interior o defecto Chevron –
Se produce cuando el centro de la expulsión
Defecto de tubo – Se crea una estructura de
desarrolla grietas o vacíos. Estas grietas son
flujo que arrastra los óxidos de la superficie y
atribuidas fuerzas de tensión hidrostática en la
las impurezas al centro del producto. Tales
línea central en la zona de deformación en el
patrones que son frecuentemente causados
troquel. Aumenta al aumentar el ángulo de la
por altas fricciones o enfriamiento de la parte
matriz y la concentración de impurezas, y
externa de la barra.
disminuye al aumentar la relación de extrusión
y la fricción.
 LA DEFORMACIÓN EN EL METAL POSEE CUANDO SE APLICA
EFECTO DEL FRÍO PROPORCIONA EL
ENDURECIMIENTO DEL
DISLOCACIONES EN SU
ESTRUCTURA
UNA FUERZA SOBRE EL
MATERIAL, LAS
TRABAJO METAL. ESTE
FENÓMENO SE PUEDE
CRISTALINA. DISLOCACIONES SE
DESPLAZAN CAUSANDO

EN FRÍO SOBRE EXPLICAR ASÍ: LA DEFORMACIÓN

PLÁSTICA.

LAS
PROPIEDADES
MECÁNICAS
AL MOVERSE LAS AL HABER MÁS AL SER MÁS DIFÍCIL QUE LAS
DISLOCACIONES, DISLOCACIONES EN LA DISLOCACIONES SE MUEVAN, SE
AUMENTAN EN ESTRUCTURA DEL REQUIERE DE UNA FUERZA MAYOR
NÚMERO. METAL, SE ESTORBAN PARA MANTENERLAS EN
ENTRE SÍ, VOLVIENDO MOVIMIENTO. SE DICE ENTONCES
MÁS DIFÍCIL SU QUE EL MATERIAL SE HA
MOVIMIENTO. ENDURECIDO.
 Figura 11.
Variación
resistencia
del acero
1040, cobre y
bronce al
porcentaje en
frío. [9]

• Los diagramas mostrados en la Figura 11 representan la variación de la

resistencia de varios metales con respecto al porcentaje de trabajo en
frío.
 En los diagramas se muestra la variación de la
resistencia a la fluencia y la resistencia a la tensión
para el acero 1040, el bronce y el cobre. Esta
variación se ha medido en función del porcentaje
de trabajo en frio, el cual se define de la siguiente
manera:

Donde:
A0 es el área transversal
del material antes de la
deformación y Ad es el
área transversal del
material después de ser
deformado.
• Nótese que la resistencia del material
aumenta al aumentar el porcentaje de
trabajo en frio, sin embargo la ductilidad
del material disminuye tal como se
muestra en el siguiente gráfico de la
Figura 12.
Figura 12.
Ductilidad vs
• El trabajo en frío no solo causa un aumento porcentaje de
de las dislocaciones en la estructura del trabajo
metal, sino que también causa la
deformación de sus granos [9]. La Figura 14 en frío [9]
muestra cuatro «fotografías» de la micro-
estructura de un acero bajo en carbono con
porcentajes distintos de deformación.

Figura 14. Cambio del tamaño de grano debido al

porcentaje de deformación [10]
• El aumento de las dislocaciones y
la deformación de los granos de la
estructura cristalina puede causar
cambios en las propiedades
eléctricas y la resistencia a la
corrosión del metal. Todos los
cambios asociados a la
deformación plástica en frío puede
ser revenidos utilizando el
tratamiento térmico apropiado.

• El siguiente gráfico en la Figura 15

muestra la variación de tres
propiedades mecánicas con
respecto al porcentaje de trabajo
en frio.

Figura 15. Propiedades mecánicas [9]

3.2. Mecanismos de endurecimiento.
Bibliografía
• Bibliografía

• [1] MUSZKA, Krzysztof; MAJTA, Janusz y BIENIAS, £ukasz. METALLURGY AND FOUNDRY ENGINEERING, Effect of grain refinement on mechanical properties of microalloyed steels. 2006. Disponible en: http://journals.bg.agh.edu.pl/METALLURGY/2006-02/metalur01.pdf

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• [3] Sin referencia de autor. STRENGTHENING/HARDENING MECHANISMS. Disponible en: https://www.nde-ed.org/EducationResources/CommunityCollege/Materials/Structure/strengthening.htm

• [4] PÉREZ RODRÍGUEZ, Yessica Lizeth. PROCESOS DE MANOFACTURA. Universidad Tecnológica de Torreón. Coahuila de Zaragoza, México. Febrero de 2015. Disponible en: http://es.slideshare.net/yessicaperezrodriguez/procesos-de-manufactura-44418164

• [5] TORRE, Fabiana G. H. CONOCIMIENTO DE LOS MATERIALES, Chapas. Escuela Técnica 643 Ganaderos de San Lorenzo. Santa Fe, Argentina. Disponible en: https://sites.google.com/site/conocerlosmateriales/home/chapas

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• [7] Sin referencia de autor. ROLADO Y OTROS PROCESOS EN FRÍO, Extrusión en frío. Disponible en: http://roladoenfrioyotrosprocesos.weebly.com/extrusion.html

• [8] Sin referencia de autor. CONFORMADO DE METALES, Protocolo. Escuela Colombiana de Ingeniería “Julio Garavito”. Bogotá, Colombia. 2008. Disponible en: http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/1578_conformado.pdf

• [9] Sin referencia de autor. ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN PLÁSCTICA EN FRÍO, Recuperación, recristalización y crecimiento del grano. Universidad Centroamericana “José Simeón Cañas”. San Salvador, El Salvador. Disponible
en: http://www.uca.edu.sv/facultad/clases/ing/m210031/Tema%2011.pdf

• [10] Disponible en: http://www.metalurgia.uda.cl/%E2%80%A6/capitulo%204%20%20metalurgia%20fisica%2

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• [13] SMITH, William. FUNDAMENTOS DE LA CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES. Editorial Mc Graw Hill. 4° Edición. 2006.

• [14] Sin registro de autor. ENDURECIMIENTO. Universidad Tecnológica de Pereira. Disponible en: http://www.utp.edu.co/~publio17/endurecimiento.htm

• [15] NARVÁEZ, Carlos A., GARZÓN, Diego y BOHÓRQUEZ, Carlos A. MODELAMIENTO DEL ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIÓNEN ALEACIONES DE ALUMINIO TRATABLES TÉRMICAMENTE. Grupo de investigación DETECAL. 2009. Disponible
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• [16] ESPINOZA T., Carlos A. TRANSFORMACIÓN MARTENSÍTICA Y EFECTO MEMORIA EN MATERIALES MICRO Y NANOESTRUCTURADOS. Universidad Nacional de Cuyo. Cuidad de Mendoza, Argentina. Diciembre de 2007. Disponible
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• [17] CASTRO M., Lucas. TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN ACEROS, Diagramas TTT y CCT. Universidad a Distancia de Madrid. Junio de 2014.
Otras referencias
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• ASKELAND, Donald R. CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES, Ediciones Paraninfo. 2001.
• Sin referencia de autor. PROCESOS DE FORMADO. Disponible en: http://sifunpro.tripod.com/formado.htm
• Sin referencia de autor. EMBUTIDO Y TROQUELADO DE METALES. Disponible en: http://ingenieriaindustrial-
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• Congreso Nacional de Propiedades Mecánicas. RELACIÓN ENTRE DUCTILIDAD Y LOS ENDURECIMIENTOS POR DEFORMACIÓN Y POR CAMBIO EN LA
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• Sin referencia de autor. ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN. Disponible en: http://educommons.anahuac.mx:8080/eduCommons/ingenieria-
mecanica-y-electrica/ingenieria-de-materiales/tema-7
• Sin referencia de autor. LAMINADO FRIO Y CALIENTE. Disponible en: http://aceromundo.com.mx/laminado-frio-y-caliente/
• Sin referencia de autor. LAMINACIÓN. Disponible en: http://www.ecured.cu/index.php/Laminaci%C3%B3n
• ROSA, Alberto y GONZALEZ, Francisco. PROCESO DE EXTRUSIÓN. Disponible en: http://es.slideshare.net/betorossa/proceso-de-extrusin-de-plsticos
• DE LA FLOR, Silvia. ALEACIONES CON MEMORIA DE FORMA. Disponible
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• CALLSITER, William D. INTRODUCCIÓN A LA CIENCIA E INGENIERÍA DE LOS MATERIALES. Editorial Reverté. 1995.
• Sin referencia de autor. ENDURECIMIENTO POR ENVEJECIMIENTO, Lab. Ingeniería de Materiales 2. Disponible
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