Práctica 6.

Objetivos y Principios del Sistema de Mantenimiento Productivo Total

3.1 Concepto de TPM

3.2. Principios y objetivos de TPM

¿Qué es el TPM?

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean Manufacturing de

mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las
operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de:
prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades
de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del
personal de mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal
capacitado y polivalente.

El objetivo principal del mantenimiento productivo es maximizar la efectividad de la

planta y el equipo para lograr un costo óptimo del ciclo de vida del equipo de
producción. Se introdujo en la industria manufacturera para lograr los siguientes
objetivos:
 Evitar el despilfarro en un entorno económico que cambia rápidamente.
 Producir bienes sin reducir la calidad del producto.
 Reducir el costo.
 Producir una cantidad de lotes lo antes posible.
 Enviar los bienes producidos a los clientes sin defectos.
 Además, valorar un entorno de trabajo seguro: sin accidentes laborales

Tambien es aumentar notablemente la producción y, al mismo tiempo, aumentar la

motivación de los empleados y la satisfacción en el trabajo.

En definitiva, el TPM enfoca el mantenimiento como una parte necesaria y de vital

importancia del proceso productivo. El tiempo de inactividad para el mantenimiento se
programa como parte del día en la producción y, en algunos casos, como parte integral
del proceso de fabricación. El objetivo es mantener al mínimo el mantenimiento
rutinario y no programado.

El enfoque tradicional del TPM se desarrolló en la década de 1960 y consiste en las 5S

como base y ocho actividades de apoyo (pilares).

El TPM es un concepto japonés innovador. El origen del TPM se remonta a 1951,

cuando se introdujo el mantenimiento preventivo en Japón. Sin embargo, el concepto
de mantenimiento preventivo fue tomado de los Estados Unidos.
¿Qué son las 5S y cómo funcionan?
Las 5S es un sistema para organizar los espacios de manera que el trabajo se pueda
realizar de forma eficiente, efectiva y segura.

Este sistema se centra en poner todo en su sitio y mantener el lugar de trabajo limpio,
lo que facilita a las personas hacer su trabajo sin perder tiempo o arriesgarse a sufrir
lesiones.

El concepto de las 5S implica evaluar todo lo presente en un espacio, eliminar lo

innecesario, organizar las cosas lógicamente, realizar tareas de limpieza, y mantener
este ciclo en marcha.

Este sistema, a menudo denominado Lean manufacturing en Occidente, tiene como

objetivo aumentar el valor de los productos o servicios para los clientes.

El término 5S viene de cinco palabras japonesas:

 Seiri: clasificar
 Seiton: ordenar
 Seiso: limpiar
 Seiketsu: estandarizar
 Shitsuke: disciplinar

Seiri (clasificar)
El primer paso de las 5S, implica revisar todas las herramientas, mobiliario, materiales,
equipos, etc. en un área de trabajo para determinar lo que debe estar presente y lo
que puede ser eliminado.

Seiton (Ordenar)
Una vez que el desorden extra desaparece, es más fácil ver qué es cada cosa. En esta
fase los grupos de trabajo pueden idear sus propias estrategias para clasificar los
objetos restantes.
Durante esta fase, todos deben determinar qué arreglos son los más lógicos. Eso
requerirá pensar en las tareas, la frecuencia de esas tareas, los recorridos de la gente a
través del espacio, etc

Seiso (limpiar)

La fase de limpieza de las 5S se centra en la superficie de trabajo, lo que significa

barrer, fregar, quitar el polvo, limpiar las superficies, guardar las herramientas y los
materiales, etc.

Además de la limpieza básica, el Seiso también implica realizar un mantenimiento

regular de los equipos y la maquinaria.
Planificar el mantenimiento con antelación significa que las empresas pueden detectar
problemas y evitar averías. Esto significa menos pérdida de tiempo y ninguna pérdida
de beneficios relacionada con las paradas de trabajo.

Limpiar el lugar de trabajo puede no parecer divertido, pero es importante. Y no

debería dejarse sólo en manos del personal de limpieza.

Seiketsu (Estandarizar)
Una vez que se completan los tres primeros pasos de las 5S, los activos deberían verse
bastante mejor. Todo el material extra se ha guardado, todo está organizado, los
espacios están limpios, y el equipo está en buen estado de funcionamiento.

El problema es que cuando se introduce este método nuevo en una empresa, es fácil
de limpiar y organizarse… y luego lentamente dejar que las cosas vuelvan a ser como
antes.

La estandarización sistematiza todo lo que acaba de suceder y convierte los esfuerzos

de una sola vez en hábitos. Así mismo, asigna tareas regulares, crea horarios y publica
instrucciones para que estas actividades se conviertan en rutinas. También, crea
procedimientos operativos estándar para que el orden no se pierda.

Shitsuke (disciplinar)
Una vez que los procedimientos estándar para las 5S están en marcha, las empresas
deben realizar el trabajo continuo de mantener esos procedimientos y actualizarlos
según sea necesario.

El Shitsuke se refiere al proceso de mantener las 5S funcionando sin problemas, pero

también de mantener a todos involucrados en la organización . Los gerentes necesitan
participar, al igual que los empleados en la planta de producción, en el almacén o en la
oficina.

El Shitsuke trata de hacer de las 5S un programa a largo plazo, no sólo una tarea
ocasional o un proyecto a corto plazo. Lo ideal es que las 5S se conviertan en parte de
la cultura de la empresa.

Los 8 pilares del mantenimiento productivo total

Una vez que se establece un alto grado de estabilidad usando el programa 5S, una
organización puede empezar a implementar el mantenimiento productivo total en
serio.

El mantenimiento productivo total tiene ocho pilares que están dirigidos a establecer
proactivamente la fiabilidad de las máquinas.
Un punto que debe ser resaltado aquí es que los trabajadores están en el centro de
este sistema y deben ser entrenados continuamente para identificar y eliminar los
desperdicios.

Pilar 1 del TPM: Mantenimiento autónomo (Jishu Hozen)

El Jishu Hozen o Mantenimiento Autónomo pone la responsabilidad de las actividades
básicas de mantenimiento en manos de los operarios y deja al personal de
mantenimiento con más tiempo para atender tareas de mantenimiento más
complejas.
Las actividades de mantenimiento que llevan a cabo los operarios incluyen la limpieza
básica de las máquinas, la lubricación, el engrase y el apriete de tuercas y tornillos, la
inspección, el diagnóstico de posibles problemas y otras acciones que aumentan la
vida productiva de las máquinas o equipos.

Al llevar a cabo estas actividades de mantenimiento, los trabajadores se hacen más

responsables de su trabajo y el tiempo de inactividad se reduce porque no hay
necesidad de esperar al personal de mantenimiento, ya que pueden corregir
problemas simples que pueden ocurrir de vez en cuando.

Por otra parte, el personal de mantenimiento se preocupará más por cuestiones que
requieren una mayor capacidad técnica, como la sustitución y el mantenimiento de las
piezas internas. También llevarán a cabo un mantenimiento programado o planificado,
lo que significa que la producción no se interrumpirá innecesariamente

Pilar 2 del TPM: Mantenimiento planificado

El mantenimiento planificado es la programación de actividades de mantenimiento

basadas en el comportamiento observado de las máquinas, como las frecuencias de
fallas y las averías. Al programar estas actividades en torno a tales parámetros, se
interrumpe el ciclo de averías y fallos, contribuyendo así a una mayor vida útil de las
máquinas.

Dado que hay un tiempo específico para el mantenimiento del equipo, la producción
no suele interrumpirse, ya que estas actividades se programan en torno al tiempo en
que están inactivas o producen muy poco.

Pilar 3: Mantenimiento de calidad (Hinshitsu Hozen)

Este pilar del TPM aborda la cuestión de la calidad asegurando que el equipo sea capaz
de detectar y prevenir errores durante la producción. Al detectar los errores, los
procesos se vuelven lo suficientemente fiables como para producir la especificación
correcta la primera vez.

El aspecto de la calidad del mantenimiento es muy importante porque ayuda a

prevenir que los defectos se desplacen a lo largo de la cadena de valor.
El pilar de mantenimiento de calidad del TPM también incorpora el hábito de
encontrar la raíz de los problemas en lugar de apresurarse a buscar soluciones que no
son permanentes.

Pilar 4: Mejoras enfocadas (Kobetsu Kaizen)

En este pilar, se constituyen equipos transversales con los principales que trabajan en
los equipos con problemas y que presentan sugerencias de mejora.

El uso de equipos mixtos es importante para tener un gran y variado número de

empleados involucrados para aportar diferentes experiencias y puntos de vista a la
mesa.

Estos equipos están mejor situados para encontrar soluciones a los problemas que
surgen en relación con las máquinas esenciales. Los proyectos Kaizen de
mantenimiento también sirven como sesiones de entrenamiento sobre la herramienta
de mantenimiento productivo total, lo que hace que la organización cuente con una
gran reserva de personal especializado.

Durante los procesos, los participantes trazan un mapa del estado actual de las cosas
como una medida de rendimiento de referencia en la que compararán cualquier
rendimiento futuro después de la mejora.

Los equipos trabajan juntos para asegurarse de que cualquier solución que se les
ocurra sea implementada y cualquier actividad de seguimiento sea completada dentro
de los plazos acordados.

Pilar 5: Prevención del Mantenimiento

La prevención del mantenimiento utiliza la experiencia adquirida en anteriores

actividades de mejora del mantenimiento para garantizar que la nueva maquinaria
alcance su rendimiento óptimo mucho antes de lo habitual.

Trabajando con un gran número de interesados, incluidos los proveedores, la empresa

debe ser capaz de poner en marcha un equipo altamente fiable y productivo.

Este enfoque tiene un impacto positivo en la rentabilidad de la empresa, ya que los

costos de mantenimiento se reducen considerablemente.

La productividad así como la calidad de la producción de las máquinas también está

garantizada desde el primer día en que se pone en marcha el equipo.

Con la aportación de las personas que utilizan diariamente estas máquinas, los
proveedores del equipo pueden mejorar la capacidad de mantenimiento y la
operatividad en la siguiente edición de sus productos.
Pilar 6: Formación y entrenamiento

Este pilar se ocupa de llenar el vacío de conocimientos que existe en una industria en
lo que respecta al mantenimiento productivo total.

La falta de conocimiento de las herramientas puede obstaculizar la aplicación

adecuada, lo que conduce a resultados mediocres en el mejor de los casos y a un
fracaso en el peor.

Sin una formación técnica adecuada, herramientas como el TPM pueden ser mal
entendidas por el personal, lo que puede producir resultados desastrosos para la
empresa.

Asegurarse de que los empleados están capacitados facilita a la organización un grupo

confiable de personal con conocimientos que puede impulsar la iniciativa de manera
competente.

El pilar de formación y capacitación del TPM es una iniciativa de toda la empresa que
no deja fuera a ningún grupo de trabajo. De hecho, todos los niveles de la organización
-desde los operarios hasta los directivos superiores- participan en los proyectos de
formación y capacitación en materia de TPM.

Pilar 7: Salud, Seguridad y Medio Ambiente

El pilar de la salud, la seguridad y el medio ambiente del mantenimiento productivo

total garantiza que todos los trabajadores dispongan de un entorno seguro y que se
eliminen todas las condiciones perjudiciales para su bienestar.

Si bien el objetivo de toda organización es crear valor para el cliente de manera

eficiente y productiva, esto debe hacerse de manera que no se ponga en riesgo la
seguridad de los trabajadores. Por lo tanto, es importante que cualquier solución que
se ponga en práctica considere el bienestar del trabajador por encima de todo.

Cuando los trabajadores se encuentran en un entorno seguro, su actitud hacia el

trabajo cambia totalmente con el consiguiente aumento de importantes parámetros
como la productividad. Esto se debe a que las lesiones se reducen cuando se hace un
esfuerzo concertado para hacer del lugar de trabajo un entorno libre de accidentes.

Pilar 8: TPM en las funciones de oficina

Llevar el TPM a las funciones administrativas es el siguiente paso lógico en el programa

de mantenimiento productivo total para que toda la organización hable desde la
misma perspectiva.
Como estas son funciones de apoyo, hacer que entiendan y apliquen los principios de
lean en sus propias operaciones les facilita proveer un servicio eficiente a los
principales procesos de la cadena de valor.

Además, al extender la iniciativa a otras funciones se elimina la mentalidad

centralizada y se fomenta la cooperación horizontal dentro de la plantilla.

La empresa también se beneficiará al contar con un mayor número de trabajadores

que entiendan los principios del TPM y que puedan ser llamados fácilmente a
desempeñar un papel positivo en su aplicación.
Si bien cada pilar del TPM puede aplicarse como un componente independiente, el
objetivo debería ser aplicar gradualmente cada uno de los pilares para obtener todos
los beneficios de un sistema completo.

FUENTES:
https://www.cursosaula21.com/que-es-el-mantenimiento-productivo-total-tpm/

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-manufacturing/mantenimiento-
productivo-total-tpm/

https://www.tbmcg.mx/experiencia/tpm-reduciendo-tiempo-muerto-para-mejorar-
distribucion/
PRÁCTICA 7. ACTIVIDADES DEL TPM EN PRODUCCIÓN Y TODA LA EMPRESA

Objetivo: Identificar y sintetizar las principales actividades del Mantenimiento

Productivo en un caso concreto.

3.3. Eliminación de pérdidas del equipo

3.4 Actividades de TPM en producción
3.5 Cooperación de toda la empresa TPM

Las 6 grandes pérdidas del TPM se basan en el indicador OEE (eficacia global del
equipo). Esta es una métrica que identifica cuánto de lo planificado en mantenimiento
se cumple.

La métrica la hemos desarrollado en otro artículo, pero se vincula con las 6 grandes
pérdidas del TPM porque estas, a su vez, se basan en los 3 factores usados para medir
la eficacia de los equipos en una organización:

 Disponibilidad: frecuencia con la que el equipo opera.

 Rendimiento: cuánto produce el equipo.
 Calidad: cuántos elementos de calidad produce el equipo.

Las pérdidas en mantenimiento se clasifican en seis y están vinculadas con estos

elementos.

1. Fallos del Equipo.

Se trata de la pérdida de disponibilidad de nuestro equipo por una razón
emprevista. Puede ser por ejemplo: una falls de corriente, sobrecalentado de la
maquina, rompimiento del motor, falta de operadores o meteriales, etc.

2. Ajustes de Máquina
Una de las razones por las que perdemos productividad es por las paradas de
máquina, ya sea para realizar ajustes o cuando algo necesita reconfigurarse. No
se trata de una emergencia o accidente, más bien del “tiempo muerto” de los
activos.
Cuando finaliza la producción de un elemento y el equipo se ajusta para
atender los requerimientos de un nuevo producto, se producen pérdidas
durante la preparación y ajuste, al aparecer tiempos muertos y productos
defectuosos como consecuencia del cambio.

3. Detenciones menores.
Las paradas menores representan pérdidas del rendimiento de la máquina,
esto hará que, definitivamente, produzca menos. Una parada menor surge
cuando la producción se interrumpe por una falla temporal o cuando la
máquina está inactiva.
Por lo general, este tipo de pérdidad no requieren del experto en
mantenimiento para resolverse. Es el mismo operario el que lo resuelve.
 Algunos ejemplo comunes so: atascos de la línea de producción, flujo de
producto obstruido, configuraciones incorrectas, limpieza rápida periódica,
entro otras.
4. Velocidad de Operación Reducida.
Las pérdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la velocidad
de diseño del equipo y la velocidad real operativa. 
Cuando la máquina funciona más lento de lo que debería, la pérdida se genera,
y a veces es compleja identificarla.
Esto ocurre por: suciedad, desgaste, mala lubricación, materiales deficientes,
malas condiciones ambientales e inexperiencia del operador.

5. Defectos en el proceso.
Pasa cuando recibimos productos, elementos o piezas defectuosas en alguna
etapa de la cadena productiva, incluso si hay funcionamiento estable.
La consecuencia es que, muchas veces, los priductos deben desecharse o
retrocedre a etapas anteriores del proceso, con la pérdida de tiempo que esto
se significa.

6. Pérdida por Puesta en Marcha, Cambios o Paradas.

Se tratra de una pérdida de calidad (y de productividad) producida mientras el
sistema inica, hasta que alcanza un nivel estable.
Este tipo de errores ocurren: cuando encendemos la maquinara a primera hora,
cuando se genera un cambio o rotación, según el producto a fabricar o cuando
la máquina debe apagarse.
Este tipo de pérdidas está latente, y la posibilidad de eliminarlas es a menudo
obstaculizada por la falta de sentido crítico, que las acepta como inevitables.

3.4. Actividades de TPM en producción.

El TPM o Mantenimiento Productivo Total está destinada a optimizar la producción en

la industria. Dentro de esta, todos los sectores que cuenten con maquinaria pueden
utilizarla, desde la automoción hasta la industria química o alimentaria.
Para poner en marcha la metodología TPM es imprescindible que todos los empleados
del área de operaciones se involucren. Esto incluye aquellas empresas que cuentan
con un áreas de mantenimiento: solo con su participación no puede desarrollarse el
sistema.

El modelo más común de implementación está basado en 5 pilares fundamentales:

eliminación de pérdidas, mantenimiento preventivo, mantenimiento autónomo,
formación y visualización, y optimización del mantenimiento. Todo ello debe ir
acompañado de un cambio total en la mentalidad de la empresa e identificar los 8
pilares para implantar el TPM.

La metodología TPM está enfocada a optimizar la eficiencia de los equipos y las

operaciones. Para lograrlo es necesario eliminar las fallas al máximo, así como las no
conformidades y los tiempos de cambio. Aspectos como el orden y la limpieza también
juegan un papel importante en el sistema.
Una vez que la empresa consiga cumplir los objetivos mencionados va a comenzar a
notar una serie de beneficios que aumentaran la rentabilidad:

Mejoramiento de la calidad: Los equipos que no presentan fallos producen menos

unidades defectuosas.
Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
Flujos de producción continuos: El beneficio no solo se presenta en función a la
disponibilidad de tiempo, sino también en la reducción de incertidumbre en la
planificación.
Aprovechamiento del capital humano
Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Menos averías o de menor
importancia representan menos gastos de reparación
Reducción de costos operativos

Un TPM correctamente implementado conduce a mejoras notables en todas las

facetas de la fabricación, y también mejora la eficacia y la eficiencia de las máquinas y
el equipo.

Esto se debe a que genera una mejor participación de los trabajadores en el taller,
permitiéndoles así compartir la responsabilidad del mantenimiento y las reparaciones
de los equipos, a fin de mejorar su productividad, y también reducir el tiempo de
duración de los procesos y los defectos.

3.5 Cooperación de toda la empresa

Un TPM correctamente implementado conduce a mejoras notables en todas las

facetas de la fabricación, y también mejora la eficacia y la eficiencia de las máquinas y
el equipo.

Esto se debe a que genera una mejor participación de los trabajadores en el taller,
permitiéndoles así compartir la responsabilidad del mantenimiento y las reparaciones
de los equipos, a fin de mejorar su productividad, y también reducir el tiempo de
duración de los procesos y los defectos.

Si todos los empleados trabajan en red, desde la administración hasta el empleado que
opera la máquina, todos tendrán equipos de los que serán responsables. Es imposible
gestionar todos estos activos sin la intervención directa de quienes los utilizan
diariamente, por lo que el Mantenimiento Productivo Total se convertirá en una
necesidad en la Industria
El TPM comienza por establecer una mejor relación cooperativa entre el personal de
mantenimiento y el de producción de todos los niveles.

Fuentes:
http://tpm.awardspace.us/Seis-Grandes-Perdidas.html
https://blog.comparasoftware.com/6-grandes-perdidas-del-tpm/
https://blog.infraspeak.com/es/mantenimiento-productivo-total-tpm/