TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DEL VALLE DE

ETLA

INGENIERIA EN ENERGIAS RENOVABLES

Asignatura

MANTENIMIENTO DE AEROGENERADORES

Tipo de actividad

Investigación

Presenta

Flor Azalea Scarlet López López

Catedrático

M. en C. Estefanía Vicente Martínez

Semestre 7°, Grupo A

Espinal, Oaxaca Octubre, 2023

 2.1 INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas

para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial,
para que proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.

El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los

inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las
actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas;
con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de
mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar
antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a
estudiar en que período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar
eficiencia para evitar los costes por averías.

Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción;

aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el
mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el
mantenimiento basado en la confiabilidad.

De los párrafos anteriores se distingue claramente los objetivos del mantenimiento

sin embargo contrastamos con el siguiente párrafo:

“Los objetivos del mantenimiento los podemos resumir en:

1. Garantizar el funcionamiento regular de las instalaciones y servicios.

2. Evitar el envejecimiento prematuro de los equipos que forman parte de las

instalaciones.

3. Conseguir ambos objetivos a un costo razonable”

La misión del mantenimiento es implementar y mejorar en forma continúa la

estrategia de mantenimiento para asegurar el máximo beneficio a nuestros
clientes mediante prácticas innovadoras, económicas y seguras.
 2.2 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO

Durante toda la historia que nos precede, el viento ha movido mar y montaña, ha
desplazado sedimentos y ha erosionado continentes. Ha formado dunas en los
desiertos, ha alterado la vegetación de todo el planeta, así como la vida de
millones de seres vivos. La energía eólica existe de una manera ilimitada, sin
embargo, los humanos no hemos sido capaces de emplear apenas una fracción
de la energía cinética producida. El poder del viento se remonta a leyendas,
culturas y mitologías a lo largo de la historia. No sabemos cuándo se empleó el
viento por primera vez para generar un trabajo. Podríamos remontarnos a las
primeras navegaciones, 40.000 años atrás, cuando los asiáticos cruzaban el mar
hasta Australia. De estos viajes se conocen pocos detalles, pero es innegable el
uso del viento contra las velas de las embarcaciones para desplazarse por el mar.
A estos primeros navegantes, el viento les proporcionó la energía cinética
necesaria para las exploraciones y más tarde el asentamiento en islas del
Pacífico. El transporte fue uno de los primeros usos de la energía eólica, pues los
egipcios, hace ya más de 5000 años, utilizaban embarcaciones preparadas con
velas de lino y papiro. En la obra de Homero, La Odisea, se cuenta la leyenda de
Ulises explorando los mares Jónico y Egeo, donde comete el error de enfurecer al
Dios de los vientos, Aeolus, quien detuvo el viento durante 6 días, lo que obligaría
a la tripulación a depender del remo, una herramienta muy poco útil comparada
con la fuerza del viento. El uso de velas en el Mediterráneo fue constante durante
miles de años.

El viento no es la fuente de energía que toda embarcación desea tener, pues su

fuerza y dirección se escapa al control humano. Por esta razón, el viento se ha
utilizado con moderación, y los ingenieros e inventores han preferido fuentes de
energía que se pudiesen manipular a placer. Hasta mediados del siglo XIX, las
naciones dependían de los barcos de vela. Se combinaron los avances de
navegación con el diseño de velas para hacer factible esta era de exploraciones y
transporte marítimo. Toda la historia de la energía eólica hasta ese momento se
había desarrollado en el mar y no en tierra, pero hoy día ocurre lo contrario.
El Mantenimiento nace durante la primera revolución Industrial, periodo que se
inició en la segunda mitad del siglo XVIII en Gran Bretaña, unas décadas después
se extendió a gran parte de Europa occidental y América Anglosajona y finalmente
concluyó entre 1820 y 1840.

En los inicios eran los propios operarios quienes realizaban este tipo de tareas de
mantenimiento, no había personal dedicado única y exclusivamente a esta
actividad. Con la aparición de maquinaria más compleja se vio la necesidad de
crear un departamento dedicado al mantenimiento dentro de las fábricas.
Durante la Segunda Guerra Mundial (1936-1945) aparece concepto
de fiabilidad que se define como la probabilidad de que un equipo funcione
adecuadamente durante un período determinado bajo condiciones operativas
específicas, por ejemplo; condiciones de presión, temperatura, velocidad, tensión,
nivel de vibraciones, etc.) Esto supone que el departamento de mantenimiento no
solo va a realizar correctivos, también preventivos.
Además de mantenimiento preventivo surgen otros conceptos como: predictivo,
proactivo, GMAO (gestión de mantenimiento asistida por ordenador) o RCM
(mantenimiento basado en la fiabilidad).
La aparición de estos avances y nuevos conceptos hace que el departamento de
mantenimiento requiera de personal cada vez más cualificado con unos
determinados estudios. Este hecho implica un encarecimiento y profesionalización
del departamento.
En los años 80 se trata de volver al inicio, aparece el TPM (mantenimiento
productivo total) y algunas tareas del mantenimiento se transfieren de nuevo al
personal de producción. Con la aparición del TPM, este se empieza a combinar
con RCM. De ese modo, se definen que tareas realizar y que departamento las
realizará: mantenimiento o producción.
En los últimos años, gracias a los software de digitalización de procesos y a la
incorporación de las nuevas tecnologías, como los smartphones, al ámbito laboral
aparecen herramientas de movilidad que son el complemento perfecto a cualquier
GMAO. De nada sirve contar con un buen software si los técnicos que trabajan en
campo, fuera de planta no pueden manejar toda la información que se tenga en el
GMAO. Soluciones como MovilGmao permiten a los técnicos tener acceso a toda
la información a través de la app y, además, se olvidan de realizar todos los
reportes en papel. Este hecho beneficia a otros departamentos como el de
administración, permitiendo así mejorar la productividad.
Gracias a su continua evolución y a su adaptabilidad a las necesidades de los
distintos sectores, MovilGmao es la herramienta idónea para la realización de
diferentes trabajos que van desde tareas de mantenimiento, hasta fichajes de
entrada y salida, inspección de edificios, tareas de limpieza, lectura de contadores,
control de residuos… Todo esto es posible gracias a su fácil integración con una
amplia variedad de soluciones de software: GMAO, ERP, facility management,
CRM, servicios técnicos etc.
Además, al ser un sistema offline y multiplataforma permite reportar en tiempo real
desde todos los dispositivos.
A día de hoy sigue habiendo empresas cuyo mantenimiento es únicamente
correctivo. Aun así, es indiscutible que el mantenimiento es importante para que la
empresa sea más productiva y para que aumente sus beneficios. La competencia
exige reducir costes y ser más competitivo.
Como resumen y para ser conscientes de la importancia del mantenimiento en el
ámbito empresarial García Garrido apunta que: “El objetivo de un departamento
como el de mantenimiento no es disponibilidad absoluta, sino conseguir que la
indisponibilidad no afecte a la producción”. Además, el autor relaciona el
mantenimiento con otros aspectos de la empresa como la calidad, la seguridad o
las interrelaciones con el medio ambiente.

2.3 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

El objetivo último en la verificación y supervisión de una instalación industrial es

mantener su correcto estado funcional, lo que se puede concretar en: combinación
de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión durante el período de
vida de un elemento, destinada a conservarlo o devolverlo a un estado en el cual
puede desarrollar una función requerida (UNE-EN 13306:2002).
Esta definición coincide exactamente con la que diversas asociaciones nacionales
e internacionales aceptan actualmente como definición de la función del
Mantenimiento. Sin embargo, el conjunto de funciones que finalmente pueden
recaer en quien desempeñe dicha responsabilidad dependerá de la política de la
empresa. Algunas de estas funciones se indican seguidamente:

Mantener los equipos e instalaciones en condiciones operativas eficaces y

seguras.
Efectuar un control del estado de los equipos, así como de su
disponibilidad.
Realizar los estudios necesarios para reducir el número de averías
imprevistas.
Realizar el seguimiento de los costes de mantenimiento.
Efectuar una previsión de los repuestos de almacén necesarios.
Modificación o reparación de los equipos o instalaciones.
Intervenir en los proyectos de modificación del diseño de equipos e
instalaciones.
Gestión de almacenes.
Tareas de vigilancia. Gestión de residuos y desechos.
Proveer el adecuado equipamiento al personal de la instalación.

2.4 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Actualmente existen varios sistemas para acometer el servicio de mantenimiento

de las instalaciones en operación. No obstante, hay que destacar que no resulta
fácil clasificar los tipos de mantenimiento. La clasificación más genérica se
muestra en la siguiente ilustración:
A continuación, se procede a describir los tipos de mantenimiento mostrados en el
esquema anterior:

Mantenimiento preventivo: mantenimiento realizado en intervalos

predeterminados o de acuerdo a criterios prescritos y con el fin de reducir la
probabilidad de fallo o la degradación de la funcionalidad del ítem.
Mantenimiento predictivo: mantenimiento basado en la condición que se
efectúa realizando pronóstico derivado del análisis y la evaluación de los
parámetros significativos de la degradación de un ítem.
Mantenimiento sistemático o programado: mantenimiento preventivo que se
efectúa a intervalos predeterminados de tiempo, número de operaciones,
recorrido, etc.
Mantenimiento correctivo: mantenimiento realizado luego del
reconocimiento de un fallo y con el fin de llevar el ítem a un estado en el
cual pueda realizar una función requerida.
Mantenimiento planificado: mantenimiento organizado y efectuado con
previsión y control. El mantenimiento preventivo siempre se planifica. El
mantenimiento correctivo puede, o no, estar planificado.
Mantenimiento no programado o reactivo: mantenimiento correctivo que es
necesario efectuar inmediatamente.
 2.5 MANTENIMIENTO Y AEROGENERADORES

MANTENIMIENTO

Se define mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo
mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo
alguna función requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones
técnicas y administrativas correspondientes.

Según la Norma CEI 60050-191 E.2: Vocabulario electrotécnico internacional –

Parte 191: Confiabilidad – 46: Conceptos de mantenimiento y logística de
mantenimiento, mantenimiento es la combinación de todas las acciones técnicas y
de gestión destinadas a mantener o restaurar un elemento en un estado que le
permita funcionar como lo requerido.

En las operaciones de mantenimiento podemos diferenciar las siguientes

definiciones:
 Mantenimiento correctivo: que corrige los defectos o averías observados.
 Mantenimiento correctivo inmediato: es el que se realiza inmediatamente
de percibir la avería y defecto, con los medios disponibles, destinados a ese
fin.
 Mantenimiento correctivo diferido: al producirse la avería o defecto, se
produce un paro de la instalación o equipamiento de que se trate, para
posteriormente afrontar la reparación, solicitándose los medios para ese fin.
 Mantenimiento preventivo: como el destinado a garantizar la fiabilidad de
equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o
avería por deterioro. En el mantenimiento preventivo podemos ver:
o Mantenimiento programado: como el que se realiza por programa
de revisiones, por tiempo de funcionamiento, kilometraje, etc.
o Mantenimiento predictivo: que realiza las intervenciones
prediciendo el momento que el equipo quedara fuera de servicio
mediante un seguimiento de su funcionamiento determinando su
evolución, y por tanto el momento en el que las reparaciones deben
efectuarse.
 o Mantenimiento de oportunidad: que es el que aprovecha las
paradas o periodos de no uso de los equipos para realizar las
operaciones de mantenimiento, realizando las revisiones o
reparaciones necesarias para garantizar el buen funcionamiento de
los equipos en el nuevo periodo de utilización.
 Mantenimiento de actualización: cuyo propósito es compensar la
obsolescencia tecnológica, o las nuevas exigencias, que en el momento de
construcción no existían o no fueron tenidas en cuenta pero que en la
actualidad si tienen que serlo.
 Mantenimiento centrado en la fiabilidad: método sistemático de
determinación de las tareas de mantenimiento respectivas y de las
frecuencias asociadas, en función de la probabilidad de fallo y de sus
consecuencias.

AEROGENERADORES

Un aerogenerador es un molino de viento capaz de convertir la energía cinética

del viento en energía en forma de electricidad. Los más comunes son los de eje
horizontal, si bien existen también turbinas de eje vertical.

El funcionamiento de los aerogeneradores depende de varios factores que hacen

posible todo el proceso en el que la energía cinética se transforma en energía
eléctrica:

Motorización: los procesos y funciones del aerogenerador se monitorizan

desde la subestación y desde el centro de control.
Giro de las palas: la fuerza del viento hace que las palas del
aerogenerador giren, llegando a moverse a unos 3,5 m/s, con una potencia
máxima de 11 m/s. Si existen corrientes de viento muy fuertes
Orientación automática: los aerogeneradores cuentan con la capacidad
de orientarse de manera automática para poder aprovechar lo máximo
 posible la fuerza del viento. Esto es gracias a que la veleta y el anemómetro
con los que cuenta registran los datos.
Generación: la multiplicadora, gracias al eje rápido, traslada su energía al
generador acoplado, que genera electricidad.
Multiplicación: el rotor hace girar el eje lento que se encuentra conectado
a la multiplicadora que sube la velocidad de giro a hasta las 1.500
revoluciones por minuto.
Evacuación: la energía que se genera se transporta hasta la base de la
torre, desde donde aumenta su tensión para entrar en la red eléctrica y
poder distribuirse a los puntos de consumo.
Los aerogeneradores cuentan con cinco partes principales:
Los cimientos de los aerogeneradores: las turbinas terrestres cuentan
con una cimentación en el suelo formado por un enorme bloque estructural
de hormigón que aguanta toda la estructura de la construcción, así como
las fuerzas que sobre ella inciden.
La torre de energía eólica: lo más común es que estén construidas de
tubos de acero, y debe tener la misma altura que el diámetro del círculo que
hace girar las palas.
Rotor y buje del aerogenerador: el rotor es la parte que gira de la turbina,
generalmente formada por tres palas y su parte central a la que se unen las
palas, el buje.
Góndola del aerogenerador: es la parte en la que se alojan todos aquellos
componentes que tienen que estar en la parte más alta de la turbina.
El generador de energía eólica: como su propio nombre indica, es la parte
encargada de transformar la energía mecánica del rotor en energía
eléctrica, y su estructura esa igual a la de un motor eléctrico.

2.6 DISTRIBUCIÓN DE FALLOS POR SUSBSISTEMAS DE

COMPONENTES

Con respecto a la clasificación de las causas de fallo de los diferentes

componentes dentro de la turbina, hemos utilizado las siguientes áreas: el clima,
errores humanos de operación y calidad del producto o efectos técnicos, como se
representa en la Ilustración.

2.7 ORIGEN DE AVERIAS

La palabra avería parece explicarse por sí misma. La definición de la RAE de una

avería es:”Daño que impide el funcionamiento de un aparato, instalación, vehículo,
etc.”. Si lo aplicamos a los equipos, cada vez que estos no funcionan cuando se
requiere a la capacidad de diseño y a la calidad satisfactoria, está averiado. Esto,
independientemente de la causa de la avería. Entonces, esta definición supone un
cambio con respecto a la definición tradicional de mantenimiento de una avería
porque ahora implica que puede haber muchos tipos y fuentes diferentes de
averías.
El origen de las averías no siempre es de naturaleza mecánica o eléctrica,
tradicionalmente consideradas como de mantenimiento, o se ve fácilmente. De
hecho, el origen a menudo es el resultado de condiciones triviales o menos
significativas. Es decir:
polvo,
 abrasión,
suciedad,
aflojamiento,
deformación, etc.
Estos ocurren durante un período de tiempo y conducen eventualmente a la avería
real.
Existen muchas causas de averías, entre estas tenemos:

Averías por deterioración forzada: Mal función ocurrida a una máquina o

componente debido a la falta de limpieza, inspección y lubricación. Por
ejemplo, un rodillo de leva que no se desgasta uniformemente en su
superficie de contacto.
Averías por deterioro natural: Se produce una avería en cualquier
componente/pieza de la máquina aunque la limpiemos, lubriquemos o
inspeccionemos adecuadamente. Por ejemplo, un seguidor de leva que se
desgasta uniformemente en todas las superficies de contacto pero que ya
no es capaz de realizar su función.
Fallas por condiciones forzadas de trabajo: Es una mal función que ocurre
en cualquier máquina y/o componen debido a su uso forzada más allá de
sus capacidades normales recomendadas. Por ejemplo, partículas
quemadas de pegamento que obstruyen filtros debido a operar la máquina
a temperaturas más altas de la estándar.
Mal funciones debido a falta de conocimiento: Ocurre a cualquier máquina,
parte o componente debido a instalaciones o reparaciones inadecuadas. Un
ejemplo, el aspa de una turbina se fragmenta debido a una alineación
indebida durante la instalación de la misma.
Avería debido partes débiles: Esta falla se produce en maquinarias con un
defecto de fábrica, los cuales pueden ser debido a un diseño inadecuado
y/o un error durante el proceso de fabricación. Ejemplo, la ventosa se
rompía con demasiada frecuencia, razón: una pared de la ventosa
demasiado fina y débil para soportar la carga.
 2.8 TIPOS DE AVERIAS

Según la Norma CEI 60050-191 E.2: Vocabulario electrotécnico internacional –

Parte 191: Confiabilidad – 44: Conceptos relativos a la fiabilidad:
averías, avería (de un elemento) es la incapacidad para realizar la función
requerida debido a un estado interno.

La avería de un elemento es el resultado de un fallo, bien del elemento mismo o

de cualquier etapa precedente del ciclo de vida (especificación, diseño, fabricación
o mantenimiento, por ejemplo). El tipo de avería puede asociarse a un tipo de fallo
(por ejemplo, avería por desgaste o fallo por desgaste).

El término “averiado” indica un elemento que tiene una o más averías.

Algunos tipos de averías definidos por la norma anteriormente señalada son:

Avería permanente (de un elemento): avería que persiste hasta

que no se elimina por una intervención. La intervención puede ser
una modificación o una operación de mantenimiento.
Avería intermitente (de un elemento): avería temporal cuya
manifestación se repite.
Avería latente (de un elemento): avería que no se hace aparente.
Una avería latente puede eventualmente revelarse por métodos de
diagnósticos o por un fallo.
Avería sistemática (de un elemento): avería que se produce cada
vez que concurren condiciones de utilización particulares.

2.9 UNIONES: PRINCIPIO DE CONEXIONES ATORNILLADAS,

UBICACIÓN DE TORNILLOS Y COXIONES SOLDADAS

Los tornillos son, de lejos, los elementos mecánicos más comunes. Se

seleccionan en base a su resistencia mecánica, resistencia a corrosión,
respuesta ante vibraciones, facilidad de montaje, etcétera.
Los tornillos tienen dos aplicaciones principales. Por un lado, unir de forma
no permanente dos o varios elementos, en lo que se denomina unión
atornillada. Por otro lado, transformar el movimiento de giro en movimiento
lineal; en este caso se trata de un tornillo de transmisión de potencia.

Los tornillos están normalizados. En cuanto a la terminología, el paso es la

distancia axial que avanza la hélice de la rosca al dar una vuelta completa
alrededor del tornillo. El diámetro mayor y menor son, respectivamente, el
diámetro más grande y más pequeño de la rosca del tornillo. Las roscas
métricas (norma ISO) se especifican

LA PRECARGA EN UNIONES ATORNILLADAS

Al girar la tuerca respecto al tornillo (o viceversa) durante el proceso de

apriete, el tornillo se tracciona y los elementos se unen por compresión. En
este estado, se dice que la unión está precargada. Para analizar el proceso
de precarga, supóngase que ni el tornillo ni la tuerca tienen rosca. A partir de
la situación inicial, se “desliza” la tuerca a través del vástago del tornillo
comprimiendo así los elementos unidos; en este instante se une la tuerca al
tornillo (como si se aplicara una soldadura), y el sistema se deja libre hasta
que llega a la situación de equilibrio de la Figura 3c. En este estado de
equilibrio, el tornillo presenta una deformación de tracción δt con respecto a
su posición de reposo inicial 0t y los elementos tienen una deformación de
compresión δe con respecto a su posición de reposo inicial 0e. Como
consecuencia, el tornillo y los elementos desarrollan la misma carga 𝐹𝑡 =
𝐹𝑒 = 𝐹𝑝, siendo Fp la denominada precarga, de manera que la tuerca está en
equilibrio estático (el tornillo la empuja hacia abajo y los elementos la empujan
hacia arriba):
 2.10 SELECCIÓN Y USO CORRECTO A LAS HERRAMIENTAS
ASOCIADAS

Se pueden dividir en cuatro grupos que empiezan en la fase de diseño de la

herramienta, las prácticas de seguridad asociadas a su uso, las medidas
preventivas específicas para cada herramienta en particular y finalmente la
implantación de un adecuado programa de seguridad que gestione la
herramienta en su adquisición, utilización, mantenimiento y control,
almacenamiento y eliminación.

Diseño ergonómico de la herramienta

Desde un punto de vista ergonómico las herramientas manuales deben
cumplir una serie de requisitos básicos para que sean eficaces, a saber:

1. Desempeñar con eficacia la función que se pretende de ella.

2. Proporcionada a las dimensiones del usuario.
3. Apropiada a la fuerza y resistencia del usuario.
4. Reducir al mínimo la fatiga del usuario.

Criterios de diseño
Al diseñar una herramienta, hay que asegurarse de que se adapte a la
mayoría de la población. En cualquier caso el diseño será tal que permita a la
muñeca permanecer recta durante la realización del trabajo.

Es, sin embargo, el mango la parte más importante de la interacción con el

ser humano y por ello hacemos hincapié de forma particular en esta parte de
toda herramienta manual.

Forma del mango

Debe adaptarse a la postura natural de asimiento de la mano. Debe tener
forma de un cilindro o un cono truncado e invertido, o eventualmente una
sección de una esfera. La transmisión de esfuerzos y la comodidad en la
sujeción del mango mejora si se obtiene una alineación óptima entre el brazo
y la herramienta. Para ello el ángulo entre el eje longitudinal del brazo y el del
mango debe estar comprendido entre 100º y 110º.
Las formas más adecuadas son los sectores de esferas, cilindros aplanados,
curvas de perfil largo y planos simples.

Diámetro y longitud del mango

Para una prensión de fuerza el diámetro debe oscilar entre 25 y 40 mm. La

longitud más adecuada es de unos 100 mm.

Textura

Las superficies más adecuadas son las ásperas pero romas. Todos los bordes
externos de una herramienta que no intervengan en la función y que tengan un
ángulo de 135º o menos deben ser redondeados, con un radio de, al menos, 1
mm.

Prácticas de seguridad

El empleo inadecuado de herramientas de mano son origen de una cantidad

importante de lesiones partiendo de la base de que se supone que todo el mundo
sabe cómo utilizar las herramientas manuales más corrientes.

A nivel general se pueden resumir en seis las prácticas de seguridad

asociadasal buen uso de las herramientas de mano:

1. Selección de la herramienta correcta para el trabajo a realizar.

2. Mantenimiento de las herramientas en buen estado.
3. Uso correcto de las herramientas.
4. Evitar un entorno que dificulte su uso correcto.
5. Guardar las herramientas en lugar seguro.
6. Asignación personalizada de las herramientas siempre que sea posible.

Gestión de las herramientas

La disminución a un nivel aceptable de los accidentes producidos por las

herramientas manuales requiere además de un correcto diseño y una
adecuada utilización, una gestión apropiada de las mismas que incluya una
actuación conjunta sobre todas las causas que los originan mediante la
implantación de un programa de seguridad completo que abarque las
siguientes fases:
Adquisición.
Adiestramiento-utilización.
Observaciones planeadas del trabajo.
Control y almacenamiento.
Mantenimiento.
Transporte.