PNF: INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

TRAYECTO II – TRIM V

U.C: ADMINISTRACIÓN DE MANTENIMIENTO

TEMA N° 1

ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

TUTOR: ALBANO J. ZAMBRANO.

AUTORA: MARIA A. MARAPATA.

HIGUEROTE, NOVIEMBRE DEL 2021

 EVOLUCIÓN HISTORICA DEL MANTENIMIENTO

El Mantenimiento nace durante la primera revolución Industrial, periodo que

se inició en la segunda mitad del siglo XVIII en Gran Bretaña, unas décadas
después se extendió a gran parte de Europa occidental y América Anglosajona y
finalmente concluyó entre 1820 y 1840. En los inicios eran los propios operarios
quienes realizaban este tipo de tareas de mantenimiento, no había personal
dedicado única y exclusivamente a esta actividad. Con la aparición de maquinaria
más compleja se vio la necesidad de crear un departamento dedicado al
mantenimiento dentro de las fábricas.

Durante la Segunda Guerra Mundial (1936-1945) aparece concepto de fiabilidad

que se define como la probabilidad de que un equipo funcione adecuadamente
durante un período determinado bajo condiciones operativas específicas, por
ejemplo; condiciones de presión, temperatura, velocidad, tensión, nivel de
vibraciones, etc.) Esto supone que el departamento de mantenimiento no solo va
a realizar correctivos, también preventivos. Además de mantenimiento preventivo
surgen otros conceptos como: predictivo, proactivo, GMAO (gestión de
mantenimiento asistida por ordenador) o RCM (mantenimiento basado en la
fiabilidad).

La aparición de estos avances y nuevos conceptos hace que el departamento de

mantenimiento requiera de personal cada vez más cualificado con unos
determinados estudios. Este hecho implica un encarecimiento y profesionalización
del departamento.

En los últimos años, gracias a la digitalización de procesos y a la incorporación de

las nuevas tecnologías, como los Smartphone, al ámbito laboral aparecen
herramientas de movilidad que son el complemento perfecto a cualquier GMAO.

A día de hoy sigue habiendo empresas cuyo mantenimiento es únicamente

correctivo. Aun así, es indiscutible que el mantenimiento es importante para que la
empresa sea más productiva y para que aumente sus beneficios. La competencia
exige reducir costes y ser más competitivo.

En resumen, la importancia de un departamento como el de mantenimiento no es

disponibilidad absoluta, sino conseguir que la indisponibilidad no afecte a la
producción.
 CICLO DE VIDA DE INSTALACIONES Y EQUIPOS

El mantenimiento de los equipamientos, como todos los procesos

industriales, puede consistir en varias fases que permiten determinar el ciclo de
vida de un equipo.

Cómo seguir el ciclo de vida de las instalaciones o equipos:

1. Fase de concepción: Esta primera fase corresponde tanto al análisis de las

necesidades como a la realización de las especificaciones. En esta etapa debe
aparecer un primer analisis de los requisitos en términos de fiabilidad de las
instalaciones y de tipo de mantenimiento (interno, externo).

2. Fase de desarrollo, fabricación e instalación: Una vez elegido el

equipamiento, el siguiente paso consiste en la fase de proyecto y el seguimiento
de las operaciones de instalación de su equipo en su planta. Hoy en día, muchas
empresas utilizan algún software dedicado a la gestión de mantenimiento, para
gestionar sus proyectos, así como para supervisar y realizar un seguimiento de las
máquinas.

Durante este período, también es esencial empezar a construir la documentación

técnica de los equipos, las diferentes gamas de mantenimiento, así como la
implementación del mantenimiento de primer nivel.

3. Fase de explotación: Esta fase corresponde a la fase de lanzamiento y de uso

de la máquina. Inicialmente estará sujeta a defectos de juventud, luego se podrá
monitorizar todas las operaciones de mantenimiento (correctivo, preventivo, etc.).

El conocimiento del equipamiento permite iniciar un proceso de mejora continua y

adaptar el funcionamiento de los mismos a través de la retroalimentación técnica
(análisis de datos). El objetivo es medir la evolución de sus equipos en términos
de costes de mantenimiento o mano de obra interna y externa, así como el coste
de las piezas de recambio consumidas, para responder a la pregunta en cualquier
momento: ¿debo seguir manteniendo mi equipo o invertir en una máquina nueva?

4. Fase de desmontaje o de traslado: Una vez que su máquina esté al final de

su vida útil (demasiada reparación, cambio de actividad, etc.), es probable que
tenga que ser trasladada de su parque industrial a otra fábrica.

Sin embargo, cuando se recupera una máquina, pocas veces va acompañada de

su historial, documentación digital, planes de mantenimiento, etc.

Estas cuatro etapas también pueden ser llamadas: introducción, crecimiento,

madurez y declinación.
 GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

La gestión de activos o maquinaria son las actividades a través de las

cuales la organización maneja sus activos físicos a lo largo de todo el ciclo de
vida, su interacción con los otros activos de la compañía y en el contexto de su
operación. Parte de la definición de los objetivos del negocio, pasando por las
estrategias de los activos con el objetivo de optimizar todos los recursos para
maximizar los resultados.

Con el tiempo se han desarrollado documentos y normativas que brindan una guía
para la implementación de un sistema de gestión de activos físicos, los cuales
establecen un enfoque que parte de la estrategia que tiene en cuenta dicha
gestión a lo largo del ciclo de vida de los activos. El documento principal utilizado
como referencia a nivel mundial es la Norma ISO 55.000.

Gestión del Mantenimiento es el conjunto de operaciones con el objetivo de

garantizar la continuidad de la actividad operativa, evitando atrasos en el proceso
por averías de máquinas y equipos.

La Gestión del Mantenimiento es importante porque permite rebajar costes

optimizando el consumo de materiales y el empleo de mano de obra. Para ello es
imprescindible estudiar el modelo de organización que mejor se adapta a las
características de cada empresa; es necesario también analizar la influencia que
tiene cada uno de los equipos en los resultados de la empresa, de manera que la
mayor parte de los recursos se utilicen en aquellos equipos que tienen una
influencia mayor; es necesario, igualmente, estudiar el consumo y el stock de
materiales que se emplean en mantenimiento; y es necesario aumentar la
disponibilidad de los equipos, no hasta el máximo posible, sino hasta el punto en
que la indisponibilidad no interfiera en el Plan de Producción.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Los equipos, máquinas, sistemas e instalaciones han evolucionado y han

cambiado a lo largo de los tiempos, haciéndose cada vez más sofisticados,
exigiendo una mejora continua en los procesos de mantenimiento y un trabajo más
riguroso por parte del gestor de mantenimiento.

Aunque haya habido una evolución de los equipos e instalaciones, las

necesidades de mantenimiento siguen siendo semejantes. Por esta razón, y
entendiendo el mantenimiento como un conjunto de acciones técnicas que
permiten regular el funcionamiento normal de esos mismos equipos, podemos
dividirlo en tres grandes grupos:

1) El Mantenimiento Correctivo: conocido también por mantenimiento reactivo o

“funcionar hasta estropearse”;

En este tipo de mantenimiento las maquinas operan en forma continua, sin

interrupción. Pero cuando las fallas ocurren, pueden ser muy severas y pueden
causar daños a otros componentes, es decir se llega a los que se conoce como
una falla catastrófica. Este tipo de mantenimiento por lo general requiere de mayor
cantidad de mano de obra y lo más probable, es un pago excesivo por compra de
repuestos, así como la perdida de producción de la máquina. Esta forma de
mantenimiento es la más cara y según datos internacionales su costo aproximado
es de $ 17-18/hp/año.

2) El Mantenimiento Preventivo: que es el mantenimiento regular realizado de

acuerdo con calendarios definidos, independientemente de la condición del
equipo.

Este tipo de mantenimiento reduce hasta en un 30% los costos de mantenimiento.

Esta filosofía de mantenimiento está basada en el conocimiento de que las
maquinas se desgastan con el tiempo, y con dicho conocimiento requerido en los
equipos. Además, este tipo de mantenimiento tiene el problema fundamental que
está basado en el tiempo, con el cual, una maquina puede fallar antes del servicio
y tendríamos una falla catastrófica, o se puede cambiar un rodaje cuando ya se
cumplió el tiempo, estando el rodaje aún en muy buenas condiciones.

Esta forma de mantenimiento nos genera un costo de aproximadamente $

11-12/hp/año.

3) El Mantenimiento Predictivo: mantenimiento con base en la condición, que se

basa en la constante supervisión del equipo en funcionamiento y en la previsión de
averías.

Esta filosofía se basa en el hecho de que cuando un equipo ha empezado a

gastarse, sus condiciones de operación, tales como vibración, temperatura,
condición del aceite, presión, etc. Empezarán a cambiar; razón por el cual este
tipo de mantenimiento propone un monitoreo frecuente de la condición del tiempo
(monitoreo de condición), precisamente para detectar el cambio, analizar la causa
del cambio y dar la solución correcta "justo antes" de que se produzca la falla
catastrófica. Este tipo de mantenimiento nos genera un costo menor que los
anteriores, llegando a $ 7-8/hp/año.
 FILOSOFIA DE MANTENIMIENTO

Los principios de una buena filosofía de mantenimiento son:

a) El mantenimiento debe estar considerado en la etapa de diseño de cualquier

instalación, con el fin de garantizar su operatividad, seguridad y mantenibilidad al
menor costo en el tiempo.

b) Las políticas de mantenimiento se establecen en base a estudios de

confiabilidad (análisis de fallas, tendencias, estudios técnicos – económicos y
criticidad de los equipos), orientándose preferiblemente hacía el mantenimiento
preventivo.

c) En mantenimiento se aplica el proceso gerencial: Planificación, Organización,

Dirección y Control para lograr optimar los recursos y mejorar la productividad.

d) Todo el personal de la Corporación debe tener una actitud positiva hacia la

conservación de sus equipos e instalaciones para lograr seguridad, orden,
limpieza y productividad de los mismos.

e) Una política de mantenimiento resulta más rentable que una política de

reemplazo por equipos nuevos.