CICLO DE VIDA Y CONFIABILIDAD DE

EQUIPOS
Tema:
Introducción –Historia del Mantenimiento

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y DE ENERGÍA
UNIDAD DE POSGRADO
HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
Antigüedad hasta el siglo XV (Período 0.0)

• 1-a. Antigüedad hasta el siglo XV (Período 0.0)

• El nivel tecnológico se caracteriza por máquinas simples, la palabra mantenimiento es referida a las acciones
para lograr que las “cosas” conserven forma y apariencia esperada al ser arregladas para cumplir la función,
se hacen rutinas de limpieza, ajuste, etc.

• Una falla en la función es aceptada como una consecuencia directa del uso y abuso que origina la
terminación de la función en muchos casos no recuperable. La confiabilidad no es un concepto elaborado
pero se reconoce que algunas cosas funcionan mejor que otras, la robustez es el factor determinante.

• Los procesos de manufactura y servicios, son de carácter artesanal, con diferenciaciones específicas por las
particularidades de las regiones.
Finales del siglo XV y siglo XVI hasta
mediados del siglo XVIII (Período 1.0)
• Los eventos de este período conducen al desarrollo, construcción y uso de nuevas máquinas, las
cuales se ponen a prueba en distintos climas y partes del planeta, interactuando con mayor complejidad tanto
con el ser humano como con el ambiente.
• En este período se hace el reconocimiento de que las máquinas para que puedan cumplir su función según lo
esperado durante sus usos, deben ser mantenidas antes y después de la falla, lo cual es la visión del
mantenimiento preventivo y correctivo. Se plantean los inicios del mantenimiento que trata de prevenir la
ocurrencia de fallas. Se reconoce que algunos componentes, equipos y máquinas tienen un mejor desempeño
que otros, lo cual incentiva la necesidad de diseños que permitan desempeñar la función requerida para un
entorno específico, en especial aquellos que eran robustos en términos de sus diseños mecánicos.
• Se inicia el reconocimiento de las visiones de mantenibilidad, logística y el uso de la palabra sistemas para
referir la integración del conjunto de componentes y su operación.
• La difusión del conocimiento, se restringe fundamentalmente a algunos Países Europeos, Estados Unidos,
Rusia, Australia, Canadá, Sur África, Turquía. Los idiomas dominantes en la difusión del conocimiento técnico
inician su cambio del Griego y Latín al Francés y al Inglés.
Tabla I. Visión de Mantenimiento, Falla y Confiabilidad
Revolución Industrial (inicio entre 1760-1780)
hasta mediados del siglo XIX, (Período 2.0)
• La revolución industrial, con el uso del vapor, la automatización de la manufactura y las macro-invenciones
en: energía, materiales, productos químicos, medicinas, agricultura, textiles, infraestructuras, la revolución
tecnológica y una segunda globalización. Surgen numerosos cambios en los procesos de manufactura y en
los métodos de producción orientándose masivamente hacia procesos mecanizados (automatización). La
competitividad y los costos surgen como un asunto importante en el concepto de diseño de las operaciones
industriales.
• La complejidad de máquinas y automatismos alcanza niveles no conocidos. Se requiere que el operador se
entrene en conocer la máquina y tener habilidad para producir con ella, se selecciona a los “mejores” para
trabajar en producción, restándole participación en labores de mantenimiento, se inicia la separación de las
funciones entre operadores y mantenedores, surgen las fábricas y plantas industriales, surgen las primeras
aproximaciones a la confiabilidad humana.
• El perfeccionamiento de la producción de papel, permite mejorar en cantidad y calidad, se difunde el
conocimiento e información relacionada al mantenimiento industrial, teorías de diseño, manufactura, fallas,
nociones de confiabilidad, mantenibilidad, logística, etc.
 La Revolución Industrial (inicio entre 1760-1780)
hasta mediados del siglo XIX, (Período 2.0)
• . La palabra mantenimiento inicia su enfoque de identificar-clasificar el nivel de falla, reparar, restablecer la función,
documentar y advertir sobre lo que falló. Se inicia el trabajo por cuadrillas, que aún con bajo nivel de formación técnica, se
dedican a realizar reparaciones en las máquinas bajo una denominación: Mantenimiento Correctivo, el cual busca restablecer
la función.
• Las plantas industriales comienzan a crear “stock” de repuestos considerados críticos en las acciones de mantenimiento
correctivo. Se crean talleres internos de soporte a la labor de mantenimiento, donde se hacen piezas, se reconstruyen, pintan,
adecuan, etc. Surge el enfoque de mantenimientos de rutina como parte de respuestas preventivas a la ocurrencia de fallas.
• El progreso tecnológico impulsa la productividad y calidad, se retan la efectividad de las actividades de investigación y
desarrollo, las cuales a su vez impulsan las mejoras para usos prácticos.
• Los “consumidores”, comienzan a demandar en forma masiva productos y servicios: mejores, más baratos, con entregas más
rápidas y con mayor calidad. Las necesidades de productos y servicio, exigen un uso intensivo de máquinas, equipos,
sistemas.
• Todo ello demanda productos y servicios que justifiquen el valor por el cual se está pagando y que sirvan bien al propósito
por el cual se está adquiriendo ese servicio o producto. Se promueve al “mejor” trabajador hacia el área de operaciones,
relegando al resto hacia las tareas de mantenimiento, con remuneraciones menores, pero en muchos casos con retos y
actividades más diversas y estimulantes que las monótonas de un “operador” de esa época.
 La Revolución Industrial (inicio entre 1760-1780) hasta
mediados del siglo XIX, (Período 2.0)
• Ciertas tecnologías y procesos dominadas por algunos países Europeos, comienzan a transferirse al resto de
Europa, las Américas, África, parte de Asía y Oceanía. La falta de personal calificado en mantenimiento es
notoria, aquellos con la mejor formación comienzan a obtener mejores remuneraciones y se inicia la
movilidad del personal de mantenimiento entre empresas y países, generando la difusión de los
conocimientos básicos de las nociones de mantenimiento y confiabilidad de las plantas industriales y sus
procesos, además aumenta la brecha entre aquellos países que se encuentran a la vanguardia y los que
comienzan a rezagarse.
Tabla II. Visión de Mantenimiento, Falla y Confiabilidad
(Periodo 2.0)
La segunda mitad del siglo XIX hasta
los año 1930 (Período 3.0)
• Se produce un significativo cambio en los procesos industriales de manufactura y explotación de recursos
naturales, el uso de la energía eléctrica y el aumento a nivel global y en distintos países en el diseño y
manufactura de máquinas, aparatos, equipos, que se integran en sistemas productivos. La producción en serie
y los servicios, requieren niveles de confiabilidad para producir básicamente lo mismo con la misma calidad.
Se requiere respaldo técnico, económico y control del tiempo para hacer sustentable los procesos industriales,
surge la gerencia científica.
• Las actividades de mantenimiento no solo deben dedicarse a la ejecución del mantenimiento correctivo,
también deben hacer planificación y programar las ejecuciones. Aparecen los modelos de gestión de activos
en base al Mantenimiento Preventivo y el Correctivo.
• En el periodo de la guerra de 1914 a 1918 se promueve trabajar la producción en forma continua, se reconoce
la necesidad de lograr una fuerza laboral con alta productividad, se formalizan en muchas industrias el
registro de la cantidad de fallas y se evidencia una diversidad de modos de fallas.
• Durante los primero años del siglo XX se formaliza en diversos países la necesidad del entrenamiento del
personal que realiza el mantenimiento, se inician esfuerzos por identificar las fallas atribuidas al normal uso y
las generadas por abuso, se imprimen y distribuyen manuales con recomendaciones sobre la forma de
operar los equipos y las rutinas de mantenimiento.
 La segunda mitad del siglo XIX hasta los
año 1930 (Período 3.0)
• Se hacen análisis de fallas mecánicas asociadas con los materiales y el diseño. Se inicia la asignación de labores de
prevención para evitar que las máquinas más importantes fallaran, introduciendo los enfoques de criticidad.
Grupos de países impulsan la electrificación de sus ciudades, de sus plantas industriales, se inicia la producción
masiva en ciertos sectores bajo el esquema de la producción con procesos secuenciales y progresivos, con partes
intercambiables (la línea de ensamblaje), otras naciones hacen sus esfuerzos por alinearse con los cambios pero
comienza un rezago de ellas en diferentes aspectos tecnológicos y económicos, que se mantiene aún en muchos
casos.
• Durante este período el mantenimiento comienza su profesionalización, se combina el conocimiento adquirido
desde la antigüedad pasando pos los diversos períodos, en lo que será el mantenimiento correctivo y el
mantenimiento preventivo.
• La administración de programas de mantenimiento y su control, se hacen para satisfacer la exigencia de
disponibilidad que demanda la industria de proceso continuo. En diversos países algunas universidades formalizan
la promoción, entrenamiento e investigación en temas de automatización, confiabilidad, control y mantenimiento,
para incentivar la formación de ingenieros y técnicos calificados, reforzando los enfoques de procesos y sistemas.
• Las estrategias del mantenimiento de rutinas como parte del enfoque del mantenimiento preventivo en los sectores
industriales durante los años previos a 1930, se fundamentan en las recomendaciones de los fabricantes, quienes
en base a su “know how”, sugerían las acciones de mantenimiento.
 La segunda mitad del siglo XIX hasta los año 1930
(Período 3.0)
• Las exigencias en términos de disponibilidad comienzan a ser evaluadas, los equipos robustos eran
confiables para las exigencias a las que eran sometidos. Los esfuerzos por establecer nuevas estrategias de
mantenimiento y el entender el carácter aleatorio de la falla eran aun tímidos, las máquinas y sistemas
continúan su evolución hacia la automatización, se hacen más complejos.
• Surgen las primeras formalizaciones de las teorías de confiabilidad y aproximaciones a integrarla junto con la
mantenibilidad como un parámetro esencial en el diseño, se establecen modelos de gestión del
mantenimiento.
Tabla II. Visión de Mantenimiento, Falla y
Confiabilidad
(Periodo 3.0)
Desde 1930 hasta la segunda guerra
mundial (Período 3.1)
• Este período está marcado por dos eventos: la depresión y el inicio de la segunda guerra mundial.
• Un factor que afecta al mundo es la denominada gran depresión con su impacto. El advenimiento de la
guerra incentiva la inversión en la manufactura de los equipos militares y promueve el desarrollo de
aparatos, dispositivos, equipos, máquinas, sistemas de transporte y comunicación así como infraestructuras
con una complejidad mayor a la conocida hasta el momento y que en sus diferentes formas son el resultado
de los aportes al conocimiento y las tecnologías desarrolladas previamente.
• Se establece a nivel mundial, el reconocimiento de que la tecnología es el conocimiento aplicado, y que la
economía de los países avanza con el incremento del conocimiento “útil” como una variable importante.
• El conocimiento científico impulsa el conocimiento tecnológico. Los usos y aplicaciones de las nuevas
tecnologías, crean una retroalimentación al enfoque del conocimiento científico, lo reenfoca para entender
las innovaciones.
• Se desarrollan mejores instrumentos y equipos para respaldar la investigación científica, ello permite
registrar fenómenos, hechos y comportamientos, las investigaciones (bajo el método científico) tratan de
entender esos fenómenos y modelarlos matemáticamente.
Desde 1930 hasta la segunda guerra mundial
(Período 3.1)
• Se puede establecer cuando un equipo funciona, pero no necesariamente se entiende por qué funciona o
por qué deja de funcionar. Los diseñadores y los fabricantes dejan de hacer mantenimiento, y refuerzan a
partir de su conocimiento explicaciones sobre las razones por las cuales los componentes, productos,
equipos y sistemas, funcionan y trabajan.
• La incorporación de mujeres, jóvenes y minorías a los procesos de manufactura y producción, el impulso a la
mecanización-automatización de procesos y sistemas, el afianzamiento de la producción en serie y la
construcción modular de aparatos, equipos, máquinas, etc. Influyen en el mantenimiento y la confiabilidad
para hacer que los productos y procesos sean fácil de usar y de mantener.
• Las plantas industriales establecen el mantenimiento como una función inherente al proceso. La cantidad de
personal entrenado en mantenimiento no es suficiente. Los fabricantes de equipos y las gerencias promueven
mantenimientos de rutinas (preventivas) creando un conjunto de actividades discretas y secuenciales que un
personal con entrenamiento básico debe seguir y tomar decisiones durante su ejecución.
• Las recomendaciones (un programa de acciones) a ejecutar del fabricante indicaban qué hacer, cuándo
hacerlo y cómo hacerlo, aun cuando el personal no entendiera por qué había que hacer eso. El fabricante de
equipos vincula la garantía a los procesos de mantenimiento según lapsos de tiempo. Se esperaba que
siguiendo las rutinas dadas, se minimizará la aparición de fallas.
 Avance del mantenimiento 1960-1990
La Calidad como método

LEAN MANUFACTURING
Avance del mantenimiento
1960-1990
La Calidad como método
Avance del mantenimiento 1960-1990
La Calidad como método
Transformación de la cadena de valor (VST)
Lean Six Sigma

Enfoque para mejorar los procesos

Trabajo previo Encuéntrelo Arréglelo Manténgalo

D 2

C
2 1

B A

RIW de 6 Sigma
Ejecución de Proyectos
Oportunidades
Y
Control
Estrategias, tácticas,
necesidades en
Situación futura Proyectos de MEJORA
Situación actual Diseño [FASES]
Situación actual Análisis
Recolección
Planificación
de datos
de la
investigación

Definir Medir Analizar Mejorar Controlar

Teoría de Restricciones
Mantenimiento Productivo Total
 Desde 1990 hasta hoy
RCM
• El RCM determina el tipo de tácticas de mantenimiento que se
aplicarán a un activo para preservar el funcionamiento del sistema.
Responde la pregunta : "¿Qué tipo de acciones debo tomar?", pero
queda por resolver la cuestión de: cuándo realizar el mantenimiento
que producirá los mejores resultados.
• A más largo plazo, tenemos que tomar decisiones sobre el reemplazo
de activos en el mejor interés de la organización, y
• determinar las necesidades comerciales de la organización que hacen
que la decisión sea la más rentable.
Ciclo de Vida del
Activo

Identifica Factibilidad Especificación Adquisición Instalación y Operación y Reemplazo o

Necesidades Y Aprueba Diseño Entrega Mantenimiento Desechar
proyecto
GESTION DE
ACTIVOS FISICOS
EL FUTURO ES HOY...
 Industry 4.0 / Mantenimiento 4.0
EL FUTURO ES HOY
• La Cuarta Revolución Industrial se basa en la Revolución Digital, la cual representa nuevas formas en que la
tecnología se integra en las sociedades e incluso en el cuerpo humano. Está marcada por los avances tecnológicos
emergentes en varios campos, que incluyen: robótica, inteligencia artificial, nanotecnología, computación cuántica,
biotecnología, Internet de las cosas (IoT), impresión 3D y vehículos autónomos. anteriores, que se caracterizaron
principalmente por los avances en tecnología. Estas tecnologías tienen un gran potencial para continuar
conectando a miles de millones de personas a la web, mejorar drásticamente la eficiencia de las empresas y
organizaciones y ayudar a regenerar el entorno natural a través de una mejor gestión de activos.
• Este concepto de nueva estructuración industrial o Industria 4.0, fue manejado por primera vez en la
Feria de Hannover (salón de la tecnología industrial) en el año 2011.11​Y en la misma feria pero en el año 2013, un
pormenorizado informe detallando este concepto y sus implicaciones, también fue presentado y defendido por un
selecto grupo de trabajo e investigación.1213
​​
• La evolución de los ámbitos del consumo, su creciente demanda de consumo y la continua búsqueda de
innovación, son elementos esenciales en el modelo de negocio industrial llamado 4.0, guiado en herramientas
tecnológicas y digitales. La Revolución Industrial 4.0 ha sido el eje principal para lograr una implementación
tecnológica en este sector. Se basa en la tecnología IoT, Big Data, robótica, IA, entre otros más, permite que los
procesos sean más óptimos y eficientes para impulsar una mayor productividad.
Industry 4.0 – Oliver Scalabre
Cuatro principios de diseño en la
Industria 4.0
• Estos principios permiten identificar e implementar escenarios de la Industria 4.0.19​
• Interoperabilidad: Habilidad de máquinas, artefactos, sensores y personas de conectarse y
comunicarse entre sí por medio del Internet de las cosas (IoT) o el Internet de las personas (IoP).
• Transparencia de la Información: habilidad de los sistemas de información para crear una copia virtual
del mundo físico enriqueciendo los modelos digitales de la planta con los datos del sensor. Esto requiere
agregar los datos brutos del sensor a la información del contexto de mayor valor.
• Asistencia Técnica:
• Asistencia de los sistemas para gestionar la data y convertirla en información a velocidades inigualables
para los humanos desde la “nube”. Bajo esta información los humanos pueden tomar decisiones (si éstas
no han sido programadas).
• Capacidad de los sistemas ciberfísicos para realizar actividades programadas solo con supervisión
humana.
• Decisiones descentralizadas: Habilidad de los sistemas ciberfísicos para tomar decisiones por sí
mismos y desarrollar sus tareas en forma autónoma en la mayor medida posible. Sólo en ciertas
excepciones,como en interferencias o metas conflictivas, las tareas son delegadas a un mayor nivel.
Industria 4.0
• En las últimas décadas, el reconocimiento del mantenimiento como parte efectiva de la competitividad de una
empresa ha crecido. Se implementaron ampliamente varias técnicas de mantenimiento para mejorar el
rendimiento de la producción y cumplir con los requisitos de los clientes (Waeyenbergh & Pintelon, 2002).
Avances tecnológicos recientes revolucionó el concepto de mantenimiento en todo su sentido, por ejemplo,
acortando el tiempo de comercialización y producción en masa personalizada. Industria 4.0 (I4.0) es el
término dado a la revolución que permitió un enorme cambio en el mantenimiento y la industria en sí.

• Según (Peres et al., 2018) la Industria 4.0 tiene como objetivo introducir y aprovechar la interconexión DEL
mundo a lo largo de toda la cadena de valor, permitiendo compartir y procesar los datos disponibles en todos
sus actores para generar conocimiento relevante y optimizar el proceso en su conjunto (Peres et al., 2018).

• El término fue utilizado por el gobierno alemán en 2012 y también fue considerado como la cuarta revolución
industrial. Los gobiernos y las industrias de todo el mundo han notado esta tendencia y han actuado para
beneficiarse de lo que podría aportar esta nueva ola de tecnologías.
Industria 4.0
• Los cuatro principios de diseño de I4.0 que permiten su implementación en mantenimiento son descritos por (Ashraf, 2018)
como:
• 1. Los Sistemas Ciberfísicos (CPS):integración de procesos físicos y sistemas computacionales (CPS). Se trata de la parte digital
de un sistema de fabricación: adquisición de datos en tiempo real, inteface mundo físico /Digital. El procesamiento de la data
implica cálculos inteligentes y decisiones cognitivas de lo digital a el mundo físico;
• 2. Internet de las cosas (IoT): comunicación inalámbrica entre sensores y dispositivos computacionales a través de una red de
Internet. IoT es la infraestructura técnica de CPS, que permite conectar humanos y máquinas en un sistema de fabricación
completo y permite la automatización de la toma de decisiones de mantenimiento;
• 3. La computación en la nube: proporciona, a través de Internet, acceso a datos de alta velocidad y potencia de computación
compleja para problemas de ingeniería a gran escala. La nube permite accionar dispositivos de alta envergadura y sus soportes
de seguridad a precios muy bajos en comparación con equipos adquiridos por el usuario.
• 4. Big data almacena toda la data proveniente de los sensores y actuadores generan las empresas. La automatización de las
actividades son tan especializadas que las capacidades analíticas humanas no pueden mejorar esta eficiencia.
•

•
Industria 4.0
• I4.0 tiene como objetivo mejorar la eficiencia de la producción y disminuir el costo relacionado

(Mohamed et al., 2019). Por lo tanto, con la aparición de I4.0, el mantenimiento es un área de acción

particular que se requiere para mantener una ventaja competitiva (Rodseth et al., 2017). Como

menciona (Mohamed et al., 2019), Mantenimiento 4.0 es un subgrupo de I4.0 ya que posee sistemas

de autoaprendizaje e inteligentes que predicen fallas, realizar diagnósticos y desencadenarn acciones

de mantenimiento.
• Se habilita un entorno de mantenimiento inteligente, principalmente debido al despliegue de CPS, que

permite un alto grado de interconexión, digitalización, descentralización, eficiencia y disponibilidad.

Entonces se espera que I4.0 aporte varias ventajas al mantenimiento.

 Breve resúmen 1

1940 - 1950 1950-1980 1980-1990 2000 2010

Generación Pre-Industrial Primera segunda tercera cuarta INDUSTRY 4.0
Cuando se produce la falla Maximizar la Disponibilidad mayor disponibilidad y fiabilidadmayor disponibilidad y fiabilidad Control instantaneo
OBJETIVOS DEL MANTTO

Mayor vida operativa Mayor seguridad Mayor seguridad Minimizar riesgos

Minimizar Costos
Mayor calidad de servicio
Respeto al medio ambiente
Mayor vida operativa
Eficiencia de costos
Mayor calidad del Producto
Respeto al medio ambiente
Mayor vida de los equipos
Eficiencia de costos
Patrones de Fallas
Eliminación de Fallas
Calidad única-Standart
Sostenibilidad
Cuidado del Medio ambiente
Maximizar la Eficiencia empresarial
Eficierncia de Costos
Maximizar Beneficios
 Breve resúmen 2

1940 - 1950 1950-1980 1980-1990 2000 2010

Generación Pre-Industrial Primera segunda tercera cuarta INDUSTRY 4.0
Mantto. CORRECTIVO Revisiones Periódicas Monitoreo de Condiciones Monitoreo de Condiciones Gestión de Activos Físicos
(PREVENTIVO)
Uso de Grandes Ordenadores Mantenibilidad Modos/Causa de Falla Transformación Digital
(FMEA,FEMECA)
Sistemas de Control y Confiabilidad (Fiabilidad) Personal Multifunción, Trabajo en Internet de las Cosas
TECNICAS DE MANTTO

Planeamiento del Equipo (Mantenimiento

Mantenimiento Autónomo)
Evaluación del Riesgo Estudio de la Confiabilidad y Control desde cualquier lugar
Mantenibilidad durante el
proyecto.
Ordenadores Personales Mantenimiento Preventivo Sostenibilidad Total
Modos/Causa de Falla Gestión del Riesgo Minimizar Riesgos
Sistemas Expertos Mejora Continua Personal Altamente Calificado
Personal Multifunción Mantto Predictivo Int. artificial y redes Neuronales
Trabajo en Equipo Mantto Proactivo Automatización
Grupos de Mejora y Seguimiento Operaciones 24/7
de actividades
DEFINICIONES UTILES
• Gestión
• Activos
• Gestión de activos
• Mantenimiento
• Ciclo de Vida del activo
Gestión
• Gestionar es llevar a cabo labores que conducen a la realización de objetivos de mediano o
largo plazo: resolver un asunto o concretar un proyecto. La gestión es también
la dirección o administración de una empresa. Generalmente tiene como objetivo primordial el
conseguir aumentar los resultados óptimos de una industria.
• Cuatro pilares básicos para lograr las metas:

• Crea estrategias. Es decir, el conjunto de directrices que se deben llevar a cabo ( teniendo en cuenta factores como:
mercado o consumidor) para consolidar las acciones y hacerlas efectivas.

• Cultura, promover los valores de la empresa en cuestión, para fortalecer la misma, para recompensar los logros
alcanzados y para poder realizar las decisiones adecuadas.

• Estructura. Fomenta las acciones para promover la cooperación, las formas para compartir el conocimiento y asignar
las iniciativas a las personas mejores cualificadas.

• Ejecución: consiste en tomar las decisiones adecuadas y oportunas, fomentar la mejora de la productividad y satisfacer
las necesidades de los consumidores.
Activo

“algo que tiene valor o potencial valor para una organización”

Gestión de activos
La excelencia en la gestión de activos es un conjunto cosas bien hechas. Es cuando una
planta rinde al nivel de sus estándares de diseño y el equipo funciona sin problemas cuando es
necesario:

• Es mantenimiento.
• Seguimiento de costos en el presupuesto, con una inversión de capital razonable.
• Es un alto servicio.
• Niveles y el volumen de ventas con rápido del inventario.
• Está sustentado por los oficios competentes.

Por encima de todo, la excelencia en la gestión de activos es el equilibrio entre rendimiento,

riesgo y costo para lograr una solución óptima. Esto es complicado porque mucho de lo que
sucede en un entorno industrial tiene naturaleza aleatoria y lo que se busca es un rendimiento
excepcional.
Mantenimiento
En la visión clásica, el papel del mantenimiento es reparar elementos rotos o fallados. En
esta limitada perspectiva, las actividades de mantenimiento se limitarán a las tareas de
reparación o reemplazo de artículos. Este enfoque se conoce como mantenimiento
reactivo, mantenimiento de avería o mantenimiento correctivo.

En una visión ampliada se considera (1985-Geraerds):

"todas las actividades dirigidas a mantener un ítem o restaurarlo, al estado físico
considerado necesario para el cumplimiento de su función productiva”. Obviamente, el
alcance de esta visión ampliada también incluye tareas proactivas, como el mantenimiento
de rutina y Inspección, reemplazo preventivo y monitoreo de condiciones. Dependiendo del
despliegue de responsabilidades dentro de la organización, estas tareas pueden ser
compartidas por varios departamentos.
DEFINICIONES de MANTENIMIENTO
Década del 90
Se tiene en cuenta la dimensión estratégica del mantenimiento, decisiones tomadas para dar forma a los
requisitos de mantenimiento futuro de la organización: reemplazo de equipos y modificaciones de diseño para
mejorar la confiabilidad y mantenibilidad de los equipos.

La Maintenance Engineering Society of Australia (MESA) reconoce esta perspectiva más amplia de
mantenimiento y define la función como: "las decisiones de ingeniería y acciones asociadas necesarias y
suficientes para la optimización de la capacidad especificada".

Capacidad:” es la capacidad de realizar una acción específica dentro de un rango de niveles de rendimiento. Las
características de la capacidad incluyen función, capacidad, velocidad, calidad, capacidad de respuesta y
degradación”.

El alcance de la gestión del mantenimiento, por lo tanto, debe abarcar todas las etapas del ciclo de vida de los
sistemas técnicos (planta, maquinaria, equipo e instalaciones): desde la especificación, adquisición, planificación,
operación, evaluación del rendimiento, mejora y eliminación (Murray et al. 1996).
Excelencia del mantenimiento
Pirámide del mantenimiento
Pirámide del mantenimiento

PM- Preventive Maintenance

PdM -Predictive maintenance
MRO -maintenance, repair and operating supply
CMMS-Computerized Maintenance Management System
Pirámide del Mantenimiento

S.RCM-Streamlined Reliability-Centered Maintenance

TPM- total productive maintenance
OPM- operator performed maintenance
RAM-Reliability, Availability & Maintainability
 Filosofía del mantenimiento actual

• Un nuevo concepto que consiste en darle la importancia debida dentro de las

estrategias del Negocio, tomando en cuenta:

• Valor.
• Enfoque de calidad.
• Cambio Cultural.
• Gestión de la Incertidumbre.

Mantenimiento Clase Mundial

Filosofía del mantenimiento actual:
Valor

• El mantenimiento debe ser visto aportando valor a

la corporación y no solamente como un costo variable, sino
contribuyendo a los ingresos mediante la optimización de los
activos.
Filosofía del mantenimiento actual:
Calidad

1.- Calidad como sinónimo de superioridad o excelencia (subjetivo).

2.-La calidad está directamente ligada al valor entregado en el
producto y que el cliente está de acuerdo en pagar. Esta definición
es la que probablemente mejor se ajuste a la concepción de negocio
de hoy en día.
3.-La calidad presenta una característica determinada, medible y
específica que tiene el producto. De aquí proviene la (falsa) idea
de que “más es mejor” y por ello se supone que el precio es
directamente proporcional a la calidad.
4.- La justeza con que el producto se acerca a las
especificaciones de diseño del producto.

5.- Satisfacer o exceder las expectativas del cliente.

Filosofía del mantenimiento actual:
Cambio Cultural

• Aparece la necesidad de involucrar a los colaboradores del proceso en las decisiones a

través de la integración de equipos naturales de trabajo, estableciendo los objetivos de
éstos con los de la corporación.
 ¿QUÉ ES VALOR?

Algo por lo que el cliente

El desperdicio no estaría dispuesto a pagar
agrega valor ni es (agrega valor)
necesario para cumplir Valor
con las necesidades del Agregado
cliente
Sin Valor (Proceso)
Agregado
Categorías de
(Desper-
Valor No agrega valor,
dicios)
pero debe hacerse
para cumplir con el
Sin Valor trabajo de valor
Agregado agregado
(Trabajo Incidental)

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Implementar Estrategias
Personas, Procesos y Tecnología
Organización,
Gestión del Conocimiento
Reconocimiento
Crecimiento, Salud…

Personas

Tecnologías de Información
Planificación Misión Tecnologías de Confiabilidad
Programación Visión
Metas
Materiales
Ejecución y control Procesos Tecnología
Mejora Continua
Gestión de la Información

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LOS PROBLEMAS ACTUALES
• Existe un número muy limitado de organizaciones a nivel mundial
que aplican un concepto holístico y sistémico de gerencia de activos.

Desechos ENTORNO Y/O MEDIO AMBIENTE

ENTRADAS PROCESOS SALIDAS

RETROALIMENTACIÓN

Para lograrlo debe aplicarse un enfoque de mejoramiento continuo

en la optimización del uso de los mismos.

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