TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DEL VALLE DE ETLA

INGENIERIA EN ENERGIAS RENOVABLES

MANTENIMIENTO EN AÉROGENERADORES

Investigación.

Presenta:

William Paul Rosado Ortiz.

No. De Control: 20770182.

Profesor:

Ing. Estefanía Vicente Martínez

Semestre: 7º Grupo: 7EA.

Espinal, Oaxaca, México. Octubre del 2023.

 INDICE
INTRODUCCIÓN: ........................................................................................................................... 3
2.1.- INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO. ............................................................................ 4
2.2 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO......................................................................................... 5
2.3.- OBJETIVOS DEL MANTIMIENTO ......................................................................................... 6
2.4.- TIPOS DE MANTENIMIENTO. ............................................................................................... 7
2.5.- MANTENIMIENTO Y AEROGENERADORES...................................................................... 9
2.6 DISTRIBUCIÓN DE FALLOS POR SUSBSISTEMAS DE COMPONENTES....................... 11
2.7 ORIGEN DE AVERIAS ............................................................................................................. 11
2.8 TIPOS DE AVERIAS ................................................................................................................. 13
2.9 UNIONES: PRINCIPIO DE CONEXIONES ATORNILLADAS, UBICACIÓN DE
TORNILLOS Y COXIONES SOLDADAS ..................................................................................... 13
2.10 SELECCIÓN Y USO CORRECTO A LAS HERRAMIENTAS ASOCIADAS ..................... 14
CONCLUSIÓN ................................................................................................................................. 17
INTRODUCCIÓN:

Un aerogenerador es un dispositivo que convierte la energía cinética del viento en energía

mecánica y generar energía eléctrica. Comúnmente se utiliza un rotor para capturar la energía
cinética del viento y convertirla en energía de rotación(mecánica). Esta energía rotacional es
convertida en energía eléctrica por un generador. Las turbinas eólicas han existido durante
siglos, pero recientemente se han vuelto populares debido a que se buscado formas de reducir
la dependencia de los combustibles fósiles.
El mantenimiento de las turbinas eólicas es una parte crucial para que las turbinas funcionen
eficientemente y óptimamente. Hay cosas diferentes que deben hacerse con regularidad para
mantener las turbinas en condiciones adecuadas para su optimo funcionamiento. Esto incluye
la inspección en busca de daños, la verificación del desgaste y la limpieza. Un programa de
mantenimiento adecuado puede ayudar a prolongar la vida útil de un aerogenerador y
mantenerlo funcionando eficazmente.
2.1.- INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO.
El mantenimiento de aerogeneradores se basa en la inspección a diferencia de lo que ocurre
con otros tipos de instalaciones de generación de energía eléctrica, que se basan en la
realización de paradas programadas donde se realizan toda una serie de tareas. Muchas de
estas tareas implican la sustitución de determinados componentes por agotamiento de su vida
útil estimada.
Existen dos tecnologías de generación de energía eléctrica que no han basado su
mantenimiento en estas paradas programadas con carácter anual, bienal o trienal. Estas son
las instalaciones fotovoltaicas y los aerogeneradores. Otras, como las plantas termosolares,
sí han heredado la costumbre y la estrategia de realizar paradas programadas para la
sustitución de elementos y para llevar a cabo tareas de carácter sistemático, por horas de
funcionamiento o por periodos de tiempo naturales.
La estrategia seguida en parques eólicos ha demostrado que la estrategia basada en el análisis
previo de la condición de los equipos antes de decidir que intervenciones se deben realizar
resulta una estrategia acertada y óptima para equipos relacionados con generación eléctrica,
y que puede ser extrapolable a otras instalaciones. Esta estrategia se aleja completamente de
esas paradas programadas cada cierto tiempo donde se realizan una cantidad importante de
actividades tratando de minimizar las intervenciones en los periodos entre paradas, con el fin
de afectar lo menos posible a la producción. Esta estrategia sistemática, que ha dado un buen
resultado hasta la fecha, no es la estrategia que mejores resultados podría ofrecer. Lo bueno
y no óptimo no siempre son la misma cosa.
La estrategia basada en la inspección previa en parques eólicos ha demostrado que se pueden
obtener muchos mejores ratios económicos y mejores resultados técnicos relacionados con
la producción y con el prolongamiento de la vida útil si el mantenimiento se basa en la
inspección previa de los equipos y en la determinación de qué hay que hacer, en vez de
determinar esta serie de tareas de forma sistemática, bien por horas de funcionamiento o bien
por periodo de tiempos naturales. La mayoría de los aerogeneradores requieren
mantenimiento al menos una vez cada dos años. Sin embargo, algunos aerogeneradores
necesitan mantenimiento con más frecuencia que otros. Técnicos de aerogeneradores: Los
técnicos de aerogeneradores, o «Windtechs», como se les llama en el sector, se encargan del
mantenimiento de las turbinas eólicas.
La frecuencia de mantenimiento varía en función de muchos factores, como el tipo de turbina,
su edad, el lugar donde está instalada y la cantidad de energía eólica producida. Algunos tipos
de aerogeneradores requieren un mantenimiento más frecuente que otros. Por ejemplo, los
aerogeneradores de eje horizontal (HAWT) suelen requerir más mantenimiento que los de
eje vertical (VAWT).
2.2 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO.
El Mantenimiento nace durante la primera revolución Industrial, periodo que se inició en la
segunda mitad del siglo XVIII en Gran Bretaña, unas décadas después se extendió a gran
parte de Europa occidental y América Anglosajona y finalmente concluyó entre 1820 y 1840.
En los inicios eran los propios operarios quienes realizaban este tipo de tareas de
mantenimiento, no había personal dedicado única y exclusivamente a esta actividad. Con la
aparición de maquinaria más compleja se vio la necesidad de crear un departamento dedicado
al mantenimiento dentro de las fábricas.
Durante la Segunda Guerra Mundial (1936-1945) aparece concepto de fiabilidad que se
define como la probabilidad de que un equipo funcione adecuadamente durante un período
determinado bajo condiciones operativas específicas, por ejemplo; condiciones de presión,
temperatura, velocidad, tensión, nivel de vibraciones, etc.) Esto supone que el departamento
de mantenimiento no solo va a realizar correctivos, también preventivos.
Además de mantenimiento preventivo surgen otros conceptos como: predictivo, proactivo,
GMAO (gestión de mantenimiento asistida por ordenador) o RCM (mantenimiento basado
en la fiabilidad). La aparición de estos avances y nuevos conceptos hace que el departamento
de mantenimiento requiera de personal cada vez más cualificado con unos determinados
estudios. Este hecho implica un encarecimiento y profesionalización del departamento.
En los años 80 se trata de volver al inicio, aparece el TPM (mantenimiento productivo total)
y algunas tareas del mantenimiento se transfieren de nuevo al personal de producción. Con
la aparición del TPM, este se empieza a combinar con RCM. De ese modo, se definen que
tareas realizar y que departamento las realizará: mantenimiento o producción.
En los últimos años, gracias al software de digitalización de procesos y a la incorporación de
las nuevas tecnologías, como los Smartphone, al ámbito laboral aparecen herramientas de
movilidad que son el complemento perfecto a cualquier GMAO. De nada sirve contar con un
buen software si los técnicos que trabajan en campo, fuera de planta no pueden manejar toda
la información que se tenga en el GMAO. Soluciones como MovilGmao permiten a los
técnicos tener acceso a toda la información a través de la app y, además, se olvidan de realizar
todos los reportes en papel. Este hecho beneficia a otros departamentos como el de
administración, permitiendo así mejorar la productividad. Gracias a su continua evolución y
a su adaptabilidad a las necesidades de los distintos sectores, MovilGmao es la herramienta
idónea para la realización de diferentes trabajos que van desde tareas de mantenimiento, hasta
fichajes de entrada y salida, inspección de edificios, tareas de limpieza, lectura de contadores,
control de residuos… Todo esto es posible gracias a su fácil integración con una amplia
variedad de soluciones de software: GMAO, ERP, facility management, CRM, servicios
técnicos etc.
Además, al ser un sistema offline y multiplataforma permite reportar en tiempo real desde
todos los dispositivos. A día de hoy sigue habiendo empresas cuyo mantenimiento es
únicamente correctivo. Aun así, es indiscutible que el mantenimiento es importante para que
la empresa sea más productiva y para que aumente sus beneficios. La competencia exige
reducir costes y ser más competitivo.
Como resumen y para ser conscientes de la importancia del mantenimiento en el ámbito
empresarial García Garrido apunta que: “El objetivo de un departamento como el de
mantenimiento no es disponibilidad absoluta, sino conseguir que la indisponibilidad no afecte
a la producción”. Además, el autor relaciona el mantenimiento con otros aspectos de la
empresa como la calidad, la seguridad o las interrelaciones con el medio ambiente. (IRIM,
2015)

2.3.- OBJETIVOS DEL MANTIMIENTO.

Los objetivos primarios del mantenimiento son la consecución de un número determinado de
horas disponibles de funcionamiento de la planta, instalación, máquina o equipo en
condiciones de calidad de fabricación o servicio exigible con el mínimo costo y el máximo
de seguridad para el personal que utiliza y mantiene las instalaciones para la maquinaria, con
un mínimo consumo energético, y mínimo deterioro ambiental.
Los objetivos derivados del mantenimiento son una buena gestión de la mano de obra, así
como de la prevención y de los materiales. En otras palabras, estos objetivos se pueden
sintetizar en los siguientes puntos:
Evitar, reducir, y en su caso, reparar los fallos sobre los bienes.
Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar.
Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.
Reducir costes.
Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
Los objetivos globales del área comúnmente denominada «Operación y Mantenimiento» de
un Parque Eólico se pueden clasificar en los siguientes:
Maximizar la cuenta de resultados en la vida útil de los parques, es decir: máxima energía
eléctrica y mínimo coste.
Minimizar los riesgos del proyecto.
Asegurar el funcionamiento en condiciones de seguridad para las personas e instalaciones.
Control permanente de los recursos de mantenimiento.
2.4.- TIPOS DE MANTENIMIENTO.
Los aerogeneradores eólicos necesitan mantenimiento como cualquier otra máquina. Pero a
diferencia de la mayoría de las máquinas, los aerogeneradores eólicos requieren
mantenimiento regular específicamente diseñado para ellos debido a su fabricación y a que
están expuestos a condiciones climáticas extremas. Algunos mantenimientos más empleados
son:
Comprobar regularmente si las cuchillas están agrietadas o dañadas: las cuchillas pueden
agrietarse con el tiempo debido a la exposición a la luz solar, las temperaturas extremas y la
corrosión.
Inspeccionar regularmente la caja de cambios para comprobar el desgaste: las cajas de
cambios pueden fallar tras un uso prolongado.
Asegurarse de que el generador funciona correctamente: los generadores pueden dejar de
funcionar por problemas mecánicos o eléctricos.
Comprobar regularmente si los rodamientos presentan signos de desgaste: los rodamientos
pueden dañarse si no se lubrican adecuadamente.
Limpiar la góndola con regularidad: las góndolas recogen el polvo y los residuos del aire,
que pueden provocar graves riesgos para la salud.
Mantener el rotor libre de vegetación: la vegetación puede quedar atrapada en las palas del
rotor y provocar su rotura.
Comprobar regularmente si el cableado está dañado: el cableado puede provocar un
cortocircuito y causar incendios.
Cambiar el aceite con regularidad: el aceite ayuda a que los engranajes se muevan con
suavidad.
Las técnicas empleadas durante las inspecciones llevadas a cabo para determinar el estado
del aerogenerador podemos encontrar los siguientes:
El análisis de datos obtenidos on-line.
Son datos que se obtienen del aerogenerador a través de la instrumentación montada en línea
y que es transmitida a través de diversas formas de comunicación hasta los centros que
centraliza toda la información obtenida en los diversos aerogeneradores. En estos centros se
encuentran los técnicos que evalúan cual es el compartimiento de las diferentes turbinas
eólicas. En los últimos años se ha introducido la medición online de vibraciones como una
técnica novedosa y con resultados muy favorables. Anteriormente esta técnica estaba
limitada por la baja velocidad del rotor (entre 10 y 20 r.p.m. para los aerogeneradores más
habituales), que se alejaban del suelo de 200 r.p.m. tradicionalmente asociado a esta técnica
de diagnóstico. El desarrollo de nuevos sensores y nuevos softwares capaces de medir e
interpretar las vibraciones a baja velocidad están detrás del desarrollo que está teniendo esta
técnica de monitorización online en aerogeneradores. También está en proceso de desarrollo
la implementación de análisis online de aceites, aunque de momento debe considerarse como
dentro del campo experimental y únicamente relacionado con algunos de los parámetros
analíticos, sin que por el momento se contemplen analíticas completas del fluido lubricante.
La aplicación de técnicas predictivas:
El nombre de ‘técnicas predictivas’ está cada más cuestionado, prefiriéndose hablar de
mediciones obtenidas con equipos fuera de línea o mediciones offline para referirse a ellas.
Dichas técnicas, relacionan observaciones o mediciones de determinadas variables físicas
con la degradación que presenta un determinado componente, son básicamente las siguientes:
La inspección óptica de palas
La inspección boroscópica de la multiplicada
El análisis de aceite de la multiplicadora y del grupo hidráulico que mueve el sistema de
orientación de palas, la termografía
El análisis de ultrasonidos.
Estas dos últimas técnicas tienen más complicada su implementación generalizada en
turbinas eólicas, pues implican que el aerogenerador se encuentre en marcha. Este hecho
dificulta la toma de datos ya que supone que el técnico esté en el propio aerogenerador con
él en marcha para realizar la toma de datos, algo desaconsejable por motivos de seguridad.
El desarrollo de la termografía o el análisis de ultrasonidos tendrán que adaptarse en el futuro
como técnicas de medición online, para superar el inconveniente de la toma de datos
presencial.
ORGANIGRAMA
La estrategia de mantenimiento basado en condición requiere algunos cambios en el
organigrama sobre los organigramas tradicionales. Dichos organigramas tradicionales
dividían el departamento de mantenimiento en subdepartamentos mecánico, eléctrico e
instrumentación, división que no tiene encaje en un mantenimiento basado en condición y en
general, en el mantenimiento de turbinas eólicas. Resulta mucho más favorable tener a
trabajadores especializados para la realización del análisis de datos de los aerogeneradores
en un departamento central, tener un subdepartamento especializado y propio para la
realización de las diversas técnicas predictivas y disponer de técnicos para la realización de
las inspecciones periódicas in situ. El diagnóstico por tanto es el eje central y ocupa un lugar
importante dentro del organigrama de la empresa. En muchos casos, las inspecciones
periódicas y la aplicación de la técnica predictiva se subcontratan a otras empresas
especializadas mientras que, el análisis de datos, se prefiere tener dentro del departamento
central.
Este organigrama se complementa con el departamento de mantenimiento central que se
ocupa de las labores de ingeniería determinando qué tipo de actuaciones habrá que realizar y
de llevar la investigación de averías que se detectan (estas pueden ser graves o de carácter
repetitivo).
La ejecución de las diversas tareas correctivas a realizar determinadas a partir del diagnóstico
es normalmente una actividad externalizada, de la que se ocupan empresas especializadas (a
veces suele ser el propio fabricante y en otros casos empresas que se dedican a este tipo de
trabajos), para la resolución de los problemas encontrados. Aunque existen empresas que
disponen de sus propios técnicos para la resolución de los problemas detectados en las
inspecciones, esa situación no es ni mucho menos habitual.
Mantenimiento correctivo:
En este tipo de mantenimiento, también llamado mantenimiento «a rotura», sólo se interviene
en los equipos cuando el fallo ya se ha producido. Se trata de una actitud pasiva frente a la
evolución del estado de los equipos esperando la avería o el fallo. Este tipo de mantenimiento
se practica en una gran cantidad de industrias y está plenamente justificado en aquellos casos
en los que existe un bajo coste de los componentes afectados.
Cuando el fallo de los equipos no supone la interrupción de la producción, las reparaciones
pueden ser llevadas a cabo sin perjuicio de ésta. En estos casos, el coste derivado de la
aparición de un fallo imprevisto en el equipo es, sin lugar a dudas, inferior a la inversión
necesaria para poner en práctica otro tipo de mantenimiento más complejo. De ahí, que exista
un elevado porcentaje de equipos en los que se realiza exclusivamente este tipo de
mantenimiento. (SafetyCulture, 2022)
Mantenimiento preventivo:
Lo que distingue el correctivo del preventivo es la aleatoriedad con que se presenta. Las
anomalías que no producen paro o un riesgo inmediato de causarlo pueden ser atendidas de
forma programada.
La norma AFNOR dice: “El mantenimiento sistemático es aquel mantenimiento preventivo
efectuado de acuerdo con un plan establecido, según el tiempo o el número de unidades
fabricadas”. Es decir, es aquel mantenimiento predefinido en base a un plan que establece
intervenciones periódicas y sistemáticas según el tiempo, según las horas de vuelo, según las
horas de trabajo, etc.

2.5.- MANTENIMIENTO Y AEROGENERADORES.

Los aerogeneradores, como cualquier otro equipo diseñado para producir energía eléctrica,
necesitan un mantenimiento orientado a minimizar el número de horas que permanecen fuera
de servicio a causa de fallos, averías o paradas para su revisión.
Los componentes que los integran están sometidos a acciones que los deterioran en el tiempo,
y precisamente con el mantenimiento se pretende restaurar sus características a un estado
similar a la inicial para que no sea vea mermada la funcionalidad del propio aerogenerador.
Por la propia naturaleza de un parque eólico y las máquinas que forman su instalación, la
actividad de mantenimiento se ha visto favorecida en varios frentes desde la llegada de la
electrónica a este tipo de instalaciones, y en general a la industria.
Por un lado, la electrónica ha facilitado la labor de revisión de los aerogeneradores, así como
la realización de los ajustes necesarios para su correcto funcionamiento. Por otro lado, el
avance tecnológico alcanzado en los equipos de inspección y control está permitiendo
conocer la situación real de las máquinas mediante controles periódicos o continuos de las
mismas, obteniendo así parámetros que una vez analizados dan un diagnóstico sobre la
máquina analizada. Los parámetros más habituales, como se verá al avanzar en el presente
capítulo, son las vibraciones y los análisis de aceite, pero hay otros como las termografías,
los ruidos, los ultrasonidos, etc., igualmente importantes.
El mantenimiento de aerogeneradores ha conseguido otro avance importante con la
implantación de los sistemas informáticos de gestión del mantenimiento, los llamados
GMAO, que han permitido recoger, tratar y analizar muchísima cantidad de información,
pudiendo extraer todo tipo de informes y efectuar los más variados análisis de la evolución
histórica de los elementos de una instalación.
Estos cambios tecnológicos derivados del desarrollo de la electrónica, de los equipos de
inspección y control, y de los sistemas informáticos de gestión de mantenimiento ha traído,
a su vez, una evolución en las capacidades técnicas de los operarios de mantenimiento que
se han visto obligados a mejorar su formación para poder continuar con el correcto ejercicio
de su labor. (Jorge Gállego Pérez de Larraya, 2014)
A pesar de todo ello no hay que olvidar que las labores de mantenimiento de un parque eólico
se basan, fundamentalmente, en el seguimiento periódico del funcionamiento de los
aerogeneradores y de las causas que provocan sus paradas, ya sea mediante la presencia física
del operador tras la detección de una avería, mediante revisiones periódicas o bien haciendo
uso de sistemas de telecontrol o telemando, con el objetivo global de conseguir, como ya se
ha dicho, la mayor disponibilidad posible.
Por tanto, para el desarrollo de estas actividades y en función del tamaño de la instalación,
en muchos casos es necesaria la presencia de personal fijo encargado del seguimiento y la
revisión de los equipos que componen un aerogenerador
Niveles de actividades de mantenimiento:
Un aspecto muy importante es la clasificación de los niveles de las actividades de
mantenimiento en función de la importancia de la avería y de los periodos de indisponibilidad
a los que pueda dar lugar. Así, los niveles de actividad de mantenimiento se pueden clasificar
en:
Sucesos poco importantes: se consideran eventualidades sin importancia excesiva en la
máquina o en la infraestructura eléctrica que pueden provocar la parada de uno o varios
aerogeneradores. En este caso puede ser necesaria la intervención de un operario, únicamente
para verificar el correcto estado del sistema.
Revisiones periódicas: se trata, como ya se ha dicho, de actividades asociadas al
mantenimiento preventivo de los aerogeneradores y suponen en muchos casos una parada del
aerogenerador.
Averías graves: ciertas averías pueden dar lugar a paradas de larga duración del
aerogenerador, en este caso es importante realizar por parte del servicio técnico de operación
y mantenimiento una correcta detección, diagnóstico y reparación de los equipos fuera de
servicio hasta lograr la nueva puesta en marcha de la máquina. Estas labores estarían dentro
del mantenimiento correctivo.
Destrucción de componentes: aunque la probabilidad de que un componente se destruya
completamente por fallo de los sistemas de seguridad o condiciones meteorológicas extremas
es muy reducida no debe despreciarse.

2.6 DISTRIBUCIÓN DE FALLOS POR SUSBSISTEMAS DE

COMPONENTES
Con respecto a la clasificación de las causas de fallo de los diferentes componentes dentro de
la turbina, hemos utilizado las siguientes áreas: el clima, errores humanos de operación y
calidad del producto o efectos técnicos, como se representa en la Ilustración.

2.7 ORIGEN DE AVERIAS

La palabra avería parece explicarse por sí misma. La definición de la RAE de una avería
es:”Daño que impide el funcionamiento de un aparato, instalación, vehículo, etc.”. Si lo
aplicamos a los equipos, cada vez que estos no funcionan cuando se requiere a la capacidad
de diseño y a la calidad satisfactoria, está averiado. Esto, independientemente de la causa de
la avería. Entonces, esta definición supone un cambio con respecto a la definición tradicional
de mantenimiento de una avería porque ahora implica que puede haber muchos tipos y
fuentes diferentes de averías.
El origen de las averías no siempre es de naturaleza mecánica o eléctrica, tradicionalmente
consideradas como de mantenimiento, o se ve fácilmente. De hecho, el origen a menudo es
el resultado de condiciones triviales o menos significativas. Es decir:
polvo,
abrasión,
suciedad,
aflojamiento,
deformación, etc.
Estos ocurren durante un período de tiempo y conducen eventualmente a la avería real.
Existen muchas causas de averías, entre estas tenemos:

Averías por deterioración forzada: Mal función ocurrida a una máquina o componente debido
a la falta de limpieza, inspección y lubricación. Por ejemplo, un rodillo de leva que no se
desgasta uniformemente en su superficie de contacto.
Averías por deterioro natural: Se produce una avería en cualquier componente/pieza de la
máquina aunque la limpiemos, lubriquemos o inspeccionemos adecuadamente. Por ejemplo,
un seguidor de leva que se desgasta uniformemente en todas las superficies de contacto pero
que ya no es capaz de realizar su función.
Fallas por condiciones forzadas de trabajo: Es una mal función que ocurre en cualquier
máquina y/o componen debido a su uso forzada más allá de sus capacidades normales
recomendadas. Por ejemplo, partículas quemadas de pegamento que obstruyen filtros debido
a operar la máquina a temperaturas más altas de la estándar.
Mal funciones debido a falta de conocimiento: Ocurre a cualquier máquina, parte o
componente debido a instalaciones o reparaciones inadecuadas. Un ejemplo, el aspa de una
turbina se fragmenta debido a una alineación indebida durante la instalación de la misma.
Avería debido partes débiles: Esta falla se produce en maquinarias con un defecto de fábrica,
los cuales pueden ser debido a un diseño inadecuado y/o un error durante el proceso de
fabricación. Ejemplo, la ventosa se rompía con demasiada frecuencia, razón: una pared de la
ventosa demasiado fina y débil para soportar la carga.
2.8 TIPOS DE AVERIAS
Según la Norma CEI 60050-191 E.2: Vocabulario electrotécnico internacional – Parte 191:
Confiabilidad – 44: Conceptos relativos a la fiabilidad: averías, avería (de un elemento) es la
incapacidad para realizar la función requerida debido a un estado interno.
La avería de un elemento es el resultado de un fallo, bien del elemento mismo o de cualquier
etapa precedente del ciclo de vida (especificación, diseño, fabricación o mantenimiento, por
ejemplo). El tipo de avería puede asociarse a un tipo de fallo (por ejemplo, avería por desgaste
o fallo por desgaste).
El término “averiado” indica un elemento que tiene una o más averías.
Algunos tipos de averías definidos por la norma anteriormente señalada son:
Avería permanente (de un elemento): avería que persiste hasta que no se elimina por una
intervención. La intervención puede ser una modificación o una operación de mantenimiento.
Avería intermitente (de un elemento): avería temporal cuya manifestación se repite.
Avería latente (de un elemento): avería que no se hace aparente. Una avería latente puede
eventualmente revelarse por métodos de diagnósticos o por un fallo.
Avería sistemática (de un elemento): avería que se produce cada vez que concurren
condiciones de utilización particulares.

2.9 UNIONES: PRINCIPIO DE CONEXIONES ATORNILLADAS,

UBICACIÓN DE TORNILLOS Y COXIONES SOLDADAS
Los tornillos son, de lejos, los elementos mecánicos más comunes. Se seleccionan en base a
su resistencia mecánica, resistencia a corrosión, respuesta ante vibraciones, facilidad de
montaje, etcétera.
Los tornillos tienen dos aplicaciones principales. Por un lado, unir de forma no permanente
dos o varios elementos, en lo que se denomina unión atornillada. Por otro lado, transformar
el movimiento de giro en movimiento lineal; en este caso se trata de un tornillo de transmisión
de potencia.
Los tornillos están normalizados. En cuanto a la terminología, el paso es la distancia axial
que avanza la hélice de la rosca al dar una vuelta completa alrededor del tornillo. El diámetro
mayor y menor son, respectivamente, el diámetro más grande y más pequeño de la rosca del
tornillo. Las roscas métricas (norma ISO) se especifican

LA PRECARGA EN UNIONES ATORNILLADAS

Al girar la tuerca respecto al tornillo (o viceversa) durante el proceso de apriete, el tornillo
se tracciona y los elementos se unen por compresión. En este estado, se dice que la unión
está precargada. Para analizar el proceso de precarga, supóngase que ni el tornillo ni la tuerca
tienen rosca. A partir de la situación inicial, se “desliza” la tuerca a través del vástago del
tornillo comprimiendo así los elementos unidos; en este instante se une la tuerca al tornillo
(como si se aplicara una soldadura), y el sistema se deja libre hasta que llega a la situación
de equilibrio de la Figura 3c. En este estado de equilibrio, el tornillo presenta una
deformación de tracción δt con respecto a su posición de reposo inicial 0t y los elementos
tienen una deformación de compresión δe con respecto a su posición de reposo inicial 0e.
Como consecuencia, el tornillo y los elementos desarrollan la misma carga 𝐹𝑡 = 𝐹𝑒 = 𝐹𝑝,
siendo Fp la denominada precarga, de manera que la tuerca está en equilibrio estático (el
tornillo la empuja hacia abajo y los elementos la empujan hacia arriba):

2.10 SELECCIÓN Y USO CORRECTO A LAS HERRAMIENTAS

ASOCIADAS
Se pueden dividir en cuatro grupos que empiezan en la fase de diseño de la herramienta, las
prácticas de seguridad asociadas a su uso, las medidas preventivas específicas para cada
herramienta en particular y finalmente la implantación de un adecuado programa de
seguridad que gestione la herramienta en su adquisición, utilización, mantenimiento y
control, almacenamiento y eliminación.
Diseño ergonómico de la herramienta
Desde un punto de vista ergonómico las herramientas manuales deben cumplir una serie de
requisitos básicos para que sean eficaces, a saber:
Desempeñar con eficacia la función que se pretende de ella.
Proporcionada a las dimensiones del usuario.
Apropiada a la fuerza y resistencia del usuario.
Reducir al mínimo la fatiga del usuario.

Criterios de diseño
Al diseñar una herramienta, hay que asegurarse de que se adapte a la mayoría de la población.
En cualquier caso el diseño será tal que permita a la muñeca permanecer recta durante la
realización del trabajo.
Es, sin embargo, el mango la parte más importante de la interacción con el ser humano y por
ello hacemos hincapié de forma particular en esta parte de toda herramienta manual.
Forma del mango
Debe adaptarse a la postura natural de asimiento de la mano. Debe tener forma de un cilindro
o un cono truncado e invertido, o eventualmente una sección de una esfera. La transmisión
de esfuerzos y la comodidad en la sujeción del mango mejora si se obtiene una alineación
óptima entre el brazo y la herramienta. Para ello el ángulo entre el eje longitudinal del brazo
y el del mango debe estar comprendido entre 100º y 110º.
Las formas más adecuadas son los sectores de esferas, cilindros aplanados, curvas de perfil
largo y planos simples.
Diámetro y longitud del mango
Para una prensión de fuerza el diámetro debe oscilar entre 25 y 40 mm. La longitud más
adecuada es de unos 100 mm.
Textura
Las superficies más adecuadas son las ásperas pero romas. Todos los bordes externos de una
herramienta que no intervengan en la función y que tengan un ángulo de 135º o menos deben
ser redondeados, con un radio de, al menos, 1 mm.
Prácticas de seguridad
El empleo inadecuado de herramientas de mano son origen de una cantidad importante de
lesiones partiendo de la base de que se supone que todo el mundo sabe cómo utilizar las
herramientas manuales más corrientes.
A nivel general se pueden resumir en seis las prácticas de seguridad asociadas al buen uso de
las herramientas de mano:
Selección de la herramienta correcta para el trabajo a realizar.
Mantenimiento de las herramientas en buen estado.
Uso correcto de las herramientas.
Evitar un entorno que dificulte su uso correcto.
Guardar las herramientas en lugar seguro.
Asignación personalizada de las herramientas siempre que sea posible.

Gestión de las herramientas

La disminución a un nivel aceptable de los accidentes producidos por las herramientas

manuales requiere además de un correcto diseño y una adecuada utilización, una gestión
apropiada de las mismas que incluya una actuación conjunta sobre todas las causas que los
originan mediante la implantación de un programa de seguridad completo que abarque las
siguientes fases:
Adquisición.
Adiestramiento-utilización.
Observaciones planeadas del trabajo.
Control y almacenamiento.
Mantenimiento.
Transporte.
CONCLUSIÓN.
La estrategia de mantenimiento seguida en aerogeneradores es la más optimizada y avanzada
de las estrategias seguidas en el mundo de la generación eléctrica, que habitualmente ha
preferido el mantenimiento sistemático basado en paradas y que implica la intervención en
los equipos por horas de funcionamiento o por periodos de tiempo naturales.
El mantenimiento de aerogeneradores ha demostrado que una estrategia basada en condición
ofrece mejores resultados tanto en términos de coste como en términos de disponibilidad y
producción
 FUENTES BIBLIOGRAFICAS.

IRIM. (30 de Julio de 2015). IRIM. Obtenido de IRIM: http://renovetec.com/irim/267-

EL-MANTENIMIENTO-DE-AEROGENERADORES

Jorge Gállego Pérez de Larraya, J. F. (2014). OPTIMIZACIÓN DEL

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE UN AEROGENERADOR MEDIANTE

EL DISEÑO DE TAREAS DE SU FUERZA DE TRABAJO. En J. G. Larraya,

OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE UN

AEROGENERADOR MEDIANTE EL DISEÑO DE TAREAS DE SU FUERZA

DE TRABAJO (págs. 21-77). Pamplona: Upna.

SafetyCulture. (11 de Noviembre de 2022). SafetyCulture. Obtenido de

SafetyCulture: https://safetyculture.com/es/temas/mantenimiento-de-

aerogeneradores/