UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERIA ELECTROMECANICA

DISEÑO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

Alumnos: Jorge Arnez Lafuente (Ing. Electromecánica)

Edwin José Rocha Loza (Ing. Electromecánica)
Licett Siñaniz gallegos (Ing. Industrial)
Alex Vigabril Agreda (Ing. Electromecanica)

Docente: Ing. OSCAR JAVIER GOITIA ARZE

Cochabamba, diciembre de 2021

Índice
1. INTRODUCCION............................................................................................................3
2. OBJETIVO GENERAL...................................................................................................3
3. OBJETIVOS ESPECIFICOS..........................................................................................3
4. JUSTIFICACION.............................................................................................................4
5. MARCO TEORICO.........................................................................................................4
5.1 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL...........................................4
5.1.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.................................................................5
5.1.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO................................................................6
5.1.3 BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO.........................................................6
6. DESCOMPOSICION DE LA INSTALACION EN SISTEMAS (PEPSI)..................8
7. EQUIPOS MANTENIBLES..........................................................................................11
8. INVENTARIO Y CODIFICACION DE EQUIPOS....................................................11
9. PREPARACION DE LOS PROTOCOLOS GENERICOS.......................................18
10. CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS.............................................................................23
11. FICHA TECNICA DE LOS EQUIPOS CRITICOS.................................................26
12. APLICACIÓN DE LOS PROTOCOLOS..................................................................31
12.1 DEFINICIÓN DE FUNCIÓN DE LA LAVADORA LAVATEC.......................31
12.2 DEFINICIÓN DE FUNCIÓN DEL CALDERO..................................................32
12.3 DETERMINACION DE LAS FALLAS FUNCIONALES.................................34
12.4 DETERMINACION DE LOS MODOS DE FALLOS........................................35
13. ELABORACION DE PROCEDIMEINTOS ESTANDARES..................................36
14. ELABORACION DE PROCEDIMEINTOS AUTONOMO...................................38
15. ELABORACION DE PROCEDIMEINTOS PREVENTIVO..................................39
16. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..........................................................43
1. INTRODUCCION

La necesidad actual de la industria de asegurar el correcto funcionamiento de los equipos de

producción, así como de obtener de ellos la máxima disponibilidad y asegurar la
satisfacción de los clientes, ha originado una significativa evolución del mantenimiento
industrial en las últimas décadas, pasando de métodos puramente estáticos (a la espera de
fallas ) a métodos dinámicos (seguimiento, control, análisis, estandarización, entre otros),
éstos por supuesto con la finalidad de predecir las averías en una etapa incipiente e incluso
llegar a determinar la causa del problema y por tanto, procurar eliminarla .

El presente proyecto busca diseñar e implantar un plan de mantenimiento, que permita

llevar controles y registros sobre los equipos para asegurar la calidad en sus procesos,
además de propender por la seguridad de sus trabajadores y el manejo responsable con el
medio ambiente entre otros, considerados factores influyentes en la Implantación de un
buen plan de mantenimiento, porque permiten asegurar la eficacia de los equipos, que se
traducen en un dominio adecuado de herramientas, equipos ,repuestos ,residuos, personal
entre otros.

De igual manera el desarrollo del plan de mantenimiento propuesto contribuye a aumentar

la confiabilidad y disponibilidad de los equipos debido a la forma y estructura como se
presenta ante la compañía llevando un mantenimiento planeado y sistemático que proteja el
aparato productivo de la compañía y por supuesto y lo más importante su personal.

2. OBJETIVO GENERAL

 Diseño de un plan de mantenimiento preventivo

3. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Realizar ingeniería del proyecto

 Implementar plan te mantenimiento preventivo
 Implementación de resultados
4. JUSTIFICACION

El mantenimiento industrial es considerado, en la actualidad, como un soporte confiable en

el desarrollo de actividades que involucran maquinaria y equipos. El apoyo que ofrece,
ayuda a combatir la decadencia de los índices de eficacia, eficiencia y efectividad.
Aplicando un sistema de mantenimiento preventivo se logra apoyar las exigencias en el
departamento de calidad y de costos, pues un equipo y/o maquinaria en buen estado es una
pieza clave para el cumplimiento de los objetivos planteados en la planeación estratégica de
la empresa.

Disminuir costos en reparación o bien llamados mantenimientos correctivos, es una de las

ventas que proporciona un sistema de mantenimiento preventivo, pues una actividad de
lubricación a tiempo o un cambio de filtro, es mucho más viable que tener que reparar el
motor a causa de un el filtro en mal estado.

Mantener la capacidad al 100% de la maquinaria y/o equipos depende de las acciones

ejecutadas en un sistema de mantenimiento preventivo. Realizar adecuadamente los
requerimientos de mantenimiento de cualquier equipo y/o maquinaria es el factor clave en
el desempeño de los mismos; es por esto que se debe establecer un sistema de
mantenimiento preventivo en cualquier empresa que requiera de maquinaria y/o equipos
para desempeñar sus labores de producción o servicios, sin importar el tamaño de la
empresa, esto debe ser aplicado con toda la disciplina que se requiere.

5. MARCO TEORICO

5.1 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

A finales del siglo XVIII y comienzo del XIX durante la revolución industrial con las
primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparación y de igual manera los conceptos
de competitividad, costos entre otros. De la misma manera empezaron a tenerse en cuenta
el término de falla y comenzaron a darse a cuenta que esto producía paras en la producción.
Tal fue la necesidad de empezar a controlar estas fallas que hacia los años 20 ya empezaron
a aparecer las primeras estadísticas sobre tasas de falla en motores y equipo de aviación.
Por lo cual podemos concluir que la historia del mantenimiento va de la mano con el
desarrollo técnico-industria, ya que con las primeras máquinas se empezó a tener la
necesidad de las primeras reparaciones. La mayoría de las fallas que se presentaban en ese
entonces eran el resultado del abuso o de los grandes esfuerzos a los que eran sometidas las
máquinas. En ese entonces el mantenimiento se hacía hasta cuando ya era imposible seguir
usando el equipo.

Hasta 1914, el mantenimiento tenía importancia secundaria y era ejecutado por el mismo
personal de operación y producción. Con el advenimiento de la primera guerra mundial y
de la implementación de una producción en serie, las fabricas pasaron a establecer
programas mínimos de producción por lo cual empezaron a sentir la necesidad de crear
equipo que pudieran efectuar el mantenimiento de las máquinas de la línea de producción
en el menor tiempo posible.

Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la ejecución del
mantenimiento hoy conocido como mantenimiento correctivo. Esta situación se mantuvo
hasta la década del año 50.

Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en
mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones de los fabricantes de equipo
acerca de los cuidados que se debían tener en la operación y mantenimiento de máquinas y
sus dispositivos. Esta nueva forma o tendencia de mantenimiento se llamó mantenimiento
preventivo.

5.1.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo permite detectar fallos repetitivos, disminuir los puntos

muertos por paradas, mantener la capacidad al 100% de los equipos, disminuir costos de
reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación entre una larga lista de ventajas.
Relativo a la informática, el mantenimiento preventivo consiste en la revisión periódica de
ciertos aspectos, tanto de hardware como de software en un PC.

Estos influyen en el desempeño fiable del sistema, en la integridad de los datos

almacenados y en un intercambio de informaciones correctas, a la máxima velocidad
posible dentro de la configuración optima del sistema. Dentro del mantenimiento
preventivo existe software que permite al usuario vigilar constantemente el estado de su
equipo, así como también realizar pequeños ajustes de una manera fácil.

El mantenimiento preventivo en general se ocupa en la determinación de condiciones

operativas, de durabilidad y de confiabilidad de un equipo en mención este tipo de
mantenimiento nos ayuda en reducir los tiempos que pueden generarse por mantenimiento
correctivo.

En lo referente al mantenimiento preventivo de un producto software, se diferencia del

resto de tipos de mantenimiento (especialmente del mantenimiento perfectivo) en que,
mientras que el resto (correctivo, evolutivo, perfectivo, adaptativo...) se produce
generalmente tras una petición de cambio por parte del cliente o del usuario final, el
preventivo se produce tras un estudio de posibilidades de mejora en los diferentes módulos
del sistema.

5.1.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

Como mantenimiento correctivo se denomina aquel que se realiza con la finalidad de

reparar fallos o defectos que se presenten en equipos y maquinarias. Como tal, es la forma
más básica de brindar mantenimiento, pues supone simplemente reparar aquello que se ha
descompuesto. En este sentido, el mantenimiento correctivo es un proceso que consiste
básicamente en localizar y corregir las averías o desperfectos que estén impidiendo que la
máquina realice su función de manera normal.

Dada la simplicidad de las máquinas antiguas y la ausencia de una cultura de consumo,

como la actual, el mantenimiento correctivo era la forma más usual de enfrentar las fallas
de la maquinaria hasta el siglo XX.

5.1.3 BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO.

Los beneficios que conlleva tener un plan de mantenimiento preventivo son muy grandes.
Éstos permiten detectar fallos repetitivos, disminuir los lapsos muertos por paradas,
aumentar la vida útil de equipos, disminuir los costos de reparaciones, detectar puntos
débiles en la instalación entre una larga lista de ventajas.
  Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas
desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc.
 El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos
ocurran.

Cuando el mantenimiento es aplicado correctamente, produce los siguientes beneficios:

A. MEJORES RENDIMIENTOS OPERATIVOS:

 Intervalos de tiempo más largos entre las revisiones.

 Mayor énfasis en el mantenimiento de equipos y componentes críticos.
 Eliminación de las fallas en los equipos y componentes poco fiables.
 Diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia de los modos de falla
relacionados con la función y a los análisis de sus efectos.
 Además de eso obtenemos un conocimiento sistemático acerca de la operación a
realizar.

Mejora en la utilización de los recursos.

B. MAYOR SEGURIDAD Y PROTECCIÓN DEL ENTORNO DE TRABAJO:

 Mejoras en las estrategias para prevenir las fallas antes de que puedan afectar la
seguridad e integridad de los operarios.
 Mejora e implementación de nuevos dispositivos de seguridad.
 Actualización y capacitación permanente de los operarios, para un buen desempeño
a la hora de ejecutar el mantenimiento, con sus respectivos elementos de protección
personal.

C. MAYOR CONTROL EN LOS COSTOS DEL MANTENIMIENTO:

 Ahorro a mediano y largo plazo, debido a que este tipo de mantenimiento se

programa para realizar inspecciones periódicas.
 Prevención y eliminación de fallas costosas.
 Mucha menor necesidad de utilizar expertos en la materia, debido a que el
  personal es capacitado y por lo tanto está en la capacidad de realizar las
 operaciones de mantenimiento requerido.
 Incrementa la vida útil de los equipos.

D. AMPLIA BASE DE DATOS EN EL MANTENIMIENTO:

 Debido a las revisiones periódicas que se realizan, se crean manuales más exactos a
la hora de implementar el mantenimiento.
 Se provee de un conocimiento más profundo de las instalaciones y equipos que
intervienen en la fábrica.
 Reduce la rotación del personal, y por lo tanto la pérdida consiguiente de su
experiencia y competencia en el campo de acción.

E. RESPETO POR EL MEDIO AMBIENTE:

 La implementación de procesos adecuados para el correcto desecho de residuos que

sobran en la fabricación de la maquinaria y los procesos que se derivan de ello.

6. DESCOMPOSICION DE LA INSTALACION EN SISTEMAS (PEPSI)

Para la elaboración del plan de mantenimiento se tomó en cuenta la línea de embotellado,

pero se hará más énfasis en la parte de lavado de botellas.

El proceso inicia con la recepción de las cajas de refresco de productos Pepsi ya

consumidos (estos son recogidos por los camiones, de tiendas de barrio, kioskos y demás)

Estas cajas son cargadas por una monta cargas hasta una máquina que se encarga de poner
las cajas en una transportadora (caja más botellas vacías).

FIGURA1. Transportador de cajas

Esta transportadora se encarga de llevar la caja hasta una máquina que retira las botellas de
la caja, poniéndolas en otra transportadora que dirige las botellas sucias a una inspectora de
botellas (esta se encarga de detectar si existen botellas rotas, o con algún componente
dentro de la misma).

Cuando las botellas son retiradas de la caja, esta última continua su trayectoria sobre la
misma trasportadora a otro proceso de limpieza.

FIGURA 2. Transportadora

Una vez que las botellas de vidrio pases la prueba de inspección son dirigidas a la Lavadora
Lavatec D4. Donde se somete a una serie de procesos de limpieza.

FIGURA 3. Lavadora Lavatec D4

Cuando terminan el proceso de lavado la Lavadora expulsa las botellas limpias.

FIGURA 4. Expulsando las botellas de la lavadora

Estas no pueden ser usadas aún.

FIGURA 5. Botellas limpias

Primero son sometidas a otro proceso de inspección. Este inspector se encarga de revisar la
calidad del lavado de las botellas (si existen otras formas de contaminantes).

Aprobada la inspección de botellas limpias, recién se puede pasar al llenado de estas con el
producto PEPSI.

FIGURA 6. Proceso de inspección

7. EQUIPOS MANTENIBLES

 Bomba de agua
 Caldero
 Lavadora de botellas
 Levantador de botellas

8. INVENTARIO Y CODIFICACION DE EQUIPOS

Inventario

La línea de envasado posee una gran variedad de equipos, pero centrándonos en la parte del
lavado se tomó los más importantes para este objetivo. A continuación, se indicarán los
equipos:

 Bomba de agua
 Ablandador
 Caldero
 Lavadora de botellas
 Transportadora (cajas más botellas)
 Levantador de botellas
 Trasportador (botella-lavadora)
 Transportador (botellas limpias)
 Inspector entrada
 Inspector salida

Codificación

Para la codificación se resalta de rojo, el segmento de código que no presenta cambios

dentro de Área y de azul el segmento variable dentro del área.

Además, la codificación realizada se divide en dos partes: equipos y componentes de los

equipos más críticos (estos últimos serán indicados después de realizar la matriz de
criticidad, ya que de ella se tendrán los equipos más críticos).
BOMBA DE AGUA

A. Ubicación: BOLIVIA-PLANTA 01
B. Identificación del proceso: BEBIDAS GASEOSAS
C. Identificación del sector: ENVASADO
D. Numero de línea de producción: 02
E. Identificación del equipo: BOMBA
F. Numero de equipo: BOMBA 01
G. Número y tipo de componente: EQUIPO (00)-BOMBA

A. B. C. D. E. F. G.
BO 01 30 20 02 10 01 00-BOM

ABLANDADOR

A. Ubicación: BOLIVIA-PLANTA 01
B. Identificación del proceso: BEBIDAS GASEOSAS
C. Identificación del sector: ENVASADO
D. Numero de línea de producción: 02
E. Identificación del equipo: ABLANDADOR
F. Numero de equipo: ABLANDADOR 01
G. Número y tipo de componente: EQUIPO (00)-
ABLANDADOR

A. B. C. D. E. F. G.

BO 01 30 20 02 20 01 00-ABL

CALDERO

A. Ubicación: BOLIVIA-PLANTA 01
B. Identificación del proceso: BEBIDAS GASEOSAS
C. Identificación del sector: ENVASADO
D. Numero de línea de producción: 02
E. Identificación del equipo: CALDERO
F. Numero de equipo: CALDERO 01
G. Número y tipo de componente: EQUIPO (00)-
CALDERO

A. B. C. D. E. F. G.
BO 01 30 20 02 30 01 00-CAL
LAVADORA DE BOTELLAS

A. Ubicación: BOLIVIA-PLANTA 01
B. Identificación del proceso: BEBIDAS GASEOSAS
C. Identificación del sector: ENVASADO
D. Numero de línea de producción: 02
E. Identificación del equipo: LAVADORA
F. Numero de equipo: LAVADORA 01
G. Número y tipo de componente: EQUIPO (00)- LAVADORA

A. B. C. D. E. F. G.
BO 01 30 20 02 40 01 00-LAV

TRASPORTADOR (CAJA MÁS BOTELLAS)

A. Ubicación: BOLIVIA-PLANTA 01
B. Identificación del proceso: BEBIDAS GASEOSAS
C. Identificación del sector: ENVASADO
D. Numero de línea de producción: 02
E. Identificación del equipo: TRANSPORTADOR
F. Numero de equipo: TRANSPORTADOR 01
G. Número y tipo de componente: EQUIPO (00)-TRANSPORTADOR (CAJAS +
BOTELLAS)

A. B. C. D. E. F. G.

BO 01 30 20 02 50 01 00-TCB

LEVANTADOR DE BOTELLAS

A. Ubicación: BOLIVIA-PLANTA 01
B. Identificación del proceso: BEBIDAS GASEOSAS
C. Identificación del sector: ENVASADO
D. Numero de línea de producción: 02
E. Identificación del equipo: LEVANTADOR
F. Numero de equipo: LEVANTADOR 01
G. Número y tipo de componente: EQUIPO (00)- LEVANTADOR

A. B. C. D. E. F. G.
BO 01 30 20 02 60 01 00-LBT
TRASPORTADOR (BOTELLA-LAVADORA)

A. Ubicación: BOLIVIA-PLANTA 01
B. Identificación del proceso: BEBIDAS GASEOSAS
C. Identificación del sector: ENVASADO
D. Numero de línea de producción: 02
E. Identificación del equipo: TRANSPORTADOR
F. Numero de equipo: TRANSPORTADOR 02
G. Número y tipo de componente: EQUIPO (00)- TRANSPORTADOR (BOTELLAS
A LAVADORA)

A. B. C. D. E. F. G.
BO 01 30 20 02 70 02 00-TBL

TRANSPORTADOR (BOTELLAS LIMPIAS)

A. Ubicación: BOLIVIA-PLANTA 01
B. Identificación del proceso: BEBIDAS GASEOSAS
 C. Identificación del sector: ENVASADO
D. Numero de línea de producción: 02
E. Identificación del equipo: TRANSPORTADOR
F. Numero de equipo: TRANSPORTADOR 03
G. Número y tipo de componente: EQUIPO (00)- TRANSPORTADOR (BOTELLAS
LIMPIAS)
A. B. C. D. E. F. G.
BO 01 30 20 02 80 03 00-TLP

INSPECTOR ENTRADA

A. Ubicación: BOLIVIA-PLANTA 01
B. Identificación del proceso: BEBIDAS GASEOSAS
C. Identificación del sector: ENVASADO
D. Numero de línea de producción: 02
E. Identificación del equipo: INSPECTOR
F. Numero de equipo: INSPECTOR 01
G. Número y tipo de componente: EQUIPO (00)-INSPECTOR (ENTRADA A
LAVADORA)

A. B. C. D. E. F. G.
BO 01 30 20 02 90 01 00-IEN
INSPECTOR SALIDA
 A. Ubicación: BOLIVIA-PLANTA 01
B. Identificación del proceso: BEBIDAS GASEOSAS
C. Identificación del sector: ENVASADO
D. Numero de línea de producción: 02
E. Identificación del equipo: INSPECTOR
F. Numero de equipo: INSPECTOR 02
G. Número y tipo de componente: EQUIPO (00)- INSPECTOR (SALIDA DE
LAVADORA)

A. B. C. D. E. F. G.
BO 01 30 20 02 91 02 00-ISA

9. PREPARACION DE LOS PROTOCOLOS GENERICOS

Bomba de agua
Caldero
Lavadora botellas

BOMBA DE AGUA

PARAMETROS CARACTERISTICOS
N° PARAMETRO VALOR UNIDAD
1 Fabricante
2 Modelo
3 Tipo
4 corriente de circulación
5 Tensión
6 Presión

OBSERVACIONES
El mantenimiento básico puedes realizarlo personalmente, pero
una vez al año es recomendable que lo revise un profesional, como
lo son nuestros expertos en bombas hidráulicas. De esta forma se
podrá realizar un examen completo a la bomba de agua para
realizar ajustes, restaurar piezas o reparar problemas que hayan
podido surgir en ese tiempo.

INSTRUCCIÓN TECNICA

N° TAREA DE MANTENIMIENTO FRECUENCIA ESPECIALIDAD

1 Comprobar que la velocidad de la bomba de agua se 176 Hrs Técnico
corresponde con la salida.
2 Examinar las bridas por si existen fugas, fisuras, 176 Hrs Mecánico
desgastes o partes oxidadas que puedan hacer peligrar
el funcionamiento.
3 Examinar y reparar sellos. 1056 Hrs Mecánico
4 Lubricación de cojinetes según las especificaciones 528 Hrs Mecánico
propias del aparato.
5 Comprobar la elevación de la bomba de agua 528 Hrs Eléctrico
respecto a su base.
6 Cambiar los acoplamientos del motor para lograr 1056 Hrs Mecánico
una salida adecuada.
7 Comprobar que los puntos de montaje son seguros. 176 Hrs Mecánico
8 Inspeccionar el sello mecánico y embalaje. 176 Hrs Mecánico
9 Comprobar los acoplamientos. 176 Hrs Mecánico
10 Limpiar los filtros. 1056 Hrs Mecánico
11 Eliminar la acumulación de polvo y suciedad de 176 Hrs Mecánico
los motores.

CALDERO

PARAMETROS CARACTERISTICOS
N° PARAMETRO VALOR UNIDAD
1 Fabricante
2 Modelo
3 Tipo
4 Tubería galvanizada
5 Tanque de alimentación de agua
6 Soporte de la caldera

OBSERVACIONES
 Es obligatorio, ya que la ley establece que las calderas
necesitan mantenimiento con regularidad, aunque no tengan
averías concretas.
 Es más seguro, para la salud de los trabajadores y para las
instalaciones de la empresa. Sin mantenimiento constante, las
calderas se averían y en algunos casos pueden explotar y
provocar pérdidas humanas y materiales.
 Es más económico, ya que permite detectar posibles averías
antes de que ocurran y así evitar tener que comprometer la
continuidad de la producción.

INSTRUCCIÓN TECNICA

N° TAREA DE MANTENIMIENTO FRECUENCIA ESPECIALIDAD

1 Limpiesa de los controles eléctricos y revisar los contactos 528 Hrs Mecánico.
2 Comprobar el nivel de lubricantes para el compresor. 528 Hrs Mecánico
en el tanque aire-aceite.
3 Efectuar mantenimiento de alimentación de agua 1056 Hrs Mecánico
Limpiar los filtros de agua de alimentación de la caldera
4 limpiar el tanque de agua de alimentación de la caldera
y alberca de retorno de condensado 1056 Hrs Técnico
5 Verificar el estado de la cámara de combustión y refractarios 1056 Hrs Técnico
6 Efectuar mantenimiento del sistema de combustión 1056 Hrs Técnico
la chimenea
7 Comprobar que la trampa del calentador de vapor opera 528 Hrs Técnico
correctamente.
8 Limpiar los filtros de combustible que están en la 175 Hrs Mecánico
succión de la bomba.
9 Comprobar que no hay fugas de gases ni de aire en las 175 Hrs Mecánico
juntas de ambas tapas y mirilla trasera.
10 Comprobar la tensión de la banda al compresor. 175 Hrs Mecánico
11 Limpiar el filtro de lubricante, que está
pegado al compresor. 528 Hrs Mecánico
12 Limpiar el electrodo del piloto de gas. 1056 Hrs Mecanico
Mecánico
13 Comprobar que los interruptores termostáticos del
calentador de combustible operen a la temperatura 176 Hrs Mecánico
a que fueron calibrados al hacer la puesta en marcha.
14 Inspeccione los prensa estopas de la bomba de
alimentación de agua. 176 Hrs Mecánico
15 Hacer limpieza de todos los filtros de aceite lubricante. 176 Hs Mecánico
16 Probar la operación por falla de flama. 176 Hrs Mecánico
17 Revisión a las condiciones del quemador, presión, 528 Hrs Mecánico
temperatura, etc.
18 Revisar los niveles de entrada y paro de la bomba, 176 Hrs
Mecánico
haciendo uso de las válvulas de purga de fondo de la caldera.
19 Asegúrese de que la fotocelda esté limpia, así como
el tubo en donde se encuentra colocada. 176 Hrs Mecánico
20 Comprobar que los niveles del agua son los indicados: 2112 Hrs Mecánico
21 Comprobar el bajo nivel, bajando el interruptor de la bomba
de alimentación. 2112 Hrs Mecánico
22 Comprobar el voltaje y cargas que toman los motores. 2112 Hrs Técnico
23 Observe la temperatura del termómetro de salida de gases
de la chimenea de la caldera 528 Hrs Mecánico
24 Tirar ligeramente de las palancas de las válvulas de
seguridad para que escapen y evitar que peguen en su asiento. 528 Hrs Mecánico
25 Comprobar el nivel de aceite del reductor de velocidad de
la bomba de combustible. 1056 Hrs Mecánico
26 Revisar los empaques del prensa-estopa de la bomba de
alimentación de agua. En caso de encontrarse secos, 1056 Hrs
Mecánico
cámbielos por nuevos.
27 Efectúe Limpieza general a los contactos del programador
de flama y los arrancadores con un trozo de género limpio, 1056 Hrs Mecánico
humedecido con tetracloruro de carbono.
28 Inspeccione el material refractario del horno y la puerta trasera. 1056 Hrs Tecnico
29 Limpiar el calentador eléctrico y el calentador de vapor para
combustible, así como asentar la válvula de alivio y las 2112 Hrs Mecánico
reguladoras de presión.
31 Revisar el estado en que se encuentran todas las válvulas de 2112 Hrs Técnico
Instrumentación la caldera.
32 Re engrasar los baleros de la bomba de agua de combustible. 2112 Hrs
Mecánico
33 Re lubricar los baleros sellados de las transmisiones o motores
que tengan este tipo de baleros. Repónganse los sellos 2112 Hrs Mecánico
cuidadosamente, reemplácense los baleros defectuosos o
los que se tenga duda
34 Vacíe y lave con algún solvente apropiado el tanque aire-aceite,
así como todas las tuberías de aire y aceite que de él salgan, 2112 Hrs Mecánico
procurando que, al reponerlas, queden debidamente apretadas.
35 Desarme e inspeccione las válvulas de seguridad, así como las 2112 Hrs Mecánico
tuberías de drenaje.

LAVADORA
PARAMETROS CARACTERISTICOS
N° PARAMETRO VALOR UNIDAD
 1 Fabricante
2 Modelo
3 Tipo
4 Cinta transportadora
5 Mecanismo de carga
6 Aspersión del agente cáustico

OBSERVACIONES
Las capacidades del personal son importantes para
garantizar la correcta ejecución de las actividades del
mantenimiento.
Se sugiere tener un sistema de niveles de capacitación,
donde el personal fortalezca o aumente sus
conocimientos técnicos.

INSTRUCCIÓN TECNICA

N° TAREA DE MANTENIMIENTO FRECUENCIA ESPECIALIDAD

1 Revisar o reemplazar boquillas tapadas o bloqueadas. 176 Hrs Técnico
2 Revisar y corregir válvulas reguladoras mal ajustadas 176 Hrs Mecánico
3 Controlar la velocidad de transportadora. 176 Hrs Tecnico
4 Limpiar boquillas. 176 Hrs Mecánico
5 Limpiar tubería de rociadores. 176 Hrs Mecánico
6 Lubricación para el uso de la transportadora. 176 Hrs Mecánico
7 Localizar y reemplazar las uniones de cadena dañadas. 176 Hrs Mecánico
8 Re-establecer o reemplazar la platina. 1056 Hrs Mecánico
9 Controlar la velocidad de la cadena. 528 Hrs Mecanico
10 Localizar y reemplazar empujadores. 528 Hrs Mecánico
11 Limpiar planchas. 528 Hrs Mecánico
12 Controlar la presión de los rociados 176 Hrs Tecnico
13 Reemplazar copas centradoras dañadas o que falten. 528 Hrs Mecánico
14 Revisar tensión en todos los compartimientos 176 Hrs Instrumentación
15 Reajustar torque de embrague 176 Hrs Mecánico
16 Reajuste freno 176 Hr Mecánico
17 Revisar el ajuste de los deslizadores 176 Hrs Instrumentación
18 Revisar interruptores. 176 Hrs Instrumentación
19 Limpiar coladera. 176 Hrs Mecánico
20 Revise trampa de vapor. 176 Hrs Instrumentación

10. CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS

Con la matriz de criticidad, es posible diseñar una escala para priorizar acciones de
mantenimiento, con el objetivo de garantizar el funcionamiento del sistema productivo lo
más cercano posible a su capacidad nominal.
En la siguiente imagen se muestra los parámetros que utilizaremos par realizar la matriz de
criticidad.

Equipos críticos

 Bomba de agua
 Caldero
 Lavadora de botellas

ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE LAS FALLAS

CALDERO SISTEMA DE GENERACION DE LLAMA

  Frecuencia de Fallo: 6 fallas por año

 Impacto a la Población = 2
 Impacto ambiental = 2
 Impacto en la Producción = 1
 Daño a las Instituciones = 1
 Daño Personal = 3

 Consecuencia= 2+2+1+1+3= 9
 Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

 Criticidad = 6x9= 54

CRITICIDAD ALTA
LAVADORA DE BOTELLAS

SISTEMA DE CALENTAMIENTO SOSA CAUSTICA

  Frecuencia de Fallo: 8 fallas por año

 Impacto a la Población = 1
 Impacto ambiental = 2
 Impacto en la Producción = 2
 Daño a las Instituciones = 1
 Daño Personal = 2

 Consecuencia= 1+2+2+1+2= 8
 Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

 Criticidad = 8x8= 64

CRITICIDAD ALTA
11. FICHA TECNICA DE LOS EQUIPOS CRITICOS
Ficha técnica de la bomba
12. APLICACIÓN DE LOS PROTOCOLOS
12.1 DEFINICIÓN DE FUNCIÓN DE LA LAVADORA LAVATEC

 Lavar y esterilizar
 Las botellas
 A no menos de 276 Bpm ó 16560 Bph.

Subsistema de la Lavadora

FIGURA 7. Elementos que trabajan dentro de la lavadora

ARBOL DE EQUIPO LAVADORA (UN SUBCONJUNTO)

12.2 DEFINICIÓN DE FUNCIÓN DEL CALDERO

 Generar
 Vapor
 2 Tn/hora a una presion de 6 Bares.

SUBSISTEMAS DEL CALDERO

 FIGURA 8. Subsistemas que trabajan en el caldero

ARBOL DE EQUIPO CALDERO (UN SUBCONJUNTO)

12.3 DETERMINACION DE LAS FALLAS FUNCIONALES

Pérdida total o parcial de una o más funciones.

INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS (subsistema de LAVADORA)

SISEMA DE GENERACION DE LLAMA (UN SUBCONJUNTO DEL CALDERO)

CALDERO

12.4 DETERMINACION DE LOS MODOS DE FALLOS

Lo que provoca la pérdida total o parcial de la función de un activo en su contexto

operacional.
13. ELABORACION DE PROCEDIMEINTOS ESTANDARES
14. ELABORACION DE PROCEDIMEINTOS AUTONOMO
15. ELABORACION DE PROCEDIMEINTOS PREVENTIVO

Desmontaje de la bomba de rociado de sosa caustica (lavadora)

 Existe la posibilidad de desmontar la bomba con el recipiente lleno.

 Para ello se debe primero cerrar las compuertas de reparación correspondiente (1).
 Asegura la maquina contra la reconexión.
 Llevar los medios de transporte adecuados a las bombas.
 Soltar las uniones embridadas de la bomba.
 Al soltar las uniones embridadas en la compuerta de reparación:
 Desatornillar las cuatro tuercas de los tornillos pasantes.
 Desatornillar los cuatro tornillos de sujeción de la compuerta en la bomba. No
desatornille los cuatro tornillos de sujeción de la compuerta en la tubería ya que, si
no se desprenderá la compuerta entera, saliendo la sosa caustica.

ASPECTOS DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE:

 Utilización de EPP para manipular piezas (guantes mecánicos).

LAVADORA
PASO 1. SELECCIONA EN EL MENU DE PANTALLA “LIMPIEZA INTERIOR”

SELECTOR A AUTOMATICO

TOCANDO LOS BOTONES I Y 0 SE PUEDEN ACTIVAR Y DESACTIVAR LAS

FUNCIONES CORRESPONDIENTES.

POR ELLO LAS FUNCIONES DE VACIADO SOLO SE TIENE QUE UTILIZAR EN

CASOS EXCEPCIONALES, POR EJEMPLO, TRABAJOS DE REPARACION.
VACIAR
SE ABREN LAS GRIFERIAS NEUMATICAS PARA EL VACIADO DEL BAÑO DE
AGUA CORRESPONDIENTE.
ANTES DE VOLVER A LLENAR LA MAQUINA, LAS GRIFERIAS DE VACIADO SE
CIERRAN AUTOMATICAMENTE.

LIMPIEZA CON AGUA EXISTENTE

1. SE VACIAN LA RECUPERACION Y EL REMOJO.

2. LA GRIFERIA “VALVULA DE LAS CAJAS DE AGUA (152) SE CIERRA.
3. SE ABREN LAS GRIFERIAS DE VACIADO DE AGUA FRIA, AGUA
CALIENTE 2, AGUA CALIENTE 1 Y SOSA CAUSTICA POSTERIOR (191,
214, 189 ,133).
4. LAS CAJAS DE AGUA ESTAN CONECTADAS ENTRE SI A TRAVES DEL
TUBO COLECTOR.
5. LA GRIFERIA PARA EL ROCIADO DE AGUA FRIA SE CIERRA.
6. LA BOMBA DE AGUA FRIA SE CONECTA.

PASO 2. SEDIMENTACION

7. SELECCIONAR EN EL MENU DE PANTALLA “SEDIMENTACION”

8. ANTES DE LLENAR EL DEPOSITO DE SEDIMENTACION SE TIENEN QUE
EVACUAR LAS IMPUREZAS SEDIMENTADAS EN LA SOSA EN EL
DEPOSITO.
 9. ANTES DE LLENAR UN BAÑO DE SOSA CAUSTICA ES NECESARIO
CONTROLAR SI TODAS LAS APERTURAS DE LIMPIEZA ESTAN
CERRADAS.
10. EN LA FUNCION DE LA SOSA CAUSTICA A CANAL TIENE QUE ESTAR
CERRADA PRIMERO LA COMPUERTA DE MANO “VACIADO A CANAL”

LA FUNCION AJUSTADA SE PUEDE CANCELAR CON EL BOTON TACTIL

“0”.

CALDERO

PASO 1. PREVIO A CUALQUIER TIPO DE TAREA SE DEBE VERIFICAR QUE

LOS TRABAJADORES UTILICEN EPP’s
PASO 2. TENER EL MATERIAL NECESARIO PARA REALIZAR LA LIMPIEZA

PASO 3. REALIZAR LA LIMPIEZA DE LA CARCAZA Y EL PANEL DE

MANDOS

PASO 4. REALIZAR LA LIMPIEZA DEL VENTILADOR DEBIDO A QUE ES EL

QUE MAS POLVO ACUMULA
PASO 5. REALIZAR LA LIMPIEZA DEL CONDUCTO DE HUMO

16. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

En conclusión, se puede decir que se cumplió con los objetivos establecidos en el proyecto,
la implementación del mantenimiento puede dar como resultado en que la máquina operara
al 100% de su capacidad nominal.

La recomendación que se puede dar es trabajar con el catalogo de las máquinas para
realizar dichos planes de mantenimiento y también conocer el funcionamiento de cada una
de las piezas donde de todos los sistemas y subsistemas que hay en la empresa.