Administracion de Mantenimiento de Planta

Universidad Americana del Noreste

Ingeniería en Sistemas y Producción Industrial
Administración de mantenimiento de planta
Alumno: Jorge Abraham Reyes Martínez
Profesor: Benjamín Limón Martínez
Fecha de Entrega: 11/12/2023
Índice
Introducción----------------------------------------------------------------------------3
La función del mantenimiento y que es-----------------------------------------4
Análisis de equipos-------------------------------------------------------------------4
Lista de equipos y codificación de equipos------------------------------------5
Tipos de mantenimiento-------------------------------------------------------------6
Modelos de administración de mantenimiento--------------------------------6
Ficha de equipo y hoja-resumen de los de los equipos de una planta--7
Determinación de repuestos a partir del análisis de fallas-----------------7
Elaborando un plan de mantenimiento------------------------------------------7
Agrupación de las tareas, gamas y rutas de mantenimiento--------------8
La mejora continua del plan de mantenimiento-------------------------------8
Gestión del mantenimiento correctivo-------------------------------------------8
Administración de refacciones y materiales de mantenimiento-----------9
Organización de mantenimiento--------------------------------------------------9
Auditorias de calidad de mantenimiento---------------------------------------10
Costos de mantenimiento----------------------------------------------------------10
Mantenimiento productivo total---------------------------------------------------10
Conclusión-----------------------------------------------------------------------------11
Bibliografía-----------------------------------------------------------------------------12
Introducción
La administración de mantenimiento de planta es el conjunto de actividades diseñadas
para asegurarse de que los equipos, instalaciones y los sistemas en una planta
industrial continúen en funcionamiento y en condiciones óptimas. Su principal meta es
conseguir la disponibilidad, confiabilidad y eficiencia de los activos físicos y eliminar o
reducir los tiempos caídos por situaciones no planificadas, averías o falta de
herramienta para mantener el equipo.

Una buena administración implica la elaboración de planes detallados y la

programación de inspecciones, para mantener la maquinaria en buen estado sin la
necesidad de tener que parar las operaciones cada vez que se le vaya a dar un
chequeo o atención de algún tipo.

Se debe establecer una fecha y horas disponibles para el mantenimiento, con el

objetivo final de realizar la mayor cantidad de progreso, en la mayor cantidad de áreas,
para obtener mantenimiento de calidad sin tener que perder tiempo de producción en
exceso.

Existen varios tipos de mantenimiento, cada uno con una aplicación distinta y que se
debe aplicar en base a las necesidades de la actividad o el proceso que se quiere
aplicar.

Además de las acciones que se relacionan directamente con el mantenimiento de la

maquinaria en si, existen otros aspectos a considerar para administrar apropiadamente
nuestra empresa, como es el tener un buen inventariado de nuestras piezas y
herramientas a utilizar, tener un registro del tipo de equipos y modelos que corremos,
además de tener organizados grupos de personas o técnicos encargados de darle el
mantenimiento a nuestras áreas laborales.
La función del mantenimiento de planta y que es
El objetivo del mantenimiento de planta es asegurarse que toda la maquinaria,
instalaciones y los sistemas estén en condiciones optimas para su correcta operación.
El mantenimiento es clave para el cuidado de los activos de la empresa, así como
reducir el tiempo muerto no planificado y mejorar la eficiencia en general de todos los
procesos de la empresa.

Un buen mantenimiento evita que se dañe el equipamiento por su mal uso o descuido,
por lo que se puede ahorrar en el tiempo que tomaría reinstalar equipamiento y ahorrar
en su instalación, así como en las piezas o herramientas que se deban comprar para
su instalación.

Además, al mantener nuestro equipo en buen estado, evitamos que ocurran accidentes
laborales que pongan en riesgo la salud de los trabajadores; como lo seria tener
cableado expuesto, que falle un sensor y esto lleve a un accidente de corte o
quemadura, que se atore una pieza o prenda, que salte algún componente, etc.

Al programar fechas de mantenimiento, se puede realizar un análisis detallado de todos

los puntos de mejora disponibles para nuestra área de trabajo, por lo que podemos
recortar tiempos, mejorar la calidad de nuestros productos o volver el área más
ergonómica para el operador de máquina.

Análisis de equipos
El análisis de equipos consiste en la evaluación de los equipos que se estan utilizando
en la planta o en cualquier área de la empresa. Su objetivo es tener bien notado el
estado en que se encuentran e identificar si existe algún área de mejora y hacer un
listado sobre las posibles averías, así como los procesos que se deberán llevar a cabo
para su restauración y cuidado.

Durante el análisis existen varias cuestiones a verificar como lo son:

- La inspección visual.
Se realiza una inspección en detalle para buscar cualquier muestra de desgaste,
degradado, corrosión o cualquier daño que se pueda detectar simplemente mirando.
 Además incluye la revisión de componentes internos como el cableado, las tuberías,
etc.
- Mediciones.
Se evalúa la rendición de los equipos, haciendo uso de los parámetros como lo son
la temperatura, la vibración, la presión, su corriente eléctrica o cualquier otro rango
medible que pueda estar fuera de lo usual.
- Toma de tiempos.
Se hace un estudio para evaluar que la maquinaria este funcionando a su máxima
capacidad, de ser el caso que este mas lento de lo normal, se debe buscar la causa
de esto y aplicar o elaborar una solución lo mas pronto posible.

El análisis de los equipos es de gran importancia, pues no ayuda a anticipar las

problemáticas antes de que ocurran, así como programar operaciones de
mantenimiento preventivo que eviten las averías y que se tenga que parar la
producción, mejorando así considerablemente el tiempo de reacción de nuestro
departamento de mantenimiento.

Lista de equipos y codificación de equipos

Una lista de equipos consiste en un documento que enlista todos los equipos que se
encuentran en la planta, con la intención de facilitar la gestión y planificación del
mantenimiento de los mismos.

La lista suele contener el nombre de la máquina, su modelo, el numero o código con el

que se identifica, su ubicación en la planta, una descripción breve del tipo de operación
que lleva a cabo, la fecha en que se adquirió, el fabricante, la capacidad de producción,
las piezas que ocupa en caso de necesitar un remplazo, etc.

La codificación de los equipos es un sistema en donde se le asigna un código a cada

uno de los equipos en la lista; puede ser una etiqueta, una nota, una marca, etc. El
sistema de codificación puede ser diferente en base a las necesidades de la empresa,
como la ubicación de este, su función o la subcategoría.

Su codificación facilita la gestión de la información, en particular cuando se tiene una

gran cantidad de maquinaria y se tiene que gestionar toda junta, así como darles un
seguimiento a las actividades de mantenimiento.
Tipos de mantenimiento
Existen 4 tipos de mantenimiento:
- Mantenimiento correctivo.
Este aplica cuando se debe de dar la atención a la maquina en cuanto ocurre la
avería. Se intenta corregir tan rápido como sea posible, aunque suele ser poco
recomendable pues no se sabe cuánto tiempo se deberá tener el equipo sin
funcionar.
- Mantenimiento programado.
Se realiza en base la necesidad de la máquina, que tan frecuentemente se deben
revisar sus componentes y otros puntos de interés. En base a los datos adquiridos
se realiza un programa de trabajo para su inspección.
- Mantenimiento preventivo.
Este tipo de mantenimiento tiene el objetivo principal de evitar todas las paradas del
equipo haciendo usa de la estadística y la probabilidad para determinar la
frecuencia con la que se debe de realizar el mantenimiento antes de que ocurra el
problema.
- Mantenimiento general.
Este mantenimiento se realiza una vez la maquina ha estado en funcionamiento por
un largo tiempo y sus partes se han desgastado, es un punto intermedio entre el
mantenimiento correctivo y preventivo, pues se hace antes de que ocurra el
problema, pero no se sigue un horario o frecuencia en específico.

Modelos de administración de mantenimiento

Los modelos de administración del mantenimiento son enfoques sistemáticos y
estructurados para la gestión de las actividades de mantenimiento. Estos proporcionan
las pautas y estrategias para garantizar que los activos físicos se mantengan en
buenas condiciones.

El mantenimiento total productivo implica a toda la organización en el mantenimiento

para maximizar su eficacia. Involucra a todos los operadores y es autónomo, pues ellos
también participan en el cuidado de las maquinas que utilizan.
El mantenimiento proactivo se basa en el estado actual de los equipos y las
condiciones de su operación; en este se monitorea su condición de manera constante
para determinar en que momento se debe realizar su mantenimiento.

Ficha de equipo y hoja-resumen de los equipos de la planta.

Las fichas de equipo son documentos que nos muestran los aspectos generales de la
maquinaria, como el numero de serie que tienen, su descripción, el proveedor, la fecha
de su compra, etc.

Cada equipo en la planta debe de ser identificado con una ficha y deberá contar con la
información posible sobre la maquina en cuestión, pues esto permite una mejor
organización dentro de la planta, pues cada línea puede contar con múltiples equipos
que realicen las mismas operaciones o con similares especificaciones, por lo que ser
capaz de diferenciarlos puede ser crucial.

Las hojas de resumen son documentos que resumen los datos generales de la
maquinaria de la planta, manejando los datos importantes de manera rápida, a veces
especificando que para el apropiado uso o para obtener más información se deberá de
tomar un curso o charla sobre la maquina en cuestión.

Determinación de repuestos a partir del análisis de fallas

El análisis de fallas nos permite crear un presupuesto en base al mantenimiento que se
tendrá que realizar, pues en base a las fallas que ocurran en el equipo, se puede
determinar la frecuencia con la que se tendrá que cambiar partes o realizar ciertos
mantenimientos específicos, y sabremos que respuestas son los que requeriremos
aproximadamente.

Elaborando un plan de mantenimiento

Para elaborar un plan de mantenimiento se debe tener un listado de todos los equipos,
herramientas y cualquier otro activo físico que este en funcionamiento. El objetivo es
que se pueda anticipar los problemas, ahorrar en los costos de reparación y mejorar la
gestión de producción.

Para hacer el plan de mantenimiento se debe sacar la frecuencia con la que se

realizara, tanto los días como las horas que tomara, así como los tipos de técnicos o
personal de mantenimiento que acudirá a realizar la operación, la herramienta que
utilizaran y el tipo de operación que se hará.
Se debe determinar las metas y objetivos a lograr con el mantenimiento y buscar la
mejor ruta a tomar para lograrlo.

Agrupación de las tareas, gamas y rutas de mantenimiento

Las tareas de mantenimiento deben ser separadas en base a la frecuencia con la que
se deban o puedan hacer, como por ejemplo si una tarea se debe realizar diaria,
semanal, mensual o anualmente, en base a la complejidad de la tarea, el tiempo que
tome el mantenimiento y la necesidad de que se realice el mantenimiento.

Las gamas son el conjunto de tareas que se agrupan por sus elementos en común, con
la intención de volver más fácil realizarlos y gestionarlos. Son los documentos protocolo
y son fundamentales para el mantenimiento de la planta; se organizan las tareas en
grupos en base a el sistema al que pertenece el equipo de la tarea, la especialidad del
técnico que la realizara y la frecuencia con la que se realizara el mantenimiento.

La mejora continua del plan de mantenimiento

La mejora continua es una práctica de gestión para la empresa en donde se mejoran
constantemente los procesos para ser mas eficientes y tener un mejor rendimiento. Se
centra en las medidas que se usan para optimizar el proceso de mantenimiento y para
reducir o eliminar los defectos de mantenimiento.

Para su aplicación se hace uso de los componentes de las maquinas, el uso de

instrumentos que mejoren el control de funcionamiento, así como el uso de personal
con mayor habilidad y calificado para su operación, además de que puedan realizar el
mantenimiento de las maquinas.

Gestión del mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo es el que se lleva a cabo una vez se ha producido un fallo
y su finalidad es devolver un activo a un estado en el que se pueda desempeñar la
función prevista.

Existen 3 tipos de mantenimiento correctivo:

 - No planificado.
Se realiza inmediatamente, sin planificar y sin una respuesta previa.
- Planificado.
Se realiza en el momento, pero la reacción al problema ya se planifico de antemano
(la falla en si no es anticipada)
- Diferido o por acumulación.
Se realiza el mantenimiento hasta que ya se haya acumulado varias fallas.

Administración de refacciones y materiales de mantenimiento

La administración de refacciones y materiales de mantenimiento es una manera de
gestionar los activos en la planta, asegurándose de que se dispongan de los repuestos,
materiales y herramientas que se necesitan para realizar el mantenimiento de manera
rápida y efectiva.

Se debe tener un inventario de todas las refacciones de las que se disponen, bien
clasificado y codificado; se debe de contar con proveedores de confianza con los que
conseguir nuestro producto rápidamente y a un precio razonable y se debe de tener un
área en donde almacenar todo el material que ocuparemos.

Organización de mantenimiento
La organización del mantenimiento es la estructura de todos los recursos que se
dedicaran a las operaciones de mantenimiento de la empresa, la manera en que se
organizan los departamentos de mantenimiento.

Se debe definir los roles y las responsabilidades de todos los involucrados, así como
las posiciones de los técnicos, ingenieros, supervisores y planificadores, cada quien
debe cumplir su función específica.

También se debe considerar la mejora continua, encontrar los puntos de enfoque en

donde se puedan aplicar acciones que mejoren la calidad del producto final, que
recorten tiempos de operación, reduzcan costos de producción o que aumente la
calidad de vida de la máquina.
Auditorias de calidad de mantenimiento.
Una auditoria de calidad de mantenimiento es un control de los procesos de gestión de
mantenimiento de la organización, con el propósito de verificar si se estan llevando las
operaciones a cabo correctamente. Se deben de seguir las normativas y estándares
como las IATF y las normas ISO.

Se revisa la documentación y las acciones correctivas para mantener la línea en buen

estado, y una vez se establecen los puntos a mejorar, se le debe de dar un
seguimiento, para asegurarse tanto de que se siga aplicando los cambios por calidad,
así como que estos estén teniendo el efecto deseado.

Costos de mantenimiento
Los costos de mantenimiento son todos los gastos que se relacionan con la gestión y
preservación de los activos físicos de la empresa. Estos son una parte importante de la
operación de la organización, por lo que se deben de tener correctamente organizados
en base a de donde provienen.

Cuestiones como la mano de obra, los materiales y repuestos, la contratación externa,

la maquinaria, la seguridad, entre otros tipos de costos deben ser clasificados y
anotados, de tal manera que se pueda llevar un seguimiento de todo lo que se está
invirtiendo en cada área, y estos gastos sean sustentables para la empresa.

Mantenimiento productivo total

Es un método de gestión de activos físicos que se centra en el mantenimiento y mejora
de los procesos, con el propósito de recortar los costos de operación y se basa en que
todos los miembros de la organización, desde los miembros mas altos hasta los
operadores de maquina deben estar involucrados en el proceso de mejora de los
equipos.

Los operadores son parte del cuidado diario de sus máquinas, limpiando e
inspeccionando para prevenir que ocurran fallas y que los equipos estén en buenas
condiciones.

Conclusión
La administración de mantenimiento es una herramienta crucial para el correcto
funcionamiento de la planta de trabajo; al hacer uso de las fichas de trabajo y de las
gamas de mantenimiento podemos disminuir la cantidad de tiempo muerto en las líneas
de trabajo.

Además reduce drásticamente los costos de producción al evitar el desgaste continuo

de la maquinaria o la necesidad de contratar a técnicos exteriores para su reparación:
así como el que vuelve la operación mas segura para los operadores al mantener el
equipamiento en buen estado y disminuyendo la cantidad de averías que pongan en
riesgo la salud del operador.

Bibliografía.
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