Técnicas de Control Avanzado para Aumentar La Eficiencia Energética de Una Columna de Destilación Extractiva

Técnicas de control avanzado para
aumentar la eficiencia energética de

una columna de destilación
extractiva
JUAN PABLO GALINDO MENDOZA
Universidad Nacional de Colombia

Facultad de Ingeniería, Maestría en Ingeniería – Automatización Industrial
Bogotá, Colombia
2020
Técnicas de control avanzado para
aumentar la eficiencia energética de
una columna de destilación
extractiva
JUAN PABLO GALINDO MENDOZA
Tesis de investigación presentada como requisito parcial para optar al título de:
Magister en Ingeniería – Automatización Industrial
Director:
Iván Darío Gil Chaves, Ph.D.
Codirector:
Víctor Hugo Grisales Palacio, Ph.D.
Línea de Investigación:
Automatización Industrial de Procesos Químicos Industriales
Grupo de Investigación:
Grupo de Investigación de Procesos Químicos y Bioquímicos
Grupo de Investigación en Automática
Universidad Nacional de Colombia

Facultad de Ingeniería, Maestría en Ingeniería – Automatización Industrial
Bogotá, Colombia
2020
A mi familia y amigos, que me han apoyado
incondicionalmente
Agradecimientos
El autor expresa sus más sinceros agradecimientos a:
Los ingenieros Iván Darío Gil Chaves y Víctor Hugo Grisales Palacio, directores de Tesis,
quienes me han guiado y apoyado durante el desarrollo de este proyecto de estudio y de
vida.
Los ingenieros José Jairo Soriano Méndez y Gerardo Rodríguez Niño y el físico José
Antonio Sarta Cifuentes, quienes me apoyaron y animaron a iniciar estos estudios y a
continuar con mi vida académica.
La ingeniera Lizeth Paola Herrera Baquero, compañera de Maestría y amiga incondicional

que me ha apoyado desde que nos conocemos.
Los ingenieros Jesús Alberto Jaime Fonseca, Carlos Julián Barreto Mora, César Augusto
García Echeverry, Jessica Johana Velandia Barrios y Víctor Alfonso Roa Gomez, quienes
me ayudaron en las pruebas de la columna de destilación extractiva a escala piloto y en
simulación del proceso.
Mi familia y demás amigos, que me han apoyado durante tanto tiempo en mi vida personal,
académica y profesional.
Las Universidades Distrital “Francisco José de Caldas” y Nacional de Colombia, quienes

han sido las Alma Mater que me han permitido continuar con mi aprendizaje.
Resumen y Abstract IX
Resumen
La producción de etanol anhidro es importante para la reducción de emisiones al medio

ambiente, debido a su uso como carburante adicionado a la gasolina y su creación a partir
de recursos renovables.
Este trabajo evalúa estrategias de control que mejoren la eficiencia energética del proceso
de destilación extractiva en la columna piloto ubicada en el Laboratorio de Ingeniería
Química (LIQ) de la Universidad Nacional de Colombia, mediante la mejora e
implementación de controles que reduzcan el error y el tiempo de respuesta de cada
variable importante del proceso.
Inicialmente, se analiza la columna de destilación extractiva presente y su respuesta

durante el proceso, lo cual permite proponer ajustes de parámetros y cambios en las
estructuras de algunos controles. Luego se comparan las respuestas previas y posteriores
al cambio efectuado. Por último, se propone un control DMC que tenga en cuenta el
comportamiento del proceso con retardo de cada uno de los actuadores de interés.
Palabras clave: destilación extractiva, control de relación, control en cascada, DMC,

MIMO.
X Técnicas de control avanzado para aumentar la eficiencia energética de una
columna de destilación extractiva
Abstract
The production of anhydrous ethanol is important for the reduction of emissions to the
environment, due to its use as fuel added to gasoline and its creation from renewable
resources.
This work evaluates control strategies that improve the energy efficiency of the extractive
distillation process in the pilot column located in the Chemical Engineering Laboratory (LIQ)
of the National University of Colombia, through the improvement and implementation of
controls that reduce error and response time of each important process variable.
Initially, the extractive distillation column present and its response during the process are
analyzed, which allows parameter adjustments and changes in the structures of some
controls to be proposed. Then the answers before and after the change made are
compared. Finally, a DMC control is proposed that takes into account the process behavior
with delay of each of the actuators of interest.
Keywords: extractive distillation, ratio control, cascade control, DMC, MIMO.

Contenido XI
Contenido
Pág.
Resumen ...........................................................................................................................IX
Contenido .........................................................................................................................XI
Lista de figuras...............................................................................................................XIII
Lista de tablas ............................................................................................................. XVIII
Lista de símbolos y abreviaturas ................................................................................. XX
Introducción ...................................................................................................................... 1
Descripción del contenido de la Tesis ............................................................................. 3
Objetivos ............................................................................................................................ 1
1. Marco Teórico ............................................................................................................ 3

1.1 Tecnologías de separación de mezclas con etanol .............................................. 4
1.1.1 Adsorción con tamices moleculares .................................................................. 4
1.1.2 Separación por membranas de pervaporación ................................................. 5
1.1.3 Destilación......................................................................................................... 6
1.2 Destilación extractiva ............................................................................................ 7
1.2.1 Mezclas azeotrópicas........................................................................................ 7
1.2.2 Consideraciones de la destilación extractiva .................................................... 8
1.2.3 Tipo de columnas .............................................................................................. 9
1.2.4 Uso de la destilación extractiva ....................................................................... 11
1.3 Estrategias de control ......................................................................................... 11
1.3.1 Control regulatorio........................................................................................... 12
1.3.2 Control regulatorio avanzado .......................................................................... 13
1.3.3 Control multivariable ....................................................................................... 17
1.3.4 Técnicas de control en columnas de destilación ............................................. 20
1.4 Diseño de control ................................................................................................ 24
1.4.1 Variables del proceso...................................................................................... 26
1.4.2 Ecuaciones del proceso .................................................................................. 26
1.4.3 Grados de libertad ........................................................................................... 27
2. Construcción y control de la columna de destilación extractiva a escala piloto

31
2.1 Descripción general de la columna extractiva .................................................... 31
2.2 Sistema de control (PLC) .................................................................................... 32
XII Técnicas de control avanzado para aumentar la eficiencia energética de una
2.3 Sistema de supervisión (SCADA) ....................................................................... 34

2.4 Instrumentación .................................................................................................. 36
2.4.1 Sensores ......................................................................................................... 37
2.4.2 Actuadores ...................................................................................................... 40
3. Caracterización y sintonía de los lazos de control .............................................. 43

3.1 Selección de controles ....................................................................................... 44
3.1.1 Control de temperatura de la columna ............................................................ 44
3.1.2 Relación molar solvente/alimento ................................................................... 46
3.2 Control de relación de flujos solvente/alimento (FC-02/FC-01) .......................... 48
3.2.1 Control de flujo de alimento (FC-01) ............................................................... 49
3.2.2 Control de flujo de solvente (FC-02) ............................................................... 57
3.3 Control de temperatura de alimento (TC-01) ...................................................... 64
3.4 Control de temperatura de solvente (TC-02) ...................................................... 71
3.5 Control de flujo de reflujo (FC-03) ...................................................................... 78
3.6 Control de nivel de fondos (LC-02/PC-01) ......................................................... 80
3.7 Control de temperatura de la columna (TC-04/PC-02) ....................................... 81
4. Validación experimental en la columna extractiva a escala piloto ..................... 87

4.1 Equipos y reactivos ............................................................................................ 88
4.2 Análisis de respuesta de los lazos de control ..................................................... 88
4.2.1 Control de relación alimento/solvente ............................................................. 88
4.2.1.1 Control de flujo de alimento ................................................................. 89
4.2.1.2 Control de flujo de solvente .................................................................. 90
4.2.2 Control de temperatura de alimento ............................................................... 92
4.2.3 Control de temperatura de solvente ................................................................ 93
4.2.4 Control de nivel de fondos .............................................................................. 93
4.3 Consumo energético experimental ..................................................................... 97
4.3.2 Control de relación solvente/alimento ............................................................. 99
4.3.3 Resultado conjunto de los controles ............................................................. 101
5. Control predictivo DMC ......................................................................................... 103

5.1 Modelo simulado en estado estacionario de la columna extractiva.................. 103
5.2 Modelo simulado en estado transitorio de la columna extractiva ..................... 106
5.3 Determinación del Control Dinámico Matricial (DMC) ...................................... 106
5.3.1 Válvula de flujo de solvente .......................................................................... 107
5.3.2 Válvula de destilado ...................................................................................... 115
5.3.3 Calor de rehervidor ....................................................................................... 121
5.4 Implementación del DMC MIMO ...................................................................... 126
5.4.1 Integración de los controles DMC ................................................................. 127
5.4.2 Resultados del control DMC MIMO .............................................................. 128
5.4.2.1 Prueba de ruido en los sensores ....................................................... 130
5.4.2.2 Comparación con control PID ............................................................ 130
6. Conclusiones y recomendaciones ....................................................................... 135

6.1 Conclusiones .................................................................................................... 135
6.2 Recomendaciones y trabajo futuro ................................................................... 136
Contenido XIII
Lista de figuras
Pág.
Figura 1-1: Adsorción con tamices moleculares ................................................................ 5

Figura 1-2: Separación por membranas de pervaporación ................................................ 6
Figura 1-3: Destilación simple ............................................................................................ 7
Figura 1-4: Columna de destilación binaria ........................................................................ 9
Figura 1-5: Destilación extractiva mediante columnas extractiva y recuperadora ........... 10
Figura 1-6: Destilación extractiva mediante columnas de preconcentración, extractiva y
recuperadora ..................................................................................................................... 10
Figura 1-7: Destilación extractiva mediante columna de pared dividida (EDWC) ............ 11
Figura 1-8: Control PID típico........................................................................................... 12
Figura 1-9: Diagrama de bloques del control en cascada ................................................ 14
Figura 1-10: Diagrama de bloques del control por prealimentación ................................ 15
Figura 1-11: Diagrama de bloques del control de relación .............................................. 16
Figura 1-12: Diagrama de bloques del control por sobremando ...................................... 16
Figura 1-13: Ejemplo de sistema de control multilazo ..................................................... 17
Figura 1-14: Control de única composición usando como variable controlada la pureza
del producto superior ........................................................................................................ 21
Figura 1-15: Control por realimentación de doble composición ....................................... 22
Figura 1-16: Columna de destilación extractiva ............................................................... 25
Figura 1-17: Diagrama del balance de materia en la etapa de contacto n ...................... 25
Figura 1-18: P&ID de la columna de destilación extractiva a escala piloto con los
controles de los grados de libertad ................................................................................... 29
Figura 2-1: Configuración de Hardware de PLC .............................................................. 33
Figura 2-2: Software de programación de SCADA (WinCC) ........................................... 36
Figura 3-1: Influencia del calor de rehervidor en la pureza de etanol en cima de la
columna de destilación extractiva ..................................................................................... 45
columna de destilación extractiva ..................................................................................... 45
Figura 3-3: Influencia del calor de rehervidor en el consumo energético de la columna de
destilación extractiva ......................................................................................................... 46
Figura 3-4: Influencia de la relación molar de reflujo y la relación molar S/F en la columna
de destilación extractiva con glicerol sobre la composición del destilado ......................... 47
Figura 3-5: Influencia de la relación molar S/F en el consumo energético de la columna
de destilación extractiva .................................................................................................... 48
XIV Técnicas de control avanzado para aumentar la eficiencia energética de una
Figura 3-6: Control de relación de flujos de solvente/alimento (FC-02/FC-01) ................ 48

Figura 3-7: Diagrama de bloques del control de relación de flujos de solvente/alimento 49
Figura 3-8: Respuesta del control de flujo de alimento (FC-01) en lazo abierto .............. 50
Figura 3-9: Flujo promedio de alimento según apertura de válvula ................................. 51
Figura 3-10: Aproximación de flujo promedio de alimento según apertura de válvula .... 52
Figura 3-11: Respuesta al escalón unitario del flujo de alimento .................................... 53
Figura 3-12: Modelo aproximado de respuesta transitoria de flujo de alimento .............. 53
Figura 3-13: Respuesta al escalón unitario del sistema aproximado de flujo de alimento
.......................................................................................................................................... 54
Figura 3-14: Modelo completo de flujo de alimento ......................................................... 54
Figura 3-15: Control de flujo de alimento ......................................................................... 55
Figura 3-16: Simulación de la respuesta de control de flujo de alimento para diferentes
criterios de desempeño ..................................................................................................... 56
Figura 3-17: Simulación de control de flujo de alimento a diferentes cambios tipo escalón
unitario .............................................................................................................................. 57
Figura 3-18: Respuesta del control de flujo de solvente (FC-02) en lazo abierto ............ 58
Figura 3-19: Aproximación de flujo promedio de solvente según apertura de válvula..... 59
Figura 3-20: Respuesta al escalón unitario del flujo de solvente ..................................... 60
Figura 3-21: Modelo aproximado de respuesta transitoria de flujo de solvente .............. 60
Figura 3-22: Respuesta al escalón unitario del sistema aproximado de flujo de solvente
.......................................................................................................................................... 61
Figura 3-23: Modelo completo de flujo de solvente ......................................................... 61
Figura 3-24: Control de flujo de solvente ......................................................................... 62
Figura 3-25: Simulación de la respuesta de control de flujo de solvente para diferentes
criterios de desempeño ..................................................................................................... 63
Figura 3-26: Simulación de control de flujo de solvente a diferentes cambios tipo escalón
unitario .............................................................................................................................. 64
Figura 3-27: Control de temperatura de alimento (TC-01) ............................................... 64
Figura 3-28: Respuesta del control de temperatura de alimento (TC-01) en lazo abierto65
Figura 3-29: Diagrama de temperatura de alimento ........................................................ 65
Figura 3-30: Respuesta al escalón unitario del sistema aproximado de temperatura de
lado caliente de etanol ...................................................................................................... 66
etanol ................................................................................................................................ 67
Figura 3-32: Modelo completo de válvula de temperatura de etanol ............................... 67
Figura 3-33: Modelo completo de precalentador de etanol ............................................. 68
Figura 3-34: Control de temperatura de alimento ............................................................ 68
Figura 3-35: Simulación de la respuesta de control de temperatura de alimento para
diferentes criterios de desempeño .................................................................................... 69
Figura 3-36: Simulación de la respuesta de control de temperatura de lado caliente de
alimento para diferentes criterios de desempeño ............................................................. 70
Figura 3-37: Simulación de control de temperatura de alimento a entrada escalón unitario
.......................................................................................................................................... 71
Contenido XV
Figura 3-38: Control de temperatura de solvente (TC-02) ............................................... 72

Figura 3-39: Respuesta del control de temperatura de solvente (TC-02) en lazo abierto 72
Figura 3-40: Diagrama de temperatura de solvente ........................................................ 73
lado caliente de solvente................................................................................................... 73
solvente ............................................................................................................................. 74
Figura 3-43: Modelo completo de válvula de temperatura de solvente ........................... 74
Figura 3-44: Modelo completo de precalentador de solvente .......................................... 75
Figura 3-45: Control de temperatura de solvente ............................................................ 75
Figura 3-46: Simulación de la respuesta de control de temperatura de solvente para
diferentes criterios de desempeño .................................................................................... 76
solvente para diferentes criterios de desempeño ............................................................. 77
Figura 3-48: Simulación de control de temperatura de solvente a entrada escalón unitario
.......................................................................................................................................... 78
Figura 3-49: Control de flujo de reflujo (FC-03) ............................................................... 78
Figura 3-50: Diagrama de bloques del control de flujo de reflujo ..................................... 79
Figura 3-51: Respuesta del control de flujo de reflujo (FC-03) en lazo cerrado .............. 79
Figura 3-52: Control de nivel de fondos (LC-02/PC-01) ................................................... 80
Figura 3-53: Respuesta del control de nivel de rehervidor (LC-02) en lazo cerrado ....... 81
Figura 3-54: Diagrama de bloques del control en cascada de nivel de fondos ............... 81
Figura 3-55: Control de temperatura de la columna (TC-04/PC-02) ................................ 82
Figura 3-56: Curva de temperaturas de la columna ......................................................... 82
Figura 3-57: Cambios en el calor del rehervidor y curva de temperaturas de la columna
.......................................................................................................................................... 83
Figura 3-58: Cambios en el calor del rehervidor y curva de composiciones líquidas de
etanol de la columna ......................................................................................................... 83
Figura 3-59: Curva de temperaturas de la columna con cambio de escalón unitario del
rehervidor .......................................................................................................................... 84
Figura 3-60: Diagrama de bloques del control en cascada de temperatura de fondos ... 85
Figura 4-1: Respuesta del control de flujo de etanol. a) antes del ajuste de parámetros,
b) después del ajuste de parámetros ................................................................................ 90
Figura 4-2: Respuesta del control de flujo de solvente. a) antes del ajuste de parámetros,
b) después del ajuste de parámetros ................................................................................ 91
Figura 4-3: Respuesta del control de temperatura de etanol ........................................... 92
Figura 4-4: Respuesta del control de temperatura de solvente ....................................... 93
Figura 4-5: Respuesta del control de nivel de rehervidor. a) antes del ajuste de
parámetros, b) después del ajuste de parámetros ............................................................ 94
Figura 4-6: Respuesta del control de temperatura de fondos. a) Vista de temperatura de
fondos, b) Zoom de vista de las demás temperaturas de secciones ................................ 96
Figura 4-7: Respuesta del control de temperatura de la columna y consumo energético
calculado. a) antes del ajuste de parámetros, b) después del ajuste de parámetros ....... 98
XVI Técnicas de control avanzado para aumentar la eficiencia energética de una
Figura 4-8: Respuesta del control de relación solvente/alimento y consumo energético

calculado. a) antes del ajuste de parámetros, b) después del ajuste de parámetros ..... 100
Figura 5-1: Modelo de la columna extractiva implementada ......................................... 104
Figura 5-2: Perfil de la columna. a) Temperaturas, b) composiciones molares líquidas y
vapores ........................................................................................................................... 105
Figura 5-3: Modelo de la columna extractiva con controles asociados ......................... 106
Figura 5-4: Perfil de temperatura con respecto a cambios en la apertura de la válvula de
flujo de solvente .............................................................................................................. 108
Figura 5-5: Perfil de composición molar líquida de etanol con respecto a cambios en la
apertura de la válvula de flujo de solvente ...................................................................... 109
Figura 5-6: Perfil de cambio porcentual de temperatura con respecto a cambios en la
apertura de la válvula de flujo de solvente ...................................................................... 110
Figura 5-7: Perfil de cambio porcentual de composición molar líquida de etanol con
respecto a cambios en la apertura de la válvula de flujo de solvente ............................. 110
Figura 5-8: Cambios de temperatura obtenidos en un cambio de escalón unitario de
apertura de válvula de flujo de solvente ......................................................................... 111
Figura 5-9: Cambios de composiciones líquidas de etanol obtenidos en un cambio de
escalón unitario de apertura de válvula de flujo de solvente .......................................... 112
Figura 5-10: Respuesta del sistema a diferentes valores de λ. a) señal de respuesta, b)
señal de control............................................................................................................... 113
Figura 5-11: Curva de MAPE y sobrepicos a diferentes valores de λ ........................... 114
flujo de destilado ............................................................................................................. 115
apertura de la válvula de flujo de destilado ..................................................................... 116
apertura de la válvula de flujo de destilado ..................................................................... 117
respecto a cambios en la apertura de la válvula de flujo de destilado ............................ 117
apertura de válvula de flujo de destilado ........................................................................ 118
escalón unitario de apertura de válvula de flujo de destilado ......................................... 119
Figura 5-18: Perfil de temperatura con respecto a cambios en el calor de rehervidor .. 121
Figura 5-19: Perfil de composición molar líquida de etanol con respecto a cambios en el
calor de rehervidor .......................................................................................................... 122
Figura 5-20: Perfil de cambio porcentual de temperatura con respecto a cambios en el
calor de rehervidor .......................................................................................................... 123
Figura 5-21: Perfil de cambio porcentual de composición molar líquida con respecto a
cambios en el calor de rehervidor ................................................................................... 123
apertura de válvula de calor de rehervidor ..................................................................... 124
Contenido XVII
Figura 5-23: Cambios de composiciones líquidas obtenidos en un cambio de escalón

unitario de apertura de válvula de calor de rehervidor .................................................... 124
Figura 5-24: Diagrama general del DMC MIMO implementado ..................................... 126
Figura 5-25: Respuesta de control DMC MIMO. a) con respuesta no acotada, b) con
respuesta acotada........................................................................................................... 129
Figura 5-26: Respuesta de control DMC MIMO con ruido en los sensores ................... 130
Figura 5-27: Respuesta de control PID equivalente al DMC MIMO ............................... 131
Figura 5-28: Respuesta de los controles. a) DMC MIMO, b) PID .................................. 132
Contenido XVIII
Lista de tablas
Pág.
Tabla 1-1: Ventajas y desventajas del control PID sencillo. ......................................... 12

Tabla 1-2: Conteo de variables del proceso. ................................................................ 26
Tabla 1-3: Conteo de ecuaciones del proceso. ............................................................ 26
Tabla 1-4: Grados de libertad del proceso. .................................................................. 28
Tabla 2-1: Características generales de la columna de destilación extractiva utilizada.
32
Tabla 2-2: Hardware de PLC. ....................................................................................... 32
Tabla 2-3: Sensores de flujo utilizados. ........................................................................ 37
Tabla 2-4: Sensores de nivel utilizados. ....................................................................... 38
Tabla 2-5: Sensores de presión utilizados. .................................................................. 39
Tabla 2-6: Sensores de temperatura utilizados. ........................................................... 39
Tabla 2-7: Válvulas utilizadas. ...................................................................................... 40
Tabla 2-8: Bombas utilizadas. ...................................................................................... 41
Tabla 3-1: Lazos de control. ......................................................................................... 44
Tabla 3-2: Variables de control PI de flujo de alimento. ............................................... 56
Tabla 3-3: Criterios de desempeño de controladores de flujo de alimento. ................. 56
Tabla 3-4: Variables de control PI de flujo de solvente. ............................................... 62
Tabla 3-5: Criterios de desempeño de controladores de flujo de solvente. ................. 63
Tabla 3-6: Variables de control PI de temperatura de alimento. .................................. 69
Tabla 3-7: Criterios de desempeño de controladores de temperatura de alimento...... 70
Tabla 3-8: Variables de control PI de temperatura de solvente. .................................. 76
Tabla 3-9: Criterios de desempeño de controladores de temperatura de solvente. ..... 77
Tabla 3-10: Funciones de transferencia de temperaturas y composiciones líquidas de
etanol con respecto a cambios de calor de rehervidor. .................................................... 84
Tabla 4-1: Comparación de respuesta de PID de flujo de etanol. ................................ 90
Tabla 4-2: Comparación de respuesta de PID de flujo de solvente. ............................ 92
Tabla 4-3: Comparación de respuesta de PID de nivel de rehervidor. ......................... 95
Tabla 4-4: Comparación de respuesta de PID de temperatura de columna. ............... 96
Tabla 4-5: Consumo energético experimental de la columna de destilación extractiva a
escala piloto con ajuste de control de temperatura de la columna. .................................. 98
escala piloto con ajuste de control de relación solvente/alimento. ................................. 100
Introducción XIX

escala piloto. 101
etanol con respecto a cambios de la válvula de solvente. .............................................. 112
Tabla 5-2: Retardo, horizonte de control y de predicción de la respuesta de válvula de
flujo solvente. .................................................................................................................. 113
Tabla 5-3: Peso de control λ, error porcentual (MAPE) y sobrepico de los diferentes
controles DMC de válvula de flujo solvente. ................................................................... 114
etanol con respecto a cambios de la válvula de destilado. ............................................. 119
flujo de destilado. ............................................................................................................ 120
controles DMC de válvula de flujo de destilado. ............................................................. 120
etanol con respecto a cambios del calor de rehervidor. .................................................. 125
Tabla 5-8: Retardo, horizonte de control y de predicción de la respuesta del calor del
rehervidor. 125
controles DMC del calor de rehervidor. ........................................................................... 126
Tabla 5-10: Matriz RGA de las funciones de transferencia. ...................................... 127
Tabla 5-11: Error porcentual (MAPE) comparativo entre DMC MIMO y PID. ........... 131
Tabla 5-12: Tiempo de establecimiento y calor de rehervidor requerido. ................. 133
Contenido XX
Lista de símbolos y abreviaturas
Símbolos con letras latinas

Símbolo Término Unidad SI Definición
Fracción molar de líquido 1 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑖𝑖
𝑥𝑥𝑖𝑖,𝑛𝑛 𝑥𝑥𝑖𝑖,𝑛𝑛 =
𝑛𝑛𝑛𝑛 𝑇𝑇
Fracción molar de vapor 1 𝑛𝑛𝑛𝑛𝑖𝑖
𝑦𝑦𝑖𝑖,𝑛𝑛 𝑦𝑦𝑖𝑖,𝑛𝑛 =
𝑛𝑛𝑛𝑛 𝑇𝑇
Flujo de líquido kg/h ∆𝑀𝑀𝑛𝑛
𝐿𝐿𝑛𝑛 𝐿𝐿𝑛𝑛 =
∆𝑡𝑡
Flujo de vapor kg/h ∆𝑀𝑀𝑛𝑛
𝑉𝑉𝑛𝑛 𝑉𝑉𝑛𝑛 =
∆𝑡𝑡
𝑇𝑇𝑛𝑛 Temperatura °C 𝑇𝑇𝑛𝑛
𝑄𝑄 Calor de rehervidor MJ/h 𝑄𝑄
𝑃𝑃 Presión bar 𝑃𝑃
𝑛𝑛𝐹𝐹 Etapa de alimentación 1 NA
𝑛𝑛𝑆𝑆 Etapa de solvente 1 NA
Símbolos con letras griegas

Símbolo Término Unidad SI Definición
𝑘𝑘𝑘𝑘
𝜌𝜌 Densidad del producto 𝜌𝜌
m3
𝑘𝑘𝑘𝑘
𝛷𝛷 Flujo del producto 𝛷𝛷
ℎ
λ Peso del control en DMC λ
Subíndices
Subíndice Término en inglés Término en español
𝑖𝑖 Component index Indice de componente
𝑛𝑛 Stage number Número de Etapa
𝐹𝐹 Feed Alimento
𝑆𝑆 Solvent Solvente
𝐷𝐷 Distilled Destilado
𝐵𝐵 Bottom Fondos
𝑅𝑅 Reboiler Rehervidor
Introducción XXI
Abreviaturas
Abreviatura Término en inglés Término en español
PLC Programmable Logic Controller Controlador Lógico Programable
Supervisory Control And Data Sistema de Supervisión, Control y
SCADA
Acquisition Adquisición de Datos
Proportional, Integral, Derivative Control Proporcional, Integral,
PID
Control Derivativo
RTD Resistive Temperature Detector Detector de temperatura resistivo
ISE Integral Square Error Integral del error cuadrático
IAE Integral Absolute Error Integral del error absoluto
Integral Time Square Error Integral del tiempo por el error
ITSE
cuadrático
Integral Time Absolute Error Integral del tiempo por el error
ITAE
absoluto
DMC Dynamic Matrix Control Control Dinámico Matricial
MIMO Multiple Inputs, Multiple Outputs Múltiples entradas, múltiples salidas
MAPE Mean Absolute Percentage Error Error porcentual absoluto medio
Introducción
En los últimos años, los combustibles de origen vegetal como el etanol y biodiesel han
adquirido gran importancia ecológica y económica a nivel mundial. A partir de la Segunda
Guerra Mundial, gobiernos e instituciones han aunado esfuerzos para investigar esta área,
ya que, en esencia, estos combustibles son más fáciles de obtener y contaminan menos
que los combustibles fósiles que actualmente soportan la vida del hombre.
El uso de estas fuentes de energía tiene una ventaja adicional sobre otras energías
renovables como la solar y la eólica, dado que su implementación en los motores actuales
de combustión interna resulta relativamente sencilla [1]. Además, los cultivos energéticos
tienen un impacto ambiental mucho menor que la extracción de crudo o carbón.
Desde el punto de vista de la ingeniería, la obtención de hidrocarburos de alta pureza a

partir de cultivos especializados representa un gran desafío. En primera instancia, la
masificación del uso de biocombustibles depende enormemente de su producción
eficiente. Del mismo modo, ante la necesidad de hacer un uso más eficiente de las
instalaciones, se debe reducir el tiempo del proceso de obtención del biocombustible.
Los hidrocarburos son sustancias orgánicas compuestas únicamente por carbono e

hidrógeno que se obtienen fundamentalmente de fuentes como petróleo o gas natural. Sin
embargo, dado su efecto contaminante en la atmósfera, se han desarrollado métodos de
obtención de hidrocarburos a partir de fuentes renovables, como diversas especies
vegetales que los producen en su metabolización. Por ejemplo, el etanol carburante es un
compuesto químico obtenido mediante la fermentación de azúcares de diversas plantas
2 Técnicas de control avanzado para aumentar la eficiencia energética
de una columna de destilación extractiva
(caña de azúcar, maíz, remolacha, entre otros). Este compuesto es utilizado directamente
como combustible o en mezclas con gasolina.
Los biocombustibles han existido como fuente de energía alternativa desde los inicios de
la implementación de sistemas que funcionan con energías renovables. Desde la
revolución industrial, el etanol fue la segunda aproximación, luego del vapor de agua, a un
recurso natural para reemplazar el combustible tradicional [2].
A finales del siglo XIX y principios del XX, Rudolf Christian Karl Diesel y Henry Ford
intentaron posicionar el etanol como combustible de vehículos. Luego de la Primera Guerra
Mundial, Francia comenzó a producir etanol a gran escala, a lo cual se sumarían otros
países durante la Segunda Guerra Mundial debido a la escasez de petróleo [3].
Luego de la crisis del petróleo en 1973, Brasil creó el programa Proalcool, cuyo objetivo
fundamental era producir etanol a partir de la caña de azúcar mediante estrategias de
producción a gran escala, lo cual hizo que la industria automovilística instalada en el país
adaptara los motores a las demandas del combustible [4].
En Colombia, la ley 693 de 2001 definió las regulaciones concernientes a las emisiones
derivadas del uso de combustibles en los centros urbanos con más de 500.000 habitantes.
En consecuencia, el ministerio de minas y energías estableció una cantidad y calidad para
el uso de compuestos oxigenados tales como alcoholes carburantes, dentro de los cuales
se encuentra el etanol, el cual también se puede utilizar como combustible.
El combustible obtenido de la mezcla entre gasolina y etanol se llama gasohol. La

proporción entre ambos combustibles se nota con el porcentaje del etanol precedido por
la letra E. En Colombia, desde el 2005 se utiliza E10 en forma obligatoria para las ciudades
con más de 500.000 habitantes.
Introducción 3
Descripción del contenido de la Tesis
En el primer capítulo, se revisan conceptos acerca de las tecnologías de separación de

mezclas con etanol para mejorar la pureza del producto, dando énfasis en la destilación
extractiva, de la cual se va a tratar durante el resto del documento. Además, se hace una
evaluación de las estrategias de control usadas en columnas de destilación y se analiza el
diseño de control de destilación extractiva para determinar los grados de libertad del
proceso.
La descripción de la columna de destilación extractiva a escala piloto utilizada se detalla

en el capítulo 2, donde también se describen su sistema de control (PLC) y supervisión
(SCADA), y la instrumentación presente (sensores y actuadores).
En el tercer capítulo, se realiza la caracterización y sintonía de los controles utilizados para

el proceso, con énfasis en el control de relación de flujos de alimento y solvente y en la
selección de la temperatura adecuada para el control de la temperatura de columna
extractiva. Además, se hizo ajuste en algunos controles que permitan una mejor operación
de la columna.
La validación experimental la respuesta de los controles se muestra en el capítulo 4, donde

se analiza la respuesta antes y después del cambio de los parámetros y/o de la estructura
de los controles.
En el quinto capítulo, se desarrolla un modelo en estado estacionario de la columna

extractiva utilizada, que permite obtener un control DMC MIMO que relaciona variables
medidas con variables manipuladas. La respuesta de control DMC es analizada y
comparada con un modelo PID que relacione las variables para observar cuál de los
controles presenta mejor respuesta en cuanto a tiempo de establecimiento.
Por último, en el sexto capítulo, se describen las conclusiones del proyecto, las
recomendaciones y se menciona la posibilidad de trabajos futuros complementarios que
permitan la implementación de estrategias de control diferentes.
Objetivos
Objetivo general
- Evaluar estrategias de control para mejorar la eficiencia energética del proceso de

la columna de destilación extractiva en el Laboratorio de Ingeniería Química (LIQ)
de la Universidad Nacional de Colombia.
Objetivos específicos
- Implementar y poner en marcha dos lazos de control de flujo para la regulación de

las corrientes de alimento con el fin de establecer un control de la relación
solvente/alimentación.
- Implementar un control de temperatura en la columna de destilación extractiva que
permita garantizar estabilidad en la operación y calidad del producto principal
(Etanol).
- Construir un modelo dinámico de la columna de destilación extractiva mediante
técnicas identificación empírica (lazo abierto) que sirva como base para la
implementación de un sistema de control dinámico matricial (DMC).
1. Marco Teórico
En este capítulo se describen las tecnologías más utilizadas en la separación de mezclas

con etanol, haciendo especial énfasis en la destilación extractiva y conceptos relacionados.
Luego, se describen las estrategias de control utilizadas en esta última tecnología y se
analiza el diseño de control de destilación extractiva para determinar los grados de libertad
del proceso.
Pág
1. Marco Teórico ............................................................................................................ 3

1.1 Tecnologías de separación de mezclas con etanol .............................................. 4
1.1.1 Adsorción con tamices moleculares .................................................................. 4
1.1.2 Separación por membranas de pervaporación ................................................. 5
1.1.3 Destilación......................................................................................................... 6
1.2 Destilación extractiva ............................................................................................ 7
1.2.1 Mezclas azeotrópicas........................................................................................ 7
1.2.2 Consideraciones de la destilación extractiva .................................................... 8
1.2.3 Tipo de columnas .............................................................................................. 9
1.2.4 Uso de la destilación extractiva ....................................................................... 11
1.3 Estrategias de control ......................................................................................... 11
1.3.1 Control regulatorio........................................................................................... 12
1.3.2 Control regulatorio avanzado .......................................................................... 13
1.3.3 Control multivariable ....................................................................................... 17
1.3.4 Técnicas de control en columnas de destilación ............................................. 20
1.4 Diseño de control ................................................................................................ 24
1.4.1 Variables del proceso...................................................................................... 26
1.4.2 Ecuaciones del proceso .................................................................................. 26
1.4.3 Grados de libertad ........................................................................................... 27
4 Técnicas de control avanzado para aumentar la eficiencia energética de
una columna de destilación extractiva
1.1 Tecnologías de separación de mezclas con etanol

Existen diversas tecnologías para la separación de mezclas con etanol. Estas tecnologías
se diferencian por el tipo de material y el método que emplean para realizar la separación.
Entre ellas se encuentran la adsorción con tamices moleculares, la separación por
membranas de pervaporación y la destilación. Para esta investigación se usará el tercer
método: la destilación.
1.1.1 Adsorción con tamices moleculares

El tamiz molecular es un material que contiene pequeños poros de tamaño y distribución
uniformes que permiten que sea usado como agente absorbente tanto para gases como
para líquidos. Las moléculas más pequeñas del compuesto son absorbidas mientras que
las más grandes no, así que el material funciona como un filtro de tamaño molecular.
Algunos materiales utilizados como tamices moleculares son aluminosilicatos, arcillas,
vidrios porosos, zeolitas y carbón activado entre otros. Las zeolitas se utilizan como tamiz
molecular debido a su forma tetraédrica que permite generar poliedros, los cuales confieren
la forma y la dimensión del poro. En el caso del etanol se utiliza un tamiz molecular con
tamaño de poro de 4 Å [5].
1. Marco Teórico 5
Figura 1-1: Adsorción con tamices moleculares
1.1.2 Separación por membranas de pervaporación

La pervaporación es un proceso para separar mezclas líquidas miscibles (homogéneas en
cualquier proporción) mediante el uso de unas membranas no porosas que permiten la
obtención de dos corrientes líquidas con mayor concentración que en la alimentación
inicial. La separación se realiza mediante el uso de vacío, el cual recoge el líquido
permeado en forma de vapor, mientras por el otro lado circula el líquido no permeado [6].
Figura 1-2: Separación por membranas de pervaporación
1.1.3 Destilación
La destilación simple es una de las tecnologías que permite obtener alcohol carburante
con una pureza del 90-95%, aunque para obtener purezas mayores resulta ineficiente. Una
de las tecnologías que puede suplir dicha necesidad es la destilación extractiva.
En la destilación es importante realizar la medición de algunas variables, tales como

temperatura, presión y nivel. Así como realizar el control de las mismas mediante bombas
y válvulas. Debido a las altas temperaturas y/o presiones, el tiempo del proceso químico
puede tardar varias horas, lo cual hace que la producción sea lenta y que el consumo
energético sea alto [3], [7].
1. Marco Teórico 7
Figura 1-3: Destilación simple
1.2 Destilación extractiva
1.2.1 Mezclas azeotrópicas

La destilación extractiva tiene como base el concepto de destilación azeotrópica que
consiste en la separación de una mezcla líquida de dos o más componentes, llamados
azeótropos, con puntos de ebullición constante y que se comportan como un líquido puro.
La separación de mezclas azeotrópicas resulta difícil debido a que se comportan como un
solo componente. El azeótropo que tiene el punto de ebullición más alto se llama azeótropo
positivo y el que tiene el punto de ebullición más bajo se llama azeótropo negativo [8].
La destilación azeotrópica permite separar las mezclas hasta obtener una pureza entre el
90% y el 95% del azeótropo negativo. Sin embargo, para obtener purezas mayores se
debe agregar algún cambio que permita diferenciar el punto de ebullición de los
azeótropos. Algunas de las opciones que permiten mejorar la pureza son realizadas
mediante la adición de un agente separador (destilación extractiva) o el cambio de la
presión externa (destilación al vacío).
1.2.2 Consideraciones de la destilación extractiva

La destilación extractiva permite la separación de mezclas binarias azeotrópicas (de dos
componentes) mediante la adición de un agente separador o solvente, el cual debe tener
un punto de ebullición superior al del azeótropo positivo y no debe formar mezcla
azeotrópica con alguno de los componentes de la mezcla a separar. El solvente debe ser
añadido en una etapa cercana al condensador, ubicado en la parte superior de la columna
y por encima del ingreso de la mezcla azeotrópica.
La estructura de control más sencilla en este tipo de proceso es la de una columna de

destilación extractiva binaria, con el número de etapas y ubicación de alimentación fijas y
suponiendo un flujo de alimentación ascendente [9]. Los principales objetivos del sistema
de control de la columna de destilación son:
• Mantener condiciones estables de operación.
• Regular las condiciones para obtener las especificaciones requeridas de
producto.
• Lograr los dos objetivos anteriores de forma más eficiente.
Las variables típicas controladas de una columna de destilación son presión, nivel de
fondos, nivel de tambor de reflujo y composiciones de producto superior e inferior.
Estas variables se pueden clasificar como:

• Variables de lazo sencillo: Son controladas para lograr condiciones estables de
operación. Entre estas, se encuentran las presiones y niveles que regulan la
acumulación de material en la columna. Al mantener los niveles constantes se
previene acumulación de líquido y con las presiones constantes se previene
acumulación de vapor.
• Variables de objetivo de la unidad: Son controladas para obtener las
especificaciones del producto. Entre estas se encuentran las composiciones de
producto superior e inferior, las cuales pueden ser controladas directamente
mediante la medición de flujo de productos o indirectamente mediante una
propiedad física representativa de la composición del producto.
1. Marco Teórico 9
Además, están las variables manipuladas que permiten ajustar la variable deseada
mediante la operación de actuadores como válvulas y bombas, entre otras. En la siguiente
figura se observa la posición de las válvulas de control en un sistema típico de destilación
para controlar variables como: tasas de flujo de producto superior e inferior, de
condensación, de rehervidor y de flujo de alimento.
Figura 1-4: Columna de destilación binaria
1.2.3 Tipo de columnas

El proceso más sencillo de destilación extractiva consiste en una columna de destilación y
una columna de recuperación. En la columna de destilación ingresan la mezcla azeotrópica
y el solvente, el cual aumenta la diferencia del punto de ebullición de los dos componentes
para que el azeótropo negativo sea separado de la mezcla. Luego, la mezcla entre el
azeótropo positivo y el solvente pasa a la columna de recuperación para separar dichos
componentes y así poder volver a utilizar el solvente [10].
Figura 1-5: Destilación extractiva mediante columnas extractiva y recuperadora
El inconveniente con la anterior configuración es el consumo energético requerido para

extraer parte del azeótropo positivo cuando la concentración del azeótropo negativo es
menor al 90%. Para reducir el consumo energético se suele utilizar una columna de
preconcentración que permite obtener una pureza entre 90% y 95% del azeótropo negativo
[10].
Figura 1-6: Destilación extractiva mediante columnas de preconcentración, extractiva y

recuperadora
Para reducir aún más el consumo energético se utilizan sistemas acoplados, como la
destilación extractiva por columna de pared dividida (EDWC). Esta columna presenta una
1. Marco Teórico 11
división en la parte superior que permite unificar la columna extractiva y la columna de

recuperación de solvente. Además, ofrece la posibilidad de un intercambio térmico que
reduce el tiempo y consumo energético. El ingreso de la mezcla azeotrópica y de solvente
se realiza por la misma ubicación de una columna extractiva estándar [11].
Figura 1-7: Destilación extractiva mediante columna de pared dividida (EDWC)
1.2.4 Uso de la destilación extractiva

La destilación extractiva se usa en la separación de mezclas azeotrópicas donde se
necesita obtener una alta pureza. Debido a ello se utiliza en los siguientes procesos:
 Separación de etanol/agua: Se pueden usar tetraetilen-glicol o glicerol como solventes,

o agentes salinos como NaCl [3], [7], [11]–[13].
 Separación de CO2-etano: Se pueden usar hidrocarburos muy pesados como
solventes [8].
1.3 Estrategias de control

1.3.1 Control regulatorio

Está basado en controladores tipo PID (Proporcional-Integral-Derivativo) y permite
controlar un sistema en lazo cerrado para que alcance el estado de salida deseado. Este
sistema puede ser mejorado, mediante pruebas, aplicando pequeñas correcciones al
control implementado.
Figura 1-8: Control PID típico
El control PID de lazo sencillo realimentado es muy conocido por su sencillez y robustez;
su algoritmo es fácil de usar y se emplea comúnmente en lazos de temperatura, nivel,
presión y caudal. Sin embargo, su simplicidad, que reduce el esfuerzo de ingeniería y los
cálculos, puede conducir a resultados que no siempre son los mejores [14].
En la tabla 1-1 se resumen sus principales ventajas y desventajas.
Tabla 1-1: Ventajas y desventajas del control PID sencillo.

Ventajas Desventajas
Genera acción de corrección en cuanto No genera acción de corrección hasta que
existe error la perturbación afecte a la variable
controlada
La acción de corrección es independiente No genera acción preventiva, ni siquiera en
del tipo de perturbación casos donde las perturbaciones sean
conocidas o puedan ser medidas
Se puede implementar con poco La dinámica del sistema no suele ser

conocimiento del proceso (modelo aceptable en procesos con grandes
aproximado) tiempos muertos
Es uno de los controles de realimentación El control no puede ser implementado
más versátil y robusto cuando la variable controlada no se puede
medir
La mejor forma de aumentar el desempeño de este sistema de control es eliminar o reducir

los efectos de las perturbaciones a la salida. La segunda mejor solución es eliminar los
factores problema en las respuestas del sistema de realimentación, por medio de un
cambio en el diseño del proceso. Por ejemplo, los tiempos muertos pueden ser reducidos
relocalizando sensores o eliminando los sistemas de muestreo, ubicando los sensores en
sitio. Si estos tiempos muertos se reducen considerablemente, se habrá alcanzado una
gran mejora en el rendimiento general. Sin embargo, estos cambios en el diseño no
siempre son posibles o su costo es demasiado alto.
Si todas las modificaciones posibles han sido realizadas en el sistema regulatorio sencillo,
la única opción de mejora es realizar cambios en la arquitectura del control. Estas
modificaciones deben ser hechas de tal forma que se tomen ventajas a partir del
conocimiento que se tenga acerca del proceso dinámico, empleando uno o más de los
siguientes pasos:
• Uso de medidas adicionales de salidas de proceso.
• Uso de medidas adicionales de entradas de proceso.
• Uso de modelamiento explícito en el cálculo de control.
• Modificación del algoritmo PID y sintonización para coincidir con el objetivo de
control.
1.3.2 Control regulatorio avanzado

El control regulatorio sencillo basado en PID con realimentación simple, a pesar de sus
desventajas, suele utilizarse en la mayoría de aplicaciones industriales. En las situaciones
donde el control regulatorio sencillo no responda adecuadamente, se utilizan estrategias
de control regulatorio avanzado, las cuales utilizan los bucles realimentados sencillos como
base de su estructura.
Los modelos de control regulatorio avanzado más utilizados son: en cascada, por
prealimentación, de relación y por sobremando.
 Control en cascada
Es uno de los mejores métodos para la optimización del control regulatorio de lazo sencillo.
Consiste en la implementación secuencial de controles regulatorios (usualmente dos),
donde la salida de uno es la entrada de otro. Esto permite mejorar el control mediante la
reducción de la respuesta a las perturbaciones. Además, dado que la base es el control
regulatorio, los cálculos requeridos son muy sencillos y puede ser implementado
fácilmente.
Este tipo de modelo presenta un control y un lazo de realimentación en cada etapa

(usualmente con un sensor asociado). En un control en cascada de dos etapas, la etapa
principal consta de un control maestro con un lazo de realimentación y la etapa secundaria,
de un control esclavo con un lazo de realimentación.
Figura 1-9: Diagrama de bloques del control en cascada
Algunas de las principales aplicaciones del control en cascada se encuentran en procesos

donde la variable manipulada es un fluido de servicio, por ejemplo, agua o vapor, sometido
a perturbaciones.
 Control por prealimentación (Feed-forward)

Este tipo de control está basado en la anticipación de la respuesta del sistema a
perturbaciones externas, las cuales son evaluadas de forma independiente e ingresan
como un factor determinante en la acción de control. Esto permite obtener una señal
temprana que posibilita ajustar la variable manipulada antes de que la variable controlada
presente desviaciones grandes del valor deseado.
Figura 1-10: Diagrama de bloques del control por prealimentación
 Control de relación
Permite controlar una variable de proceso mediante una relación fija con respecto a otra.
Usualmente se busca mantener fija la relación entre dos flujos de corriente, donde la
variable independiente puede estar sometida a perturbaciones provenientes del sistema y
la variable controlada reacciona para mantener la relación entre ambas. A diferencia del
control en cascada, este método está diseñado para mantener la relación de la
composición de una mezcla de dos cantidades [15].
En el control de relación se debe tener en cuenta que las unidades de ambas variables
sean las mismas, que las señales en cada una de las partes del control (divisiones,
estación de relación y controlador) tengan las mismas características lineales o cuadráticas
y ajustar la relación de acuerdo al rango de transmisiones.
Figura 1-11: Diagrama de bloques del control de relación
 Control por sobremando

Permite limitar la variable de proceso en un valor alto o bajo para evitar daños a personas,
equipos o al proceso. También es llamado control selectivo porque permite elegir el mejor
control de dos disponibles, los cuales pueden ser controlados por la misma variable
manipulada. El sistema funciona en condiciones normales en el control principal y, cuando
hay una condición anormal en el proceso, conmuta al control secundario
Figura 1-12: Diagrama de bloques del control por sobremando

1.3.3 Control multivariable

Es utilizado en múltiples procesos para controlar simultáneamente diferentes variables,
como flujo, nivel, presión, temperatura, entre otras [14].
 Control multilazo
Consiste en el uso de múltiples lazos de control de lazo sencillo, cada uno asociado a una
única entrada y una única salida. Este tipo de control es ampliamente utilizado en procesos
que involucran hornos, ventiladores, compresores y columnas de destilación. Dada su
estructura de control simple, resulta fácil de entender para el personal de operación.
Además, presenta la ventaja del uso de algoritmos de control simples que facilitan su
implementación en equipos de cálculo análogo.
Figura 1-13: Ejemplo de sistema de control multilazo
 Control Dinámico Matricial (DMC)

Es un tipo de MPC (Control Predictivo por Modelo), el cual utiliza el modelo del sistema
para predecir el comportamiento futuro del sistema y realizar acciones de control que
permitan alcanzar mejor la señal de referencia deseada. El modelo usado en DMC contiene
la información de la identificación en lazo abierto cuando se aplican cambios tipo escalón
a las variables manipuladas [16].
DMC está basado en la respuesta del sistema ante una entrada de tipo escalón, que puede
ser representada como:
𝑦𝑦 = 𝑦𝑦0 + � 𝑔𝑔𝑖𝑖 ∆𝑢𝑢(𝑡𝑡 − 𝑖𝑖 ) (1.1)

𝑖𝑖=1
La predicción intenta pronosticar k pasos en el futuro, donde la respuesta esperada es:
𝑦𝑦�(𝑡𝑡 + 𝑘𝑘|𝑡𝑡) = 𝑦𝑦0 + � 𝑔𝑔𝑖𝑖 ∆𝑢𝑢(𝑡𝑡 + 𝑘𝑘 − 𝑖𝑖 ) (1.2)

𝑖𝑖=1
Suponiendo que la respuesta inicial es 𝑦𝑦0 = 0, esta predicción se puede separar en dos
términos:
𝑘𝑘 ∞
𝑦𝑦�(𝑡𝑡 + 𝑘𝑘|𝑡𝑡) = � 𝑔𝑔𝑖𝑖 ∆𝑢𝑢(𝑡𝑡 + 𝑘𝑘 − 𝑖𝑖 ) + � 𝑔𝑔𝑖𝑖 ∆𝑢𝑢(𝑡𝑡 + 𝑘𝑘 − 𝑖𝑖 ) (1.3)

𝑖𝑖=1 𝑖𝑖=𝑘𝑘+1
El primer término representa los valores futuros y el segundo término los valores pasados.
La perturbación del sistema 𝑛𝑛�(𝑡𝑡 + 𝑘𝑘|𝑡𝑡) puede ser supuesta como la perturbación actual:
𝑛𝑛�(𝑡𝑡 + 𝑘𝑘|𝑡𝑡) = 𝑦𝑦(𝑡𝑡) − 𝑦𝑦�(𝑡𝑡|𝑡𝑡) (1.4)
El modelo de predicción completo es:
𝑘𝑘 ∞
𝑦𝑦�(𝑡𝑡 + 𝑘𝑘|𝑡𝑡) = � 𝑔𝑔𝑖𝑖 ∆𝑢𝑢(𝑡𝑡 + 𝑘𝑘 − 𝑖𝑖 ) + � 𝑔𝑔𝑖𝑖 ∆𝑢𝑢(𝑡𝑡 + 𝑘𝑘 − 𝑖𝑖 ) + 𝑦𝑦(𝑡𝑡) − 𝑦𝑦�(𝑡𝑡|𝑡𝑡) (1.5)

𝑖𝑖=1 𝑖𝑖=𝑘𝑘+1
Como 𝑦𝑦�(𝑡𝑡|𝑡𝑡) = ∑∞
𝑖𝑖=1 𝑔𝑔𝑖𝑖 ∆𝑢𝑢(𝑡𝑡 − 𝑖𝑖 ), el modelo de predicción puede reescribirse así:
𝑘𝑘 ∞
𝑦𝑦�(𝑡𝑡 + 𝑘𝑘|𝑡𝑡) = � 𝑔𝑔𝑖𝑖 ∆𝑢𝑢(𝑡𝑡 + 𝑘𝑘 − 𝑖𝑖 ) + �(𝑔𝑔𝑖𝑖+𝑘𝑘 − 𝑔𝑔𝑖𝑖 )∆𝑢𝑢(𝑡𝑡 − 𝑖𝑖 ) + 𝑦𝑦(𝑡𝑡) (1.6)

𝑖𝑖=1 𝑖𝑖=1
Suponiendo que la respuesta del sistema se estabiliza en M pasos:

𝑘𝑘 𝑀𝑀
𝑦𝑦�(𝑡𝑡 + 𝑘𝑘|𝑡𝑡) = � 𝑔𝑔𝑖𝑖 ∆𝑢𝑢(𝑡𝑡 + 𝑘𝑘 − 𝑖𝑖 ) + 𝑦𝑦(𝑡𝑡) + �(𝑔𝑔𝑖𝑖+𝑘𝑘 − 𝑔𝑔𝑖𝑖 )∆𝑢𝑢(𝑡𝑡 − 𝑖𝑖 ) (1.7)

La sumatoria ∑𝑘𝑘𝑖𝑖=1 𝑔𝑔𝑖𝑖 ∆𝑢𝑢(𝑡𝑡 + 𝑘𝑘 − 𝑖𝑖 ) está relacionada con el tiempo futuro y es la respuesta
forzada del sistema, mientras el término 𝑓𝑓 (𝑡𝑡) = 𝑦𝑦(𝑡𝑡) + ∑𝑀𝑀
𝑖𝑖=1(𝑔𝑔𝑖𝑖+𝑘𝑘 − 𝑔𝑔𝑖𝑖 )∆𝑢𝑢(𝑡𝑡 − 𝑖𝑖 ) está
relacionado con el tiempo pasado y es la respuesta libre del sistema. La evaluación de

esta ecuación para los P pasos de predicción es:
𝑦𝑦�(𝑡𝑡 + 1|𝑡𝑡) = 𝑔𝑔1 ∆𝑢𝑢(𝑡𝑡) + 𝑓𝑓(𝑡𝑡 + 1)

𝑦𝑦�(𝑡𝑡 + 2|𝑡𝑡) = 𝑔𝑔1 ∆𝑢𝑢(𝑡𝑡 + 1) + 𝑔𝑔2 ∆𝑢𝑢(𝑡𝑡) + 𝑓𝑓(𝑡𝑡 + 2)
(1.8)
⋮
𝑦𝑦�(𝑡𝑡 + 𝑃𝑃|𝑡𝑡) = 𝑔𝑔1 ∆𝑢𝑢(𝑡𝑡 + 𝑃𝑃 − 1) + 𝑔𝑔2 ∆𝑢𝑢(𝑡𝑡 + 𝑃𝑃 − 2) + ⋯ + 𝑔𝑔𝑃𝑃 ∆𝑢𝑢(𝑡𝑡) + 𝑓𝑓(𝑡𝑡 + 𝑃𝑃)
Esto puede reescribirse de forma matricial como:
𝑦𝑦�(𝑡𝑡 + 1|𝑡𝑡) 𝑔𝑔1 0 … 0 ∆𝑢𝑢(𝑡𝑡) 𝑓𝑓(𝑡𝑡 + 1)

𝑦𝑦�(𝑡𝑡 + 2|𝑡𝑡) 𝑔𝑔2 𝑔𝑔1 … 0 ∆𝑢𝑢(𝑡𝑡 + 1) 𝑓𝑓(𝑡𝑡 + 2)
� �=� �� +� � (1.9)
⋮ ⋮ ⋮ ⋱ ⋮ ⋮ ⋮
𝑦𝑦�(𝑡𝑡 + 𝑃𝑃|𝑡𝑡) 𝑔𝑔𝑃𝑃 𝑔𝑔𝑃𝑃−1 … 𝑔𝑔1 ∆𝑢𝑢(𝑡𝑡 + 𝑃𝑃 − 1) 𝑓𝑓 (𝑡𝑡 + 𝑃𝑃)
O de forma más compacta:
� = 𝑮𝑮𝑮𝑮 + 𝒇𝒇
𝒚𝒚 (1.10)
Por otra parte, la función objetivo es:
𝑃𝑃 𝑁𝑁
𝐽𝐽 = � 𝛿𝛿 (𝑖𝑖 )[𝑦𝑦�(𝑡𝑡 + 𝑖𝑖|𝑡𝑡) − 𝑊𝑊 (𝑡𝑡 + 𝑖𝑖 )]2 + � 𝜆𝜆(𝑖𝑖 )[∆𝑢𝑢(𝑡𝑡 + 𝑖𝑖 − 1)]2

(1.11)
)𝑇𝑇
𝐽𝐽 = (𝑦𝑦� − 𝑊𝑊 𝛿𝛿 (𝑦𝑦� − 𝑊𝑊 ) + 𝜆𝜆𝑢𝑢 𝑢𝑢𝑇𝑇
𝐽𝐽 = (𝐺𝐺𝐺𝐺 + 𝑓𝑓 − 𝑊𝑊 )𝑇𝑇 𝛿𝛿 (𝐺𝐺𝐺𝐺 + 𝑓𝑓 − 𝑊𝑊 ) + 𝜆𝜆𝑢𝑢𝑇𝑇 𝑢𝑢

Para minimizar la función objetivo:
𝜕𝜕𝜕𝜕
=0 (1.12)
𝜕𝜕𝜕𝜕
La resolución de la ecuación para u es:
∆𝑢𝑢 = (𝐺𝐺 𝑇𝑇 𝛿𝛿𝛿𝛿 + 𝜆𝜆𝜆𝜆 )−1 𝐺𝐺 𝑇𝑇 𝛿𝛿 𝑇𝑇 (𝑊𝑊 − 𝑓𝑓) (1.13)
El término (𝐺𝐺 𝑇𝑇 𝛿𝛿𝛿𝛿 + 𝜆𝜆𝜆𝜆 )−1 𝐺𝐺 𝑇𝑇 𝛿𝛿 𝑇𝑇 es una constante, por lo que la ecuación puede reescribirse
como:
∆𝑢𝑢 = 𝑘𝑘(𝑊𝑊 − 𝑓𝑓) (1.14)
Como ∆𝑢𝑢 = 𝑢𝑢(𝑡𝑡) − 𝑢𝑢(𝑡𝑡 − 1):
𝑢𝑢(𝑡𝑡) = ∆𝑢𝑢 + 𝑢𝑢(𝑡𝑡 − 1) (1.15)
El procedimiento para realizar el control predictivo DMC es:

• Leer la salida de la planta 𝑦𝑦(𝑡𝑡).
• Calcular el vector 𝒇𝒇(𝒕𝒕).
• Calcular ∆𝑢𝑢 = 𝑘𝑘 (𝑊𝑊 − 𝑓𝑓).
• Realizar el cambio 𝑢𝑢(𝑡𝑡) = ∆𝑢𝑢 + 𝑢𝑢(𝑡𝑡 − 1).
1.3.4 Técnicas de control en columnas de destilación

El control de columnas de destilación es uno de los procesos de separación más utilizados
por su eficiencia, fácil operación y la obtención de productos con alta calidad (pureza). Para
cumplir los actuales requisitos de calidad, consumo energético y cuidado del
medioambiente, se hace necesario conocer tanto la respuesta del sistema en estado
estacionario como la dinámica del proceso.
En el proceso de diseño de sistemas de control de columnas de destilación se busca crear

lazos que permitan mantener el proceso en un intervalo apropiado de operación, aun
cuando haya interferencias externas.
 Control por realimentación de única composición

La composición de uno de los productos es controlada mientras que la otra composición
se permite que permanezca sin control. En la industria química, más del 90% de las
columnas funcionan con este tipo de control [17].
Figura 1-14: Control de única composición usando como variable controlada la pureza
del producto superior
 Control por realimentación de doble composición

El cambio de configuración de única composición a doble composición representa un
mayor desafío, pues se requiere realizar el control de la composición de los productos
superior e inferior.
Figura 1-15: Control por realimentación de doble composición
 Control por realimentación a presión constante

Este control es ampliamente utilizado como complemento de otros tipos de control, pues
permite estabilizar la presión del vapor para lograr el control de temperatura o el flujo de
una forma más sencilla.
 Control por prealimentación de composición de fondo

Este tipo de control busca contrarrestar el efecto producido por una perturbación mediante
el ingreso de una variable que tenga algo del efecto de dicha perturbación en su respuesta.
 Control predictivo
Este tipo de control intenta predecir la respuesta del sistema a cada una de las variables
de entrada. Se realiza basado en la respuesta del proceso a entradas tipo escalón, de tal
forma que se analiza la respuesta hasta llegar a su punto de estabilización. Uno de los
tipos de control predictivo que se está usando ahora es el control por matriz dinámica
(DMC) [18].
 Implementación del sistema de automatización

La estructura de control utilizada en el sistema de automatización se basa en la siguiente
jerarquía [7]:
• Instrumentación de campo: En este nivel se encuentran los sensores,

actuadores e incluso dispositivos de campo elementales. Permite la lectura de
señales del proceso y la activación de equipos.
• Control regulatorio: Emplea controladores industriales sencillos de tipo PLC
(Controlador Lógico Programable) o DCS (Sistema de Control Distribuido). Su
tiempo de ejecución es de milisegundos o segundos.
• Control de proceso avanzado (APC): Incluye controles de tipo difuso, de modelo
interno (IMC), predictivo y robusto, entre otros. Estos sistemas de control
aumentan la flexibilidad del proceso, reducen los residuos, disminuyen el
consumo energético y con esto logran reducir el impacto medioambiental. Su
tiempo de ejecución es de segundos o minutos.
• Supervisión y diagnóstico: Evalúa el rendimiento de los sistemas de control,
detecta fallas y da sugerencias sobre el mantenimiento de la planta.
• Optimización: Obtiene los puntos de operación que garantizan mayores
beneficios mediante el ajuste de los setpoint para los controladores APC. Su
tiempo de ejecución es de minutos u horas.
• Planificación: Gestiona la programación de la producción, el mantenimiento, las
compras y los recursos de fabricación para lograr la calidad de los productos.
Su tiempo de ejecución es de días o semanas.
• Planeación y gerencia: Realiza la investigación y desarrollo del producto
mediante la planificación del uso de los recursos (de proceso y humanos), y la
ingeniería del producto y del proceso. Su tiempo de ejecución es de semanas o
meses.
El control de la columna de destilación puede ser analizado como una caja negra con
múltiples entradas y múltiples salidas (Sistema MIMO por sus siglas en inglés). Los
principales objetivos de control del sistema están enfocados en las condiciones de
seguridad de proceso, la calidad y cantidad de los productos obtenidos.
Los grados de libertad de la columna son aquellas variables que deben ser controladas y
que definen la cantidad de lazos de control a implementar para cumplir el objetivo. Tanto
en columnas binarias como en columnas multicomponente existen 5 variables
independientes que corresponden a cada una de las 5 válvulas que controlan las
corrientes: destilado, reflujo, refrigerante, fondos y medio de calentamiento. Por otro lado,
en columnas de destilación extractiva o azeotrópica se debe agregar una variable adicional
correspondiente al flujo del solvente y que define tanto el rompimiento del azeótropo como
el consumo energético.
1.4 Diseño de control

En el desarrollo de los sistemas de control de procesos multivariable es importante
establecer la estrategia de control, la estructura de control y la estructura del controlador
[19]. La estrategia de control está relacionada con la selección de variables controladas
principales que permiten alcanzar los objetivos generales. La estructura de control permite
seleccionar grupos de variables que ayuden a alcanzar los objetivos principales o
secundarios. La estructura del controlador establece la relación entre variables controladas
y variables manipuladas.
El diagrama de flujo del proceso de una columna de destilación extractiva se muestra en

la figura 1-16, donde se muestran las variables controladas y de visualización más
representativas del proceso, tales como temperaturas (T), flujos (Φ), presiones (P), niveles
(L). Estas variables son controladas usando algunos actuadores como precalentadores
(HE) bombas (PF y PS), válvulas proporcionales (V) [3].
Figura 1-16: Columna de destilación extractiva
La columna de destilación extractiva es modelada como un sistema de n etapas

consecutivas, las cuales son numeradas de arriba hacia abajo. Cada etapa se describe
mediante un diagrama como el que muestra en la figura 1-17, donde se tienen en cuentas
variables como el calor inyectado a la etapa (Q) la alimentación (F), los flujos de líquido (L)
y de vapor (V) y las composiciones molares de líquido (x), de vapor (y) y de alimento (z)
[12].
Figura 1-17: Diagrama del balance de materia en la etapa de contacto n

1.4.1 Variables del proceso

En el proceso de destilación extractiva de N etapas con c componentes se tienen las
variables mostradas en la tabla 1-2.
Tabla 1-2: Conteo de variables del proceso.

Variable Símbolo Cantidad
Fracción molar de líquido 𝑥𝑥𝑖𝑖,𝑛𝑛 𝑁𝑁𝑁𝑁
Fracción molar de vapor 𝑦𝑦𝑖𝑖,𝑛𝑛 𝑁𝑁𝑁𝑁
Flujo de líquido 𝐿𝐿𝑛𝑛 𝑁𝑁
Flujo de vapor 𝑉𝑉𝑛𝑛 𝑁𝑁
Temperatura 𝑇𝑇𝑛𝑛 𝑁𝑁
Calor de rehervidor 𝑄𝑄𝑅𝑅 1
Calor de condensador 𝑄𝑄𝐶𝐶 1
Presión de la columna 𝑃𝑃 1
Número total de etapas 𝑁𝑁 1
Etapa de alimentación 𝑛𝑛𝐹𝐹 1
Etapa de solvente 𝑛𝑛𝑆𝑆 1
TOTAL 𝑁𝑁(2𝑐𝑐 + 3) + 6
1.4.2 Ecuaciones del proceso

En el proceso de destilación extractiva de N etapas con c componentes se tienen las
ecuaciones que se muestran en la tabla 1-3.
Tabla 1-3: Conteo de ecuaciones del proceso.

Descripción Ecuación Cantidad
Relación equilibrio 𝑦𝑦𝑖𝑖,𝑛𝑛 = 𝑓𝑓�𝑥𝑥𝑖𝑖,𝑛𝑛 , 𝑇𝑇𝑛𝑛 , 𝑃𝑃𝑛𝑛 � 𝑁𝑁𝑁𝑁
vapor-líquido
𝑐𝑐
Fracción molar de 𝑁𝑁
� 𝑥𝑥𝑖𝑖,𝑛𝑛 = 1
líquido igual a 1
𝑖𝑖=1
𝑐𝑐
Fracción molar de 𝑁𝑁
� 𝑦𝑦𝑖𝑖,𝑛𝑛 = 1
vapor igual a 1
𝑖𝑖=1
Balance de materia 𝜕𝜕�𝑀𝑀𝑇𝑇𝑛𝑛 𝑥𝑥𝑛𝑛 � 𝑁𝑁𝑁𝑁

= 𝐿𝐿𝑛𝑛−1 𝑥𝑥𝑛𝑛−1 + 𝑉𝑉𝑛𝑛+1 𝑦𝑦𝑛𝑛+1 + 𝐹𝐹𝑧𝑧𝐹𝐹 − 𝐿𝐿𝑛𝑛 𝑥𝑥𝑛𝑛 − 𝑉𝑉𝑛𝑛 𝑦𝑦𝑛𝑛
𝜕𝜕𝜕𝜕
Balance de energía 𝜕𝜕ℎ𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡,𝑛𝑛 𝑁𝑁
= 𝐿𝐿𝑛𝑛−1 𝐻𝐻𝐿𝐿,𝑛𝑛−1 + 𝑉𝑉𝑛𝑛+1 𝐻𝐻𝑉𝑉,𝑛𝑛+1 + 𝐹𝐹𝑧𝑧𝐹𝐹 − 𝐿𝐿𝑛𝑛 𝐻𝐻𝐿𝐿,𝑛𝑛 − 𝑉𝑉𝑛𝑛 𝐻𝐻𝑉𝑉,𝑛𝑛
𝜕𝜕𝜕𝜕
TOTAL 𝑁𝑁(2𝑐𝑐 + 3)
1.4.3 Grados de libertad

La cantidad de grados de libertad indica el número mínimo de parámetros independientes
del proceso. Esta cantidad es el número de variables menos el número total de ecuaciones
que describen el proceso.
GL𝐹𝐹 = GL𝑉𝑉 − GL𝐸𝐸 (1.16)
En este caso, el número de grados de libertad es 𝑁𝑁 (2𝑐𝑐 + 3) + 6 − 𝑁𝑁(2𝑐𝑐 + 3) = 6, lo cual

equivale a decir que hay 6 variables más que ecuaciones para el diseño de la torre.
Estos grados de libertad permiten una gran flexibilidad en el diseño implementación del
proceso que permite utilizar diferencias en los puntos de ebullición para llevar a cabo la
separación [3]. Los grados de libertad del proceso son los siguientes:
- Presión de la columna 𝑃𝑃.
- Composición de cima de B 𝑥𝑥𝐷𝐷 (𝐵𝐵).
- Composición de cima de S 𝑥𝑥𝐷𝐷 (𝑆𝑆).
- Composición de fondos de A 𝑥𝑥𝐵𝐵 (𝐴𝐴).
- Relación de reflujo 𝑅𝑅/𝐷𝐷.
- Ubicación de la etapa de alimentación 𝑛𝑛𝐹𝐹 .
Sin embargo, dada la dificultad de calcular directamente las composiciones y una vez
determinada la ubicación de la etapa de alimentación, los grados de libertad del control
seleccionados son los mostrados en la tabla 1-4.
Tabla 1-4: Grados de libertad del proceso.

Variable manipulada Actuador Variable controlada
Entrada de calor Válvula de vapor de Temperatura de columna
rehervidor
Apertura de válvula de flujo Válvula de flujo de solvente Flujo de solvente
de solvente
Flujo de agua de Válvula de agua de Presión de cima
enfriamiento enfriamiento
Flujo de producto de Válvula de fondos Nivel de fondos
fondos
Flujo de producto destilado Válvula de destilado Nivel de cima
Apertura de válvula de Válvula de reflujo Flujo de reflujo
reflujo
Los controles de entrada de calor y de flujo de solvente son importantes para el uso general
de la columna de destilación y los otros 4 controles ayudan a mantener las variables de
inventario necesarias para un correcto funcionamiento de la columna. Estos controles se
muestran en la figura 1-18.
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑇𝑇
𝐹𝐹𝐹𝐹𝑅𝑅
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐷𝐷
𝐿𝐿𝐿𝐿𝐵𝐵
𝐹𝐹𝐹𝐹𝑆𝑆
𝑇𝑇𝑇𝑇𝐶𝐶
Figura 1-18: P&ID de la columna de destilación extractiva a escala piloto con los
controles de los grados de libertad
2. Construcción y control de la columna de
destilación extractiva a escala piloto
En este capítulo se muestra el proceso análisis del proceso y selección de equipos de

instrumentación, control y supervisión. El análisis comienza por la identificación de
variables y ecuaciones del proceso que permiten obtener los grados de libertad, lo cual
permite seleccionar los sensores y actuadores requeridos. Por último, se seleccionan los
equipos de control PLC y supervisión SCADA que permitan controlar el proceso.
Pág
2. Construcción y control de la columna de destilación extractiva a escala piloto

31
2.1 Descripción general de la columna extractiva .................................................... 31
2.2 Sistema de control (PLC) .................................................................................... 32
2.3 Sistema de supervisión (SCADA) ....................................................................... 34
2.4 Instrumentación .................................................................................................. 36
2.4.1 Sensores ......................................................................................................... 37
2.4.2 Actuadores ...................................................................................................... 40
2.1 Descripción general de la columna extractiva
La columna de destilación extractiva que se encuentra en el laboratorio de ingeniería

química (LIQ) permite realizar las funciones de una columna preconcentradora de alimento,
de una columna extractiva y de una columna recuperadora de solvente. Para propósito de
este trabajo, el equipo se operó como una columna extractiva. Su diagrama P&ID se
especifica en el anexo 1 y sus características principales se especifican en la tabla 2-1.
.
Tabla 2-1: Características generales de la columna de destilación extractiva utilizada.

Característica Descripción
Tipo de hidráulica Empacada
Altura de empaque 8,5 m
Diámetro 5” (0,127 m)
Número de secciones 6
Relleno interno de la columna Anillos Nutter Ring No. 0,7
Material del empaque Acero inoxidable 316L
2.2 Sistema de control (PLC)

Es el encargado de coordinar las funciones del proceso mediante una lógica que permite
la lectura de los sensores y los mandos a los actuadores respectivo. El PLC utilizado es
de la familia S7-300 de Siemens.
 Hardware
El PLC S7-300 instalado consta de los módulos mostrados en la tabla 2-2 y en la figura 2-
1.
Tabla 2-2: Hardware de PLC.

Tipo Referencia Descripción
Fuente 6ES7 307-1EA00-0AA0 Fuente PS307 5A.; entrada AC120/230 V; salida DC24V
CPU 6ES7 315F-2 PN/DP CPU 315F-2 PN/DP con 1xMPI/DP 12 Mbps y 2x
PN/ETHERNET con funcionalidad de switch, 256KB Memoria
de trabajo. Requiere micro memory card
DI 16/DO 16 6ES7 323-1BL00-0AA0 Módulo de entradas/salidas digitales DI16/DO16 24V DC/0,5A;
DI en grupos de 16; DO en grupos de 8; retardo a la entrada
aprox. 1,2..4,8 ms fijos; tipo de entrada 1 (IEC 61131); 4A por
grupo; conector frontal de 40 polos
AI 8x13BIT 6ES7 331-1KF01-0AB0 Módulo de entradas analógicas AI8 x 13bits; también disponible
como módulo SIPLUS con la referencia 6AG1 331-1KF01-
4AB0
2. Construcción y control de la columna de destilación extractiva a escala 33
piloto
AI 8x13BIT 6ES7 331-1KF01-0AB0 Módulo de entradas analógicas AI8 x 13bits; también disponible
como módulo SIPLUS con la referencia 6AG1 331-1KF01-
4AB0
AI 8x12BIT 6ES7 331-7KF02-0AB0 Módulo de entradas analógicas AI8 x U/I/RTD/TC 12bits;
precisión aprox. 1%; en grupos de 8; tensión en modo común
aprox. 2,3V DC; diagnóstico parametrizable; alarmas de
proceso; conector frontal de 20 polos
AI 8xTC 6ES7 331-7PF11-0AB0 Módulo de entradas analógicas AI8 x TC 16bits; precisión
aprox. 2ºC; en grupos de 2; tensión en modo común aprox. 75V
DC; diagnóstico parametrizable; alarmas de proceso; conector
frontal de 40 polos
AI 4/AO 6ES7 334-0CE01-0AA0 Módulo de entradas/salidas analógicas AI4/AO2 x U/I 8bits;
2x8BIT precisión aprox. 1%; AI en grupos de 4; AQ en grupos de 2;
conector frontal de 20 polos
AO 8x12BIT 6ES7 332-5HF00-0AB0 Módulo de salidas analógicas AO8 x U/I 12bits; precisión aprox.
0,6%; en grupos de 8; tensión en modo común aprox. 3V DC;
diagnóstico parametrizable; valor sustitutivo parametrizable
para salida; conector frontal de 40 polos
Figura 2-1: Configuración de Hardware de PLC
 Software
Para la programación del PLC se utiliza Step 7 V5.4 de Siemens. Los requerimientos
mínimos para la instalación son:
- 1.2 GB de espacio libre en disco duro.
- 512 MB de RAM.
- Procesador de 600 MHz.

- Sistema operativo Windows XP Professional SP2.
 Metodología de programación
La programación de este PLC puede ser realizada con diversos lenguajes presentes en
Step 7 V5.4:
- AWL (Lista de instrucciones): Es similar al lenguaje de ensamblador. Está basado
en programación por líneas de texto. Es el lenguaje de programación más
completo, pero más difícil de visualizar. Se recomienda para acelerar procesos
sencillos porque puede reducir el tiempo del procesamiento, pero no cuando se
requiera lógica compleja, pues aumenta la posibilidad de errores.
- KOP (Diagrama de contactos): Es un lenguaje de programación basado en Ladder,
gráfico y fácil de entender por personal proveniente de la industria eléctrica.
- FUP (Diagrama de funciones): Es un lenguaje de programación basado en los
diagramas de compuertas lógicas.
- SCL (Texto estructurado): Es similar al lenguaje de programación de alto nivel
Pascal. Permite crear bloques con estructuras de control (if, case, for, while y
repeat, entre otras) que facilitan desarrollar la lógica sin tener que recurrir a
direccionamientos indirectos mediante apuntadores.
2.3 Sistema de supervisión (SCADA)

Este sistema permite visualizar las distintas partes del proceso, realizar las operaciones
requeridas e incluso descargar la información de las variables controladas y manipuladas
para analizarlas posteriormente.
 Software
Para la programación del sistema SCADA se utiliza WinCC V7.0 de Siemens. Los
requerimientos mínimos para la instalación son:
- 1 GB de espacio libre en disco duro.
- 512 MB de RAM.
- Procesador de 800 MHz.
piloto
- Sistema operativo Windows XP Professional SP2.
 Metodología de programación
La programación del sistema SCADA se realiza mediante el siguiente procedimiento:
- Creación del proyecto.
- Creación de la conexión Ethernet entre SCADA y PLC.
- Adición de variables.
- Creación de pantallas de navegación.
- Adición de elemento de pantallas de navegación: textos, campos de E/S, botones
y curvas entre otros.
Además, pueden ser añadidas las siguientes funciones:

- Alarmas de proceso.
- Scripts para procesos especiales.
- Reportes de proceso.
- Navegación de pantallas mediante estructura de árbol.
Figura 2-2: Software de programación de SCADA (WinCC)
2.4 Instrumentación
Es la encargada de realizar la medición de las diversas variables controladas y de la
activación de las variables manipuladas.
piloto
2.4.1 Sensores
Son elementos de medición de las variables de proceso, que pueden ser usados como
indicadores o para realizar el control de estas variables mediante un control asociado.
Según el tipo de variable, pueden clasificarse como digitales, si la variable solo presenta
dos estados (solo mide en voltaje los estados off y on), o analógicos, si presentan un rango
de valores amplio (en este último caso pueden medir en voltaje o corriente). Además,
pueden ser clasificados como sensores de contacto o no contacto, de acuerdo al nivel de
invasión que presenten.
 Flujo
En este sistema se realiza la medición de flujo de 3 variables: entrada de alimento (etanol),
entrada de solvente (etilenglicol, glicerol o una mezcla de ambos) y reflujo.
Para la entrada de alimento y de solvente se utiliza un sensor de flujo Coriolis que mide el
flujo del producto por la línea. Esta medición es muy precisa, aún con variaciones de
presión, temperatura, densidad y viscosidad, pero de costo elevado.
Para el reflujo se utiliza un sensor de flujo de desplazamiento positivo que aprovecha la

fuerza ejercida por el fluido para mover un elemento mecánico y calcula su flujo mediante
la medición de la velocidad.
Tabla 2-3: Sensores de flujo utilizados.

Flujo Etiqueta Tipo sensor Fabricante Rango Rosca
Alimento FT-01 Coriolis Micro Motion -60 a 60 kg/h ¼” NPT
Solvente FT-02 Coriolis Micro Motion -60 a 60 kg/h ¼” NPT
Reflujo FT-03 Desplazamiento DPM 0,3 a 120 Lt/h ¼” NPT
positivo
 Nivel
En este sistema se realiza la medición de 4 niveles: de rehervidor, de alimento, de solvente
y de acumulador.
Para la medición del nivel de rehervidor, se utiliza un sensor capacitivo que mide la
variación de la capacitancia en el tanque de acuerdo al nivel del mismo a partir de la
siguiente ecuación:
𝑘𝑘ℎ
𝐶𝐶 =
𝑏𝑏 (2.1)
2𝑘𝑘𝑒𝑒 𝐿𝐿𝐿𝐿 � �
𝑎𝑎
Donde 𝑘𝑘 es la constante dieléctrica del medio, ℎ es el nivel del tanque, 𝑘𝑘𝑒𝑒 es la constante
de Coulomb, 𝑏𝑏 es la distancia entre la sonda y el tanque y 𝑎𝑎 es el radio de la sonda. Es
notable que este sensor debe ser calibrado según el producto en el rehervidor.
Para los niveles de alimento, de solvente y de acumulador, se utiliza un sensor de presión

diferencial que permite medir el nivel mediante la siguiente ecuación:
∆𝑃𝑃 = 𝜌𝜌𝜌𝜌ℎ (2.2)
Donde ∆𝑃𝑃 es la presión diferencial, 𝜌𝜌 es la densidad del medio, 𝑔𝑔 es la gravedad y ℎ es el

nivel del tanque.
Tabla 2-4: Sensores de nivel utilizados.

Nivel Etiqueta Tipo sensor Fabricante Rango
Rehervidor LT-01 Capacitivo Vegacal 0 a 60 cm
Alimento PDT-01 Presión diferencial Autotran 0 a 68,58 cm
Solvente PDT-02 Presión diferencial Autotran 0 a 68,58 cm
Acumulador PDT-03 Presión diferencial Autotran 0 a 68,58 cm
 Presión
En este sistema se mide la presión de 6 posiciones: cima y fondo de columna, vacío en
tanque de fondos, rehervidor, intercambiadores de calor de alimento y de solvente.
Los sensores de presión utilizados son de presión manométrica y permiten medición de

gases, vapores y líquidos.
piloto
Tabla 2-5: Sensores de presión utilizados.

Presión Etiqueta Tipo sensor Fabricante Rango
Cima de columna PT-01 Manométrico Vegabar 0 a 0,25 bar
Fondo de columna PT-02 Manométrico Vegabar 0 a 1 bar
Vacío en tanque de PT-03 Manométrico Vegabar -1 a 0,6 bar
fondos
Intercambiador HE-2901 PT-04 Manométrico Vegabar 0 a 1 bar
Rehervidor PT-05 Manométrico Vegabar 0 a 6 bar
Intercambiador HE-2902 PT-06 Manométrico Vegabar 0 a 1 bar
 Temperatura
En este sistema se miden diversas temperaturas en toda la columna de destilación
extractiva.
La columna inicialmente contaba con algunos termopares (de tipo J) que miden el cambio
en el potencial eléctrico entre dos cables unidos en un punto de unión caliente.
Posteriormente, cuando se instaló el sistema de control mediante PLC y sistema SCADA,
se agregaron sensores RTD (Pt100), que miden la variación en la resistencia de un
conductor con la temperatura. Este sensor permite una mayor precisión en la medida
(menos de 0.5 °C, comparado con los 2 °C del termopar tipo J).
Tabla 2-6: Sensores de temperatura utilizados.

Temperatura Etiqueta Tipo sensor Rango
Vapor HE-2902 TT-01-C Termopar tipo J -200 a 1370 °C
Reflujo TT-02-C Termopar tipo J -200 a 1370 °C
Entrada solvente TT-03-C Termopar tipo J -200 a 1370 °C
Sección 2 TT-04-C Termopar tipo J -200 a 1370 °C
Entrada alimento TT-06-C Termopar tipo J -200 a 1370 °C
Rehervidor TT-08-C Termopar tipo J -200 a 1370 °C
Cima columna TT-11-R RTD Pt100 0 a 120 °C

Salida condensador etanol TT-12-R RTD Pt100 0 a 120 °C
Sección 4 TT-13-R RTD Pt100 0 a 120 °C
Sección 6 TT-14-R RTD Pt100 0 a 120 °C
Salida condensador agua TT-15-R RTD Pt100 0 a 120 °C
Vapor HE-2901 TT-16-R RTD Pt100 0 a 120 °C
2.4.2 Actuadores
Son dispositivos que permiten transformar energía para generar un efecto en un proceso.
Al igual que con los sensores, los actuadores pueden clasificarse como digitales si la
variable solo presenta dos estados (Solo activa en voltaje los estados off y on) o analógicos
si presentan un rango de valores amplio (En este último caso pueden activar en voltaje o
corriente).
 Válvulas
Las válvulas con actuador de este sistema son analógicas y se utilizan para controlar
diversas variables: flujo de líquido (Valv-01 a Valv-04), temperatura de líquido (Valv-05),
presión de vacío (Valv-06) y temperatura de vapor (Valv-07 a Valv-09).
Tabla 2-7: Válvulas utilizadas.

Válvula Etiqueta Tipo de actuador Fabricante Rosca 𝑪𝑪𝑽𝑽 𝒎𝒎á𝒙𝒙
Alimento Valv-01 Electrónico Belimo ½” NPT 1,3
Solvente Valv-02 Electrónico Belimo ½” NPT 1,3
Reflujo Valv-03 Electrónico Belimo ½” NPT 0,46
Destilado Valv-04 Electrónico Belimo ½” NPT 0,46
Agua condensador Valv-05 Electrónico Belimo ¾” NPT 9,1
Vacío en tanque de Valv-06 Electrónico Belimo ½” NPT 3,8
fondos
Rehervidor Valv-07 Neumático Cashco ½” NPT 1,9
Vapor HE-2901 Valv-08 Electrónico Belimo ½” NPT 0,05
Vapor HE-2902 Valv-09 Electrónico Belimo ½” NPT 0,05
piloto
 Bombas
Las bombas de este sistema sirven para impulsar tanto alimento como solvente, para una
operación continua (como en el caso de la destilación extractiva). Estas bombas son de
desplazamiento positivo, tienen buena cabeza de presión, pero requieren válvulas cheque
que permitan definir el sentido de flujo del producto. Además, tienen actuador digital, por
lo que solo pueden activarse y desactivarse, pero no se puede regular la velocidad.
Tabla 2-8: Bombas utilizadas.

Bomba Etiqueta Tipo de actuador Fabricante Rosca
Alimento P-2901 Digital OBL ½” NPT
Solvente P-2902 Digital OBL ½” NPT
Reflujo P-2903 Digital OBL ½” NPT
Vacío Vacío Digital
3. Caracterización y sintonía de los lazos de
control
En este capítulo se analiza la influencia de los controles en el consumo energético y se

realiza la caracterización de cada una de las respuestas del proceso, lo cual permite
identificar los factores que intervienen en éste, con el fin de comprender mejor la acción
que ejercen el actuador y el controlador en la variable controlada. En esta etapa se obtiene
una respuesta en lazo abierto de la variable controlada, por medio de pequeñas
modificaciones a la variable manipulada, de tal forma que se obtengan cambios
apreciables en la respuesta del sistema.
Pág
3. Caracterización y sintonía de los lazos de control ............................................... 43

3.1 Selección de controles ........................................................................................ 44
3.1.2 Relación molar solvente/alimento ................................................................... 46
3.2 Control de relación de flujos solvente/alimento (FC-02/FC-01) .......................... 48
3.2.1 Control de flujo de alimento (FC-01) ............................................................... 49
3.2.2 Control de flujo de solvente (FC-02) ............................................................... 57
3.3 Control de temperatura de alimento (TC-01) ...................................................... 64
3.4 Control de temperatura de solvente (TC-02) ...................................................... 71
3.5 Control de flujo de reflujo (FC-03) ...................................................................... 78
3.6 Control de nivel de fondos (LC-02/PC-01) .......................................................... 80
3.7 Control de temperatura de la columna (TC-04/PC-02) ....................................... 81
Los lazos de control implementados en el controlador se muestran en la tabla 3-1.

Tabla 3-1: Lazos de control.

Descripción Lazo de Variable Variable
control controlada manipulada
Control de relación de flujos solvente/alimento FC-01 FT-01 VALV-01
FC-02 FT-02 VALV-02
Control de temperatura de alimento TC-01 TT-06-C SP TC-05
TC-05 TT-15-R VALV-08
Control de temperatura de solvente TC-02 TT-03-C SP TC-06
TC-06 TT-01-C VALV-09
Control de flujo de reflujo FC-03 FT-03 VALV-03
Control de temperatura de destilado TC-03 TT-11-R VALV-05
Control de nivel de destilado LC-01 LT-2903 VALV-04
Control de nivel de fondos LC-02 LT-01 SP PC-01
PC-01 PT-03 VALV-06
Control de temperatura de fondos TC-04 TT-10-R SP PC-02
PC-02 PT-05 VALV-07
3.1 Selección de controles

La selección de los controles más adecuados para aumentar la eficiencia energética se
hizo teniendo en cuenta su incidencia en la pureza del etanol en cima y el consumo
energético de la columna de destilación extractiva.
3.1.1 Control de temperatura de la columna

El calor de rehervidor es la principal fuente de energía de la columna de destilación
extractiva. Por tanto, su influencia en la operación de esta es notoria tanto en la pureza del
etanol en cima como en el flujo de destilado. En la figura 3-1, se muestra que la
composición molar de etanol en cima decae cuando se incrementa el calor.
3. Caracterización y sintonía de los lazos de control 45
0.99
0.98
0.97
[1]
0.96
1
x
0.95
0.94
0.93
0.92
10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Q [MJ/h]
R

Sin embargo, el flujo de destilado aumenta cuando se incrementa el calor de rehervidor,

tal como se ilustra en la figura 3-2.
10.5
10
9.5
8.5
[kg/h]
8
D
7.5
6.5
5.5
10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Q [MJ/h]
R

El consumo energético por cada kg de etanol destilado en la columna se muestra en la

figura 3-3, donde se puede notar que hay un punto de consumo energético menor entre 14
y 16 MJ/h.
4000
3800
3600
3400
]
3200
EtOH
3000
[kJ/kg
2800
R
Q
2600
2400
2200
2000
10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Q [MJ/h]
R
Figura 3-3: Influencia del calor de rehervidor en el consumo energético de la columna de

destilación extractiva
3.1.2 Relación molar solvente/alimento

La relación solvente/alimento afecta la pureza del etanol en cima, mientras que la
temperatura de solvente de entrada a la columna sea inferior y la relación molar de reflujo
no afecta perceptiblemente. En la figura 3-4, se muestra la influencia de las relaciones
molar solvente/alimento y de reflujo en la pureza del etanol obtenido en cima [20]. En esta
figura puede notarse que la pureza del producto es mayor para relaciones S/F mayores de
0,6.
Figura 3-4: Influencia de la relación molar de reflujo y la relación molar S/F en la columna
de destilación extractiva con glicerol sobre la composición del destilado
Sin embargo, el consumo energético de la destilación extractiva aumenta con el aumento

de la relación S/F, tal como se muestra en la figura 3-5. Para un valor de relación S/F de
0,5 se obtiene un valor aproximado de 1900 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 y para un valor de S/F de 1 se
obtiene un valor aproximado de 2600 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 , con un aumento aproximado de
150 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 por cada 0,1 de aumento de la relación S/F [21].
2700
2600
2500
2400
]
E tO H
2300
2200
QR [kJ/kg
2100
2000
1900
1800
1700
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
S/F [1]
Figura 3-5: Influencia de la relación molar S/F en el consumo energético de la columna

de destilación extractiva
La relación molar S/F seleccionada es de 1 para garantizar que las variaciones en dicha
relación no afecten a la pureza del etanol en cima y que haya un valor adecuado de
consumo energético. La densidad molar del etanol azeotrópico es de 44,27 g/mol y la del
solvente es de 80,33 g/mol, lo cual permite obtener una relación másica S/F sea 1,815.
3.2 Control de relación de flujos solvente/alimento (FC-

02/FC-01)
La relación de los flujos de ingreso de componentes a la columna extractiva es importante
para garantizar la calidad del producto cuando se efectúan operaciones de destilación
extractiva en modo continuo.
En la figura 3-6 se ilustra el esquema de control actualmente implementado para estas

variables. En cada control de flujo, se utiliza una válvula proporcional para regular el flujo
de producto medido con un sensor de flujo Coriolis.
Figura 3-6: Control de relación de flujos de solvente/alimento (FC-02/FC-01)

El diagrama de bloques del control de relación solvente/alimento se muestra en la figura

3-7, donde muestra cada uno de los controles de flujo y la adición de la proporción
necesaria para este control.
Figura 3-7: Diagrama de bloques del control de relación de flujos de solvente/alimento
Las características del control de relación se determinan mediante la evaluación de cada

uno de los dos lazos de control en lazo abierto.
3.2.1 Control de flujo de alimento (FC-01)

El flujo de alimento de etanol azeotrópico se lleva desde el tanque hasta la columna usando
una bomba de desplazamiento positivo Pump-01. La válvula proporcional Valv-01 se ubica
de tal forma que no exista peligro de contrapresión en alguna parte de la operación de
dicha válvula y por esta razón se ubica por una tubería alterna al flujo y que retorna el
producto al tanque. La apertura de la válvula tiene un funcionamiento inverso al flujo de
alimento, es decir, si la válvula abre entonces el flujo del retorno aumenta y el flujo de
alimento disminuye; asimismo, si la válvula cierra entonces el flujo del retorno disminuye y
el flujo de alimento aumenta.
80
PV [Kg/h]
CV [%]
60
40
20
-20
-40
-60
15:30 15:40 15:50 16:00 16:10
Oct 12, 2017
Figura 3-8: Respuesta del control de flujo de alimento (FC-01) en lazo abierto
Los valores de flujo negativo son descartados en el control porque implica un retorno del
producto y debe ser evitado en el proceso. Los valores de flujo positivo se dan para
aperturas de la válvula entre 0% y 40%.
El análisis de los datos se realizó tanto en el valor promedio de los datos como en la
respuesta transitoria.
El cambio de los valores de apertura generó el siguiente comportamiento en el flujo

promedio del alimento.
45
40
Flujo en cierre [Kg/h]

35
Flujo en apertura [Kg/h]
30
25
Flujo [Kg/h]
20
15
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Apertura [%]
Figura 3-9: Flujo promedio de alimento según apertura de válvula
De esta forma se observó una histéresis entre el flujo de ascenso y de descenso que afecta
la respuesta del sistema. Sin embargo, para efectos de análisis se obvió este detalle y se
realizó un promedio de los dos valores. El valor de flujo promedio puede ser aproximado
como una función sigmoide de la forma:
45
𝑓𝑓𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠_𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = (3.1)
(1 + 𝑒𝑒 0,3(𝐴𝐴𝐴𝐴−25) )
Donde f es el flujo de alimento en kg/h y Ap es el porcentaje de apertura de la válvula.

45
40
35
30
25
Flujo [Kg/h]
20
15
10
Flujo promedio [Kg/h]
5 Aproximación sigmoide [Kg/h]

Aproximación lineal [Kg/h]
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Apertura [%]
Figura 3-10: Aproximación de flujo promedio de alimento según apertura de válvula
La respuesta transitoria al escalón se analizó teniendo en cuenta la respuesta media

esperada en los cambios realizados a la apertura y empleando una respuesta lineal del
flujo (Aproximación lineal fig. 3-10), con un valor máximo de 45 kg/h. La respuesta
transitoria normalizada se muestra en la figura 3-11.
1.4
1.2
CV normalizado
0.8 PV normalizado
PV normalizado directo
0.6
0.4
0.2
-0.2
16:05:30 16:06:00 16:06:30 16:07:00 16:07:30 16:08:00 16:08:30
Figura 3-11: Respuesta al escalón unitario del flujo de alimento
La identificación del sistema se realizó usando la aplicación System Identification de

Matlab, de tal forma que se obtuviera un sistema con 1 polo y retardo.
1,1246
𝐺𝐺 = 𝑒𝑒 −2𝑠𝑠 (3.2)
1 + 2,5342𝑠𝑠
El modelo aproximado de la respuesta transitoria se expone en la figura 3-12:
Figura 3-12: Modelo aproximado de respuesta transitoria de flujo de alimento
En la figura 3-13 se muestran la comparación entre la respuesta de la función de

transferencia obtenida (rojo) y la respuesta real del sistema (negro).
Measured and simulated model output

1.4
1.2
Variable medida
0.8
Variable simulada
0.6
0.4
0.2
-0.2
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Time
Figura 3-13: Respuesta al escalón unitario del sistema aproximado de flujo de alimento
En la figura 3-14 se muestra la representación del diagrama de bloques del sistema

incluyendo la función de transferencia de la válvula de flujo de alimento, incluyendo la
aproximación lineal y la sigmoide inversa calculadas previamente.
Figura 3-14: Modelo completo de flujo de alimento
La implementación del control PI simulado junto con la planta ilustrada anteriormente (fig
3-14) se presenta en la figura 3-15.
Figura 3-15: Control de flujo de alimento
La sintonía del control de flujo de alimento fue obtenida mediante la evaluación de los
siguientes métodos[22]:
- Integral del error cuadrático (ISE).
∞
𝐼𝐼 = � 𝑒𝑒 2 (𝑡𝑡)𝑑𝑑𝑑𝑑 (3.3)
0
- Integral del error absoluto (IAE).
∞
𝐼𝐼 = � |𝑒𝑒(𝑡𝑡)|𝑑𝑑𝑑𝑑 (3.4)
0
- Integral del tiempo por el error cuadrático (ITSE).
∞
𝐼𝐼 = � 𝑡𝑡𝑒𝑒 2 (𝑡𝑡)𝑑𝑑𝑑𝑑 (3.5)
0
- Integral del tiempo por el error absoluto (ITAE).
∞
𝐼𝐼 = � 𝑡𝑡|𝑒𝑒(𝑡𝑡)|𝑑𝑑𝑑𝑑 (3.6)
0
- Primer método de Ziegler-Nichols.
Las constantes del PI obtenido en cada método son listadas en la tabla 3-2.
Tabla 3-2: Variables de control PI de flujo de alimento.

Método 𝑲𝑲𝒑𝒑 [%/(𝑲𝑲𝑲𝑲/𝒉𝒉)] 𝑻𝑻𝑰𝑰 [𝒔𝒔] 𝑲𝑲𝑰𝑰 [%/(𝑲𝑲𝑲𝑲 ∗ 𝒔𝒔/𝒉𝒉)]
ISE -0,3459 7,6532 -0,0452
IAE -0,1621 3,693 -0,0439
ITSE -0,1951 4,0899 -0,0477
ITAE -0,1114 2,6768 -0,0416
Ziegler‐Nichols -0,3479 3,0278 -0,1149
En la Figura 3-16 se sobreponen las respuestas al escalón del control PI con cada juego
de constantes de la Tabla 3-2.
1.2
0.8
0.6
0.4
ISE
IAE
0.2 ITSE
ITAE
Z-N
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Tiempo [seg]
Figura 3-16: Simulación de la respuesta de control de flujo de alimento para diferentes

criterios de desempeño
Los criterios de evaluación de los resultados graficados en la figura 3-16 son el sobrepico
y el tiempo de establecimiento, plasmados en la tabla 3-3.
Tabla 3-3: Criterios de desempeño de controladores de flujo de alimento.

Método 𝑶𝑶𝑶𝑶 [%] 𝒕𝒕𝒔𝒔 [𝒔𝒔]
ISE 16,7003 55,1739
IAE 5,5294 27,3311

ITSE 10,1767 34,165
ITAE 4,7907 23,0775
Ziegler‐Nichols 12,9184 54,8574
El análisis muestra que el mejor desempeño en ambos casos es el método ITAE.
Finalmente se realizó una prueba de simulación a distintos setpoints tipo escalón, con el
fin de analizar el comportamiento del actuador y del flujo de alimento; los resultados
obtenidos se grafican en la figura 3-17.
Simulación de control de flujo de etanol

45
40
35
30
25 SP [Kg/h]
CV [%]
PV [Kg/h]
20
15
10
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Tiempo [seg]
Figura 3-17: Simulación de control de flujo de alimento a diferentes cambios tipo escalón
unitario
3.2.2 Control de flujo de solvente (FC-02)

El flujo de solvente se lleva desde el tanque hasta la columna usando una bomba de
desplazamiento positivo Pump-02. La válvula proporcional Valv-02 se ubica de tal forma
que no exista peligro de contrapresión en alguna parte de la operación de dicha válvula y
por esta razón se ubica por una tubería alterna al flujo y que retorna el producto al tanque.
La apertura de la válvula tiene un funcionamiento inverso al flujo de solvente, es decir, si

la válvula abre entonces el flujo del retorno aumenta y el flujo de solvente disminuye;
asimismo, si la válvula cierra entonces el flujo del retorno disminuye y el flujo de solvente
aumenta.
Control Flujo Solvente 20170802

60
PV [Kg/h]
SP [Kg/h]
50 CV [%]
40
30
20
10
0
12:31 12:32 12:33 12:34 12:35 12:36 12:37 12:38 12:39
Figura 3-18: Respuesta del control de flujo de solvente (FC-02) en lazo abierto
Los valores de flujo negativo son descartados en el control porque implica un retorno del
producto y esto debe ser evitado en el proceso. Los valores de flujo positivo se dan para
aperturas de la válvula entre 0% y 30%.
El análisis de los datos se realizó tanto en el valor promedio de los datos como en la
respuesta transitoria.
El cambio de los valores de apertura generó el siguiente comportamiento en el flujo

promedio del solvente.
60
50
40
Flujo [Kg/h]
30
20
10 Flujo promedio [Kg/h]

Aproximación sigmoide [Kg/h]
Aproximación lineal [Kg/h]
0
17 18 19 20 21 22 23 24
Apertura [%]
Figura 3-19: Aproximación de flujo promedio de solvente según apertura de válvula
El comportamiento del valor de flujo promedio puede ser aproximado como una función
sigmoide de la forma mostrada en la ecuación 3.7.
60
𝑓𝑓𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠_𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = (3.7)
(1 + 𝑒𝑒 0,7(𝐴𝐴𝐴𝐴−21) )
Donde f es el flujo de solvente en kg/h y Ap es el porcentaje de apertura de la válvula.
La respuesta transitoria al escalón se analizó teniendo en cuenta la respuesta media

esperada en los cambios realizados a la apertura y empleando una respuesta lineal del
flujo (aproximación lineal figura 3-19), con un valor máximo de 60 kg/h. La respuesta
transitoria normalizada se muestra en la figura 3-20.
CV normalizado
6 PV normalizado
PV normalizado directo
5
-1
12:36:00 12:36:20 12:36:40 12:37:00 12:37:20
Figura 3-20: Respuesta al escalón unitario del flujo de solvente
La identificación del sistema se realizó usando la aplicación System Identification de

Matlab, de tal forma que se obtuviera un sistema con 1 polo y retardo.
7,717
𝐺𝐺 = 𝑒𝑒 −3𝑠𝑠 (3.8)
1 + 4,0192𝑠𝑠
El modelo aproximado de la respuesta transitoria se expone en la figura 3-21.
Figura 3-21: Modelo aproximado de respuesta transitoria de flujo de solvente
En la figura 3-22 se señala la comparación entre la respuesta de la función de transferencia

obtenida (rojo) y la respuesta real del sistema (negro).

10
6
Variable medida
Variable simulada
4
-2
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Time
Figura 3-22: Respuesta al escalón unitario del sistema aproximado de flujo de solvente
En la figura 3-23 se muestra la representación del diagrama de bloques del sistema

incluyendo la función de transferencia de la válvula de flujo de solvente, incluyendo la
aproximación lineal y la sigmoide inversa calculadas previamente.
Figura 3-23: Modelo completo de flujo de solvente
La implementación del control PI simulado junto con la planta ilustrada anteriormente (fig
3-23) se presenta en la figura 3-24.
Figura 3-24: Control de flujo de solvente
La sintonía del control de flujo de solvente se realiza mediante los mismos métodos que
en el caso del control de flujo de alimento: ISE, IAE, ITSE, ITAE y primer método de Ziegler-
Nichols.
Las constantes del PI obtenido en cada método son:
Tabla 3-4: Variables de control PI de flujo de solvente.

Método 𝑲𝑲𝒑𝒑 [%/(𝑲𝑲𝑲𝑲/𝒉𝒉)] 𝑻𝑻𝑰𝑰 [𝒔𝒔] 𝑲𝑲𝑰𝑰 [%/(𝑲𝑲𝑲𝑲 ∗ 𝒔𝒔/𝒉𝒉)]
ISE -0,1689 10,6189 -0,0159
IAE -0,1676 12,3248 -0,0136
ITSE -0,1013 6,1287 -0,0165
ITAE -0,1664 13,8735 -0,012
Ziegler‐Nichols -0,1692 2,2684 -0,0746
La respuesta a escalón unitario de cada uno de los métodos es mostrada en la figura 3-

25.
1.2
0.8
0.6
0.4
ISE
IAE
0.2 ITSE
ITAE
Z-N
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo [seg]
Figura 3-25: Simulación de la respuesta de control de flujo de solvente para diferentes

criterios de desempeño
La respuesta en sobrepico y tiempo de establecimiento para cada par de constantes

proporcional e integral obtenidas se listan en la tabla 3-5.
Tabla 3-5: Criterios de desempeño de controladores de flujo de solvente.

Método 𝑶𝑶𝑶𝑶 [%] 𝒕𝒕𝒔𝒔 [𝒔𝒔]
ISE 16,0424 83,8891
IAE 10,4421 83,1051
ITSE 10,3892 50,8358
ITAE 6,3739 83,0841
El análisis muestra que el mejor desempeño en tiempo de establecimiento es ITSE.
Finalmente se realizó una prueba de simulación a distintos setpoints tipo escalón, con el
fin de analizar el comportamiento del actuador y del flujo de solvente; los resultados
obtenidos se grafican en la figura 3-26.
Simulación de control de flujo de solvente

70
SP [kg/h]
60 CV [%]
PV [kg/h]
50
40
30
20
10
-10
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Tiempo [seg]
Figura 3-26: Simulación de control de flujo de solvente a diferentes cambios tipo escalón
unitario
3.3 Control de temperatura de alimento (TC-01)

Este control garantiza la uniformidad de la temperatura del alimento que ingresa a la
columna y la etapa a la que ingresa, con el propósito de mantener estable las reacciones
que ocurren en la columna. En la figura 3-27 se muestra la implementación del control
actual en el sistema SCADA, donde se relacionan la válvula y las temperaturas del lado
caliente y del alimento.
Figura 3-27: Control de temperatura de alimento (TC-01)

Este control de temperatura resulta poco funcional cuando se utiliza un control PID sencillo
entre la temperatura de alimento TT-06-C y la válvula Valv-08, debido a que la respuesta
de transferencia de calor es lenta y que la válvula tiene un tiempo de apertura/cierre de 90
segundos. Esto hace que la temperatura del producto fluctúe en valores superiores a 40
°C incluso sin cambio de apertura de válvula, tal como se puede observar en la figura 3-
28.
Control Temperatura Intercambiador HE-2901 20170904

100
PV [°C]
90 SP [°C]
CV [%]
80 PV2 [°C]
70
60
50
40
30
20
10
0
10:00 10:30 11:00 11:30 12:00 12:30 13:00
Figura 3-28: Respuesta del control de temperatura de alimento (TC-01) en lazo abierto
La solución propuesta es cambiar a un control en cascada con temperatura de lado caliente

TT-15-R como variable intermedia, tal como se representa en el diagrama de bloques de
la figura 3-29.
Figura 3-29: Diagrama de temperatura de alimento

La identificación de los sistemas válvula-lado caliente y lado caliente-alimento se realizó

usando la aplicación System Identification de Matlab, de tal forma que se obtuviera un
sistema con 1 polo y retardo para ambos casos. Las funciones de transferencia obtenidas
corresponden a las ecuaciones 3.9 y 3.10, respectivamente.
1,3013
𝐺𝐺 = 𝑒𝑒 −𝑠𝑠 (3.9)
1 + 7,3152𝑠𝑠
0,871 (3.10)
𝐺𝐺 = 𝑒𝑒 −𝑠𝑠
1 + 1,4316𝑠𝑠
En la figura 3-30 y 3-31 se compara la respuesta de las funciones de transferencia

obtenidas (rojo) con las respuestas reales del sistema (negro).

140
120
Variable medida
100 Variable simulada
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Time

lado caliente de etanol

120
100 Variable medida

Variable simulada
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Time

etanol
El diagrama de bloques de la válvula de temperatura de alimento se muestra en la figura

3-32. En éste se pueden apreciar el tiempo de retardo y la saturación del modelo.
Figura 3-32: Modelo completo de válvula de temperatura de etanol
El modelo completo del precalentador de etanol permite obtener la respuesta entre los
lados caliente y de alimento; tiene en cuenta la función de transferencia del sistema, sus
límites de respuesta y su retardo de transferencia entre los medios, entre otros. Este
modelo se muestra en la figura 3-33.
Figura 3-33: Modelo completo de precalentador de etanol
El esquema de control de temperatura de alimento propuesto se implementó con dos PI

en cascada y teniendo en cuenta los modelos de válvula y precalentador obtenidos
anteriormente, tal como se muestra en la figura 3-34.
Figura 3-34: Control de temperatura de alimento
La sintonía del control de temperatura de alimento se realiza mediante los criterios ISE,
IAE, ITSE, ITAE y primer método de Ziegler-Nichols. El resultado del proceso de
sintonización se lista en la tabla 3-6.
Tabla 3-6: Variables de control PI de temperatura de alimento.

Control Método 𝑲𝑲𝒑𝒑 𝑻𝑻𝑰𝑰 𝑲𝑲𝑰𝑰
TC-01 ISE 1,5974 2,4665 0,6476
IAE 1,1723 1,8058 0,6492
ITSE 1,3554 2,0418 0,6638
ITAE 0,9702 1,6073 0,6037
Ziegler‐Nichols 1,5262 4,1627 0,3666
TC-05 ISE 4,3972 10,9509 0,4015
IAE 3,335 7,3277 0,4551
ITSE 3,7981 8,5249 0,4455
ITAE 2,8766 7,317 0,3931
Ziegler‐Nichols 4,2389 13,4247 0,3158
En las Figuras 3-35 y 3-36 se sobreponen las respuestas al escalón del control PI con cada
juego de constantes de la Tabla 3-6.
1.2
0.8
0.6
0.4
ISE
IAE
0.2 ITSE
ITAE
Z-N
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo [seg]
Figura 3-35: Simulación de la respuesta de control de temperatura de alimento para

diferentes criterios de desempeño
1.6
ISE
1.4 IAE
ITSE
ITAE
1.2
Z-N
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo [seg]

alimento para diferentes criterios de desempeño
En la tabla 3-7 se realizó la comparación del sobrepico y tiempo de establecimiento de la

respuesta de cada uno de los controles.
Tabla 3-7: Criterios de desempeño de controladores de temperatura de alimento.

Control Método 𝑶𝑶𝑶𝑶 [%] 𝒕𝒕𝒔𝒔 [𝒔𝒔]
TC-01 ISE 17,4191 10,0607
IAE 8,7102 7,1708
ITSE 12,6075 6,9253
ITAE 4,5239 4,9204
TC-05 ISE 21,8515 12,8547
IAE 11,0509 5,7113
ITSE 15,5578 7,9817
ITAE 4,8056 6,0473
El análisis muestra que el mejor desempeño en ambos casos para TC-01 y TC-05 es ITAE.
La respuesta del control en cascada del modelo propuesto se muestra en la figura 3-37.
En ésta, se puede notar que la temperatura del alimento tiene una variación menor a 10
ºC debido a los cambios realizado por el control a pequeñas variaciones de temperatura
del lado caliente.
Simulación de control de temperatura de etanol

140
SP [°C]
PV1 [°C]
120 PV2 [°C]
CV [%]
100
80
60
40
20
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Tiempo [seg]
Figura 3-37: Simulación de control de temperatura de alimento a entrada escalón unitario
3.4 Control de temperatura de solvente (TC-02)

De manera similar al control de temperatura de alimento, este control se encarga de regular
la temperatura del solvente que ingresa a la columna para que ésta a su vez mantenga
estable la temperatura de la columna, y que de esta no se produzcan perturbaciones que
afecten la dinámica del sistema.
En la figura 3-38 se ilustra el sistema SCADA actualmente implementado, donde se

muestran la válvula Valv-09, la temperatura de lado caliente TT-01-C y la temperatura de
solvente TT-03-C.
Figura 3-38: Control de temperatura de solvente (TC-02)
En la figura 3-39, se puede notar que la temperatura de solvente presenta cambios

superiores a 40ºC, dado que el control PI sencillo implementado no permite una respuesta
adecuada por el accionamiento tardío de la válvula (90 segundos entre apertura y cierre
máximos).
Control Temperatura Intercambiador HE-2902 20170904

140
PV [°C]
SP [°C]
120
CV [%]
PV2 [°C]
100
80
60
40
20
0
10:00 10:30 11:00 11:30 12:00 12:30 13:00
Figura 3-39: Respuesta del control de temperatura de solvente (TC-02) en lazo abierto
La solución, al igual que en el caso de temperatura de alimento, es remplazarlo por un

control en cascada con temperatura de lado caliente TT-01-C como variable intermedia.
Esto permite la adición de un setpoint de cambio lento de temperatura de lado calienta,
que permite amortiguar la acción sobre la temperatura de solvente.
Figura 3-40: Diagrama de temperatura de solvente
La identificación de los sistemas válvula-lado caliente y lado caliente-solvente se realizó

usando la aplicación System Identification de Matlab, de tal forma que se obtuviera un
sistema con 1 polo y retardo para ambos casos. Las funciones de transferencia obtenidas
corresponden a las ecuaciones 3.11 y 3.12, respectivamente.
1,3004
𝐺𝐺 = 𝑒𝑒 −𝑠𝑠 (3.11)
1 + 5,2438𝑠𝑠
0,8168 (3.12)
𝐺𝐺 = 𝑒𝑒 −2,9𝑠𝑠
1 + 13,8927𝑠𝑠
La comparación entre cada una de las respuestas reales del sistema (negro) y sus
respectivas funciones de transferencia (rojo) se ilustra en las figuras 3-41 y 3-42.

140
120
Variable medida
Variable simulada
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Time

lado caliente de solvente

100
90
80
Variable medida
Variable simulada
70
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Time

solvente
La válvula de temperatura de solvente utilizada es el mismo modelo empleado en el control

de temperatura de alimento, por lo que el modelo realizado es similar. El modelo realizado,
en diagrama de bloques, se muestra en la figura 3-43.
Figura 3-43: Modelo completo de válvula de temperatura de solvente
El modelo completo del precalentador de solvente permite obtener la respuesta entre los
lados caliente y de alimento; tiene en cuenta la función de transferencia del sistema, sus
límites de respuesta y su retardo de transferencia entre los medios, entre otros. Este
modelo se muestra en la figura 3-44. Este modelo es similar al esquema del precalentador
de alimento, pero difiere en la función de transferencia, en límites de operación y en

factores de operación.
Figura 3-44: Modelo completo de precalentador de solvente
El esquema de control de temperatura de solvente, presentado en la figura 3-45, es

análogo al implementado para la temperatura de alimento, debido a que el bloque del
precalentador presenta una respuesta diferente.
Figura 3-45: Control de temperatura de solvente
La sintonía del control de temperatura de solvente se realiza mediante los criterios ISE,
IAE, ITSE, ITAE y primer método de Ziegler-Nichols. El resultado del proceso de
sintonización se lista en la tabla 3-8.
Tabla 3-8: Variables de control PI de temperatura de solvente.

Control Método 𝑲𝑲𝒑𝒑 𝑻𝑻𝑰𝑰 𝑲𝑲𝑰𝑰
TC-02 ISE 12,9189 20,8714 0,619
IAE 10,0233 13,898 0,7212
ITSE 11,2821 15,5803 0,7241
ITAE 12,0218 4,3753 2,7477
Ziegler‐Nichols 12,4999 40,5208 0,3085
TC-06 ISE 3,2225 7,9376 0,406
IAE 2,4074 5,3297 0,4517
ITSE 2,7713 6,2812 0,4412
ITAE 2,1136 5,2446 0,403
Ziegler‐Nichols 3,1056 9,6586 0,3215
En las Figuras 3-46 y 3-47 se sobreponen las respuestas al escalón del control PI con cada
juego de constantes de la Tabla 3-8.
1.8
ISE
1.6 IAE
ITSE
1.4 ITAE
Z-N
1.2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo [seg]
Figura 3-46: Simulación de la respuesta de control de temperatura de solvente para

diferentes criterios de desempeño
1.5
0.5
ISE
IAE
ITSE
ITAE
Z-N
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo [seg]

solvente para diferentes criterios de desempeño
La comparación del sobrepico y tiempo de establecimiento de la respuesta de cada uno

de los controles se muestra en la tabla 3-9.
Tabla 3-9: Criterios de desempeño de controladores de temperatura de solvente.

Control Método 𝑶𝑶𝑶𝑶 [%] 𝒕𝒕𝒔𝒔 [𝒔𝒔]
TC-02 ISE 22,5274 12,5198
IAE 10,7506 5,7384
ITSE 16,0085 7,777
ITAE 45,8488 11,5876
TC-06 ISE 21,1571 12,5171
IAE 10,9808 5,6298
ITSE 15,099 8,0084
ITAE 5,6757 6,0252
El análisis muestra que el mejor desempeño en ambos casos para TC-02 es IAE y TC-06
es ITAE.
La respuesta del control en cascada del modelo propuesto se muestra en la figura 3-48.
En ésta, se puede notar que la temperatura del solvente tiene una variación menor a 15 ºC
debido a los cambios realizado por el control a pequeñas variaciones de temperatura del
lado caliente.
Simulación de control de temperatura de solvente

140
SP [°C]
PV1 [°C]
120
PV2 [°C]
CV [%]
100
80
60
40
20
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Tiempo [seg]
Figura 3-48: Simulación de control de temperatura de solvente a entrada escalón unitario
3.5 Control de flujo de reflujo (FC-03)

Este control permite que el producto retorne a la cima de la columna para aumentar su
pureza. De la misma forma que en los controles de flujo de alimento y solvente, la válvula
Valv-03 se ubica en una tubería alterna al flujo de reflujo, que retorna el producto obtenido
al acumulador. Esto hace que la apertura de dicha válvula funcione de forma inversa al
flujo de reflujo. En la figura 3-49 se muestran la válvula de control y el flujo de reflujo.
Figura 3-49: Control de flujo de reflujo (FC-03)

SP
Flujo reflujo
Flujo reflujo
Control Válvula
+
-
Sensor
flujo
Figura 3-50: Diagrama de bloques del control de flujo de reflujo
En la figura 3-51, se puede observar que el flujo de reflujo tiene una fluctuación máxima
cercana a los 10 kg/h durante el proceso, ya que depende del producto que se obtiene de
la columna, el producto que se destila y de la válvula de este control, entre otras variables.
Por las razones anteriormente mencionadas y además por la importancia del retorno de
producto continuo en la columna extractiva, las pruebas del control se realizaron en lazo
cerrado.
Control Flujo Reflujo 20180425

90
PV [Kg/h]
80 SP [Kg/h]
CV [%]
70
60
50
40
30
20
10
0
09:00 09:30 10:00 10:30 11:00 11:30 12:00 12:30
Figura 3-51: Respuesta del control de flujo de reflujo (FC-03) en lazo cerrado
Los valores de flujo menores a 10 kg/h no son recomendables para el proceso porque se
debe garantizar un reflujo mínimo para no hacer que la calidad de producto en la columna
se disminuya. Los valores de flujo adecuados se obtienen para aperturas de la válvula
entre 0% y 40%.
3.6 Control de nivel de fondos (LC-02/PC-01)

La destilación extractiva continua permite el flujo constante de alimento y solvente que
termina llegando tanto a cima como a fondos, los cuales deben ser extraídos para
garantizar que las variaciones de masa en la columna sean cercanas a cero y con estas
condiciones garantizar la correcta operación de destilación. En la figura 3-52 se muestra
el diagrama de control con la válvula y el nivel de fondos.
Figura 3-52: Control de nivel de fondos (LC-02/PC-01)
El control de nivel de fondos se realiza mediante el uso de una presión de vacío que varía
de forma inversa a la apertura de la válvula, tal como puede notarse en la figura 3-53,
donde se denota que el nivel tiene fluctuaciones superiores a 20 mm.
90
80
70
60
50
40
30
PV [mm]
20 SP [mm]
CV [%]
10
-10
10:30 11:00 11:30 12:00 12:30 13:00
Sep 04, 2017
Figura 3-53: Respuesta del control de nivel de rehervidor (LC-02) en lazo cerrado
Sin embargo, debido a la fuerza del sistema de vacío y los altos cambios del nivel, está
implementado un control en cascada con presión de vacío de fondos como variable
intermedia. Este esquema de control se presenta en la figura 3-54.
Figura 3-54: Diagrama de bloques del control en cascada de nivel de fondos
3.7 Control de temperatura de la columna (TC-04/PC-02)

La fuente más importante de energía para el proceso de destilación extractiva se suministra
en el rehervidor. Por esta razón, este es el control más importante de toda la columna
porque permite que el perfil de temperatura varíe significativamente y con ello modifica la
composición molar del etanol a través de toda la columna. En la figura 3-55 se muestra la
válvula de vapor del rehervidor.
Figura 3-55: Control de temperatura de la columna (TC-04/PC-02)
La selección adecuada de la temperatura de este control permite obtener una mejor

respuesta del sistema. Esta selección se realiza manteniendo fijos los demás controles y
observando la respuesta del perfil de temperaturas en la columna, tal como se muestra en
la figura 3-56.
150
100
SP [°C]
Cima [°C]
50
Sección 2 [°C]
Sección 3 [°C]
Sección 4 [°C]
Sección 5 [°C]
Sección 6 [°C]
Fondos [°C]
0
12:00 12:30 13:00 13:30 14:00 14:30
Jan 24, 2018
Figura 3-56: Curva de temperaturas de la columna
La temperatura por controlar depende de la sensibilidad a los cambios de la apertura de la

válvula de rehervidor, la cual se obtiene a partir de las funciones de transferencia de cada
una de las respuestas. El análisis de sensibilidad permite escoger la temperatura adecuada
para el control, la cual es aquella con un menor tiempo y una mayor amplitud. La
sensibilidad se calcula mediante una simulación realizada en Aspen Plus Dynamics, en la
que se varia la apertura de la válvula del rehervidor y se obtienen los perfiles de
temperatura y composiciones líquidas de etanol, que son mostrados en las figuras 3-57 y
3-58.
160
140
120
100
80
CV4 T8 T16
60 T1 T9 T17
T2 T10 T18
T3 T11 T19
T4 T12 T20
40 T5 T13 T21
T6 T14 T22
T7 T15
20
0
65 70 75 80 85 90 95
Tiempo [min]
Figura 3-57: Cambios en el calor del rehervidor y curva de temperaturas de la columna
CV4 x8EtOH x16EtOH

0.9 x1EtOH x9EtOH x17EtOH
x2EtOH x10EtOH x18EtOH
0.8 x4EtOH x12EtOH x20EtOH
0.7 x7EtOH x15EtOH
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
65 70 75 80 85 90 95
Tiempo [min]
Figura 3-58: Cambios en el calor del rehervidor y curva de composiciones líquidas de

etanol de la columna
El perfil de temperatura de la columna mostrado en la figura 3-57, es normalizado para ver

los efectos causados por un cambio tipo escalón unitario de la válvula del rehervidor, tal
como se presenta en la figura 3-59. En esta puede observar que las temperaturas con
mayor cambio se encuentran en la parte inferior de la columna.
16
14
12 Cambio Rehervidor T12

T1 T13
10 T2 T14
T3 T15
T4 T16
8
T5 T17
T6 T18
6
T7 T19
T8 T20
4 T9 T21
T10 T22
T11
2
-2
0 1 2 3 4 5 6
Tiempo [min.]
Figura 3-59: Curva de temperaturas de la columna con cambio de escalón unitario del
rehervidor
El análisis de sensibilidad se realiza mediante la función de transferencia de las 4

temperaturas y composiciones líquidas de etanol, ubicadas en las posiciones de cima,
ingreso de solvente, ingreso de etanol y fondos, tal como se muestra en la tabla 3-10. Estas
temperaturas fueron escogidas, debido a que en estas etapas el sistema tiene actuadores
que pueden modificar su respuesta.

etanol con respecto a cambios de calor de rehervidor.
Posición T [°C] x EtOH
Cima −6,8239𝑒𝑒 − 05 0,00060264
𝐺𝐺 = 𝐺𝐺 =
1 + 21,1𝑠𝑠 1 + 46,27𝑠𝑠
Ingreso solvente 0,047468 0,0005364
1 + 246,1𝑠𝑠 1 + 4,504𝑠𝑠
Ingreso etanol 0,1416 0,00077791

1 + 0,03063𝑠𝑠 1 + 0,03523𝑠𝑠
Fondos 14,879 −0,022843
1 + 42,52𝑠𝑠 1 + 33,33𝑠𝑠
En la anterior tabla, se evidencia que las mayores ganancias de cada función de

transferencias de temperatura y composición líquida de etanol se dan en fondos, por lo
que esta es la temperatura que se utiliza en el control. El control de la temperatura de
fondos implementado se muestra en la figura 3-60.
Figura 3-60: Diagrama de bloques del control en cascada de temperatura de fondos

4. Validación experimental en la columna
extractiva a escala piloto
En este capítulo se muestra el resultado de la validación experimental de cada uno de los

controles implementados para verificar su correcto funcionamiento. Con este propósito, se
operó la columna de destilación extractiva en modo continuo y se analizó el
comportamiento de cada uno de los controles en modo automático y de la variable de
proceso correspondiente.
Pág
4. Validación experimental en la columna extractiva a escala piloto ..................... 87

4.1 Equipos y reactivos ............................................................................................. 88
4.2 Análisis de respuesta de los lazos de control ..................................................... 88
4.2.1 Control de relación alimento/solvente ............................................................. 88
4.2.1.1 Control de flujo de alimento .................................................................. 89
4.2.1.2 Control de flujo de solvente .................................................................. 90
4.2.2 Control de temperatura de alimento ................................................................ 92
4.2.3 Control de temperatura de solvente ................................................................ 93
4.2.4 Control de nivel de fondos .............................................................................. 93
4.3 Consumo energético experimental ..................................................................... 97
4.3.2 Control de relación solvente/alimento ............................................................. 99
4.3.3 Resultado conjunto de los controles ............................................................. 101
4.1 Equipos y reactivos

La validación experimental de este proceso se realizó utilizando una columna de
destilación extractiva a escala piloto ubicada en el Laboratorio de Ingeniería Química (LIQ)
de la Universidad Nacional de Colombia sede Bogotá.
La verificación de los controles se realizó en diferentes sesiones empleando las mismas
condiciones de trabajo, debido al tiempo requerido para las fases de inicio, estabilización
y comprobación. Los valores de operación de la columna en modo continuo son:
- Flujo de alimento 1 de 12 kg/h.

- Flujo de solvente 2 de 21,77 kg/h.
- Flujo de reflujo de 20 kg/h.
4.2 Análisis de respuesta de los lazos de control

La respuesta de cada uno de los lazos implementados es comparada con los resultados
obtenidos del desempeño del control previamente realizado, de acuerdo con el error medio
absoluto del valor obtenido con respecto al valor deseado para evaluar el desempeño de
la corrección realizada.
4.2.1 Control de relación alimento/solvente

El correcto funcionamiento de este sistema está basado en cada uno de los controles de
flujo de alimento y solvente. El punto de operación del control de flujo de alimento permite,
a través de la ganancia de la relación, establecer la adecuada cantidad de productos en la
columna. Esto permite que una disminución en el flujo del alimento sea corregida para
guardar la proporción con el flujo de solvente y así evitar que la columna no esté en las
condiciones adecuadas de operación.
1
Etanol azeotrópico con pureza másica de 96,26%
2
Mezcla 40/60 de fracción molar de etilenglicol industrial con pureza másica de 99,95% y glicerol
industrial con pureza másica de 99,9%.
4. Validación experimental en la columna extractiva a escala piloto 89
4.2.1.1 Control de flujo de alimento
El ajuste de los parámetros del PID de alimento ha permitido que el flujo promedio sea el
deseado, aun cuando haya ruido en la señal obtenida, tal como se observa en la figura 4-
1. Este ruido es principalmente producido por obstrucciones en el filtro de alimento, el uso
de bomba de desplazamiento positivo y la ubicación de la válvula en el retorno de producto.
14
PV [Kg/h]
SP [Kg/h]
12 CV [%]
10
0
08:30 09:00 09:30 10:00 10:30 11:00
May 23, 2017
a)
50
PV [Kg/h]
SP [Kg/h]
CV [%]
40
30
20
10
-10
10:00 10:30 11:00 11:30 12:00 12:30 13:00
May 02, 2018
b)
Figura 4-1: Respuesta del control de flujo de etanol. a) antes del ajuste de parámetros,
b) después del ajuste de parámetros
La comparación entre las dos respuestas obtenidas se realiza mediante el error porcentual
absoluto medio (MAPE o Mean Absolute Percentage Error), el cual se define como:
𝑛𝑛
1 |𝐴𝐴𝑡𝑡 − 𝐹𝐹𝑡𝑡 |
𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 = � (4.1)
𝑛𝑛 𝐴𝐴𝑡𝑡
𝑖𝑖=1
Donde, 𝐴𝐴𝑡𝑡 es el valor esperado y 𝐹𝐹𝑡𝑡 es el valor predicho, el cual en este caso será la
variable medida.
La evaluación del MAPE se calcula en los setpoints con un valor diferente de cero. El
resultado de esta evaluación se aprecia en la tabla 4-1.
Tabla 4-1: Comparación de respuesta de PID de flujo de etanol.

Set de datos 𝑲𝑲𝒑𝒑 [%/(𝑲𝑲𝑲𝑲/𝒉𝒉)] 𝑻𝑻𝑰𝑰 [𝒔𝒔] 𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴 [%]
Inicial -0,5 1,4 33,1754
Luego de ajuste -0,2 120 11,7015
En la anterior tabla se puede notar una reducción considerable del error con el ajuste del
PID realizado.
4.2.1.2 Control de flujo de solvente
El ajuste de los parámetros del PID de solvente ha permitido que el flujo promedio sea el
deseado, aun cuando haya ruido en la señal obtenida. Este ruido es principalmente
producido por obstrucciones en el filtro de solvente, el uso de bomba de desplazamiento
positivo y la ubicación de la válvula en el retorno de producto.
50
PV [Kg/h]
SP [Kg/h]
CV [%]
40
30
20
10
-10
12:00 12:15 12:30 12:45 13:00 13:15 13:30 13:45
Sep 25, 2017
a)
25
20
15
PV [Kg/h]
10 SP [Kg/h]
CV [%]
-5
10:00 10:30 11:00 11:30 12:00 12:30 13:00
May 02, 2018
b)
Figura 4-2: Respuesta del control de flujo de solvente. a) antes del ajuste de parámetros,
b) después del ajuste de parámetros
Tabla 4-2: Comparación de respuesta de PID de flujo de solvente.

Set de datos 𝑲𝑲𝒑𝒑 [%/(𝑲𝑲𝑲𝑲/𝒉𝒉)] 𝑻𝑻𝑰𝑰 [𝒔𝒔] 𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴 [%]
Inicial -2 20 9,4893
Luego de ajuste -0,4 120 1,3235
PID realizado.
4.2.2 Control de temperatura de alimento

La válvula de este control presenta una respuesta lenta (90 segundos entre 0% y 100%),
lo cual hace que un control PID sencillo tenga un sobrepico recurrente de más del 50%.
Por esta razón fue necesaria la implementación de un control en cascada, el cual permitió
una reducción del error de 40 °C a menos de 10 °C, lo cual se da porque la apertura de la
válvula se modifica de una forma más gradual con respecto al caso del PID sencillo.
100
90
80
70
60
50
PV [°C]
40 SP [°C]
CV [%]
30 PV2 [°C]
20
10
0
10:00 10:30 11:00 11:30 12:00 12:30 13:00
May 02, 2018
Figura 4-3: Respuesta del control de temperatura de etanol

4.2.3 Control de temperatura de solvente

La válvula de este control es del mismo tipo que la de temperatura de alimento, por lo que
presenta la misma respuesta lenta y aproximadamente el mismo sobrepico recurrente de
más del 50% con un PID sencillo. La implementación del control en cascada ha permitido
que haya un único sobrepico de 20 °C y luego un error menor a 2 °C, lo cual se da porque
la apertura de la válvula se modifica de una forma más gradual con respecto al caso del
PID sencillo.
140
PV [°C]
SP [°C]
120 CV [%]
PV2 [°C]
100
80
60
40
20
0
09:30 10:00 10:30 11:00 11:30 12:00 12:30
Apr 25, 2018
Figura 4-4: Respuesta del control de temperatura de solvente
4.2.4 Control de nivel de fondos

El ajuste de los parámetros del control en cascada en el nivel del rehervidor hizo posible
que la válvula tenga una respuesta más rápida, lo que conlleva a una reducción del error
de 20 mm a menos de 5 mm. La figura 4-5 muestra la respuesta de este control antes y
después de los ajustes, donde puede notarse que el error máximo de dicha respuesta se
reduce de 20 mm a menos de 5 mm.
90
80
70
60
50
40
30
PV [mm]
20 SP [mm]
CV [%]
10
-10
10:30 11:00 11:30 12:00 12:30 13:00
Sep 04, 2017
a)
350
300
250
200
PV [mm]
150 SP [mm]
CV [%]
100
50
-50
10:00 10:30 11:00 11:30 12:00 12:30 13:00 13:30 14:00
Oct 25, 2017
b)
Figura 4-5: Respuesta del control de nivel de rehervidor. a) antes del ajuste de
parámetros, b) después del ajuste de parámetros
Tabla 4-3: Comparación de respuesta de PID de nivel de rehervidor.

Set de datos Control 𝑲𝑲𝒑𝒑 [%/(𝑲𝑲𝑲𝑲/𝒉𝒉)] 𝑻𝑻𝑰𝑰 [𝒔𝒔] 𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴 [%]
Inicial LC-02 2 20 16,6922
PC-01 2 20
Luego de ajuste LC-02 1 10 1,6803
PC-01 2 5
PID realizado.

Este control se realizó con la temperatura de fondos como variable principal, de acuerdo
con lo analizado en la sección 3.7. El resultado del control se muestra en la figura 4-6,
donde se ilustra como la temperatura de fondos se estabiliza alrededor del setpoint y esto
hace que la temperatura de cima sea la adecuada.
140
120
100
80
60 SP [°C]
Cima [°C]
Sección 2 [°C]
40 Sección 3 [°C]
Sección 4 [°C]
Sección 5 [°C]
20 Sección 6 [°C]
Fondos [°C]
0
08:15 08:30 08:45 09:00 09:15 09:30 09:45 10:00
Apr 25, 2018
a)
90
85
80
75
70
CV [%]
65
Cima [°C]
Sección 2 [°C]
60 Sección 3 [°C]
Sección 4 [°C]
Sección 5 [°C]
55
Sección 6 [°C]
Fondos [°C]
50
08:30 08:45 09:00 09:15 09:30 09:45 10:00
Apr 25, 2018
b)
Figura 4-6: Respuesta del control de temperatura de fondos. a) Vista de temperatura de
fondos, b) Zoom de vista de las demás temperaturas de secciones
Tabla 4-4: Comparación de respuesta de PID de temperatura de columna.

Set de datos Control 𝑲𝑲𝒑𝒑 [%/°𝑪𝑪] 𝑻𝑻𝑰𝑰 [𝒔𝒔] 𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴 [%]
Inicial TC-04 0,1 30 15,2503
PC-02 2 30
Luego de ajuste TC-04 0,15 120 3,8745
PC-02 1 30
4.3 Consumo energético experimental

El consumo energético del proceso de destilación extractiva en la columna a escala piloto
es evaluado en algunos experimentos, donde se compara el consumo antes y después de
los cambios en los controles y los ajustes de las variables relacionadas.
150
140
130
120
SP [°C]
110
Cima [°C]
T [°C]
Sección 2 [°C]
100
Sección 3 [°C]
Sección 4 [°C]
90 Sección 5 [°C]
Sección 6 [°C]
80 Fondos [°C]
70
60
12:45 13:00 13:15 13:30 13:45 14:00 14:15 14:30
Jan 24, 2018
a)
130
120
110 SP [°C]
Cima [°C]
Sección 2 [°C]
100
Sección 3 [°C]
T [°C]
Sección 4 [°C]
90
Sección 5 [°C]
Sección 6 [°C]
80 Fondos [°C]
70
60
09:00 09:15 09:30 09:45
Apr 25, 2018
b)
Figura 4-7: Respuesta del control de temperatura de la columna y consumo energético
calculado. a) antes del ajuste de parámetros, b) después del ajuste de parámetros
El consumo energético y la composición molar del etanol en cima obtenidas calculados se

muestran en la tabla 4-5, donde se muestran los resultados antes y después de la
implementación del control.

escala piloto con ajuste de control de temperatura de la columna.
Set de datos 𝑴𝑴𝑴𝑴 𝑻𝑻𝑩𝑩 𝒌𝒌𝒌𝒌 𝒌𝒌𝒌𝒌 𝒙𝒙𝟏𝟏
𝑸𝑸𝑹𝑹 � � � 𝑫𝑫 �
𝝋𝝋 � 𝑸𝑸𝑹𝑹 � �
𝒉𝒉 𝒉𝒉 𝒌𝒌𝒌𝒌𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬
Inicial 20,3818 128,2726 10,1178 2618,4 0,997
Luego de ajuste 19,9101 119,0645 10,1295 2555,3 0,999
El consumo energético calculado, es estado estacionario, luego de los ajustes del control
de temperatura se redujo en un 2,42%, mientras la composición molar líquida de cima se
redujo en un 0,2%.
4.3.2 Control de relación solvente/alimento

La relación solvente/alimento afecta el consumo energético y la pureza del etanol en la
cima de la columna de destilación extractiva, al influir en las cantidades de estos productos
que llegan a cada una de las partes de la columna. Cuando la relación es menor, no hay
suficiente solvente para obtener la calidad requerida y el consumo energético es menor;
cuando la relación es mayor, la calidad del etanol es adecuada, pero el consumo
energético se incrementa. La respuesta del control se muestra en la figura 4-8.
30 3.5
PV1 [kg/h]
SP1 [kg/h]
3
PV2 [kg/h]
25 SP2 [kg/h]
Relación
2.5
Qr
x
1
20 2
1.5
15
10 0.5
11:30 11:45 12:00 12:15 12:30 12:45 13:00 13:15
Oct 26, 2017
a)
24 3.5
PV1 [kg/h]
SP1 [kg/h]
22
3
PV2 [kg/h]
SP2 [kg/h]
20
Relación
2.5
Qr
18 x
1
16
1.5
14
1
12
10 0.5
10:30 11:00 11:30 12:00 12:30 13:00 13:30
Nov 30, 2017
b)
Figura 4-8: Respuesta del control de relación solvente/alimento y consumo energético
calculado. a) antes del ajuste de parámetros, b) después del ajuste de parámetros
El consumo energético y la composición molar del etanol en cima obtenidas calculados se

muestran en la tabla 4-6, donde se muestran los flujos medios de alimento y de solvente y
las relaciones molares y másicas antes y después de la implementación del control.

escala piloto con ajuste de control de relación solvente/alimento.
Set de datos 𝒌𝒌𝒌𝒌 𝒌𝒌𝒌𝒌 𝑺𝑺 𝑺𝑺 𝒌𝒌𝒌𝒌 𝒙𝒙𝟏𝟏
� 𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬 �
𝝋𝝋 � � 𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺 �
𝝋𝝋 � 𝑸𝑸𝑹𝑹 � �
𝒉𝒉 𝒉𝒉 𝑭𝑭𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴 𝑭𝑭𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴 𝒌𝒌𝒌𝒌𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬
Inicial 12,0754 21,9974 1,8253 1,0061 2640,6 0,9997
Luego de 12,0204 21,4973 1,7932 0,9884 2609,2 0,9997
ajuste
El consumo energético calculado, es estado estacionario, luego de los ajustes de los

controles se redujo en un 1,19%, mientras la composición molar líquida de cima esperada
fue similar en ambos casos.
4.3.3 Resultado conjunto de los controles

Los datos obtenidos en los experimentos realizados en la columna de destilación extractiva
se muestran en la tabla 4-7 [21], donde se muestra que los flujos de alimento y de solvente
son similares, lo cual hace que la relación destilado/alimento sea similar. Sin embargo, los
valores de composición molar de etanol destilado y de calor varían significativamente.

escala piloto.
Set de datos 𝒌𝒌𝒌𝒌 𝒌𝒌𝒌𝒌 𝑫𝑫 𝒙𝒙𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬 [%] 𝒌𝒌𝒌𝒌
𝝋𝝋𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬 � � 𝝋𝝋𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺 � � 𝑸𝑸 � �
𝒉𝒉 𝒉𝒉 𝑭𝑭 𝒌𝒌𝒌𝒌𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬𝑬
Inicial 12 22 0,339 98,5 2634,55
Luego de ajuste 12 22 0,345 99,85 2587,5
El consumo energético, es estado estacionario, luego de los ajustes de los controles se

redujo en un 1,79% y la composición molar líquida de cima aumentó en un 1,37%.
5. Control predictivo DMC
En este capítulo, se desarrolla un modelo simulado en estado estacionario de la columna

extractiva, de acuerdo con las características de la columna a escala piloto ubicada en el
Laboratorio de Ingeniería Química (LIQ) de la Universidad Nacional sede Bogotá. Luego
se implementan los controles necesarios para el análisis en estado dinámico de la columna
extractiva. Por último, se realiza la implementación en simulación del control DMC para la
obtención de una composición adecuada de etanol en cima, modificando las temperaturas
adecuadas y se realiza el análisis de los resultados.
Pág
5. Control predictivo DMC ......................................................................................... 103

5.1 Modelo simulado en estado estacionario de la columna extractiva .................. 103
5.2 Modelo simulado en estado transitorio de la columna extractiva ..................... 106
5.3 Determinación del Control Dinámico Matricial (DMC) ...................................... 106
5.3.1 Válvula de flujo de solvente .......................................................................... 107
5.3.2 Válvula de destilado ...................................................................................... 115
5.3.3 Calor de rehervidor ....................................................................................... 121
5.4 Implementación del DMC MIMO ....................................................................... 126
5.4.1 Integración de los controles DMC ................................................................. 127
5.4.2 Resultados del control DMC MIMO ............................................................... 128
5.4.2.1 Prueba de ruido en los sensores ........................................................ 130
5.4.2.2 Comparación con control PID ............................................................ 130
5.1 Modelo simulado en estado estacionario de la

columna extractiva
Este modelo fue implementado utilizando Aspen Plus V9. El procedimiento para la creación
del modelo fue el siguiente:
- Adición de los equipos de proceso (columna, bombas y válvulas).
- Adición de líneas de materiales de entrada de alimento y solvente, y de salida de

destilado y fondos.
- Selección de características de operación en estado estacionario de cada uno de
los equipos y líneas de materiales.
o Flujo de alimento: Flujo másico de 12 kg/h, fracción molar de 96% de etanol
y 4% de agua.
o Flujo de solvente: Flujo másico de 21 kg/h, fracción molar de 40% de
etilenglicol y 60% de glicerol.
o Columna de 22 etapas con presión de operación de 0,7466 bar (Bogotá) en
la cima y caída de presión de 0,01 bar por etapa, donde hay:
 Flujo másico de destilado de 10 kg/h con relación de reflujo de 1 en
la cima en la etapa 1.
 Ingreso de solvente en la etapa 6.
 Ingreso de alimento en la etapa 17.
 Calor del rehervidor en fondos en la etapa 22.
- Validación de datos.
- Resultados del modelo en estado estacionario.
El diagrama de la columna realizado se muestra en la figura 5-1.
Figura 5-1: Modelo de la columna extractiva implementada
El perfil de temperaturas en estado estacionario en función del número de etapas se

muestra en la figura 5-2, donde se evidencia el cambio de temperatura y de composiciones
5. Control predictivo DMC 105
molares líquidas y de vapor. En esta figura, se evidencia un cambio significativo en las

etapas 1, 6, 17 y 22.
140
130
120
110 T [°C]
T [°C]
100
90
80
70
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Etapa
a)
1
x [%]
Etanol
0.9 x [%]
Etilenglicol
x [%]
Glicerol
0.8 x [%]
Agua
y [%]
Etanol
0.7
y [%]
Etilenglicol
y [%]
0.6 Glicerol
Composición Molar
y [%]
Agua
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Etapa
b)
Figura 5-2: Perfil de la columna. a) Temperaturas, b) composiciones molares líquidas y
vapores
5.2 Modelo simulado en estado transitorio de la columna

extractiva
Este modelo fue implementado utilizando Aspen Plus Dynamics V9, el cual fue creado a
partir del modelo realizado en estado estacionario descrito en la sección 5.1. Los
actuadores seleccionados para el modelo son: válvula de flujo de solvente, válvula de flujo
de destilado y calor de rehervidor. Estos elementos corresponden a los actuadores de los
controles B2, B3 y B4 respectivamente, mostrados en la figura 5-3.
Figura 5-3: Modelo de la columna extractiva con controles asociados
5.3 Determinación del Control Dinámico Matricial (DMC)

Los datos obtenidos en el modelo simulado en estado dinámico permiten calcular la
respuesta de la planta a la entrada tipo escalón unitario de cada una de las variables
manipuladas: válvula de flujo de solvente, válvula de flujo destilado y calor de rehervidor.
Aspen Plus Dynamics no tiene en cuenta el retardo del proceso, por lo que hay que
calcularlo de acuerdo con las características de la columna y la distancia entre actuador y
sensor. El cálculo aproximado del retardo se muestra en la ecuación 5-1.
𝐷𝐷 2
𝑠𝑠𝑠𝑠 � �
𝑡𝑡𝑑𝑑 = 2
1 𝛷𝛷 (5.1)
� �
1 − 𝑓𝑓𝑃𝑃 𝜌𝜌
Donde,
𝑠𝑠 es la distancia entre el punto de interacción del actuador y el punto del sensor (en metros).
𝐷𝐷 es el diámetro del empaque de la columna (5”).
𝑓𝑓𝑃𝑃 es el factor de empaque (97,4%).
𝛷𝛷 es el flujo del producto (33 kg/h).
𝜌𝜌 es la densidad promedio del producto en la columna (1053,6 kg/m3).
El flujo se supone como la suma de los flujos de alimento y de solvente. La densidad

promedio se calcula de acuerdo con el aporte de cada uno de los flujos y conociendo la
𝑠𝑠
composición porcentual de los mismos. Esta ecuación puede ser reescrita como 𝑡𝑡𝑑𝑑 = ,
𝑣𝑣
donde 𝑣𝑣 es la velocidad de desplazamiento del producto dentro de la columna (95,0998

m/h).
5.3.1 Válvula de flujo de solvente

La apertura inicial de la válvula de flujo de solvente simulada fue de 50,08%, a la cual se
le realizaron cambios del 5% hacia arriba y abajo de dicho valor. Los perfiles de
temperatura y composición molar líquida de etanol obtenidos con estos cambios se
muestran en las figuras 5-4 y 5-5.
140
130
CV2 T T
8 16
120 T T T
1 9 17
T T T
2 10 18
110 T
3
T
11
T
19
T T T
4 12 20
T T T
100 5 13 21
T T T
6 14 22
T T
T [°C]
90 7 15
80
70
60
50
40
1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600
Tiempo [seg]

flujo de solvente
1
x Etanol x Etanol
CV2 8 16
x Etanol x Etanol x Etanol
0.9 1 9 17

2 10 18
3 11 19
0.8 x Etanol
4
x
12
Etanol x
20
Etanol

5 13 21

6 14 22
0.7 x Etanol
7
x
15
Etanol
0.6
0.5
x
0.4
0.3
0.2
0.1
0
1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600
Tiempo [seg]
apertura de la válvula de flujo de solvente
Para cada temperatura y composición molar líquida de etanol obtenida se calculó el cambio
relativo a su estado inicial, con el propósito de encontrar las mayores variaciones y así
seleccionar las etapas adecuadas de control. El perfil de estos cambios se muestra en las
figuras 5.6 y 5.7.
T [%]
0.5
0
T [%]
-0.5
-1
-1.5
-2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Etapa

apertura de la válvula de flujo de solvente
10
-10
-20
x [%]
-30
Etanol [%]
Etilenglicol [%]
Glicerol [%]
-40
Agua [%]
-50
-60
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Etapa
respecto a cambios en la apertura de la válvula de flujo de solvente
En la figura 5-6, puede observarse que las temperaturas son similares de las etapas 1 a 5,
de las etapas 6 a 16, y de las 17 a 21. En la figura 5-7, puede notarse que los principales
cambios se dan en las etapas 1, 6, 17 y 22. La selección de las principales etapas se hace
teniendo en cuenta lo anteriormente analizado, por lo que son escogidas las etapas 1, 6,
17 y 22.
La respuesta obtenida a la entrada tipo escalón unitario alrededor del punto de operación
en cada etapa de interés y con los retardos calculados por la ecuación 5.1, se muestran
en las figuras 5-8 y 5-9.
0.2
0.1
0
T T
1 17
T T
-0.1 6 22
Temperatura [°C]
-0.2
-0.3
-0.4
-0.5
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Tiempo [seg]

apertura de válvula de flujo de solvente
-3
10
2
0
x x
1 17
x x
-1 6 22
x
-2
-3
-4
-5
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Tiempo [seg]

escalón unitario de apertura de válvula de flujo de solvente
Las funciones de transferencia de las temperaturas y composiciones líquidas de etanol, en

función del cambio en la válvula de solvente, son calculas usando el System Identification
de Matlab y se muestran en la tabla 5-1.

etanol con respecto a cambios de la válvula de solvente.
Posición T [°C] x EtOH [%]
Etapa 1 −14,66 0
𝑒𝑒 −99,1440𝑠𝑠
𝑠𝑠 + 34,08
Etapa 6 −0,005266 𝑠𝑠 + 0,01264 0,1837 𝑠𝑠 + 0,1764
𝑒𝑒 −2𝑠𝑠 𝑒𝑒 −𝑠𝑠
𝑠𝑠^2 + 0,2853 𝑠𝑠 + 0,1057 𝑠𝑠^2 + 1,562 𝑠𝑠 + 0,5879
Etapa 17 −0,000259 𝑠𝑠 + 0,01475 −0,01586 𝑠𝑠 − 0,1081
𝑒𝑒 −218,1168𝑠𝑠 𝑒𝑒 −219,1168𝑠𝑠
𝑠𝑠^2 + 0,4693 𝑠𝑠 + 0,2522 𝑠𝑠^2 + 1,018 𝑠𝑠 + 0,279
Etapa 22 0,04408 𝑠𝑠 − 0,1309 −0,01076 𝑠𝑠 + 0,02703
𝑒𝑒 −318,2608𝑠𝑠 𝑒𝑒 −318,2608𝑠𝑠
𝑠𝑠^2 + 1,344 𝑠𝑠 + 0,2729 𝑠𝑠^2 + 1,236 𝑠𝑠 + 0,2219
Cada de función de transferencia tiene un tiempo de muestreo de 1 segundo y un tiempo

de retardo asociado (𝒕𝒕𝒅𝒅 ), que se muestra en la tabla 5-2. El tiempo de estabilización de las
funciones de transferencia, luego del tiempo de retardo, es de alrededor de 30 segundos;
los horizontes de control (𝑴𝑴) y de predicción (𝑷𝑷) utilizados se obtuvieron agregando el
tiempo necesario de acuerdo con este tiempo de estabilización (30 y 60 segundos

respectivamente). El horizonte de predicción determina el tamaño de las matrices y
vectores necesarios para el cálculo del mando de control.

flujo solvente.
Posición 𝒕𝒕𝒅𝒅 [𝒔𝒔] 𝑴𝑴 𝑷𝑷
Etapa 6 2 32 62
Etapa 17 219 249 279
Etapa 22 319 349 379
El cálculo del control DMC se realizó de acuerdo con lo descrito en la sección 1.3.3. La
selección del peso del control λ ayuda a penalizar en mayor o menor medida los cambios
de control, es decir, el incremento de λ disminuye la entrada del cambio, aumenta el tiempo
de ascenso y reduce el sobrepico. En la figura 5-9, se observa la respuesta del sistema
con diferentes valores de λ.
1.5
1
Temperatura [°C]
SP
=0.31623
0.5
=1
=3.1623
0
0 50 100 150 200 250
Tiempo [seg.]
Señal de Control
a)
10
Apertura [%]
5
=0.31623
=1
=3.1623
0
0 50 100 150 200 250
Tiempo [seg.]
b)
Figura 5-10: Respuesta del sistema a diferentes valores de λ. a) señal de respuesta, b)
señal de control
La selección del peso de control λ se realiza mediante la comparación del MAPE y del
sobrepico de las respuestas obtenidas, de tal forma que se obtengan sus mínimos valores.
En la figura 5-11 se muestran las curvas de MAPE y sobrepico obtenidas para la función
de transferencia entre la temperatura de etapa 6 y la válvula de solvente, donde se
especifican los valores escogidos para su operación.
15
10
MAPE [%]
Sobrepico [%]
10
10
5
10
0
10
X 2.3291
Y 4.8344
-5
10
-10
10
-15
10
X 2.3291
Y 1e-20
-20
10
-4 -2 0 2 4
10 10 10 10 10
Figura 5-11: Curva de MAPE y sobrepicos a diferentes valores de λ
La realización de curvas similares a la mostrada en la figura 5-11 permitió obtener valores

de λ con los menores MAPE y sobrepico para cada una de las temperaturas de las etapas
6, 17 y 22; la etapa 1 fue excluida de este análisis porque no presenta cambios
significativos cuando se modifican los diferentes actuadores. El resultado de este análisis
se muestra en la tabla 5-3.
controles DMC de válvula de flujo solvente.
Posición λ 𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴 [%] 𝑶𝑶𝑶𝑶 [%]
Etapa 6 2,3291 4,8344 0
Etapa 17 5,328 7,0086 0
Etapa 22 11,7574 2,5548 0
Los parámetros obtenidos se emplean en el diseño del control DMC, el cual se explica en
la sección 5.4.
5.3.2 Válvula de destilado

La apertura inicial de la válvula de flujo de destilado simulada fue de 50,46%; a la cual se
le realizaron cambios del 5% hacia arriba y abajo de dicho valor. Los perfiles de
temperatura y composición molar líquida de etanol obtenidos con estos cambios se
muestran en las figuras 5-12 y 5-13.
140
130
CV3 T T
8 16
120 T T T
1 9 17
T T T
2 10 18
110 T
3
T
11
T
19
T T T
4 12 20
T T T
100 5 13 21
T T T
6 14 22
T T
T [°C]
90 7 15
80
70
60
50
40
2400 2600 2800 3000 3200 3400 3600 3800
Tiempo [seg]

flujo de destilado
1
x Etanol x Etanol
CV3 8 16
x Etanol x Etanol x
0.9 1 9 17
Etanol

2 10 18
3 11 19
0.8 x Etanol
4
x
12
Etanol x
20
Etanol

5 13 21

6 14 22
0.7 x Etanol x Etanol
7 15
0.6
0.5
x
0.4
0.3
0.2
0.1
0
2400 2600 2800 3000 3200 3400 3600 3800
Tiempo [seg]
apertura de la válvula de flujo de destilado
figuras 5.14 y 5.15.
T [%]
-1
T [%]
-2
-3
-4
-5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Etapa

apertura de la válvula de flujo de destilado
25
Etanol [%]
20 Etilenglicol [%]
Glicerol [%]
Agua [%]
15
10
5
x [%]
-5
-10
-15
-20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Etapa
respecto a cambios en la apertura de la válvula de flujo de destilado
En la figura 5-14, puede observarse que las temperaturas son similares de las etapas 1 a
5, de las etapas 6 a 16, y de las 17 a 21. En la figura 5-15, puede notarse que los principales
cambios se dan en las etapas 1, 6, 17 y 22. La selección de las principales etapas se hace
teniendo en cuenta lo anteriormente analizado, por lo que son escogidas las etapas 1, 6,
17 y 22.
0.2
T T
-0.2 1 17
T T
6 22
-0.4
Temperatura [°C]
-0.6
-0.8
-1
-1.2
-1.4
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Tiempo [seg]

apertura de válvula de flujo de destilado
-3
10
3.5
x x
1 17
2.5 x x
6 22
1.5
0.5
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Tiempo [seg]

escalón unitario de apertura de válvula de flujo de destilado

función del cambio en la válvula de solvente, son calculas usando el System Identification

etanol con respecto a cambios de la válvula de destilado.
Etapa 1 0,0004211 𝑠𝑠 + 2,073𝑒𝑒 − 06 0
𝑒𝑒 −𝑠𝑠
𝑠𝑠^2 + 0,1211 𝑠𝑠 + 0,01015
Etapa 6 −0,02478 𝑠𝑠 − 0,01138 0,03348 𝑠𝑠 + 0,07187
𝑒𝑒 −99,1440𝑠𝑠 𝑒𝑒 −99,1440𝑠𝑠
𝑠𝑠^2 + 0,5659 𝑠𝑠 + 0,1718 𝑠𝑠^2 + 0,986 𝑠𝑠 + 0,2506
Etapa 17 −0,003729 𝑠𝑠 + 0,0003643 −0,005202 𝑠𝑠 + 0,0106
𝑒𝑒 −319,2608𝑠𝑠 𝑒𝑒 −318,2608𝑠𝑠
𝑠𝑠^2 + 0,2918 𝑠𝑠 + 0,04664 𝑠𝑠^2 + 0,5019 𝑠𝑠 + 0,08116
Etapa 22 0,01616 𝑠𝑠 − 0,08035 −0,005506 𝑠𝑠 + 0,01773
𝑒𝑒 −418,4048𝑠𝑠 𝑒𝑒 −418,4048𝑠𝑠
𝑠𝑠^2 + 0,4514 𝑠𝑠 + 0,06503 𝑠𝑠^2 + 0,4045 𝑠𝑠 + 0,05465



flujo de destilado.
Etapa 6 100 130 160
Etapa 17 320 350 380
Etapa 22 419 449 479
El cálculo del control DMC se realizó de acuerdo con lo descrito en la sección 1.3.3, de
forma similar a lo realizado en la sección 5.3.1 y que se muestra en las figuras 5-10 y 5-
11.

controles DMC de válvula de flujo de destilado.
Etapa 6 0,2788 6,5005 0
Etapa 17 0,2167 12,9501 0
Etapa 22 72,3394 2,1668 0
la sección 5.4.
5.3.3 Calor de rehervidor

El calor inicial en el rehervidor simulado fue de 20,54 MJ/h; al cual se le realizaron cambios
de 2MJ/h hacia arriba y abajo. Los perfiles de temperatura y composición molar líquida de
etanol obtenidos con estos cambios se muestran en las figuras 5-18 y 5-19.
160
140
120
100
T [°C]
80
CV4 T T
8 16
60 T
1
T
9
T
17
T T T
2 10 18
T T T
3 11 19
T T T
4 12 20
40 T T T
5 13 21
T T T
6 14 22
T T
7 15
20
0
3600 3800 4000 4200 4400 4600 4800 5000
Tiempo [seg]
Figura 5-18: Perfil de temperatura con respecto a cambios en el calor de rehervidor

1
x Etanol x Etanol
CV4 8 16
0.9 1 9 17

2 10 18
3 11 19
x Etanol x x
0.8 4 12
Etanol
20
Etanol

5 13 21

6 14 22
0.7 x Etanol
7
x
15
Etanol
0.6
0.5
x
0.4
0.3
0.2
0.1
0
3600 3800 4000 4200 4400 4600 4800 5000
Tiempo [seg]
Figura 5-19: Perfil de composición molar líquida de etanol con respecto a cambios en el
calor de rehervidor
figuras 5.20 y 5.21.
25
20
15
T [%] T [%]
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Etapa
Figura 5-20: Perfil de cambio porcentual de temperatura con respecto a cambios en el

calor de rehervidor
100
Etanol [%]
80 Etilenglicol [%]
Glicerol [%]
Agua [%]
60
40
20
x [%]
-20
-40
-60
-80
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Etapa
Figura 5-21: Perfil de cambio porcentual de composición molar líquida con respecto a
cambios en el calor de rehervidor
En la figura 5-20, solo puede notarse un cambio importante en la etapa 22. En la figura 5-
21, puede notarse que los principales cambios se dan en las etapas 1, 6, 17 y 22. La
selección de las principales etapas se hace teniendo en cuenta lo anteriormente analizado,
por lo que son escogidas las etapas 1, 6, 17 y 22.
15
T T
1 17
T T
6 22
10
Temperatura [°C]
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Tiempo [seg]

apertura de válvula de calor de rehervidor
0.005
x x
1 17
x x
6 22
-0.005
-0.01
x
-0.015
-0.02
-0.025
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Tiempo [seg]
Figura 5-23: Cambios de composiciones líquidas obtenidos en un cambio de escalón

unitario de apertura de válvula de calor de rehervidor

función del cambio en el calor del rehervidor, son calculas usando el System Identification

etanol con respecto a cambios del calor de rehervidor.
Etapa 1 −0.01162 𝑠𝑠 − 2.185𝑒𝑒 − 06 0
𝑒𝑒 −417.4048𝑠𝑠
𝑠𝑠^2 + 0.6117 𝑠𝑠 + 0.03897
Etapa 6 −0.03733 𝑠𝑠 + 0.0005166 0.005202 𝑠𝑠 + 0.0003568
𝑒𝑒 −318.261𝑠𝑠 𝑒𝑒 −318.261𝑠𝑠
𝑠𝑠^2 + 0.5565 𝑠𝑠 + 0.01222 𝑠𝑠^3 + 0.757 𝑠𝑠^2 + 0.68 𝑠𝑠 + 0.0816
Etapa 17 0.04165 𝑠𝑠 + 0.008508 −0.04916 𝑠𝑠 − 0.01991
𝑒𝑒 −101.1440 𝑒𝑒 −99.1440𝑠𝑠
𝑠𝑠^3 + 0.844𝑠𝑠^2 + 0.4 𝑠𝑠 + 0.075 𝑠𝑠^2 + 2.459 𝑠𝑠 + 0.3478
Etapa 22 428.3 0.2598 𝑠𝑠 − 0.04826
𝑠𝑠 + 28.72 𝑠𝑠^2 + 0.2607 𝑠𝑠 + 0.02291

Tabla 5-8: Retardo, horizonte de control y de predicción de la respuesta del calor del
rehervidor.
Etapa 6 319 349 379
Etapa 17 102 132 162
Etapa 22 1 31 61
El cálculo del control DMC se realizó de acuerdo con lo descrito en la sección 1.3.3, de
forma similar a lo realizado en la sección 5.3.1 y que se muestra en las figuras 5-10 y 5-
11.

controles DMC del calor de rehervidor.
Etapa 6 73,6525 23,6925 0
Etapa 17 55,2316 10,5102 0
Etapa 22 3337,6247 2,186 0
la sección 5.4.
5.4 Implementación del DMC MIMO

El control DMC MIMO implementado consta de 3 entradas (temperaturas de etapas 6, 17
y 22) y de 3 salidas (válvulas de solvente y de destilado, y calor de rehervidor), tal como
se muestra en la figura 5-24. Este control se construyó mediante la integración de los 9
DMC obtenido en la sección 5.3.
𝑇𝑇6 𝑉𝑉𝑆𝑆
𝑇𝑇17 DMC 𝑉𝑉𝐷𝐷
𝑇𝑇22 MIMO 𝑄𝑄𝑅𝑅
Figura 5-24: Diagrama general del DMC MIMO implementado

5.4.1 Integración de los controles DMC

El control DMC MIMO necesita información acerca de la interacción e importancia de cada
entrada con cada salida, lo que se logra mediante la matriz de ganancia relativa (RGA)[23].
La matriz RGA es obtenida a partir de la amplitud de la respuesta de cada una de las
funciones de transferencia a una entrada tipo escalón unitario. La evaluación de la matriz
RGA se muestran en la tabla 5-10, en la cual puede observarse que cada actuador está
principalmente asociado a una temperatura.
Tabla 5-10: Matriz RGA de las funciones de transferencia.

Actuador Posición
Etapa 6 Etapa 17 Etapa 22
Válvula de solvente 0,3439 0,614 0,0421
Válvula de destilado 0,6886 0,1582 0,1532
Calor de rehervidor -0,0325 0,2278 0,8048
La integración de los DMC en un solo modelo DMC MIMO requiere la unificación de cada
uno de los vectores y matrices asociados que simplifiquen el tratamiento de los datos[24].
El vector de predicción de salidas 𝒚𝒚 es obtenido uniendo los vectores 𝒚𝒚𝒋𝒋 de cada una de
las salidas, tal como se muestra en la ecuación 5.2.
𝒚𝒚𝟏𝟏
𝒚𝒚 = �𝒚𝒚𝟐𝟐 � (5.2)
𝒚𝒚𝟑𝟑
De una forma similar, el vector de predicción de control ∆𝒖𝒖 se obtiene mediante la unión
de los vectores ∆𝒖𝒖𝒊𝒊 de cada una de las entradas de control, lo cual se muestra en la
ecuación 5.3.
∆𝒖𝒖𝟏𝟏
∆𝒖𝒖 = �∆𝒖𝒖𝟐𝟐 � (5.3)
∆𝒖𝒖𝟑𝟑
El vector de respuesta libre 𝒇𝒇 está asociado directamente al vector de predicción de

salidas, por lo que está asociado de forma similar a los vectores 𝒇𝒇𝒋𝒋 , que se muestra en la
ecuación 5.4.
𝒇𝒇𝟏𝟏
𝒇𝒇 = �𝒇𝒇𝟐𝟐 � (5.4)
𝒇𝒇𝟑𝟑
La implementación de la matriz 𝑮𝑮 se obtiene a partir de la unión de cada una de las

submatrices 𝑮𝑮𝒋𝒋𝒋𝒋 obtenidas en la sección 5.3, donde i es la entrada y j es la salida asociadas.
Este modelo se muestra en la ecuación 5.5.
𝑮𝑮𝟏𝟏𝟏𝟏 𝑮𝑮𝟏𝟏𝟏𝟏 𝑮𝑮𝟏𝟏𝟏𝟏

𝑮𝑮 = �𝑮𝑮𝟐𝟐𝟐𝟐 𝑮𝑮𝟐𝟐𝟐𝟐 𝑮𝑮𝟐𝟐𝟐𝟐 � (5.5)
𝑮𝑮𝟑𝟑𝟑𝟑 𝑮𝑮𝟑𝟑𝟑𝟑 𝑮𝑮𝟑𝟑𝟑𝟑
El vector de control que minimiza la función objetivo es mostrado en la ecuación 5.6, donde
−1
𝒌𝒌 = �𝑮𝑮𝑻𝑻 𝑮𝑮 + λ𝑰𝑰� 𝑮𝑮𝑻𝑻 .
∆𝒖𝒖 = 𝒌𝒌(𝑾𝑾 − 𝒇𝒇) (5.6)
5.4.2 Resultados del control DMC MIMO

La toma de datos fue realizada con los actuadores en la mitad del rango máximo de
operación, por lo que las válvulas tienen un rango de ±50% de apertura y el calor de
±20MJ/h. La respuesta del control DMC con cambios de setpoint alrededor del punto de
operación se muestra en la figura 5-25, donde se nota la diferencia entre una respuesta no
acotada y otra acotada por los límites del actuador.
5 T T T
6 17 22
SP T SP T SP T
6 17 22
Temperatura [°C]
0
-5
0 200 400 600 800 1000 1200
Tiempo [seg.]
20
Calor [MJ/h]
10
V
S
Apertura [%] o
-10
V
D
Q
-20 R
0 200 400 600 800 1000 1200
Tiempo [seg.]
a)
5
Temperatura [°C]
T SP T
6 17
-5
SP T T
6 22
T SP T
17 22
-10
0 200 400 600 800 1000 1200
Tiempo [seg.]
50
Calor [MJ/h]
0
V
S
Apertura [%] o
V
D
Q
R
-50
0 200 400 600 800 1000 1200
Tiempo [seg.]
b)
Figura 5-25: Respuesta de control DMC MIMO. a) con respuesta no acotada, b) con
respuesta acotada
En la figura 5-25 puede notarse que cada actuador influye en el perfil de las temperaturas
de la columna, principalmente al punto más cercano de operación. Esto hace que cada
actuador de los controles se modifique cuando así se requiere. Además, las temperaturas
tienen límites de operación determinados por los actuadores.
5.4.2.1 Prueba de ruido en los sensores
Cuando se introduce ruido normalmente distribuido en los sensores (25% del setpoint
máximo de cada sensor), el control DMC MIMO no ve afectada su acción de control, tal
como se muestra en la figura 5-26.
10
T T T
6 17 22
SP T SP T SP T
5 6 17 22
Temperatura [°C]
-5
-10
0 200 400 600 800 1000 1200
Tiempo [seg.]
20
Calor [MJ/h]
10
V
S
Apertura [%] o
-10
V
D
Q
-20 R
0 200 400 600 800 1000 1200
Tiempo [seg.]
Figura 5-26: Respuesta de control DMC MIMO con ruido en los sensores
5.4.2.2 Comparación con control PID
El control DMC es comparado con un control PID para evaluar su desempeño. Los
controles PID se escogieron de acuerdo con el valor de RGA de la tabla 5-10: válvula de
solvente con la temperatura de la etapa 17, válvula de destilado con la temperatura de la
etapa 6 y calor de rehervidor con la temperatura de la etapa 22. La respuesta del control
PID se muestra en la figura 5-27.
10
T T T
6 17 22
SP T SP T SP T
5 6 17 22
Temperatura [°C]
0
-5
-10
0 200 400 600 800 1000 1200
Tiempo [seg.]
40
Calor [MJ/h]
V
S
20 V
D
Q
R
0
Apertura [%] o
-20
-40
0 200 400 600 800 1000 1200
Tiempo [seg.]
Figura 5-27: Respuesta de control PID equivalente al DMC MIMO
El tiempo de retardo de cada control PID hace que la respuesta del sistema sea inestable
si la ganancia es alta, o lenta si la ganancia es moderada.
El error MAPE obtenido mediante ambos tipos de control se muestra en la tabla 5-11.
Tabla 5-11: Error porcentual (MAPE) comparativo entre DMC MIMO y PID.
Posición 𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴 [%]
DMC MIMO PID
Etapa 6 11,7012 36,4817
Etapa 17 36,5776 74,9143
Etapa 22 26,2328 12,5056
El error MAPE es mayor que en el caso del control DMC MIMO, excepto en la etapa 22
debido a la cercanía entre el actuador y la temperatura.
El cálculo de consumo energético del sistema se hace teniendo en cuenta el calor del
rehervidor hasta que las temperaturas estén alrededor del punto de operación deseada.
La respuesta de los controles a entradas tipo escalón unitario se muestran en la figura 5-
28.
10
Temperatura [°C]
T T T
6 17 22
SP T SP T SP T
5 6 17 22
0
0 200 400 600 800 1000 1200
Tiempo [seg.]
40
Calor [MJ/h]
V
S
20
V
D
Q
R
Apertura [%] o
-20
0 200 400 600 800 1000 1200
Tiempo [seg.]
a)
20
15
Temperatura [°C]
10
T T T
6 17 22
5 SP T SP T SP T
6 17 22
0
0 200 400 600 800 1000 1200
Tiempo [seg.]
30
Calor [MJ/h]
20
V
S
V
D
Q
Apertura [%] o
10 R
0
0 200 400 600 800 1000 1200
Tiempo [seg.]
b)
Figura 5-28: Respuesta de los controles. a) DMC MIMO, b) PID
Los tiempos de establecimiento obtenidos y el calor de rehervidor requerido hasta dicho

tiempo, se muestran en la tabla 5-12.
Tabla 5-12: Tiempo de establecimiento y calor de rehervidor requerido.

Posición 𝒕𝒕𝒔𝒔 [𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔𝒔. ] 𝑸𝑸𝑹𝑹 [𝑴𝑴𝑴𝑴]
DMC MIMO PID DMC MIMO PID
Etapa 6 113 344
Etapa 17 257 240 1,5391 2,2133
Etapa 22 11 12
En la anterior tabla se puede observar que el control DMC permite que los tiempos de
establecimiento y consumo energético sean menores que en el caso del control PID.
Además, las figuras 5-25 a) y 5-27 muestran que el control DMC tiene una respuesta más
rápida y adecuada que el PID, lo cual hace que los cambios del control a perturbaciones
sean mejores como se muestra en la tabla 5-11. Debido a lo mencionado anteriormente,
se puede observar la acción predictiva en el control DMC con respecto al PID.
6. Conclusiones y recomendaciones
6.1 Conclusiones
Este trabajo de Tesis desarrolló diversas técnicas de control avanzado que permiten
aumentar la eficiencia energética de una columna extractiva.
Para esto, se inició con un análisis de la literatura, se definieron las variables claves en
función de la disponibilidad y la sensórica, y la influencia de las variables en el proceso.
Se consideraron las técnicas de control de relación, en cascada y DMC. Las dos primeras
técnicas fueron utilizadas para la implementación real de los controles de relación de los
flujos de alimento y solvente, y de temperatura de la columna. En cuanto al DMC, fue
utilizado para el desarrollo de un control simulado que permitiera predecir el
comportamiento futuro del sistema y realizar acciones de control que permitan alcanzar
mejor la señal de referencia deseada.
El trabajo consideró el ajuste sobre lazos de controles existentes y el cambio de estructura

de otros controles, que ayudan a cumplir con los objetivos propuestos. Se realizó el ajuste
de los parámetros de los controles sencillos de flujos de alimento, de solvente y reflujo, y
de nivel de acumulador de destilado, y del control en cascada de nivel de rehervidor. Se
adicionó controles en cascada de las temperaturas de alimento y solvente, que redujeron
los sobrepicos de las temperaturas de 40 °C a menos de 10 °C para garantizar condiciones
adecuadas de los productos que ingresan a la columna.
El ajuste de los controles de flujo de etanol y de solvente, permitió que el control de relación
de dichos flujos permitió que la columna de destilación extractiva mantuviera las
proporciones adecuadas de ingreso de productos, lo cual permitió una mejor calidad del
etanol en cima y un menor consumo energético.
136 Técnicas de control avanzado para aumentar la eficiencia energética de una
El control de temperatura de la columna es el más importante de este proceso porque se

controla con el calor del rehervidor, el cual es la principal fuente de energía del sistema.
Se determinó que la temperatura de fondos es la más adecuada para el control de
temperatura de la columna, lo cual permitió que la temperatura a lo largo de la columna se
aproximará mejor al perfil deseado del proceso.
La implementación de los ajustes de los controles de relación solvente/alimento y de

temperatura de la columna, permitió que el consumo energético se redujera en un 1,79%
y la composición molar líquida de cima aumentara en un 1,37%.
Se desarrolló un modelo simulado de la columna extractiva en estado estacionario para

establecer la respuesta del proceso a cambios en diferentes actuadores, lo cual permitió
seleccionar las temperaturas adecuadas para el control y analizar la interacción entre cada
variable controlada y cada variable manipulada. Este modelo simulado de la columna de
destilación extractiva permitió desarrollar un control DMC MIMO de 3 entradas y 3 salidas,
el cual redujo el consumo energético en un 36,7% comparado con 3 controles PID SISO.
6.2 Recomendaciones y trabajo futuro

Desde una perspectiva de implementación, la experiencia de trabajo con la columna revela
que los controles de temperatura de los alimentos presentan una respuesta lenta de las
válvulas, por lo que se recomienda el cambio de estas para evitar interferencia del cambio
de los flujos de alimento y solvente en el perfil de temperaturas de la columna.
En el modelo simulado del proceso, se notó que el comportamiento de las variables del
proceso presenta un retardo de transporte considerable, pero con un cambio rápido de
respuesta luego de dicho retardo. Esto hizo que el control DMC simulado necesitara
matrices y vectores de tamaño elevado (478 ∗ 723 y 478, respectivamente), lo que implica
un elevado requerimiento a nivel computacional. La implementación en un autómata
industrial (PLC) sería conveniente hacerla en un PC comunicado mediante protocolo OPC.
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[21] J. A. Jaime Fonseca, “Estudio de la mezcla etilenglicol-glicerol en destilación
extractiva como agente de separación para la obtención de etanol,” Universidad
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[24] V. A. Sánchez Zurita, “Diseño de un sistema de control predictivo multivariable
aplicado a un proceso hidráulico de cuatro tanques acoplados,” Pontificia
Universidad Católica del Perú, 2018.

Técnicas de Control Avanzado para Aumentar La Eficiencia Energética de Una Columna de Destilación Extractiva

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Técnicas de control avanzado para

aumentar la eficiencia energética de

JUAN PABLO GALINDO MENDOZA

Universidad Nacional de Colombia

JUAN PABLO GALINDO MENDOZA

Universidad Nacional de Colombia

El autor expresa sus más sinceros agradecimientos a:

La ingeniera Lizeth Paola Herrera Baquero, compañera de Maestría y amiga incondicional

Las Universidades Distrital “Francisco José de Caldas” y Nacional de Colombia, quienes

La producción de etanol anhidro es importante para la reducción de emisiones al medio

Inicialmente, se analiza la columna de destilación extractiva presente y su respuesta

Palabras clave: destilación extractiva, control de relación, control en cascada, DMC,

Keywords: extractive distillation, ratio control, cascade control, DMC, MIMO.

Lista de tablas ............................................................................................................. XVIII

Lista de símbolos y abreviaturas ................................................................................. XX

1. Marco Teórico ............................................................................................................ 3

2. Construcción y control de la columna de destilación extractiva a escala piloto

2.3 Sistema de supervisión (SCADA) ....................................................................... 34

3. Caracterización y sintonía de los lazos de control .............................................. 43

4. Validación experimental en la columna extractiva a escala piloto ..................... 87

5. Control predictivo DMC ......................................................................................... 103

6. Conclusiones y recomendaciones ....................................................................... 135

Figura 1-1: Adsorción con tamices moleculares ................................................................ 5

Figura 3-6: Control de relación de flujos de solvente/alimento (FC-02/FC-01) ................ 48

Figura 3-38: Control de temperatura de solvente (TC-02) ............................................... 72

Figura 4-8: Respuesta del control de relación solvente/alimento y consumo energético

Figura 5-23: Cambios de composiciones líquidas obtenidos en un cambio de escalón

Tabla 1-1: Ventajas y desventajas del control PID sencillo. ......................................... 12

Tabla 4-7: Consumo energético experimental de la columna de destilación extractiva a

Lista de símbolos y abreviaturas

Símbolos con letras latinas

Símbolos con letras griegas

Desde el punto de vista de la ingeniería, la obtención de hidrocarburos de alta pureza a

Los hidrocarburos son sustancias orgánicas compuestas únicamente por carbono e

El combustible obtenido de la mezcla entre gasolina y etanol se llama gasohol. La

Descripción del contenido de la Tesis

En el primer capítulo, se revisan conceptos acerca de las tecnologías de separación de

La descripción de la columna de destilación extractiva a escala piloto utilizada se detalla

En el tercer capítulo, se realiza la caracterización y sintonía de los controles utilizados para

La validación experimental la respuesta de los controles se muestra en el capítulo 4, donde

En el quinto capítulo, se desarrolla un modelo en estado estacionario de la columna

- Evaluar estrategias de control para mejorar la eficiencia energética del proceso de

- Implementar y poner en marcha dos lazos de control de flujo para la regulación de

En este capítulo se describen las tecnologías más utilizadas en la separación de mezclas

1. Marco Teórico ............................................................................................................ 3

1.1 Tecnologías de separación de mezclas con etanol

1.1.1 Adsorción con tamices moleculares

Figura 1-1: Adsorción con tamices moleculares

1.1.2 Separación por membranas de pervaporación

Figura 1-2: Separación por membranas de pervaporación

En la destilación es importante realizar la medición de algunas variables, tales como

Figura 1-3: Destilación simple

1.2 Destilación extractiva

1.2.1 Mezclas azeotrópicas

1.2.2 Consideraciones de la destilación extractiva

La estructura de control más sencilla en este tipo de proceso es la de una columna de

Estas variables se pueden clasificar como:

Figura 1-4: Columna de destilación binaria

1.2.3 Tipo de columnas

Figura 1-5: Destilación extractiva mediante columnas extractiva y recuperadora

El inconveniente con la anterior configuración es el consumo energético requerido para

Figura 1-6: Destilación extractiva mediante columnas de preconcentración, extractiva y

división en la parte superior que permite unificar la columna extractiva y la columna de