“Año de la Unidad, la Paz y el Desarrollo”

Universidad Nacional de Ingenierı́a

Facultad de Ingenierı́a Mecánica

Departamentos de Ingenierı́a Mecánica e Ingenierı́a Mecánica

Eléctrica

Monografı́a Número 01

Diseño De Un Tanque Estacionario

Para Hidrógeno

Profesor asignado: Enrique Sarmiento Sarmiento

ESPINOZA ROJAS LUIS ERASMO (20212071C)

CISNEROS PALOMINO ELÍAS SAMUEL (20181196D)
CRUZ SULCA JUNIOR TEÓFILO (20181250I)

Fecha de Entrega: 03 de noviembre de 2023

Semestre Académico: 2023-II
 Índice general

1. Establecer el Problema 1
1.1. Descripción del Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2. Alcance del Informe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2. Objetivos del Informe 3

2.1. Objetivo General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.2. Objetivos Especı́ficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

3. Marco Teórico 4

4. Plan de Trabajo 6

5. Presupuesto 9
5.1. Costos recurrentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.2. Costos no recurrentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

6. Diagrama de Gantt 11
6.1. Actividades de desarrollo del proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
6.2. Diagrama de Gantt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

7. Recomendaciones de Seguridad 14

8. Conclusiones 16

i
 Índice de figuras

4.1. Diagrama del Plan de Trabajo del Proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

5.1. Presupuesto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

6.1. Actividades a realizar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

6.2. Diagrama de Gantt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

ii
 Índice de cuadros

4.1. Plan de Trabajo del Proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

6.1. Plan de Trabajo del Proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

iii
 Capı́tulo 1

Establecer el Problema

1.1. Descripción del Problema

En el informe referido en la fuente número [1] se menciona que el uso de hidrógeno como una
fuente de energı́a de reducido impacto ambiental tiene un gran potencial de desarrollarse en el
futuro. Sin embargo, uno de los mayores problemas para hacer uso del hidrógeno como combus-
tible consiste en las dificultades asociadas con el almacenamiento y el transporte del hidrógeno
en forma gaseosa.

En el informe número [1] se menciona como alternativa el almacenamiento de hidrógeno gaseoso

dentro de cédulas de materiales sólidos, ası́ como también el uso de la formación de compuestos
de hidrógeno - conocidos como “hidruros” -; aunque el informe también menciona que el alma-
cenamiento del hidrógeno gaseoso en recipientes a alta presión es el método más extendido de
almacenamiento de hidrógeno.

Hay que tener en cuenta que este informe establece que el almacenamiento del hidrógeno gaseo-
so dentro de tanques estacionarios presenta menos complicaciones que almacernar el hidrógeno
dentro de tanques móviles; como aquellos que se instalan en los vehı́culos que usan hidógeno
gaseoso como combustible.

Por otra parte, los tanques estacionarios para almacenar hidrógeno gaseoso se utilizan en el
ámbito de la industria y en los laboratorios de Quı́mica; en los cuales el hidrógeno gaseoso es
almacenado en recipientes a presión de acero, a una presión interna de entre 15 megapascales y
20 megapascales.

Esta presión es considerablemente mayor que la presión interna de los tanques estacionarios
de uso industrial, los cuales tienen una presión interna que no supera los 5 megapascales; de tal
manera que el diámetro de estos tanuqes se ubica entre los 8 y 9 metros, mientras que la longitud
de los tanques se encuentra entre los 8 metros y los 19 metros, aproximadamente.

La construcción de tanques de hidrógeno enfrenta una serie de desafı́os crı́ticos, entre los cuales
se pueden mencionar los siguientes:

La dificultad en la elección óptima de métodos de soldadura debido a consideraciones de

durabilidad y resistencia a la corrosión.

1
 La demanda de diferentes niveles de habilidades técnicas para técnicas de soldadura como
arco eléctrico, láser y fricción.

La necesidad de evaluar minuciosamente los costos iniciales, mantenimiento, eficiencia

energética y durabilidad para asegurar la viabilidad económica del proyecto.

La importancia de considerar cuidadosamente los efectos en el medio ambiente y la segu-

ridad laboral para minimizar impactos y garantizar la seguridad de la comunidad.

El objetivo principal es realizar un análisis crı́tico de estos desafı́os con el propósito de pro-
poner recomendaciones para mejorar la eficiencia y la seguridad en este proceso crucial.

1.2. Alcance del Informe

El presente trabajo tiene como alcance un plan de trabajo para la construcción de un tanque
estacionario diseñado para contener hidrógeno.

Se analizarán los diferentes procesos que se utilizan actualmente para la unión de las estruc-
turas metálicas y las piezas que se necesitan para formar el tanque de hidrogeno.

También se realizará el plan de trabajo para la elaboración eficaz de este proyecto.

2
 Capı́tulo 2

Objetivos del Informe

2.1. Objetivo General

Diseñar y analizar el procedimiento de soldadura para construir un tanque de hidrógeno de

600 galones americanos de capacidad, que cumpla con estándares internacionales de seguridad
y eficiencia; mediante el uso de técnicas de soldadura apropiadas, garantizando su integridad
estructural, estanqueidad y considerando la sostenibilidad ambiental.

2.2. Objetivos Especı́ficos

Analizar exhaustivamente los requisitos de seguridad y regulaciones para asegurar el cum-

plimiento de estándares de calidad y seguridad en el diseño y construcción del tanque de
hidrógeno.

Seleccionar y aplicar técnicas de soldadura especializadas para garantizar la durabilidad y

hermeticidad del tanque, reduciendo los riesgos de fugas y problemas de integridad.

Optimizar el diseño del tanque para mejorar la eficiencia del almacenamiento, considerando
la presión, distribución del peso y facilidad de transporte.

Incorporar medidas de seguridad mejoradas, como sistemas de detección de fugas y pro-

tocolos de seguridad sólidos, para garantizar un funcionamiento seguro y fiable del tanque
durante su uso y manipulación.

Integrar prácticas y materiales de diseño sostenible en la construcción del tanque para mi-
nimizar su impacto ambiental y promover la sostenibilidad durante su ciclo de vida.

Realizar pruebas rigurosas de rendimiento y seguridad en el tanque de hidrógeno soldado

para verificar su funcionamiento óptimo bajo diversas condiciones de presión y temperatu-
ra, asegurando su conformidad con estándares requeridos.

3
 Capı́tulo 3

Marco Teórico

El tanque estacionario para contener hidrógeno referido en este informe tiene una presión
interna de 30 bares, lo cual corresponde a una presión de 435.113 libras por pulgada cuadrada,
aproximadamente; lo que quiere decir que la presión interna del tanque estacionario es mayor a
15 psi.

De acuerdo al inciso número 8 de la sección “c” de la parte “U1” - la cual corresponde al

alcance de la norma - de la División 01 de la sección VIII del Código ASME [2], la cual abarca la
normativa correspondiente al diseño de los recipientes a presión, un recipiente con una presión
interna mayor a 15 libras por pulgada cuadrada se considera como un recipiente a presión.

Ello quiere decir que el diseño del tanque estacionario referido en este informe será realizado de
acuerdo a las pautas establecidas por la sección VIII del Código ASME, especficamente hablando
de las Divisiones 01 y 02 de esta sección; debido que ambas divisiones cuentan con pautas para
el diseño de tanques y dispositivos de almacenamiento considerados como “recipientes a presión”.

Para realizar el procedimiento de soldadura empleado en la fabricación del tanque estaciona-

rio referido en este informe, se toma como referencia la normativa de la sección IX del Código
ASME [3], la cual establece las pautas para calificar a los soldadores, los operarios de soldadura, y
los procecesos de soldadura que realizan estos trabajadores; abarcando el ámbito de la soldadura
fuerte y la soldadura no fuerte.

Concretamente, la parte “QW-100” del artı́culo número 01 de la sección IX del Código AS-
ME - en la cual se establecen las generalidades de esta sección del código ASME - establece que
los procesos de soldadura referidos en esta sección corresponden a la elaboración de recipientes
a presión; ası́ como también calderas y tuberı́as a presión.

Hay que tener en cuenta que la sección IX está dividida en dos partes, las cuales se denomi-
nan “Parte QW” y “Parte QB”; de tal manera que la Parte QB abarca los requerimientos para
realizar soldadura fuerte, mientras que la Parte QW abarca los requerimientos para el resto de
procesos de soldadura en general.

En las sub-secciones “QW-121”, “QW-122”, “QW-131” y “QW-132” de la sección IX del Código

ASME se definen las diferentes posiciones de soldadura, las cuales se pueden usar para soldar
placas planas - en el caso de las sub-secciones “QW-121” y “QW-131” - o para soldar tubos - en
el caso de las sub-secciones “QW-122” y “QW-132” -.

Hay que tener en cuenta que, como las paredes del tanque estacionario referido en este informe
son cilı́ndricas, las posiciones de soldadura empleadas, las posiciones de soldadura empleadas

4
serán aquellas referidas para soldar tubos; de tal manera que se hará uso principalmente de la
posición 1G.

A la hora de escoger un proceso de soldadura para realizar los trabajos referidos en este in-
forme, es necesario determinar cuál método de soldadura se usará en el proceso referido en este
informe. Para ello, el informe referido en la fuente número [4] menciona tres procesos de solda-
dura que pueden usarse para la elaboración de un tanque a presión; los cuales son el proceso
SMAW, el proceso GMAW, y el proceso GTAW.

De entre estos tres procesos, el proceso escogido para este informe es el proceso SMAW, también
llamado “proceso de soldadura por arco con electrodo revestido”; debido que este proceso de
soldadura es uno de los más comunes a utilizar. Sin embargo, hay que tener en cuenta que la
eficiencia de este proceso es menor que la de los otros dos procesos; y lo mismo sucede con la
calidad del proceso y la rentabilidad.

Tal y como se menciona en el informe referido en la fuente número [5], el proceso de solda-
dura GMAW cuenta con la ventaja de generar una mayor tasa de deposición del material de
aporte sobre el material base; debido que el electrodo consumible es aportado a un ritmo cons-
tante - por lo cual este proceso es calificado como “semi-automático” - Además, este proceso no
produce mucha escoria; por lo cual el trabajo de soldadura no necesita de mucha limpieza.

En el informe de la fuente número [5] también se menciona que el proceso de soldadura GTAW
cuenta con la ventaja de tener una gran versatilidad, debido que puede usarse en un proceso
en el que el material base es un metal cualquiera; sin importar el espesor de este material, ni
tampoco la posición que se usa a la hora de ejecutar el proceso de soldadura. Tal y como sucede
con el proceso GMAW, el proceso GTAW no deja mucha escoria sobre el material base; lo que
facilita la limpieza.

Sin embargo, se pueden mencionar como ventajas del proceso de soldadura SMAW que la sol-
dadura no requiere de los equipos complejos y de alto costo que requieren los otros dos procesos
de soldadura; además de ser un proceso de soldadura fácil de realizar en ambientes exteriores, lo
que lo hace un proceso adecuado para el trabajo de campo.

Para realizar el proceso de soldadura referido en este informe, el electrodo a usar es aquel deno-
tado por la clasificación AWS como el electrodo E7018; el cual recibe el nombre de “supercito”;
el cual está diseñado para operar en todas las posiciones de soldadura - tal y como lo establece
la tercera cifra del código AWS - y cuenta con un revestimiento de bajo contenido de hidrógeno
- tal y como lo establece la cuarta cifra del código AWS -.

De acuerdo al informe referido en la fuente número [6], el electrodo E7018 tiene la caracterı́stica
que su capa de recubrimiento es más espesa que el revestimiento de un electrodo para soldadura
SMAW con bajo contenido de hidrógeno; lo que facilita el uso de estos electrodos, pero también
limita el uso de estos electrodos en posición vertical. Estos electrodos pueden ser usados en pro-
cesos de soldadura realizados con corriente continua o corriente alterna, indistintamente.

Tal y como indica el informe de la fuente número [6], el cordón de soldadura producido por
el electrodo E7018 tiene una gran resistencia a los esfuerzos que se le apliquen; pero el electrodo
está limitado a procesos de baja penetración. Concretamente, este electrodo es más apto para
proesos de rellenado y acabado del cordón de soldadura.

5
 Capı́tulo 4

Plan de Trabajo

Cuadro 4.1: Plan de Trabajo del Proyecto

ACTIVIDAD META TAREA RESPONSABLES

Realizar una
investigación sobre el
Realización de la almacenamiento de Resumen de la
Área de Proyectos
investigación hidrógeno, investigación
regulaciones y
normativas aplicables

Evaluar y seleccionar
los materiales
adecuados para la
Selección de Lista de materiales y
construcción del
materiales y especificaciones del Área de Proyectos
tanque, ası́ como
especificaciones tanque
definir las
especificaciones de
diseño

Realizar el diseño
preliminar del tanque,
incluyendo planos, Diseño en AUTOCAD
Diseño preliminar Área de Proyectos
dimensiones y y SolidWorks
caracterı́sticas
generales

Desarrollar el diseño
detallado del tanque,
Diseño detallado y Conjunto completo de
incluyendo planos Área de Proyectos
planos planos de diseño
especı́ficos de las
partes y componentes

6
 ACTIVIDAD META TAREA RESPONSABLES

Desarrollar
procedimientos de
Preparación de soldadura detallados, Documento con
procedimientos de incluyendo la elección procedimientos de Área de Proyectos
soldadura de electrodos y soldadura
parámetros de
soldadura

Realizar las pruebas

de soldadura, Informe de pruebas y
Pruebas y evaluación incluyendo pruebas de evaluación de la Área de Proyectos
presión y pruebas de integrirdad
fugas

Reunir y tener listas

las piezas que Realización del
Adquisión de las
conforman el tanque presupuesto del Área de Almacén
piezas del tanque
para su posterior proyecto
ensamblaje

Llevar a cabo la
construcción del
Construcción del tanque de acuerdo a Se realizará los
Área de Operaciones
tanque los planos y los procesos de soldadura
procedimientos de
soldadura

7
Figura 4.1: Diagrama del Plan de Trabajo del Proyecto

8
 Capı́tulo 5

Presupuesto

El presupuesto del proyecto desempeña un papel fundamental en la planificación, ejecución

y control de cualquier iniciativa. En el contexto de nuestro proyecto de diseño y construcción
de un tanque de almacenamiento de hidrógeno, el presupuesto es una herramienta esencial que
nos permite estimar, asignar y gestionar los recursos financieros necesarios para llevar a cabo la
tarea de manera efectiva y eficiente.

En las siguientes secciones, desglosaremos de manera exhaustiva los costos proyectados, teniendo
en cuenta factores como materiales, equipo, mano de obra y contingencias. Además, destacare-
mos la importancia de mantener un control constante de los gastos a lo largo del proyecto y de
ajustar el presupuesto según sea necesario para garantizar el cumplimiento de los objetivos.

5.1. Costos recurrentes

Estos costos se producen por cada modelo, entre ellos se encuentra el costo de fabricación
sobre el cual no se puede dar un valor, ya que depende en gran medida de factores que no se
conocen debido a la complejidad. El costo que si es posible estimar es el del material utilizado.

Conociendo el volumen necesario de cada material para la fabricación de los modelos y el costo
del mismo, es posible saber el costo incurrido sobre el material utilizado en el tanque, despre-
ciando los valores del material residual y su posible reutilización.

5.2. Costos no recurrentes

Los costos no recurrentes son los que se hacen efectivos una sola vez, como pueden ser los
costos de maquinaria, desarrollo de prototipos y ensayos mecánicos. En este caso los procedi-
mientos de soldadura serán llevados a cabo en el laboratorio de soldadura ISFIM, en la UNI, por
lo cual, el costo de la maquinaria requerida, será nulo.

El costo de diseño es posible estimarlo y se traducen en el costo horario del ingeniero por el
número de horas dedicadas al proyecto. En este caso los procedimientos serán realizados por
alumnos del curso de Tecnologı́a de la Soldadura, por lo tanto, no habrá costo de mano de obra.

A continuación se mostrará una tabla de presupuestos aproximados, debido a la complejidad

del diseño.

9
 Figura 5.1: Presupuesto

Hay que tener en cuenta que, para poder determinar el costo de los materiales empleados para
realizar el tanque estacionario, es necesario realizar el diseño del tanque; debido que es necesario
conocer cuales son las piezas y los componentes del tanque.

El material del cual se puede elaborar el tanque puede ser determinado consultando informes
sobre la elaboración de tanques estacionarios. Por ejemplo, en el informe número [4], se menciona
que el material usado para fabricar las tapas del tanque estacionario es el acero ASTM A-36;
mientras que el material usado para fabricar el cuerpo del tanque es el acero ASTM A-612.

También es necesario conocer las dimensiones de las placas de metal necesarias para construir
el tanque. Las dimensiones se determinan consultando el texto de la División 01 de la sección
VIII del Código ASME. Por ejemplo, para conocer dimensiones tales como el espesor del cuerpo
del tanque - referido en el Código ASME como “envolvente” -, es necesario consultar el inciso
UG-27 de este texto; ya que en el tanque referido en este informe, la presión del gas actúa en el
interior del tanque.

Por otra parte, en el tanque estacionario referido en este informe, la presión interna del gas
actúa sobre la sección interna de las tapas del tanque; las cuales son cóncavas. Ello quiere decir
que la presión actúa en la parte cóncava de las tapas del tanque, por lo cual las dimensiones de
las tapas del tanque se determinan consultando el inciso UG-32 de la División 01 de la sección
VIII del Código ASME.

10
 Capı́tulo 6

Diagrama de Gantt

6.1. Actividades de desarrollo del proyecto

Figura 6.1: Actividades a realizar

11
6.2. Diagrama de Gantt

En el contexto del diseño de un tanque de almacenamiento de hidrógeno de 600 galones

americanos con presión interna de 30 bar, el Diagrama de Gantt nos brinda una representación
gráfica de las etapas clave del proyecto y la secuencia temporal en la que se llevarán a cabo las
actividades.

A través de esta representación visual, podemos monitorear y controlar el progreso del pro-
yecto, asignar recursos de manera eficiente y asegurarnos de que se cumplan los plazos previstos.
A continuación, presentamos la tabla del Diagrama de Gantt que detalla las actividades y su
programación en el desarrollo de este proyecto.

Figura 6.2: Diagrama de Gantt

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 Cuadro 6.1: Plan de Trabajo del Proyecto

ACTIVIDAD META TAREA RESPONSABLES

Realizar una
investigación sobre el
Realización de la almacenamiento de Resumen de la
Área de Proyectos
investigación hidrógeno, investigación
regulaciones y
normativas aplicables

Evaluar y seleccionar
los materiales
adecuados para la
Selección de Lista de materiales y
construcción del
materiales y especificaciones del Área de Proyectos
tanque, ası́ como
especificaciones tanque
definir las
especificaciones de
diseño

Realizar el diseño
preliminar del tanque,
incluyendo planos, Diseño en AUTOCAD
Diseño preliminar Área de Proyectos
dimensiones y y SolidWorks
caracterı́sticas
generales

Desarrollar el diseño
detallado del tanque,
Diseño detallado y Conjunto completo de
incluyendo planos Área de Proyectos
planos planos de diseño
especı́ficos de las
partes y componentes

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 Capı́tulo 7

Recomendaciones de Seguridad

Debido que, en los trabajos de soldadura referidos en este informe se hará uso del proceso
de soldadura SMAW, las pautas y las medidas de seguridad que deben de seguir los soldadores
y los trabajadores presentes durante los trabajos de soldadura son las mismas que se seguirı́an
durante la ejecución de un proceso de soldadura SMAW.

En el informe referido en la fuente número [7], se establece que uno de los principales peli-
gros asociados al proceso de soldadura SMAW es la corriente eléctrica empleada en el proceso;
debido que a través de esta corriente se puede producir un contacto eléctrico directo entre el cable
alimentador y el medio en el que se encuentra el soldador; debido a un defecto en el aislamiento
de los cables.

Por otra parte, cuando se produce una deficiencia de tensión en el arco eléctrico, del arco se
pueden proyectar partı́culas incandescentes, las cuales pueden quemar los ojos y la piel del sol-
dador y los trabajadores al contacto; y también pueden ocasionar una explosión si el proceso de
soldadura se realiza en un entorno o un medio en el que hay sustancias inflamables cerca.

Para evitar los riesgos de quemadura y contacto eléctrico previamente mencionados, el informe
número [7] recomienda el uso de ropa de protección; haciendo énfasis en el uso de indumentaria
de cuero - como el uso de mandiles, polainas y guantes de cuero -, debido a las propiedades como
aislante térmico y aislante eléctrico que tiene este material.

Los uniformes de protección que deben de usar los operarios deben estar completam ente ce-
rrados, para lo cual deben de estar abotonados en las mangas, el cuello y los bolsillos; con la
finalidad de evitar que las chispas ingresen en el interior del traje.

Naturalmente, los trabajadores deben de usar filtros de protección para proteger sus ojos de
la radiación emitida por el arco eléctrico; ya sea mediante el uso de una pantalla de mano o una
máscara de soldador. Sin embargo, el informe también recomienda el uso de unos lentes de proetc-
ción denominados “antiparras”; los cuales tienen una protección que rodea el contorno de los ojos.

Hay que tener en cuenta que, durante el proceso de soldadura SMAW, el revestimento del elec-
trodo emana gases de protección para el cordón de soldadura; los cuales al ser inhalados pueden
irritar la nariz y la garganta, y también pueden irritar los ojos si entran en contacto con ellos.

La intoxicación por medio de estos vapores de soldadura puede prevenirse si el espacio en el

cual se realiza el proceso de soldadura se encuentra adecuadamente ventilado, para lo cual se
debe hacer uso de exctractores de aire para proporcionar ventilación al medio; en caso que el
ambiente no cuente con ventilación natural.

14
Los soldadores y los operarios que participan en el proceso de soldadura deben llevar masca-
rillas de protección que cubran su nariz y su boca, con la finalidad de impedir que los vapores
emanados por el recubrimiento del electrodo los intoxiquen. Estos trabajadores tampoco deben
estar expuestos a los vapores de soldadura por un tiempo excesivamente prolongado, pues sino
se intoxicarán de todos modos.

El informe número [7] establece que un riesgo asociado al proceso de soldadura SMAW es el
de sufrir una descarga eléctrica; lo cual puede deberse tanto a que el equipo de la fuente de
poder y las conexiones eléctricas se encuentran en mal estado, como también al descuido de los
soldadores y los operarios al manipular la antorcha porta-electrodo y los electrodos en sı́.

Entre los errores que puede cometer el personal encargado del proceso de soldadura que pueden
conducir a una descarga eléctrica, están el realizar el proceso en un medio con alta humedad, o
no emplear el calzado de protección adecuado para los procesos de soldadura; o incluso olvidarse
de realizar la conexión a tierra.

Otro error serı́a dejar el portalectrodo encima de la mesa de trabajo una vez finalizado el proceso
de soldadura; en lugar de colocarlo en el soporte adecuado. Ello se debe a que, en caso que el
portaelectrodo conduzca corriente eléctrica - como serı́a el caso si la fuente de poder no estuviese
apagada -, el contacto entre la mesa y el portalectrodo producirı́a un cortocircuito.

El calzado que deben de usar los trabajadores encargados del proceso de soldadura, de acuerdo
al informe número [7], consiste en unos zapatos de material dieléctrico; que cuenten con una
punta reforzada de metal, con la cual los pies estén protegidos frente a cualquier colisión o caı́da
de alguna herramienta.

Una recomendación adicional que se menciona en el informe número [7] es que no es recomen-
dable esperar a que el electrodo del proceso SMAW esté a punto de agotarse para reemplazarlo;
sino que es necesario dejar de usar el electrodo cuando su longitud se encuentra entre los 38
milı́metros y los 50 milı́metros..

15
 Capı́tulo 8

Conclusiones

La importancia de emplear un enfoque sistemático al evaluar los procedimientos de solda-

dura radica en identificar la secuencia precisa para la certificación adecuada del WPS.

Se hace necesario examinar detenidamente las etapas y el método llevado a cabo durante
la evaluación de un proceso de soldadura conforme al Código ASME, con el propósito de
lograr resultados aplicables en futuros proyectos.

Obtener una evaluación preliminar de todas las variables y parámetros que se emplearán
en la soldadura es crucial para determinar los valores óptimos que garanticen resultados sa-
tisfactorios durante la realización de los ensayos necesarios para la certificación del proceso.

El valor de este estudio radica en divulgar los procedimientos fundamentales utilizados en

la certificación de los procesos de soldadura, con el objetivo de promover su aplicación y
mejorar la seguridad de los elementos fabricados mediante soldadura.

La aprobación de la certificación según el código ASME IX, junto con distintos métodos
de soldadura, especifica directrices como responsabilidades, variables de soldadura, tipo y
criterios de aceptación, entre otros aspectos. El propósito es evitar discrepancias durante la
fabricación de tanques, ya que estas podrı́an conducir a resultados deficientes en el proceso.

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 Bibliografı́a

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Politècnica de Cataluña, Primera Edición: (https://upcommons.upc.edu/bitstream/
handle/2117/355539/162503_IMPLEMENTACIN_DEL_HIDROGENO_EN_EL_SECTOR_MARINO.
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can Asociation of Mechanical Engineers, Edición 1992 (https://dokumen.tips/documents/
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[3] ASME Boiler and Pressure Vessel Comittee. Código asme para calderas y recipientes a
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academia.edu/33207893/ASME_IX_ESPA%C3%91OL):01–03, 1998.
[4] Leonel Ulises Caqui Pascacio. Metodologı́a para la calificación de un procedimiento de solda-
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mera Edición (https://repositorio.unjfsc.edu.pe/bitstream/handle/20.500.14067/
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[5] Ángela Marı́a Arboleda Lagos. Implementación de un plan de mejoramiento pa-
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[6] Marı́a Carolina Piaún Cabrera. Análisis comparativo de las propiedades mecánicas de la
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[7] Jesús Eduardo Samanez Amador. La soldadura smaw y la seguridad industrial en
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paulet de huacho 2020. Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión, Pri-
mera Edición: (https://repositorio.unjfsc.edu.pe/bitstream/handle/20.500.14067/
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