Universidad Tecnológica de Santiago

Utesa
Profesor: Heriberto Herasme
Asignatura;
Planificación de producción
Temas;
Diseños de Sistemas Productivos
Áreas Necesarias para Ubicar las Maquinarias
Diseño de sistemas de producción
Un sistema de producción es el proceso de diseños por
medio del cual los elementos se transforman en productos
útiles. Esta caracterizado por la secuencia insumos-
conversión-resultados, la misma que se aplica a una gran
variedad de actividades humanas.
Diseño de Instalaciones
Arreglo de Instalaciones
Objetivos del arreglo de planta es optimizar la distribución de
máquinas, hombre, Materiales y servicios auxiliares. Pero además
de estos objetivos generales existen varios objetivos específicos
incluidos en el desarrollo de una buena Distribución.
I. Minimización de manejo de materiales
II. Reducción de peligros que afecten a los trabajadores
III. Equilibrio en el proceso de producción
IV. Minimización de interferencia de la maquinas
V. Incremento de la moral de los trabajadores

VI. Utilización de espacio disponible

VII. Utilización de la mano de obra
VIII. Flexibilidad

Criterios y Objetivos de la Distribución en Planta.

Según algunos manuales, cuando se trata de diseñar una
distribución en planta, se trata de modo general de perseguir los
siguientes cuatro líneas de acción fundamentales.

Unidad. Facilitar el sentimiento

Criterios y Objetivos de la

de pertenencia y reducir las

distorsiones
Distribucion Planta

Efectividad. Minimizar el
movimiento de
productos ,personas o
información
Flexibilidad: Diseñar las
instalaciones atendiendo a
los cambios que ocurrirán

Seguridad: Garantizar el
movimiento y el trabajo de
personas y materiales

Factores Que Influyen en la Definición de la

Distribución en Planta
La influencia e importancia relativa de diferentes factores puede variar con
cada empresa y situación concreta. En cualquier caso, la solución que
finalmente se adopte debe pretender un equilibrio entre las características y
consideraciones de todos los factores, de forma que se obtengan las
máximas ventajas y se minimicen los inconvenientes.

1. Los métodos
2. Los materiales
3. La maquinaria
4. Los trabajadores
5. Los clientes
6. Los movimientos
7. Las esperas
8. Los servicios auxiliares
9. El edificio y las zonas colindantes
10. Los cambios esperados

Cuando hablamos de los factores nos referimos a los espacios o áreas que
necesitan los diferentes aspectos para un buen Lay out para que la planta
sea lo más productiva posible

Superficies de Trabajo: Método de Guerchet

 Superficie Estática (Ss)

Es la superficie en unidades cuadradas correspondientes a las
dimensiones de las máquinas, esto generalmente están disponibles en
superficies en tablas de especificaciones elaborada por Fabricante
  Superficie gravitacional (Sg)
Corresponde a la superficie alrededor de la máquina que
es utilizada por el operario y el material acoplado para
las diferentes operaciones
Esta superficie se obtiene por la formula Siguiente:

Sg = Ss x N
Dónde:
Sg, es igual a la superficie Gravitacional
Ss, es la Superficie Estática
N, es igual al número de cara, de lados que un operario puede
operar un equipo

Nota: para cálculos de áreas para almacenes, solo se toman en

cuenta la Ss , no se usa la Sg
El numero N de lados o caras por donde puede ser operadas las
maquinas ( 1,2,3 o 4 )

 Superficie de Evolución Se
Es la superficie que debe reservase entre los diferentes puestos
de trabajos para los desplazamientos del personal y el
mantenimiento de la maquina

Su fórmula es

Se = (Ss + s Sg) K
K, Es una constante

 La Superficie Total
Es la suma de todas las Superficies, es decir

St = Ss + Sg + Se
En la superficie de trabajo K, es un coeficiente de
holgura, que puede estar entre (0.05 y 3) o puede ser
calculada por la formula siguiente

K = APO/(2Xcme)
Dónde:
K = Al coeficiente
APO =Altura promedio del operario
CME = Cota media de la maquina o elemento
Otra forma de obtener a K , es que esta ha sido
estandarizadas por sector

Tabla por sector de K

Sector /Industria Coheficiente K
Gran industria y Evacuación 0.05 a 0.15
con grúas y puentes
Trabajos en transportadores 0.10 a 0.25
mecánicos
Textil / hilado 0.05 a 0.25
Reloj / Joyería 0.25 a 1
Pequeña industria mecánica 1.5 a 2
Industria mecánica general 2a3

Ejemplo
Utilizando K = 2 Calcule la superficie total necesaria que
requieren las maquinarias de un taller que tiene los siguientes
equipos

Maquinas Ss N
Torno pequeño 1.2 1
Torno al Aire 2.5 1
Fresadora 2 2
Taladro radial 2 3
Rectificadora 2 2

Calcular La Superficie Necesaria?

Entonces
Hallar Sg, Se

Sg = Ss N Sg = 1. 2 x 1
2.5x 1
2x 2
2x 3
2x 2

Se = (Ss + Sg) K

Se = 2.4 x 2
5x2
6x2
8x2
6x2
St = Ss más Sg + Se
9.7 más 17,7 + 54.8
St = 82. 2 metros 2

Planificación de la Producción

Factor Maquinaria
Cuando se aborda el tema o tópico Factor Maquinaria, el
objetico es:
1. Determinar el número de Maquinas Necesarias
para cumplir con la producción
2. Aplicar una metodología para el cálculo, siempre
tomando como referencia:
o El tiempo estándar de producción
o La Demanda
o El tiempo Disponible
o Además otros aspectos o factores como; La
Eficiencia y La Utilización de las Maquinarias y
Equipos, que más adelante vamos a dar más detalles

Otros Elementos que influyen este Factor

Se pude decir y/o detallar varios métodos y técnicas
 Maquinarias de producción
  Equipos de producción
 Herramientas, Moldes. Patrones
 Controles o tablas de controles
 Maquinarias de Repuesta o inactiva
 Mantenimiento, taller, Respuestas, servicios

Consideraciones
Procesos o Métodos de Producción
El método es importante para la DISTRIBUCION física,
se determina el equipo y la Maquinaria que se va a usar,
su Disposición y Ordenamiento
Evaluar la combinación de Métodos posibles de
Distribución que pueda cumplir con los intereses de la
fábrica
Estudiar a fondo los Métodos o los Procesos

Características de las Maquinarias o

Equipos
Los puntos que hay que tomar en cuenta son los
siguientes
o Capacidad o Volumen
o Tecnologías de Producción
o Especificaciones
 o Costos de Mantenimiento
o Disponibilidades
o Seguridad

Porcentajes de Utilización de la
Maquinaria

Una Buena Distribución deberá usar las Maquinas a su

capacidad plena o a completa capacidad
Se empleara la Distribucion que mejor resulte (LA
DISTRIBUCION POR PROCESO ES EXCENTE) Por
los resultados y ventajas que produce
La Distribución de Posición Fija, la Eficiencia de las
maquinarias es menor, etc.

Necesidades Relativas a las Maquinarias

Espacio, Forma y Altura
 La forma de la Maquina afecta su ordenación en el
espacio y su relación con otra maquina
 Es Necesario conocer su altura
 Conocer la altura mínima del techo
  Se debe usar si es posible el tema gravedad, es vital
conocer la altura de los equipos para esto

Requerimientos Relativos de la
Maquinaria
 Peso
 Algunos procesos necesitan pisos Resistentes
 Casi todos los Equipos y Maquinarias grandes son
pesados

Necesidades del Proceso

Los procesos requieren y/O necesitan de condiciones
especiales que deben que deben de ser revisados para
saber si el proceso requiere (necesita ) o no de ellas
Tuberías; agua, aire comprimido, lubricante, ácido etc.
Desague : agua de desecho
Conductores de Ventilación y Escape; vapores, polvo,
suciedad, humo

Conexiones: electricidad, transmisiones

Proteccion o Aislamientos; combustible, explosión,
contaminación
Movilidad; desplazamientos
Acondicionamiento; aire, temperatura, absorción, filtrado
Descripción de la Maquinas
Ficha, Nombre de la Maquina, Modelo, Datos Técnicos
(potencia, voltaje, hp, etc.), Dimensiones generales, vistas
etc.

Determinación del Numero de

Maquinas
Existen diferentes métodos o modelos de cálculos para
determinar el número de maquinas

Método A;
Tomando como base los tiempos de operación y los
tiempos disponibles

Numero de Máquina =Tiempo de Operación x Pieza x

maquina x Demanda Anual /Número total de horas
Disponible

Numero de Maquina = Demanda/Número de Horas Anual

Método B:
NM = TxP /Hx C
Donde;
NM = número de Maquinas necesarias
T = tiempo estándar de operación por unidad
H = horas disponibles al año por factor de corrección

C = Total de horas de Funcionamiento/total de horas de

funcionamiento + horas perdidas

P = Producción requerida (número de unidad x

producción)
P = D/1 menos F

Donde:
D = Demanda, producción necesaria
F = Fracción de Defectos en la producción

Método C:
Cuando los productos requieren reproceso , aquí el
tiempo necesario para el reproceso puede ser mas largo
que el tiempo de operación orinal
N = T x P/H x C
Dónde:
N = Números de máquinas para reproceso
T = Tiempo necesario pata ese trabajo
P = Números de artículos que hay que reprocesar