Alexis Méndez Vásquez

Planeación y diseño de
instalaciones
U3- Distribución Física de
la Planta
P-18251425
3.1 DETERMINACION DEL TAMAÑO DE UNA INSTALACIÓN

La Importancia de definir el Tamaño que tendrá el Proyecto se manifiesta

principalmente en su incidencia sobre el nivel de las inversiones y costos que se
calculen y, por tanto, sobre la estimación de la rentabilidad que podría generar su
implementación. De igual forma, la decisión que se tome respecto del Tamaño
determinara el nivel de operación que posteriormente explicara la estimación de
los ingresos por venta.

En este capitulo se analizaran los Factores que influyen en la decisión del

Tamaño, los procedimientos para su calculo y los criterios para buscar su
optimización.

El Tamaño es la Capacidad de Producción que tiene el Proyecto durante todo

el periodo de funcionamiento. Se define como Capacidad de Producción al
volumen o numero de unidades que se pueden producir en un día, mes o año,
dependiendo, del tipo de Proyecto que se esta formulando.

Por Ejemplo:

El Tamaño de un Proyecto Industrial se mide por el numero de unidades

producidas por año. En un Proyecto de Educación el Tamaño será la cantidad de
alumnos admitidos en cada año escolar.

En Proyectos Agrícolas la cantidad de productos obtenidos en cada ciclo agrícola

constituye el Tamaño.

El Tamaño de un Proyecto Hotelero se mide por el numero de habitaciones

construidas o instaladas.

En Proyectos Mineros el Tamaño será las toneladas métricas tratadas en el

ingenio en un periodo determinado.

La cantidad de kilos de carne obtenido en el Ciclo Productivo será la medida del

Tamaño de un Proyecto ganadero.

La Determinación del Tamaño responde a un Análisis interrelacionado de una

gran cantidad de variables de un Proyecto: Demanda, disponibilidad de insumos,
Localización y plan estratégico comercial de desarrollo futuro de la Empresa que se
crearía con el Proyecto, entre otras cosas.
 La cantidad Demandada proyectada a futuro es quizás el Factor
condicionante mas importante del Tamaño, aunque este no necesariamente
deberá definirse en Función de un crecimiento esperado del Mercado, ya que, el
nivel optimo de operación no siempre será el que se maximice las ventas. Aunque
el Tamaño puede ir adecuándose a mayores requerimientos de operación para
enfrentar un Mercado creciente, es necesario que se evalué esa opción contra la
de definir un Tamaño con una Capacidad ociosa inicial que posibilite responder en
forma oportuna a una Demanda creciente en el tiempo.

Hay tres situaciones básicas del Tamaño que pueden identificarse respecto al
Mercado:

- Aquella en la cual la cantidad Demandada sea claramente menor que la menor

de las unidades productoras posibles de instalar.

- Aquella en la cual la cantidad Demandada sea igual a la Capacidad mínima que

se puede instalar.

- Aquella en la cual la cantidad Demandad se superior a la mayor de las unidades

productoras posibles de instalar.

3.1.1 DETERMINACIÓN DEL ESPACIO ESTATICO

La superficie estática representa o se define como el área física que ocupa una
maquina, instalaciones o un mueble.

Puntos que se requieren en la determinación del espacio estatico:

 Disminución de las distancias a recorrer por los materiales herramientas y

trabajadores

 Circulación adecuada para el personal, equipos móviles y productos en

elaboración

 Utilización efectiva del espacio disponible según la necesidad

 Seguridad del personal y disminución de accidentes

 Disminución del tiempo de fabricación

3.1.2 DETERMINACION DEL ESPACIO GRAVITACIONAL

La gravedad es energía gratuita que puede usarse para mover las partes entre las
estaciones de manufactura y dejarlas más cercas de los operadores: es el área
reservada para el movimiento del trabajador y materiales al rededor del puesto de
trabajo. Objetivos de la distribución en planta

 Objetivos de la distribución de planta

 Disminución de la congestión.

 Supresión de áreas ocupadas innecesariamente.

 Reducción del trabajo administrativo e indirecto.

 Mejora de la supervisión y el control.

 Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

 Mayor y mejor utilización de la mano de obra, la maquinaria y los servicios.

 Reducción de las manutenciones y del material en proceso.

3.2 DISTRIBUCION DE AREAS DE RECEPCION Y EMBARQUE,

DISTRIBUCIONDE LAS AREAS DE PRODUCCION Y DISEÑO DE
STACIONES DE TRABAJO, DE OFICINAS, DE ESTACIONAMIENTO Y
DE APOYO

Distribución de áreas de recepción y embarque: Aumento de la productividad: El

principal objetivo es aumentar la producción esto se hace disminuyendo el
desperdicio de tiempo (trabajar las 24 horas) y disminuir el desperdicio de material
mediante inspección.
Utilización del espacio: Toda la cantidad de materia prima ubicar en el lugar
señalado por lo cual se requiere diseñar el área de bodega para materia prima.
Las funciones del almacén:
 Recepción: Recibir todo la materia prima que llegue al almacén en forma
ordenada.
 Inspección y control de calidad: Comprobar que el material ha llegado en
buen estado, coincidiendo con lo que se ha solicitado previamente. Este
proceso se realiza bajo inspección visual.
 Despacho: Colocar debidamente la materia prima en la bodega.
 Almacenamiento: Control físico del producto terminado; se encuentra en
estibas, colocados de tal manera que el operario puede acceder a ellos
fácilmente.
 Recolección de pedidos: Retirar el producto de la bodega para cubrir la
demanda

Las áreas según las cuales se ordenan los departamentos están definidas por el
patrón general del flujo de trabajo; existen tres tipos básicos: la distribución por
proceso, la distribución por producto y la distribución de posición fija, y un tipo
híbrido (la tecnología de grupo o distribución celular).

Una distribución por proceso es un formato según el cual los equipos o funciones
similares se agrupan todos en un área. De acuerdo con la secuencia establecida
de las operaciones, un componente pasa de un área a otra, en donde están
ubicadas las máquinas para cada operación. Este tipo de distribución es típica en
los hospitales en donde se dedican áreas para determinados tipos de cuidados
médicos, como es el caso de las salas de maternidad y las de cuidados intensivos.

Una distribución por producto es un formato en el cual los procesos de trabajo se

arreglan de acuerdo con los pasos progresivos mediante los cuales se hace el
producto. El camino para cada parte es una línea recta. las líneas de producción
para los zapatos, las plantas químicas y las empresas de lavado de autos son
todas distribuciones por producto. Una tecnología de grupo o distribución celular
agrupa máquinas disímiles en centros de trabajo (o células) para trabajar en
productos que tengan formas y requisitos de procesamiento similares.
Una distribución de tecnología de grupo es similar a la distribución por proceso en
que las células están diseñadas para ejecutar una serie específica de procesos, y
es similar a la distribución por producto en que las células están dedicadas a una
gama limitada de productos. En una distribución de posición fija, el producto, por
volumen o peso, permanece en un sitio. El equipo de fabricación se mueve hacia
el producto. Los astilleros y la construcción son ejemplos de este formato. Muchas
instalaciones de fábricas presentan una combinación de dos tipos de distribución.
Por ejemplo, un piso puede ser distribuido por proceso mientras que otro piso
puede ser distribuido por producto.

3.3 ASIGNACION CUADRATICA

El problema de la asignación cuadrática, que se denota por sus siglas en inglés

QAP (Quadratic assignment problem), fue planteado por Koopmans y Beckmann
en 1957 como un modelo matemático para un conjunto de actividades económicas
indivisibles. Posteriormente Sahni y Gonzales demostraron que QAP pertenece a
los problemas no polinomiales duros , lo que sumado a que es un problema
aplicable a un sinnúmero de situaciones, lo hacen un problema de gran interés
para el estudio.

QAP es un problema estándar en la teoría de locación. En éste se trata de asignar

N facilidades a una cantidad N de sitios o locaciones en donde se considera un
costo asociado a cada una de las asignaciones. Este costo dependerá de las
distancias y flujo entre las facilidades, además de un costo adicional por instalar
cierta facilidad en cierta locación específica. De este modo se buscará que este
costo, en función de la distancia y flujo, sea mínimo.

El objetivo del QAP es encontrar una asignación de departamentos a sitios, a fin

de minimizar una función que expresa costos, flujos o distancias. La versión de
Koopmans y Beckmann tenía como entrada tres matrices F = (f{ij}) , D = (d{kl}), B
= (bik) del tipo real donde (fij) especifica el flujo entre las facilidades i y j, (dkl)
especifica la distancia entre las facilidades k y l y (bik) el costo de instalar la
facilidad i en la locación k.
3.4 METODOS AUTOMATIZADOS PARA GENERAR ALTERNATIVAS
La distribución de planta es el proceso de ordenación física de los elementos
industriales de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los
objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible. Esta ordenación ya
practicada o en proyecto, incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento
del material, almacenamiento, trabajos indirectos y todas las otras actividades o
servicios, como el equipo de trabajo y la persona del taller.
CRAFT
Antecedentes CRAFT (Computerizad Relative Allocation of Facilities - Asignación
relativa de instalaciones computarizada-. CRAPT fue desarrollado por Armour y
Bufla y después perfeccionado por ellos mismos y Vollmann. Utiliza una
formulación de distribución por criterios cuantitativos y puede resolver problemas
de hasta 40 departamentos o centros de actividad.
Los datos para CRAFT son una matriz de costos unitarios y una de distribución
inicial. La matriz de costos unitarios es el producto de las matrices Tij y Cij antes
descritas. El plan de distribución inicial puede ser uno existente o uno inicial
arbitrario. Después, mediante el uso de la distribución inicial que se le proporcional
la computadora determina las distancias entre los centroides de los
departamentos.
ALDEP
Antecedentes ALDEP (Automated Layout Design Prograin - Programa de diseño
de la distribución automatizado-. ALDEP lo desarrolló IBM en 1967 y fue
originalmente descrito por Seehof y Evans (1967). El programa ALDBP solamente
maneja problemas de distribución con criterios cualitativos.
Los datos para ALDEP incluyen una matriz de relaciones y limitaciones como
tamaño del edificio, ubicaciones fijas para departamentos, escaleras, etc. El
programa ALDEP comienza por seleccionar al azar un departamento y lo coloca
en el plan de distribución. En el segundo plan se revisan todos los departamentos
restantes y solamente se selecciona al azar uno que tenga una calificación de
relación de alta cercanía (como A o E) y se coloca en la distribución cerca del
primer departamento. Si no puede encontrar una calificación de alta cercanía, se
selecciona un departamento al azar y se coloca en la distribución. Este proceso de
selección continúa hasta que se han colocado todos los departamentos en el plan
de distribución. 
CORELAP
Corelap es una metodología basada en la aplicación del Diagrama de Relaciones
en un software, de ahí proviene su nombre “Computer Relationship Program”.
Esta técnica también puede ser utilizada en forma manual partiendo del Diagrama
de Relaciones para luego catalogar cada departamento de acuerdo a su puntaje
de relaciones o TCR “Total Closeness Relationship”.
Esta herramienta: No requiere una formulación matemática compleja, se inicia
con el Diagrama de relaciones de SPL: Luego contabilización del grado de
importancia de las relación entre departamento llamada por el modelo TCR (Total
Closeness Relationship). Luego va introduciendo en el centro el departamento con
valor TCR más alto y va asignando valores de cercanía a los espacios ubicados a
su alrededor.
Se puede utilizar para diseñar o analizar una distribución física sin importar el
número de departamentos que tiene la planta. Permite incluir variables subjetivas
en el momento de desarrollar el diagrama de relaciones, permitiendo incluir
valores de cercanía que no están numéricamente reflejados en la Carta From-To.
Esta herramienta no asegura encontrar la mínima distancia recorrida ya que
simplemente va colocando un departamento al lado de otro de acuerdo al grado
de relación que tienen. No es recomendable su utilización cuando se analiza una
planta existente, que ya no toma en cuenta departamentos existentes que deban
ubicarse en medio de la distribución analizada. No presenta problemas de
utilización en plantas con flujos conectados a través de bandas transportadoras o
tubería, ya que su grado de importancia puede ser aplicado en forma subjetiva. No
permite generar distribuciones alternativas, simplemente genera una sola
respuesta.

3.5 MODELOS UTILIZADOS PARA EL ORDEN, ORGANIZACIÓN Y

LIMPIEZA DENTRO DE LA INDUSTRIA
La metodología de las 5S se creó en Toyota, en los años 60, y agrupa una serie
de actividades que se desarrollan con el objetivo de crear condiciones de trabajo
que permitan la ejecución de labores de forma organizada, ordenada y limpia.
Dichas condiciones se crean a través de reforzar los buenos hábitos de
comportamiento e interacción social, creando un entorno de trabajo eficiente y
productivo.
La metodología de las 5S es de origen japonés, y se denomina de tal manera ya
que la primera letra del nombre de cada una de sus etapas es la letra ese (s).
  SEIRI (separar): Identificar y separar los materiales estrictamente
necesarios para cada operación, y retirar del puesto de trabajo los no
necesarios. Se clasifican los que se pueden utilizar en función de su
frecuencia de uso, según sea diaria, semanal o mensual.
 SEITON (organizar): Colocar los equipos y materiales según el sentido del
flujo de trabajo, de forma que sean intuitiva y fácilmente localizables. De
este modo se eliminan pérdidas por movimientos, búsquedas, esperas o
transportes.
 SEISO (limpiar): Identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y establecer
los métodos, materiales, frecuencias y niveles de limpieza. La limpieza
ayuda en la prevención de accidentes y a crear un puesto de trabajo
ergonómico donde la persona se encuentre más a gusto.
 SEIKETSU (estandarizar): Estandarizar las actuaciones para mantener el
puesto de trabajo limpio y ordenado, preferiblemente mediante control
visual. Establecer elementos visuales que permitan distinguir fácilmente y
de forma inmediata una situación normal de una anormal, como la ausencia
o falta de disponibilidad de un determinado material en el lugar establecido,
o la presencia de una anormal cantidad de trabajo, por ejemplo, colas de
personas excesivamente largas.
 SHITSUKE (generar disciplina y hábito): Establecer normas para
mantener y verificar periódicamente el nivel de orden. Dotar 
ANDON

Andon es una expresión de origen japonés que significa «lámpara» y que se

relaciona con el control visual. A su vez es considerado como un elemento de la
filosofía Lean Manufacturing, el cual agrupa un conjunto de medidas prácticas de
comunicación utilizadas con el propósito de plasmar, de forma evidente y
sencilla, el estado de algún sistema productivo.
La anterior es una definición, por así decirlo, general. En realidad el control visual
como técnica de comunicación tiene múltiples aplicaciones, quizá las más
importantes se relacionan con la identificación de anomalías y despilfarros; y sus
principales propósitos consisten en facilitar tanto la toma de decisiones, como la
participación del personal, proporcionando al mismo, información acerca de cómo
su desempeño influye en los resultados, logrando así que pueda tener un mayor
control sobre sus metas. Puede afirmarse entonces que el control visual empodera
y motiva al personal a través de la información.