TECNOLOGICO NACIONAL

DE MÈXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE APIZACO

INGENIERÍA INDUSTRIAL

ALUMNOS:

ALEJANDRO SANCHEZ ARMENTA

LUIS ANGEL VALERIO GARCIA

MARCELINO POLO MOLINA

SERGIO EDUARDO MENDEZ HERNANDEZ

MATERIA:

ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES 1

CATEDRÁTICO:

ING. MARIA ELENA CARMONA BONILLA

ELABORACIÓN: 06 DE JULIO DEL 2017

3.3 Planeación de la capacidad

El objetivo principal de la planeación de la capacidad es asegurarse que la

capacidad suficiente está disponible para cumplir con los planes de producción.

La capacidad debe estar disponible en los periodos de tiempo correctos para que
la producción pueda completarse en las fechas correctas.

Si la capacidad disponible no es suficiente, entonces deberán cambiarse los

planes y adaptarse a la capacidad que se tenga.

Sin la provisión de adecuad capacidad o el reconocimiento de que existe

capacidad en exceso, los beneficios de los sistemas de planeación y control de
manufactura no pueden alcanzarse completamente.

Por un lado, la capacidad insuficiente hará que no podamos cumplir con las fechas
de entrega, se tendrá excesivo inventario en proceso y el personal de manufactura
se frustrara por no poder cumplir con los planes de producción.

Por el otro lado, si se tiene capacidad en exceso, las compañías encuentran difícil
proporcionar la capacidad adecuada a los centros de trabajo para obtener los
máximos beneficios y por lo tanto falta el sistema de planeación y control de
manufactura.

Se debe entender la capacidad como el potencial de trabajo con que se cuenta,

medidas para los diferentes sitios de trabajo. Estos medios de trabajo pueden ser
máquinas, instalaciones, puestos de trabajo y en fin, todos aquellos lugares donde
se desarrollan tareas plenamente establecidas y que contribuyen a la elaboración
de los bienes o la prestación de servicios.

Se distinguen cinco tipos de capacidad.

1.Capacidad Técnica 2.Capacidad Instalada 3.Capacidad disponible

4.Capacidad necesaria 5.Capacidad utilizada

Estas capacidades pueden ser expresadas en distintos tipos de unidades

dimensionales, entre las cuales tenemos:

● Unidades de tiempo (horas/año)

● Unidades energéticas (kilowatios/año)

● Unidades económicas o monetarias ($/año)

● Unidades físicas (unidades/año)

3.3.1 Diseño de la capacidad del sistema

El diseño de una instalación puede afectar la ubicación y estas su vez, afecta la

capacidad. Las capacidades deben ser establecidas en unidades físicas, tiempo
de servicio, u horas de trabajo, más que un volumen de ventas en dinero. La
capacidad de diseño de una instalación es la tasa de salida de productos
estandarizados en condiciones de operación normales. Esto se basa en el
conocimiento de la demanda de los consumidores y del establecimiento de una
política para satisfacer la demanda.

3.3.2 Cálculos de los requerimientos de equipos

Cálculo de los requerimientos de equipos Si la producción real es especificada, la

cantidad o el tamaño del equipo que se requiere para cubrir esa producción
pueden ser mejor determinados para incluir pérdidas e ineficiencias del sistema.
Ejemplo: Un proveedor de equipo para automóviles desea instalar un número
suficiente de hornos para producir 400.000 moldes por año. La operación de
horneado requiere 2 minutos por molde, pero la producción del horno tiene
regularmente 6% de defectuosos.

¿Cuántos hornos se necesitan si uno está disponible durante 1800 horas (de
capacidad por año)

Capacidad que requiere el sistema= Producción (buena) real Es

=400.000=425.532

Unidades/año 0.94

Convirtiendo a unidades/hr: 425.532unidades/año=236

unidades/hr. 1800 hr/año

Capacidad de cada horno = 60 min./hr = 30 unidades /Horno – hr. 2 min. /unidad

Numero de hornos requeridos= 236 unidades/hr. =7.9 (8) hornos
30unidasdes/horno-hr.

Rocket Propulsion CO. Está estudiando la posibilidad de expandir el proceso de

manufactura de un explosivo solido añadiendo una tonelada más de capacidad en
el horno de secado. Cada lote ( 1 ton) de explosivos debe soportar 30 minutos de
tiempo de horneado, incluyendo las operaciones de carga y descarga, sin
embargo, el horno es usado solo el 80 % del tiempo, debido a restricciones de
energía existentes en otras partes del sistema, La producción requerida para la
nueva distribución es de 16 toneladas por turno ( 8 horas). La eficiencia de la
planta (sistema) está calculada en 50 % de la capacidad del sistema.

a) Calcule la capacidad que el sistema requiere, la capacidad de cada horno y el

número de hornos necesarios.

b) Determínese: el número de horas disponibles por turno, horas totales de uso

por turno y el número de hornos que el sistema requiere.

c) Calcúlese: el porcentaje de tiempo que los hornos están ociosos.

Conclusiones: Si la producción real es especificada, la cantidad o el tamaño del

equipo que se requiere para cubrir esa producción pueden ser mejor determinados
para incluir pérdidas e ineficiencias del sistema, al calcular los requerimientos de
los equipos nos damos cuenta de lo que le falte o le sobre a la producción.

3.3.3. Calculo de los requerimientos de instalaciones

Es un proceso dinámico en el transcurso del tiempo, en el cual se determina cómo
los activos fijos tangibles de una actividad deben de contribuir a cumplir con los
objetivos de ésta, tomando en cuenta el componente de ubicación y diseño de la
instalación.
Características de todas las plantas en la cadena de suministro

 Flexibilidad. Las instalaciones flexibles son capaces de manejar diversos

requerimientos sin verse alteradas.
 Modularidad. Las instalaciones modulares tienen sistemas que cooperan de
manera eficiente para una amplia gama de tasas de operación.
 Facilidad de actualización. Las instalaciones actualizadas incorporan con
oportunidad los avances en los sistemas de equipo y tecnología.
 Adaptabilidad. Esto significa estar conscientes de las implicaciones de los
calendarios, los ciclos y los momentos críticos en el uso de las
instalaciones.
 Operatividad selectiva. Consiste en comprender cómo funciona cada
segmento de la instalación y permite preparar planes de contingencia.

Resultados del mejoramiento continuo de la cadena de suministro

 Un mayor retorno sobre los activos (ROA)

 Una mayor satisfacción del cliente
 Reducción en los costos
 Una cadena de suministros integrada

Componentes de un diseño de instalaciones

Sistemas de la instalación, la disposición y el sistema de manejo de materiales.

Sistemas de la instalación:
Son los sistemas estructurales, los sistemas atmosféricos, los sistemas de
cercado, los sistemas de iluminación/eléctricos/de comunicaciones, los sistemas
de seguridad y los sistemas de sanidad.
Disposición:
Considera todo el equipo, la maquinaria y los muebles en el entorno del edificio.
Sistema de manejo de materiales:
Está formado por los mecanismos necesarios para satisfacer las interacciones
requeridas en la instalación.

Efectos de la planeación de instalaciones los costos de manejo de

materiales y mantenimiento
La planeación de instalaciones eficiente, puede llegar a reducir los costos de
manejo de materiales y mantenimiento, puesto que en el diseño se ven
contempladas las alternativas y su factibilidad.

Proceso de planeación de las instalaciones

-Definir el problema:
 Definir (o redefinir) el objetivo de la instalación.
 Especificar las actividades principal y de apoyo que se realizarán para
alcanzar el objetivo.
-Analizar el problema:
 Determinar las relaciones entre las actividades.

-Determinar los requerimientos de espacio para todas las actividades:

 Generar planes de instalación alternos: los planes de instalación alternos
incluirán ubicaciones alternas y diseños alternos para la instalación.
-Evaluar las alternativas:
 Evaluar los planes de instalación alternos: Con base en los criterios
aceptados, clasificar los planes especificados.

-Seleccionar el diseño más apropiado:

 Elegir un plan de la instalación: El problema consiste en determinar cuál
plan, si lo hay, será el más idóneo para satisfacer las metas y los objetivos
de la organización.

-Implementar el diseño:
 Implementar el plan de la instalación: Una vez elegido el plan, una cantidad
considerable de planeación debe preceder la construcción final de una
instalación o la disposición de un área.
Ciclo de Planeación de la instalación con Mejoramiento Continuo

 Se debe especificar y/o actualizar las actividades principales y relacionadas

para alcanzar los objetivos.
 Determinar los requerimientos de espacio para todas las actividades.
 Si el lugar existente no es factible para incorporar la operación o instalación,
se debe determinar una nueva ubicación.
 Si es factible el lugar existente, se deben desarrollar planes alternos
y evaluarlos.
 Seleccionar un plan de la instalación.
 Implementar el plan.
 Mantener y mejorar continuamente

Aspectos a tomar en cuenta que pueden tener un impacto a largo plazo en el

plan estratégico de la instalación

1. El número, la ubicación y los tamaños de los almacenes y/o los centros de

distribución.
2. El almacenamiento centralizado comparado con el descentralizado de los
suministros, la materia prima, el trabajo en proceso y los artículos terminados
para lugares con uno o varios edificios, al igual que para empresas con una o
varias instalaciones.
3. La adquisición de instalaciones existentes comparada con el diseño de fábricas
y centros de distribución modernos para el futuro.
4. La flexibilidad requerida a causa de incertidumbres del mercado y tecnológicas.
5. La relación entre el almacenamiento y la fabricación.
6. El nivel de integración vertical, incluyendo decisiones de “subcontratar
comparado con fabricar”.
7. Los sistemas de control, entre ellos el control de materiales y el control de
equipos, al igual que el nivel de procesamiento distribuido.
8. El movimiento de materiales entre los edificios y entre las instalaciones, tanto
al interior de la empresa como al exterior.
9. Los cambios en la tecnología de los clientes y los proveedores, al igual que la
tecnología de fabricación y el movimiento de materiales, la protección, el
almacenamiento y la tecnología de control de la propia empresa.
10. Las metas de diseño basado en costo para la instalación.

Objetivos de la planeación de instalaciones

  Mejorar la satisfacción del cliente al facilitar sus transacciones, cumplir las
promesas hechas a éste y responder a sus necesidades.
 Aumentar el retorno sobre los activos (ROA) al maximizar las vueltas del
inventario, minimizar el inventario obsoleto, maximizar la participación de
los empleados y maximizar el mejoramiento continuo.
 Maximizar la velocidad para una rápida respuesta al cliente.
 Reducir los costos y aumentar la rentabilidad de la cadena de suministro.
 Integrar la cadena de suministro mediante asociaciones y comunicación.
 Apoyar la visión de la organización a través del mejoramiento del manejo de
materiales, el control de materiales y de un buen mantenimiento.
 Utilizar con eficacia al personal, el equipo, el espacio y la energía.
 Maximizar el retorno de la inversión (ROI) en todos los gastos de capital.
 Ser adaptable y promover la facilidad de mantenimiento.
 Ofrecer a los empleados seguridad y satisfacción en el empleo.

3.3.4 Diseños de los procesos

Consiste en la selección de insumos, equipo, mano de obra, operaciones, flujo de

trabajo, métodos para la producción de bienes y servicios, los responsables de
operaciones debe decidir qué y cuantas operaciones serán realizadas por las
personas y por las máquinas, así como la forma en que ambas se emplearan.

Las decisiones sobre el diseño o rediseño del proceso, se toman cuando:

 Se pretende ofrecer un bien, servicio nuevo o sustancialmente modificado.

 Cambia las prioridades competitivas.
 Cambia el volumen de la demanda.
 El rendimiento actual del sistema es inadecuado.
 Los competidores obtienen mejores resultados empleando un proceso
diferente o surge una nueva tecnología.
 Cambia el costo o la disponibilidad de los insumos.

El proceso productivo está influenciado por la estructura de los productos y la

homogeneidad del contenido del trabajo de aquellos que comparten un mismo
recurso productivo. En lo que respecta a la estructura del producto, podemos
distinguir tres categorías:

1. El producto estandarizado que se fabrica de acuerdo con las

especificaciones dictadas por las empresas.
2. El producto estándar con varias o muchas opciones personalizadas.
3. El producto a la medida que está diseñado y especificado por el cliente.
Es conveniente establecer un sistema de análisis que involucre todos los
conceptos que indican en el diseño del proceso productivo, considerando como
entradas o inputs: la información sobre los bienes y servicios a generar, la
información sobre el sistema productivo y la estrategia.

FUENTES DE INFORMACION

Krajewski Lee J. y Ritzman Larry P. Administración de operaciones (Quinta

edición), Prentice Hall, 2000.

Nahmias Steven. Análisis de la producción y las operaciones (Quinta edición),

McGraw-Hill, 2007.

Fecha : 06/07/17