Instituto Tecnológico de Aguascalientes

INGENIERÍA INDUSTRIAL

Planeación y diseño de instalaciones 19:00 a 20:00 horas

Unidad 3 Distribución física de la planta

Resumen unidad 3

Alumno: Edwin Yair Escobedo Calvillo

Número de control: 19151143
Fecha: 15 de noviembre de 2022
Introducción.

En el siguiente trabajo se realizara un resumen sobre la unidad número tres, llamada

distribución física de la planta, lo cual contendrá todo lo que conlleva este tema ya
que es muy extenso, se pueden derivar varios temas como la determinación del
tamaño de las instalaciones pero esto se puede determinar en varios espacios: el
estático, el gravitacional y el de evolución, se englobaran los conceptos de estos,
así como las fórmulas para calcular cada uno de estos espacios que ayudan a la
determinación del tamaño de una instalación. Otro tema que se llevara a cabo es la
distribución de las áreas de recepción y de embarque, las de producción, de oficina,
de áreas de estacionamiento y de áreas de apoyo. Y saltándome algunos otros
temas, el ultimo de este resumen será el que engloba lo que son las 5s, el Andon y
el control visual, que estos tres son modelos que se utilizan en cualquier empresa y
en cualquier área que exista.

Sin más por el momento a continuación se presentará la actividad (resumen) que

se realizará y que se espera ser lo más simple, concreto y entendible posible para
su buena comprensión.

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Resumen.

3.1 Determinación del tamaño de una instalación

La determinación del tamaño de planta se encontrará tomando en cuenta la

determinación de la superficie necesaria para la realización de las operaciones. La
superficie necesaria para las operaciones se encuentra determinada por las áreas
de mantenimiento, la playa de estacionamiento de montacargas, el área de
administración, el área de almacenes, etc.

Primero se realiza el análisis correspondiente a cada área para luego definir las
dimensiones y superficie del terreno requerido en el que deberá considerar las
necesidades actuales y futuras de la empresa.

Para realizar el análisis del espacio para el área de producción se tiene en cuenta
lo siguiente: características físicas y técnicas de la maquinaria, equipo y mobiliario,
capacidad máxima de la planta.

Calculo de la superficie.

El cálculo de la superficie se hace mediante el método de GUERCHET o superficie

parcial. Se caracteriza por que calcula las áreas por partes en función a los
elementos que se han de distribuir, la fórmula que se emplea es la siguiente:

Factores que determinan el tamaño de la instalación

- Demanda
- Disponibilidad de insumos
- Localización y plan estratégico comercial de desarrollo futuro de la Empresa
que se crearía con el Proyecto.

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3.1.1 Determinación del espacio estático

La maquinaria constituye un factor muy importante a la hora de la distribución. La

forma de las máquinas (larga, estrecha, corta, circular) afecta su ordenación y su
relación con otra maquinaria. La altura es también importante, por lo general dictará
la altura mínima del techo y podrá limitar las áreas en las que sea posible instalar
cierto equipo que sea particularmente alto.

3.1.2 Determinación del espacio gravitacional

Las máquinas y puestos de trabajo necesitan un cierto espacio físico, denominado

superficie estática. Junto a él hay que reservar otro, denominado superficie de
gravitación, Sg, para que los operarios desarrollen su trabajo y los materiales y
herramientas puedan ser situados. Además de las dimensiones, se debe tomar de
detalles particulares de cada máquina como partes que sobresalgan, puertas que
se abran, condiciones que la puedan dañar o condiciones que imposibiliten a otras
máquinas situarse cerca.

La altura es también importante, por lo general dictará la altura mínima del techo y
podrá limitar las áreas en las que sea posible instalar cierto equipo que sea
particularmente alto. En cuanto al peso, esta característica influirá en la condición
de resistencia que debe tener el piso; máquinas muy pesadas requerirán
posiblemente el uso del sótano o por lo menos la primera planta, para ser instaladas.

Se debe procurar siempre:

- Ordenar las máquinas y en especial las más utilizadas con vistas para el
máximo aprovechamiento de la luz natural.
- Ordenar las máquinas de trabajo pesado en un área cercana al acceso de
material con la cual trabajaran y de una manera en que se facilite que estas
sean atendidas por equipo especial de transporte.
- Ordenar todas las máquinas de forma que exista suficiente superficie de
suelo, para el operario y para el mantenimiento.
- Todas las máquinas deberán estar niveladas y fijadas al suelo.

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3.1.3 Determinación del espacio de evolución

La superficie de evolución (Sv) contempla la superficie necesaria a reservar entre

diferentes puestos de trabajo para el movimiento del personal y del material, así
como sus medios de transporte.

Se obtiene como la suma de la superficie estática más la de gravitación afectada

por un coeficiente denominado k. Este coeficiente varía en función de la proporción
entre el volumen, personal y equipos de manutención que se mueven entre los
puestos de trabajo y el tamaño de las máquinas y equipos de instalaciones
productivas de dichos puestos, lo que se traduce en un pasillo de anchura.

Fórmula

Sv=(Se+Sg)K

Donde K es un coeficiente que varía entre 0,05 y 3 según el tipo de industria

3.2. SLP: distribución de áreas de recepción y embarque, distribución de las

áreas de producción y diseño de estaciones de trabajo, distribución de
oficinas, distribución de áreas de estacionamiento, distribución de áreas de
apoyo.

Distribución de áreas de recepción y embarque:

La distribución en planta es una tarea fundamental en la reducción de costos y el

incremento en la productividad. Las decisiones sobre distribución implican la
determinación de la localización de los departamentos de oficinas, área de
producción, estaciones de trabajo y así mismo la distribución de las áreas de
recepción, embarque, áreas de estacionamiento.

Área de recepción: El área de recepción debe proporcionar un monitoreo visual al

recepcionista, del tráfico de visitantes que entran y salen, permitiendo o evitando su
acceso o simplemente informando.

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Área de recepción en almacén: El flujo rápido de material que entra, para que esté
libre de toda congestión o demora requiere de la correcta planeación y de su óptima
utilización.

Zona de inspección: El flujo rápido de los materiales que se reciben, requiere de

un espacio óptimo para descarga y almacenamiento provisional, para revisión y
cotejo con la remisión del proveedor, deben ser pesada y elaborada la
documentación de entrada.

Andenes para embarque y recepción: Constituyen un factor importante en la

planificación de los almacenes ya que las distribuciones poco eficientes necesitan
demasiados montacargas y personal para lograr los índices de carga y descarga
necesarios.

Equipo de Andenes: Algunos de los más utilizados son:

- Puertas

- Niveladoras y plataformas

- Equipos de protección contra la intemperie.

Distribución de áreas de producción y diseño de estaciones de trabajo

Es evidente que la forma de organización del proceso productivo resulta

determinante para la elección del tipo de distribución en planta. No es extraño, pues,
que sea dicho criterio el que tradicionalmente se sigue para la clasificación de las
distintas distribuciones en planta, siendo éste el que adoptaremos en la presente
obra.

Distribución en planta por producto: La distribución en planta por producto es la

adoptada cuando la producción está organizada, bien de forma continua, bien
repetitiva, siendo el caso más característico el de las cadenas de montaje.

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Distribución en Planta por proceso: La distribución en planta por proceso se
adopta cuando la producción se organiza por lotes. El personal y los equipos que
realizan una misma función general se agrupan en una misma área, de ahí que
estas distribuciones también sean denominadas por funciones o por talleres.

Distribución de Oficinas

Esta distribución suele afectar tanto a la productividad como a la calidad de vida

laboral. Sus factores son:

- Intentar maximizar la proximidad de los trabajadores cuyos empleos requiere

una interacción frecuente.
- La privacidad es el otro factor clave en el diseño de oficinas.

Distribución de áreas de estacionamiento.

Se deberá establecer el tipo de estacionamiento de acuerdo al ángulo que éstos

forman con la dirección del flujo de la vía, la demarcación de los espacios y al uso
de parquímetros cuando corresponda. La identificación nos permitirá determinar la
oferta de espacio.

Existen cinco criterios para distribución de cajones para automóviles:

1. Facilidad de estacionamiento (patrón de búsqueda, entrada y salida al cajón).

2. Obtener el máximo número de cajones.
3. Reducir al máximo los accidentes.
4. Aumentar al máximo la facilidad de circulación de vehículos en el terreno.
5. Aumentar al máximo la facilidad de circulación de peatones en el terreno.

3.3. Asignación cuadrática

QAP es un problema estándar en la teoría de locación. En éste se trata de asignar

N facilidades a una cantidad N de sitios o locaciones en donde se considera un

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costo asociado a cada una de las asignaciones. Este costo dependerá de las
distancias y flujo entre las facilidades, además de un costo adicional por instalar
cierta facilidad en cierta locación específica. De este modo se buscará que este
costo, en función de la distancia y flujo, sea mínimo.

3.4. Métodos automatizados para generar alternativas (CORELAP, ALDELP,

CRAFT).

CORELAP: Planeación computarizada de distribución por relaciones, es una rutina

de construcción. En ésta metodología se ubican los departamentos de acuerdo con
la calificación de cercanía total representada en trayectoria rectilínea, siendo el de
mayor relación de cercanía situado en el centro de la disposición y como regla de
desempate siempre se selecciona el departamento de área más grande.

El objetivo es lograr una distribución con departamentos de “alto rango” cercanos

entre sí. Esta herramienta no asegura encontrar la mínima distancia recorrida, ya
que solo se colocan departamentos conforme a su relación. Por lo que no se
recomienda aplicar en plantas ya existentes.

Características

- Puede utilizarse en forma manual, partiendo del diagrama de relaciones.

- No requiere una formulación matemática compleja.
- Se inicia con el diagrama de relaciones de SPL.
- Se puede utilizar para diseñar o analizar.
- No asegura de encontrar la mínima distancia recorrida.
- No es recomendable su utilización cuando se analiza una planta existente.
- Puede ser aplicado en forma subjetiva.
- No permite encontrar alternativas para estudio.
- Genera una sola respuesta.

ALDEP: son las siglas de “Automated Layout Design Program". Fue desarrollado
por IBM y corresponde a un programa de construcción ya que se basa en la sucesiva
selección y emplazamiento de secciones a partir de los requerimientos de
proximidad expresados en el cuadro REL.

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CRAFT: El método CRAFT fue formulado por Armour y Buffa en 1963 y se usa
principalmente para reducir el costo de manejo de materiales asociado a una
distribución en planta. La metodología QAP busca asignar “n” instalaciones en “p”
localizaciones, de tal forma de que se reduzca el flujo por distancia entre los
departamentos.

CRAFT es un algoritmo de disposición de áreas para casos de mejoramiento de una

distribución. El objetivo principal de este sistema computarizado es el de minimizar
los costos por tiempos unitarios por movimiento entre los departamentos.

Este método emplea una tabla “desde-hacia” como datos originales para el análisis
del flujo. El “costo” de la disposición se mide mediante una función con base en la
distancia, de acuerdo a la siguiente ecuación:

Procedimiento del CRAFT:

- Primero se determina el centroide de cada departamento.

- Luego se calcula la distancia (rectilínea y ortogonal) entre los centroides de
pares de departamentos y se guardan los valores en una matriz de
distancias.
- El costo de la disposición inicial se determina al multiplicar cada concepto de
la tabla desde – hacía por los conceptos correspondientes a costos unitarios
y distancias.
- Luego se realizan cambios entre departamentos y se busca identificar el
mejor intercambio, es decir, los que producen la reducción más grande en el
costo de la disposición.
- Una vez identificado el mejor intercambio, CRAFT actualiza la disposición y
calcula los nuevos centroides de los departamentos y los nuevos costos.
- Con esta nueva disposición se repite el proceso de intercambio para
identificar el de menor costo.

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 - El proceso continua hasta que ya no se puede obtener una reducción mayor
en el costo de la disposición.

3.5. Modelos utilizados para el orden, organización y limpieza dentro de la

industria (5´s, ANDON y Control Visual)

Las 5’s son un método desarrollado por Hiroyuki Hirano:

1. Seiri – Seleccionar.
2. Seiton – Organizar.
3. Seiso – Limpiar.
4. Seiketsu – Estandarizar.
5. Shitsuke – Seguimiento.

Propósito: Se utiliza cuando Sirve para lograr mejorar la productividad del trabajo,
estandarizando hábitos de orden y limpieza.

Se utiliza cuando:

- Se busca mejorar la limpieza, orden y el uso de áreas de trabajo.

- Aprovechar mejor los recursos de tiempo y dinero.
- Hacer evidente anomalías y problemas.
- Mejorar el ambiente de trabajo.
- Mejorar el desempeño.

Seiri: Consiste en identificar los elementos que son necesarios, separar los
innecesarios y desecharlos, comprobando que se cuente con lo necesario en el área
de trabajo.

Seiton: Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los

materiales necesarios de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y
reponerlos.

Seiso: Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las

acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer. Asegurar que todos los
medios se encuentran en perfecto estado operativo.

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Seiketsu: Consiste en detectar situaciones irregulares o anomalías, mediante
normas sencillas y visibles para todos.

Shitsuke: Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo a las

normas establecidas, comprobando el seguimiento del sistema de 5´s y elaborando
acciones de mejora continua, cerrando el ciclo PDCA.

Andon.

Es una palabra japonesa utilizada para referirse a los farolillos o lámparas forrados
de papel, su principal función es la emitir luz y resaltar un texto, diseño, imagen.

Para fines operacionales, es una ayuda visual, que resalta un texto o color con un
significado predefinido (avería, necesidad de ayuda, desviación de objetivo, etc.).
Sus propósitos principales son facilitar la toma de decisiones y la participación del
personal. Asimismo, ofrece una gran cantidad de información sobre como la labor
de los trabajadores influye en los resultados, permitiendo un mayor control sobre las
metas.

Cordón Andon: La cuerda de Andon suelen estar situados en la parte superior de

los trabajadores de la cadena de montaje. Cuando se tira, significa que un operador
de producción requiere apoyo porque se ha identificado un problema. En algunos
entornos, el cordón se manifiesta como un botón o un interruptor.

Luz Andon: El cambio de color ayuda a los socorristas a determinar rápidamente

la zona que necesita su ayuda.

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Junta Andon: El estado de las líneas de producción se actualiza automáticamente
en el tablero de Andon. Es una única fuente de verdad para las condiciones actuales
de fabricación. Los supervisores y los trabajadores de la fábrica pueden ver los
objetivos de producción, las cifras reales y el tiempo total de inactividad, si lo hay,
fomentando una cultura de transparencia y responsabilidad.

Control visual: Es una forma eficaz de hacer aflorar las anomalías para que todos
comprendan lo que está ocurriendo en el área de trabajo, de forma que les sea más
fácil a todas las personas respetar las normas estipuladas.

Requerimientos:

- Conocer los elementos a controlar.

- Establecer la diferencia entre normalidad y anormalidad.
- Idear mecanismos que permitan el control visual.
- Indicar las acciones correctas en caso de anormalidad.

¿Qué permite el control visual?

- Evitar errores humanos.

- Alertar del peligro de manipulación.
- Ayudar con la correcta ubicación de las cosas.
- Facilitar la localización de las cosas.
- Identificar los lugares a mantener.
- Explicar instrucciones y valores de funcionamiento.

Elementos para control visual

- Alarmas
- Lámparas de colores
- Lecciones de un punto
- Tableros de información
- Marcas en el piso
- Marcación de puestos de trabajo
- Tablero de resultados
- Pirámide de seguridad.
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Ejemplo asignación cuadrática

Paso 1
KM Paso 3
LOC1 LOC2 LOC3 LOC4 LOC1 LOC2 LOC3 LOC4
D1 230 200 210 240 200 D1 30 0 0 30
D2 190 210 200 200 190 D2 0 20 0 0 20
D3 200 180 240 210 180 D3 20 0 50 20
D4 220 180 210 230 180 D4 40 0 20 40
SOLO 3 LINEAS PARA TAPAR LOS 0
Paso 2 Paso 4
LOC1 LOC2 LOC3 LOC4 LOC1 LOC2 LOC3 LOC4
D1 30 0 10 40 D1 30 20 0 30
D2 0 20 10 10 D2 0 40 0 0
D3 20 0 60 30 D3 0 0 30 0
D4 40 0 30 50 D4 20 0 0 20
0 0 10 10
No tachados: restar 20
Tachados no interceptados: nada
Tachados interceptados: sumar 20
Solución LOC Km
D1 3 210
D2 4 180
D3 1 200
D4 2 180
790 total

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Conclusión

La distribución de la planta es de las cosas más importantes a tomar en cuenta en

cualquier organización, esto porque como sabemos el espacio es dinero y depende
de cómo lo utilices puedes ganar o perder este dinero. Por eso fue importante hacer
este resumen para recordar y analizar un poco más los temas expuestos por los
compañeros durante las clases pasadas.

Lo más interesante para mí fue el tema de las 5s, Andon y el control visual, las 5s
son de las cosas más primordiales en cualquier organización y no solo en el ámbito
laboral, sino en el ámbito personal son de una buena ayuda para ser productivos en
cualquier aspecto que queramos implementar en nuestras vidas. Los Andon y el
control visual son de mi interés ya que estos también ayudan en el aspecto de la
manufactura porque como sabemos cualquier estación de trabajo necesita aspectos
visuales para poder ser más productivas y más organizados y es por esto que el
control visual va muy de la mano con las 5s.

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