ALUMNO: EDSON JOSUE TELLEZ BRRUETA

MATRICULA: 140064

GRUPO: IA61

MATERIA: PRODUCCION INDUSTRIAL

DOCENTE: MARIA DOLORES ABSALOM FERNANDEZ

NUMERO DE LA ACTIVIDAD: ACTIVIDAD 4

TEMA DE LA ACTIVIDAD: MODELADO DE SISTEMA DE PRODUCCION

LUGAR Y FECHA: 04 ABRIL 2022

Bien a continuación una breve introducción de la empresa caso de estudio GESTAMP
PUEBLA 2 es una empresa dedicada a la fabricación de piezas y sub ensambles del
ramo metalmecánico. Cabe mencionar que en este momento yo me encuentro
laborando en este momento en esta empresa en el departamento de Matriceria donde
nos encargamos de mantener reparar y optimizar las herramientas fabricadas para
elaborar piezas de vista que son las piezas exteriores del auto, actualmente contamos
11 números de parte de la marca Volkswagen de los modelos Jetta, Taos y Tiguan.

Analizando el tipo de producción que se encuentran dentro de mi área manejamos

más de dos tipos una de ella es por proyecto ya que contamos con referencias donde
su modelo ha sido descontinuado pero en ocasiones solo se solicita un lote de piezas
para refacciones.

Otro de los casos y tipo de producción es prácticamente una producción en linea ya

que al final nuestra linea de prensas es una extensión de la linea de estampado que
se encuentra en la planta armadora, nosotros producimos en función del volumen de
producción requerido directamente por el cliente.

Describe los tipos de productos que maneja: Un producto realizado en esta

empresa son las piezas de vista o piezas exteriores de diversos autos alemanes como
Jetta, Tiguan, y Taos. Pies como puertas y capos de los mismo autos.

En otra área en la misma empresa realizamos estampado en caliente de piezas de

seguridad para armadoras alemanas también como Volkswagen u Audi.
Descripción del producto: Describiendo el primero producto que son piezas de vista
son las piezas estampadas con una herramienta llamada troquela la cual se van
transformando operación por operación hasta que sale una pieza final esto con la
ayuda de una linea llamada tándem la cual está integrada con 6 prensas y 8 robots
para poder procesar exitosamente este producto, esta piezas o también llamados
paneles clase A son las piezas que están en el exterior de cada auto en este caso del
modelo jetta, tiguan y taos de la armadora Volkswagen.

El segundo producto son las piezas de estampado en caliente las cuales se forman en
una linea de estampado la cual se integra con un horno especial aproximadamente de
20 metros de longitud y una prensa hidráulica donde la platina es calentada a una
temperatura de 1000º centígrados para poder ser transformada. Estas piezas son
utilizadas principalmente como piezas de seguridad en lugares específicos dentro de
la carrocería para poder asegurar al cliente final en caso de algún percance
automovilístico, estas piezas para los modelos Audi Q5, tiguan y jetta.

Identificación de los elementos del subsistema de producción: Principalmente se

encuentran las prensas que son la maquinaria adecuada y apta para poder cargar
soportar y transmitir e esfuerzo y precisión necesaria para poder transformar una
platina, luego de esto en el caso de estampado en frio se necesitan una linea
suficiente de robots para poder agilizar la trasferencia de las piezas durante su
trasformación en cada operación. En el caso de estampado en caliente necesitamos la
materia prima adecuada ya que se tiene que contar con aceros especiales para ser
tratados correctamente en su paso por el horno ya que es un elemento muy importante
para la elaboración de este proceso.

Descripción de las líneas de producción: Una breve explicación sobre esta linea de
producción llamada linea de prensas TANDEM, esto se gestiona desde la llegada de la
materia prima en este caso platinas ya que se realiza la gestión de la misma
dependiendo el lote a producir para nuestro cliente una vez concretando eso se hace
el pedido al proveedor para que haga llegar los paquetes, cada paquetes consta de
400 platinas. Una vez llegada la materia prima a la empresa en departamento de
calidad recibe la materia prima inspeccionando que esta se encuentre en buen estado
y cumpla con las especificaciones del APL (autorización para la lámina) esto lo genera
desde el diseño del producto directamente el cliente final.

Ya valorado y aceptado el material el departamento de formabilidad realiza el registro

y acomodo de todos los paquetes entregados para realizar un acomodo de estos,
conforme a propiedades mecánicas para que así el área de logística y producción
respete e ingrese los paquetes de esta manera y no se vea afectaciones en el proceso
ya que este acomodo se realiza para que cuando la materia prima sea transformada
en la linea de prensas con los troqueles adecuados, se realice la menor cantidad de
ajuste posibles y aumentar la eficiencia.
Ya transformada la materia prima en el producto final esta es inspeccionada
inmediatamente por gente en una banda donde se inspecciona toda la pieza y esta
actividad está divida por tactos y así lograr inspeccionar toda la pieza en su totalidad y
asegurar el producto terminado, realizando revisión a las puerta tomándola como
ejemplo en zonas de marco de ventana, estribo, poste B y poste C así completando
las inspección total de la pieza.

En cuanto a los volúmenes totales actuales dentro de la linea de estampado

son regularmente alto porque va en función al producción de las ventas
generadas en el mercado. En el siguiente ejemplo mostrare la cantidad de
piezas requeridas por día y semana ya que los requerimientos obedecen a los
volúmenes del cliente.

1. PUERTA TRASERA INTERIOR DE TIGUAN. 4,200 PIEZAS POR

SEMANA
2. PUERTA DELANTERA INTERIOR DE TIGUAN. 4,200 PIEZAS POR
SEMANA.
3. PUERTA DELANTERA EXTERIOR TIGUAN. 4,200 PIEZAS POR
SEMANA.
4. PUERTA DELANTERA INTERIOR JETTA. 2,400 PIEZAS POR
SEMANA
5. PUERTA TRASERA INTERIO JETTA. 2,400 PIEZAS POR SEMANA
6. PORTAPLACAS TRASERO JETTA. 2400 PIEZAS POR SEMANA
7. CAPO DELANTERO EXTERIOR E INTERIOR TIGUAN. 4,800 PIEZAS
POR SEMANA.
8. CAPO DELANTERO EXTERIOR E INTERIOR JETTA. 3,600 PIEZAS
POR SEMANA.
PIEZAS TOTALES POR SEMANA. 28,200 SEMANALES.
ALGUNAS RESTRICCIONES Y MEJORAS EN NUETRAS AREA SERIAN LAS
SIGUIENTES:

- La mejora continua de nuestros troqueles.

- Capacitación al personal para saber prevenir fallas.

- Crear compromiso con el personal para llevar al máximo la calidad

de nuestro departamento.

- Solicitar soporte a gerencia para obtener tiempo suficiente para

optimizar las herramientas.

- Comunicación entre todo el equipo para obtener y seguir una idea

clara y concisa.

- Conocer a detalle junto con el equipo las afectaciones y el estado

de nuestra calidad en la empresa para crear el compromiso con el
personal y ser partícipes y conscientes de hasta donde repercute
directamente nuestro trabajo.

- Formalizar juntas semanales para conocer alcances avances y

puntos abiertos de nuestra calidad y resultados en taller.
AREA DE INSPECCION DE PRODUCCION.

Esta parte de nuestro proceso en parte fundamental para la liberación de

nuestras piezas buenas y rechazadas ya que de ahí depende directamente
segregar correctamente las piezas producidas durante cada turno.

FACTORES NEGATIVOS
En esta parte de nuestro proceso si no se cuenta con el personal correcto y
capacita podemos encontrar demasiadas anomalías durante nuestro proceso
de inspección y aumentar la posibilidad de la llegada de una pieza fuera de
estándar de calidad a nuestro cliente, esto pasa por diversos factores; uno de
ellos y el mas importante es la capacitación ya que una parte considerable del
personal de esta área no cuenta con el conocimiento suficiente para poder
ubicar e identificar las fallas que se pueden generar en este tipo de procesos
como son; adelgazamientos, arrugas, roturas, faltas de material, rebabas, falta
de cortes y punzonados, chatarras, deformaciones, marcas de herramienta,
marcas de ventosas, golpes etc.
Por eso la importancia de contar con un personal altamente capacitado y
conocedor a detalle del proceso ya que si cuenta con un mayor conocimiento y
relación al proceso es más fácil para el personal identificar las fallas del
proceso y así bajar considerablemente la probabilidad de que llegue a nuestro
cliente una pieza fuera de estándar de calidad.
PUNTOS A MEJORAR EN AREA DE INSPECCION DE PRODUCCION

- CAPACITACION CORRECTA Y OBLIGATORIA AL PERSONAL.

- CUMPLIR CON 72 HORAS MINIMAS DE CAPACITACION DIRECTA

EN EL PROCESO PARA PODER EJERCER EL PUESTO.

- DARLE A CONOCER AL PERSONAL FALLAS CRÍTICAS

ESPECIALES DE CADA HERRAMIENTA.

- QUE EL PERSONAL CONOZCA SU RANGO MAXIMO Y MINIMO DE

FALLAS DE CADA PIEZA.

- QUE LOS AUDITORES DE CALIDAD ESTEN DE LA MANO CON EL

PERSONAL DE INSPECCION PARA PODER CUNPLIR EL
OBJETIVO.

- DARLE A CONOCER AL PERSONAL EL RESULTADO CADA

SEMANA DE SU INDICADOR DE CALIDAD PARA CREAR EL
COMPROMISO DIRECTO CON CADA UNO DE ELLOS.