UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE TECÁMAC.

INGENIERÍA EN TECNOLOGÍAS DE MANUFACTURA.

SISTEMAS AVANZADOS DE CALIDAD.

EVALUACIÓN 2 PLANIFICACIÓN AVANZADA DE LA

CALIDAD APQP.

DOCENTE: CRUZ SANTIAGO GABRIEL ROBERTO.

ALUMNO: Aldo Yair CASASOLA CRUZ.

1424ITM
10 DE NOVIEMBRE DEL 2023.
Servicios de Maquinado CNC.

∆ -Descripción de la organización.
Es una empresa 100% mexicana, dedicada a la producción de partes metálicas
en materiales ferrosos y no ferrosos y su comercialización.
Desde nuestra fundación en 1980 SE ha caracterizado por ser una empresa
responsable para con sus clientes asegurando la calidad de cada uno de los
procesos y servicios, contando con una certificación ISO 9001:2015
Inyección de Aluminio y Zamac – Die Casting
Somos expertos en el proceso de Die Casting o inyección de Aluminio y Zamac
fundido.
Contamos con la mejor tecnología para la inyección de Aluminio y Zamac.
Disponemos de 20 máquinas con capacidades de 100 a 1000 toneladas de
cierre. Esta gama de maquinaria nos permite encontrar siempre el punto óptimo
de operación de sus herramientas o moldes, para lograr la máxima calidad en el
producto final.
Tenemos capacidad para producir más de 100 toneladas mensuales de partes
inyectadas en aluminio y zamak.

∆ DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.

Inyección de aluminio a presión
Contamos con la mejor tecnología para la inyección de Aluminio y Zamac, con
capacidad para producir más de 100 toneladas mensuales

Fabricación de moldes y troqueles

Contamos con un taller de herramientas completo, que incluye maquinas CNC
para diseñar y construir las herramientas que su proceso requiere.

Fabricación de liga de aluminio

De acuerdo con normatividad, contamos con espectrómetro de emisión óptica,
para garantizar la calidad de las ligas de aluminio.
Fabricación de moldes y troqueles:
Los diferentes sectores industriales requieren piezas de alta calidad para sus
procesos y productos finales. Es así como a través de la industria
metalmecánica se ofrecen diferentes herramientas que garantizan una cadena
de producción constante y que cumple con altos niveles de calidad. Hoy en
Indetro le contamos cuáles son las claves de la fabricación de moldes y
troqueles y por qué puede contar con nosotros para estas tareas.

Fabricación adaptada a las necesidades

Es frecuente pensar que las empresas dedicadas al diseño y confección de
herramientas de fabricación se guían por un solo estándar. Sin embargo, en
Indetro consideramos que cada proceso debe seguir un rumbo personalizado.
Es por eso que contamos con diferentes servicios dependiendo de las
necesidades de nuestros clientes. Así partimos de sus diferencias básicas para
garantizar su funcionalidad.

Fabricación-de-moldes-y-troqueles
Moldes: Utilizados para dar forma a un material líquido o viscoso como plástico
o metal fundido. Los moldes deben contar con una o múltiples cavidades y por
ello deben ser pulidos con alta precisión.
Troqueles: Se usan para cortar, dar forma o perforar materiales sólidos. Los
troqueles tienen una o varias formas cortantes y para su fabricación se
requieren procesos de acabado adicionales como molienda y rectificación.
Como puede notarse la fabricación de moldes y troqueles requiere adaptar las
condiciones de la fabricación a las características propias del material a tratar.
Sin embargo, existen factores en común que deben tenerse presentes al
contratar una empresa confiable para su elaboración.
¿Qué se debe tener en cuenta para la fabricación de moldes y troqueles?
Diseño preciso: Cualquier error en el diseño o en la elaboración de la pieza
traerá consigo productos defectuosos cuando se ponga en funcionamiento. Por
eso debe ser realizada por personal capacitado en instalaciones óptimas.

Fabricación-de-moldes-y-troqueles
Calidad de los materiales: los troquelados metálicos al igual que los moldes
deben realizarse a partir de materias primas de calidad. Así se evitan
desprendimientos del material o que se astille en largas jornadas de trabajo.
Tecnología de punta: Para su fabricación y asegurar un control de calidad
estricto se necesitan equipos adecuados. En Indetro utilizamos el mecanizado
de alta precisión para elaborar piezas consistentes.

Pruebas de calidad: La fabricación de moldes y troqueles requiere de test para

asegurar su funcionamiento y el rendimiento esperado.

∆ DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

∆ PLANEACIÓN DEL DESARROLLO DEL APQP.

Pasos de LA PLANEACIÓN PARA LLEVAR A CABO EL DESARRO DEL APQP
EN LA EMPRESA Industrias Marrob, S.A. De C.V. EN EL ÁREA DE
PRODUCCIÓN.
1• Formar un equipo de trabajo: Asignar a un dueño del proyecto y un equipo
multifuncional.
2• Definir el alcance.
3• Equipo a equipo: Establecer los medios de comunicación y colaboración
entre los miembros del equipo.
4• Entrenamiento: Establecer un programa y plan de entrenamiento.
5• Involucramiento de los clientes y la organización: La organización tiene la
obligación de establecer un equipo multifuncional para dirigir el proceso de
planeación de calidad de un producto.
6• Ingeniería simultánea: Aplicar ingeniería simultánea, a diferencia de la
ingeniería en fases secuenciales.
7• Planes de control.
8• Resolución de puntos de interés: Se recomiendan métodos disciplinados de
solución de problemas en situaciones con dificultades.
9• Plan de esquema de tiempo de la calidad de un producto.
a) Una gráfica con un esquema de tiempo bien organizado debiera listar las
tareas, asignaciones, y/u otros eventos.

b) Para facilitar el reporte de status, cada evento debe contar con una
“fecha de inicio” y una “fecha de terminación” con el punto actual de
avances registrados.

c) Un reporte efectivo de status da soporte al monitoreo de un programa

con el enfoque de identificar aspectos que requieran atención especial.

∆ AMEF DEL PRODUCTO.

Los procesos pueden fallar en cualquier momento y por eso es

importante identificar dónde se localizan los problemas potenciales o los
posibles errores, así sabemos dónde debemos crear estrategias que
logren prevenirlos.

Planeación de estrategia para prevenir problemas durante los procesos

de fabricación.
1° Seleccionar un proceso.
Haremos un análisis del proceso que se lleva a cabo en un restaurante desde
la recepción del cliente hasta que llega a la mesa asignada. Para ello es
importante generar un diagrama de los pasos que cubre este servicio.

2° Reúne al equipo especializado.

Crea un equipo de trabajo de profesionistas que tengan el conocimiento
especializado sobre los procesos, el producto o servicio y las necesidades de
los clientes.
Una vez que el equipo esté reunido será indispensable elaborar una lista de
verificación; esta debe concentrar los documentos que contengan información
sobre fallas anteriores, los flujos de procesos, así como las características de
los productos y servicios.

3° Identifica las fallas y su alcance.

En este punto es importante conocer cuáles son las expectativas que tienen los
clientes y la empresa acerca del producto, servicio, proceso o sistema, y
considerar cuál es la magnitud de las fallas en caso de que sucedan.
Primero determina qué es lo que puede fallar en una de las etapas; por
ejemplo, en la fase de registro quizá no tuvieron en cuenta las preferencias que
el cliente expresó y se le otorgue una mesa en un área que no es de su agrado.
Valora cuál podría ser las consecuencias de esta falla, conforme al grado de
insatisfacción del cliente.
Asigna un número de severidad de dicha falla, mismo que te permitirá darles
seguimiento oportuno a las acciones.

4° Identifica las causas de las fallas.

Una vez que se han identificado los efectos de las fallas es momento de hacer
lo siguiente:
Pregúntate cuáles podrían ser las causas de este error, ya sea por algún
asunto en el software de registro o un descuido por parte del personal.
Asigna un número de acuerdo con el nivel de ocurrencia de este problema.
Clasifica el nivel de la frecuencia con la que acontecen o la facilidad con la que
se pueden detectar. Esto te permitirá tomar acciones preventivas, comenzando
con las prioritarias.

5° Localiza controles de prevención.

Una vez que tienes identificadas las causas del problema es importante
reconocer:
Cuáles son los controles actuales de prevención para evitarlo, en caso de que
exista alguno.
Si no hay, entonces es importante mencionarlo. Esto servirá para crear nuevas
oportunidades de mejora en el proceso más adelante.

6° Calcula el NPR.
El número prioritario de riesgo (NPR) es el valor que establece la prioridad de
las fallas o los problemas, a través de la multiplicación de los valores asignados
al grado de ocurrencia de las fallas, la severidad y la detección de las mismas.
El resultado que se obtiene determina la prioridad con la que deben ser
enfrentados los problemas que han sido identificados.

7° Detecta el nivel de riesgo de la falla.

De acuerdo con los resultados obtenidos, puedes localizar el nivel de riesgo de
las fallas que has identificado para establecer la prioridad:
8° Ejecuta acciones preventivas o correctivas.
En caso de que no exista algún control establecido que prevenga las fallas, es
importante proponer una acción específica que reduzca los riesgos y toma las
acciones pertinentes para evitar estas fallas en el proceso. Para ello:
Establece las pruebas, procedimientos o mecanismos necesarios que permitan
que estas fallas se eviten o se reduzca la posibilidad de que ocurran, incluso
antes de que lleguen al cliente.
Ejecuta las acciones preventivas y correctivas que has propuesto y que te
ayuden a eliminar o prevenir los problemas localizados en los procesos. Una
vez que hayas ejecutado las acciones vuelve a calcular los riesgos para
comprobar que han sido eliminados de manera definitiva o si es necesario
asignar otras acciones.
Ejemplo de proceso de análisis de materia prima de un empresa.

La aplicación de este método aporta los siguientes beneficios concretos:

Mejora la calidad de productos y servicios: reduce las posibilidades de que los
productos o servicios presenten problemas.
Aumenta la satisfacción del cliente: si tienes un producto o servicio de alta
calidad que se caracteriza por su fiabilidad al no presentar fallos, estarás
contribuyendo a incrementar la satisfacción del cliente y la reputación de la
marca.
Mitiga los riesgos potenciales en el diseño y los procesos de productos y
servicios: ayuda a detectar posibles problemas y fallas antes de que ocurran;
además, permite tomar acciones preventivas.
Genera soluciones a bajo costo: el AMEF tiene un impacto directo en costos,
porque al prever fallos se estarán generando soluciones en una etapa
temprana, lo cual reduce los costos por reparaciones, devoluciones y garantías.
Optimiza el rendimiento de los procesos: al enfocarse en los problemas más
críticos, se pueden asignar recursos para abordarlos de manera efectiva.
Mediante una visión de prevención en lugar de corrección, los procesos serán
más eficientes.
Ayuda a cumplir las regulaciones normativas: es una herramienta útil para
garantizar el cumplimiento de los requisitos y estándares de calidad
establecidos en ciertos sectores o industrias, indispensables para operar.

∆Conclusiones:
Da más confiabilidad y seguridad: como estarás abordando posibles fallas y
riesgos, e implementando acciones para evitarlos o mitigarlos, aumentará la
fiabilidad y seguridad de los productos y procesos.
Por estas razones, la metodología AMEF sirve para evitar las consecuencias
causadas por rendimientos inadecuados en los procesos empresariales.