Teorico Molino Motorizado1

INDICE
CAPÍTULO I: INTRODUCCION 05
1.1 ANTECEDENTES GENERALES 05
1.1.2 Tratamiento del Producto 06
1.1.3 Los Cereales 07
1.1.3.1 El arroz 07
1.1.3.2 El maíz 09
1.1.3.3 El sorgo 11
1.1.3.4 El frijol 13
1.1.3.5 El Maní 14
1.1.3.6 El Girasol 16
CAPÍTULO II: DESCRIPCION DEL EQUIPO 18
2.1 Reducción de Tamaño 18
2.1.11 Sistema de Impacto Centrífugo con doble 20
eje de Martillos
2.2 SISTEMA DE IMPACTO CENTRIFUGO DEL EJE CON
ALIMENTACIÓN RADIAL 22
2.2.1 Tolva 28
2.2.2 Ingeniería del Proceso 28
2.2.3 Manejo de Materiales 30
2.2.4 Almacenamiento 31
2.2.5 Proceso de la Molienda 35
2.2.6 Materia Prima e Insumos 39
2.2.7 Proceso de Molienda 42
2.3 TRANSMISION POR ENGRANAJES 43
2.3.1 Definición 43
2.3.2 Tipos de Engranajes 46
2.3.2.1 Engranajes Cilíndricos 46
2.3.2.2 Engranajes C. Helicoidales 47
2.3.2.3 Engranaje C. Bi –Helicoidal 48
2.3.2.4 Engranaje C. Recto 49
2.3.2.5 Engranaje C. Recto Interiores 49
2.3.2.6 Helicoidales para ejes Cruzados 50
2.3.2.7 Engranajes Cónicos 50
2.4 DISEÑO DE FORMA DE LOS ELEMENTOS 54
2.4.1 Cálculo de los Ejes 54
2.4.2 Teoría de los Rodamientos 56
2.4.3 Transmisión por Fajas en V 64

CAPÍTULO III: DISEÑO DEL MOLINO 67
3.1 CARGAS EN LAS CUCHILLAS Y DISCOS DEL MOLINO 69
3.1.1 Esfuerzos en las cuchillas y discos 70
3.1.2 Torque de las Fuerzas de Impacto 72
3.1.3 Torque resistivo inercial de la masa rodante 73
3.2 CÁLCULO DE LOS EJES 74
3.2.1 Torque total en el eje motriz 76
3.2.2 Cargas verticales actuantes en el eje motriz 76
3.2.3 Calculo del diámetro mínimo admisible 88
3.2.4 Selección de la Chaveta 90
3.2.5 Verificación de la deflexión del eje 90
3.3 SELECCION DEL TAMIZ 92
3.3.1 Selección de la Malla 92
CAPÍTULO IV: DISEÑO Y CÁLCULO DE LA TRANSMISIÓN 100
4.1 CÁLCULO DE LOS ENGRANAJES HELICOIDALES 100
4.2 SELECCIÓN DE LOS RODAMIENTOS 110
4.3 SELECCIÓN DEL SISTEMA DE POTENCIA 120
4.4 SELECCION Y CÁLCULO DE LAS FAJAS Y POLEAS 120
CAPÍTULO V: ENSAMBLAJE DEL SISTEMA 131
5.1 ELEMENTOS DE ENSAMBLE DEL MOLINO 131
5.1.1 De los dos ejes con los rodamientos. 131
5.1.2 De los ejes, cuchillas y discos. 132

5.1.3 De los dos engranajes y los ejes. 132
5.1.4 Pines y seguros de conexión. 133
5.1.5 Selección del motor. 133
Recomendaciones 134
CAPITULO I
INTRODUCCION
1.1 ANTECEDENTES GENERALES
Para los que trabajan la tierra, es una gran satisfacción poder admirar
un campo de maíz, de sorgo o de frijoles a punto para la recolección.
Pero qué decepción cuando se comprueba que, después de recogida
la cosecha, una parte a veces importante del grano producido se ha
perdido, o se ha deteriorado hasta el extremo de no ser apta para el
consumo ni para la venta.
¿Qué ha ocurrido, y cuándo ha ocurrido? y sobre todo, ¿qué puede
hacerse, después de tantos esfuerzos y de tantas horas dedicadas a
las labores del campo, para evitar tales pérdidas después de la
cosecha?.
Antes de tratar de responder a estas preguntas, conviene recordar
brevemente la serie de operaciones a que se someten los productos
una vez hecha la recolección.

TIPOS DE GRANOS
En la cadena agroalimentaria, la recolección o recogida de la cosecha
constituye la etapa de transición entre la fase de producción agrícola
propiamente dicha y la de acondicionamiento o, más generalmente,
de tratamiento del producto.
1.1.1 Tratamiento del Producto
La recolección, efectuada manualmente o con ayuda de
máquinas, no debe realizarse, en general, sino cuando el
producto ha alcanzado su grado óptimo de madurez.
Después de la recolección puede ser necesario proceder a un
presecado del producto, antes de someterlo a las operaciones
siguientes de trilla o desgrane.
Los granos obtenidos han de someterse a las operaciones de
limpieza y secado para poder ser almacenados o poder ser
objeto de transformaciones ulteriores.
El almacenamiento puede hacerse a granel o en sacos, en los
propios lugares de producción (almacenamiento en la granja),
en centros de acopio, o bien por cuenta de organismos de
almacenamiento.
Finalmente, el grano se dirige a depósitos en los lugares de
comercialización para la venta a los consumidores, a los

artesanos de la alimentación o a las industrias
agroalimentarias.
1.1.2 Los Cereales
1.1.2.1 El Arroz
Cuando han alcanzado la madurez fisiológica, las espigas de
arroz se cortan y se dejan en haces sobre el terreno para un
presecado.
A continuación se realiza la trilla por procedimiento manual o
mecánico para separar de la paja el patay o arroz cáscara, es
decir el grano todavía unido a su envoltura protectora
(cáscara).
Cuando la recolección del arroz se hace mediante máquinas
cosechadoras, las operaciones de siega y trilla se realizan
simultáneamente.
Después de la trilla, el arroz cáscara obtenido contiene a
menudo impurezas (tierra, piedras, residuos vegetales, etc.) y
el grado de humedad es superior al 20% de agua.
Para poder conservarlo o separar la cáscara es necesario
proceder al presecado y reducir después la tasa de humedad
aproximadamente al 14% mediante el secado.

Esta operación puede realizarse de manera natural,
exponiendo los granos al aire y al sol y removiéndolos
frecuentemente; o bien de manera artificial, sometiendo el arroz
cáscara al paso de una corriente de aire seco y
moderadamente caliente, en el interior de secadoras
mecánicas.
Una vez seco el arroz cáscara, se procede a su limpieza antes
de ser guardado (en sacos o a granel) en almacenes o en silos.
El arroz cáscara seca y limpia está listo para ser elaborado, es
decir sometido a los tratamientos siguientes:
 Descascarado: se separa la cáscara o cascarilla del grano,
ya sea manualmente (mediante mortero y pilón) ya sea por
medio de descascaradoras (de rodillos o de piedra) para
obtener el "arroz integral o moreno";
 Blanqueo: se eliminan las capas superficiales (pericarpio) y
el germen del grano haciendo pasar el arroz integral o
moreno por blanqueadoras para obtener el "arroz blanco".
El arroz blanco, una vez limpio de impurezas, puede ser
sometido a otros tratamientos de pulimento o glaseado (con
una mezcla de talco y glucosa). Estos tratamientos tienen por
objeto elevar el valor comercial del producto y prolongar su
tiempo de conservación.
El arroz así obtenido está listo para ser empaquetado y
comercializado.
100 Kg. de arroz cáscara tratados en molinos arroceros
industriales dan aproximadamente 60 Kg. de arroz blanco,
10 Kg. de arroz quebrado, 10 Kg. de salvado y harina y 20
Kg. de cascarilla menuda.
Por su gran valor nutritivo, el arroz se destina principalmente a
la alimentación humana.
En la industria, se utiliza para producir alcohol, cerveza,
almidón, aceite y otros productos derivados.
Los subproductos como el arroz quebrado y las harinas se
destinan a menudo a la alimentación animal.
La cascarilla menuda del arroz se utiliza a veces como
combustible, y sus cenizas como abono.
1.1.2.2 El Maíz
El maíz, cereal originario de las zonas tropicales de América,
es una gramínea cuyo cultivo es de los más extendidos del
mundo.
La recolección del maíz puede hacerse en espigas o en grano.

La recolección de espigas puede hacerse a mano o con ayuda
de máquinas agrícolas apropiadas (corn-picker o
recolectorpelador de mazorcas).
Las espigas recolectadas son despojadas de sus envolturas
foliares (espatas) para ser desgranadas después manual o
mecánicamente.
En los cultivos familiares y cuando la cosecha se recoge en la
estación seca, las espigas (con o sin espatas) pueden dejarse
secar al sol, para guardarlas después bajo techo.
En los cultivos industriales, en cambio, la recolección se hace
únicamente mediante sistemas mecanizados (recolector-
desgranador o cosechadora-trilladora) capaces de proporcionar
granos preparados para el secado o para la venta.
En el momento de la recolección, sobre todo en periodo de
lluvias, los granos de maíz contienen demasiada agua para que
puedan conservarse bien; por ello, antes del almacenamiento,
hay que secar el producto, para reducir la tasa de humedad
hasta el 14% aproximadamente.
El secado artificial del grano, obtenido mediante circulación de
aire seco y caliente, se realiza en instalaciones situadas en los
centros de recolección o de almacenamiento, o bien en

unidades de transformación (molinos, fábricas de alimentos
para el ganado, etc.) equipadas con secaderos apropiados.
Una vez seco y limpio, el maíz se conserva (en sacos o a
granel) en almacenes o en silos.
El maíz seco y limpio se destina a la venta o a
transformaciones ulteriores.
En la alimentación humana, el maíz puede consumirse en
espigas frescas o en forma de tortas a partir de pastas
obtenidas por cocción del grano, pero también pueden
consumirse las harinas o las sémolas obtenidas después del
descascarado y la molturación (2).
La industria de transformación utiliza además el maíz para la
producción de aceites y margarinas, alimentos para el ganado,
cervezas, alimentos para niños, jabones, pegamentos y
barnices.
1.1.2.3 El Sorgo
El sorgo, llamado también zahína y mijo grueso, es una
gramínea originaria de África Central y Oriental (Etiopía,
Sudán).
Cuando las panículas de sorgo han alcanzado la madurez
fisiológica, se cortan y se dejan secar al sol.

Las espigas de granos así obtenidas pueden conservarse en
graneros tradicionales, o bien someterse directamente a la
trilla, manual o mecánica.
Como en el caso del arroz, pero mucho más raramente en las
zonas tropicales, las operaciones de siega y trilla pueden
realizarse simultáneamente mediante cosechadoras.
En los climas calurosos y con escasas precipitaciones, se
puede diferir la recolección del sorgo hasta que los granos se
sequen por completo en el campo.
Si los granos tienen un contenido de humedad superior al 13%,
hay que proceder al secado del producto antes de destinarlo a
la conservación o al tratamiento.
Una vez seco, el sorgo se limpia y se conserva después (en
sacos o a granel) en almacenes o en silos.
El sorgo seco y limpio queda listo para la venta o para
transformaciones ulteriores.
Puede consumirse el sorgo, igual que el maíz, utilizando las
harinas o las sémolas obtenidas por descascarado y
molturación.
La industria de transformación emplea este cereal para la
producción de alimentos para el ganado, cerveza, aceites,
pegamentos o adhesivos, etc.
1.1.2.4 El Frijol
El fríjol (llamado también fríjol, judía común, habichuela, alubia
o poroto) es una leguminosa originaria de las zonas tropicales
de América, muy extensamente cultivada por su elevado valor
nutritivo, debido al contenido proteínico de sus granos.
Se puede recolectar el producto a mano arrancando o segando
la planta que, después de un presecado, se somete a la trilla
(manual o mecánica); también se puede utilizar una
cosechadora.
Después de la trilla, los frijoles obtenidos contienen a menudo
impurezas y su contenido de humedad es superior al 20%.
Antes de proceder al almacenaje es pues necesaria una
limpieza previa, y después una reducción de su tasa de
humedad hasta el 14% más o menos, mediante el secado
(natural o artificial).
Los métodos tradicionales de almacenamiento de las
leguminosas de grano requieren el empleo de Jarras, graneros,
frascos; pero los resultados más satisfactorios se obtienen

conservando los granos bien secos en recipientes herméticos
(bidones o toneles metálicos, sacos de materia plástica, etc.).
El almacenamiento comercial se hace en sacos. Los frijoles así
producidos quedan listos para la venta y para el consumo.
1.1.2.5 El Maní
El maní o cacahuete, originario de las zonas tropicales y
subtropicales de América, es una leguminosa cultivada
principalmente por la riqueza en aceite de sus granos.
La recolección se hace a mano o a máquina, arrancando la
planta y dejando secar las vainas sobre el terreno durante dos
o tres días.
A continuación, cuando la tasa de humedad es inferior al 15 %,
se pueden separar las vainas de la hojarasca mediante
operaciones de trilla, manuales o mecánicas.
En un sistema mecanizado, estas operaciones de desarraigo y
trilla pueden realizarse directamente con plantas frescas, con
ayuda de máquinas especiales como las arrancadoras
trilladoras.
Después de la trilla se procede a una limpieza previa, y a
continuación al secado artificial.

Cuando la tasa de humedad ha descendido al 7 o al 8%,
pueden apilarse las vainas de maní a granel al aire libre (en
pirámides llamadas "secos") o en almacenes bien secos y
ventilados.
Después del secado, se puede proceder directamente al
descascarado y después a la limpieza del maní.
Una vez puesto en sacos, el maní descascarado se guarda al
aire libre o en almacenes.
En las industrias de transformación (molinos de aceite), es
cada vez más frecuente que los granos de maní descascarados
se guarden en silos.
Los granos de maní secos, descascarados y limpios pueden
someterse ya a los tratamientos de extracción del aceite.
En la alimentación humana se consume su aceite, pero
también los propios granos en diversas formas (en vainas
frescas cocidas, en vainas tostadas con o sin sal,
descascarados tostados y rebozados) o en forma de manteca
de cacahuete.
Los subproductos de la industria aceitera, en particular la torta
de maní, constituyen una excelente materia prima para la
alimentación animal.
1.1.2.6 El Girasol
El girasol, originario de América del Norte, es una planta que se
cultiva principalmente por la riqueza en aceite de sus granos.
La recolección de las cabezuelas (inflorescencias) se realiza, a
mano o a máquina, cuando las plantas tienen las hojas
superiores secas y las inflorescencias marchitas.
Si el contenido de humedad del producto recolectado es
superior al 15%, las cabezuelas deben someterse a un
presecado en trojes de madera (llamados "cribs" en Estados
Unidos) antes de proceder al desgrane manual o mecánico.
En los cultivos mecanizados, las operaciones de recolección y
desgrane se realizan simultáneamente mediante cosechadoras.
Cuando la tasa de humedad es inferior al 9%, los granos de
girasol pueden ser conservados directamente o sometidos a los
tratamientos de extracción de aceite. Si la tasa de humedad es
superior, hay que proceder al secado artificial de los granos.
Dada la excelente calidad del aceite obtenido, los granos de
girasol se utilizan casi exclusivamente en la industria aceitera.
Además de su empleo en la alimentación, el aceite de girasol
sirve también como materia prima en la fabricación de
colorantes para pinturas, jabones y aceite para lámparas.

Los subproductos de la industria aceitera, en particular la torta
de girasol, son un excelente alimento para el ganado.

CAPITULO II
DESCRIPCION DEL
EQUIPO
2.1 Reducción de Tamaño
El proyecto fue orientado al diseño y fabricación de un prototipo
de Molino, involucrado dentro de los sistemas de reducción de
tamaño de productos sólidos deshidratados, semillas, granos,
productos no metálicos, etc, tan importante en los procesos
utilizados en la industria alimentaria e industria en general;
constituyéndose como un proceso que complemente un diseño
sincronizado con máquinas y equipos de un proceso integrado
de producción.
Se hizo una evaluación comparativa entre los diferentes tipos
de molinos, concluyéndose que el más adecuado era el Molino
de martillos.
El prototipo desarrollado tiene la particularidad de ser flexible
respecto a su uso y es una mejor versión con relación a los que
existen en el mercado, es decir, se propone un mejor diseño.
Hemos diseñado las dimensiones del molino refiriéndonos a un
prototipo lo más compacto posible, de manera que podamos
obtener una capacidad de producción promedio de "X" kilos
por hora.
La idea es poder hacer una base de referencia para el
desarrollo industrial de reducción de tamaño.
Fabricación de un prototipo de Molinos de martillo.
Tenemos muchas clases de Molinos de martillos (Hammer
Mills), aquí veremos una de las más comerciables, con algunas
características, que destacaremos en su momento.
En el presente trabajo, se utiliza un molino de martillos, cuya
función específica es pulverizar el material. La característica
principal de estos equipos es que trabajan a altas velocidades,
las cuales provocan que con la fuerza centrífuga, los martillos
sujetos al eje del equipo sean dirigidos hacia fuera del mismo.
Esquema de un molino de martillo.
El presente trabajo es realizado para satisfacer el mercado de
molinos, el cual nos encomendó realizar el diseño de los
elementos que se requieren en la máquina.
La máquina que se analiza es un molino que tiene un sistema
de impacto centrífugo con doble eje de martillos en disposición
horizontal, el proyecto está aun en su etapa de diseño, pero si
se obtuvo las especificaciones técnicas que se requiere para
cada elemento de la máquina.
2.1.11 Sistema de Impacto Centrífugo con doble eje de Martillos

En este esquema se bosqueja un sistema de molino basado en
dos ejes contenidos cada uno de ellos un cierto número de
grupos de martillos en disposición horizontal dependiendo del
giro del eje.

Sistema de Carcaza Elementos Tamiz Alineadores Sistema de
FUNCION alimentación impacto de grano salida
PARCIAL Acero Martillos Malla Placas Cono
Embudo
SAE1020 planos metálica paralelas truncado
acribada
Apoyos Transmisión Fuente de Control de Movimiento Sistema

inferiores de potencia energía alimentación de del molino control de
granos proceso
Perfiles de Engranajes Motor Deflectores Movimiento Control
deslizamiento eléctrico/ rotativo eléctrico por
diesel contactores
Esta disposición de los martillos da lugar al nombre de árbol de
martillos. El principio fundamental es el impacto sucesivo
producido por árboles al pasar el grano desde su tobera de
alimentación hacia la zona inferior de la carcaza donde se halla
el tamiz.
La disposición de las cuchillas es simétrica tanto en el eje
horizontal como en sus dimensiones, esto quiere decir que
ambos ejes serán idénticos, ente los martillos radiales y el
tamiz inferior, existe una luz o juego que permitirá a los
martillos desplazar por impacto a los granos que aun no
alcanzan las dimensiones requeridas por el tamiz.
La luz o separación horizontal entre las cuchillas de cada árbol
deberá estar supeditada al juego que se requiera para la
molienda, basándose en el tamaño promedio del grano que
ingresa.
La disposición del sistema de alimentación ha sido propuesta
en función a lograr una simetría durante el proceso de molido,
ya que los martillos al pasar por las cercanías del tamiz
arrastraran intrínsecamente los granos llevándolos nuevamente
a la zona central entre los 2 ejes.
En la transmisión de potencia, debido a que se cuenta con dos
ejes es necesario un sistema de engranaje y piñón que
distribuyan en forma simétrica la rotación y potencia hacia cada
eje.
2.2 SISTEMA DE IMPACTO CENTRÍFUGO DEL EJE CON

ALIMENTACIÓN RADIAL.
Sistema de Carcaza Elementos Tamiz Alineadores Sistema de

FUNCION alimentación impacto de grano salida
PARCIAL Acero Martillos Malla Placas Cono
Embudo SAE-1020 planos metálica paralelas truncado
acribada
Apoyos Transmisión Fuente de Control de Movimiento Sistema

inferiores de potencia energía alimentación de del molino control de
granos proceso
Perfiles de Engranajes Motor Deflectores Movimiento Control
deslizamiento eléctrico/ rotativo eléctrico por
diesel contactores
Sistema de impacto centrifugo con doble eje de martillo
En el esquema planteado se ven algunas deficiencias de tipo
operacional tales como la ausencia de un dispositivo de apoyo o
fijación, el diseño del sistema de alimentación que requiere de un
diseño muy refinado ya que la eficiencia dependerá de la forma en la
que el grano seco entra hacia los martillos rotatorios.

Molino con doble eje de martillo
Otro aspecto de importancia que debe tomarse en cuenta es la forma
en la que la potencia será transmitida como se ve en el esbozo, los
ejes de martillos tienen cada uno un sentido de rotaron diferente
(contrario). Por lo tanto será necesario el diseño de un sistema de
transmisión de potencia capaz de lograr la rotación de ambos ejes en
distintos sentidos utilizando solamente un eje motriz desde un motor.
La velocidad de rotación para nuestro caso es alta ya que se está
buscando una molienda, basándose en el principio físico de la
transferencia de momentum lineal, es decir el impacto entre 2 cuerpos
de diferente resistencia mecánica. La alta velocidad de los ejes
logrará que la fuerza del impacto sea alta a pesar que el tiempo de
contacto sea pequeño. Esta fuerza de gran magnitud causará una

deformación que será absorbida íntegramente por el grano seco ya
que este tiene menor resistencia que el material de los martillos.
Debido a la deformación que sufre el grano al ser impactado se
logrará su pulverización.
FORMA MEJORADA DEL

SISTEMA DE ADMISION
ESTRUCTURA DE
SOPORTE
SOPORTE EN BASE
PERFILES
ESTRUCTURALES
Sistema del molino centrífugo con doble eje de martillo
El aspecto de seguridad en este diseño carece de ciertas
características que deben mejorarse, ya que debido a la forma de
ingreso del grano y la forma en la que actúan los martillos, es posible
que existan partículas que puedan salir despedidas hacia fuera de la
máquina con una alta velocidad. Se podrá evitar este peligro mediante
el adecuado diseño del sistema de alimentación con el uso de
compuertas o deflectores que impiden el retorno del grano.

La determinación del juego que existirá entre martillos consecutivos
de un mismo eje estará basado en el diámetro promedio que poseen
los granos de maíz ya que de otro modo existirá una gran cantidad de
granos que pasan a través de estos espacios y nunca sean
impactados por el martillo, reduciendo así la eficiencia de la molienda.
La forma de la carcaza en las cercanías a la circunferencia de impacto
de los martillos debe diseñarse de forma tal que impida que granos
queden atrapados entre los martillos y la carcaza.
TRANSMISION DE POTENCIA
RODAMIENTOS
MOTOR PRIMO
PIÑON
EJE CONDUCIDO
EJE DE POTENCIA
Sistema de Transmisión del Molino
La distancia que existe entre el extremo de los martillos (zona de
impacto) y el tamiz en la parte inferior de la carcaza, dependerán
también del tamaño de partícula mínimo promedio luego de la
molienda, es decir esta distancia desde el martillo hasta el tamiz
deberá ajustarse de tal manera que los granos que aún no alcanzan el
tamaño requerido para pasar por la malla, retornen al circuito de
impacto por medio del impulso del martillo.
Molino con doble eje de martillo
El cálculo de resistencia y diseño de los ejes debe considerar las
reacciones a la fuerza tangencial de impacto, peso de los martillos,
fuerzas centrífugas debidas a la inercia de cada martillo, impacto de
los granos que lleguen a acumularse sobre la superficie del eje.

2.2.1 Tolva
De acuerdo a lo establecido en nuestra matriz morfológica, el
sistema de admisión para esta alternativa de molino estará
basado en una tolva como se muestra en el siguiente esquema:
ADMISION
a
TOLVA
Como vemos, se tiene 3 dimensiones que debemos conocer:
a: Espaciamiento de ingreso del grano a los martillos.
b: Ancho de la base superior de la tolva.
L: Longitud total de la tolva.
2.2.2 Ingeniería del Proceso
Establecido el sistema de proceso, manejo y almacenamiento,
la ingeniería ha sido concebida con el compromiso de proveer
el mejor equipo y servicio posibles hacia la industria de la

comida, otras asociadas mediante el diseño innovador,
prácticas y procedimientos de ingeniería.
Con conocimiento de especialistas en asuntos de comida y
todas las áreas de procesamiento y manejo de materia seca,
ofreciendo con esto evaluaciones técnicas respectivas,
incluyendo:
 Diseño completo del sistema
 Manufactura (ensamblado construcción) y/o suministro de
equipamiento
 Dibujos técnicos de planeamiento y fabricación detallados
 Diseño del control eléctrico
 Diseño de la transmisión
 Instalación
 Asesoramiento
 Administración del proyecto, proyectos listos para
operación
 Servicio post venta
La ingeniería Manufacturera proporciona una amplia gama de
equipos de procesamiento para ajustarse a aplicaciones en la
industria de alimentos, desde la recepción de la materia prima
hasta el empacado del producto final. Los requerimientos del
diseño, manufactura e instalación de los procesos

especializados son suministrados, como lo es también el
completo remodelamiento y extensiones de proceso.
2.2.3 Manejo de Materiales
La ingeniería se especializa en el diseño y manufactura de
equipos para el manejo de sólidos para harinas y cápsulas, los
equipos de molienda son usados por una amplia gama de
industrias que necesitan la reducción del tamaño de la
partícula, aglomeración, secado, enfriado y artículos de
almacenaje y manejo asociados. En el manejo de materiales la
ingeniería tiene la experiencia y habilidad para producir
instalaciones bajo requerimientos específicos de alta exigencia.
El suministro de equipos para almacenaje, procesos y manejos
utilitarios agrícolas así como también instalaciones para
cereales y el sector asociado.
Silos hasta un máximo de capacidad de 5 000 toneladas
métricas son suministrados para alojar los requerimientos de
los granos y semillas, junto al equipo asociado para la
molienda.
Una completa gama de equipos es proporcionada para la
preparación y tratamiento Post-cosecha

La ingeniería diseña y fabrica equipos y procesos para cumplir
con las aplicaciones especializadas dentro de la amplia gama
de industrias, incluyendo procesamiento y manejo de material
de desperdicio, celulosa papel, plásticos etc.
Las planchas de metal son fabricados de acuerdo a normas y
estándares internacionales, como son el acero dulce, acero
inoxidable y el aluminio etc.
2.2.4 Almacenamiento
Este punto debe considerar las tareas básicas del manejo, por
lo que podemos definir las prácticas dentro de lo que llamamos
centro de acción:
a) Centro de recepción
b) Centro de limpieza
c) Centro de secado
d) Centro de despacho
a) Centro de recepción:
Este es el centro responsable de recibir o rechazar el grano
que está fuera de condiciones (en los casos que la partida de
grano no responda a los estándares establecidos o en el caso
que exista una discrepancia establecida entre el que pretende

entregar y el acopio. Siempre deben tenerse establecidos para
las continencias de mercadería fuera de Standard.
Las principales tareas son:
- Pesaje del grano.
- Muestreo del grano basado en normas (procedimientos
aceptados) en función del volumen del grano y tipo de
transporte.
- Realización de análisis preliminar (rubros de condición).
- Realización de análisis rápido de laboratorio.
- Realización de comprobantes para la liquidación y pago
(Sistema de control)
- Elaboración de reportes en el caso de discrepancias o
recepción de mercadería fuera de Standard tan rápido,
como el problema sea detectado.
- Indicación al entregador de las características indeseables,
de manera que lo considere en las próximas partidas a
entregar
- Limpieza y mantenimiento de los equipos.
b) Centro de limpieza:
Involucra los equipos utilizados para la limpieza de los distintos
granos, las funciones que incluyen son:

- Envió de granos a la limpieza o prelimpieza de acuerdo a la
información recibida de la recepción.
- Cambios y ajustes de todos los equipos para adaptarse a
los distintos tipos o características de los granos (Ej.
zarandas- ciclones).
- Pesaje de lo extraído en la limpieza y manejo de la materia
extraña.
- Realización de muestreos antes y después de las
operaciones, con el correspondiente análisis para conocer
la eficiencia del trabajo de limpieza.
- Limpieza y mantenimiento de los equipos utilizados en la
limpieza.
c) Centro de secado:
Es la llave para el mantenimiento de la calidad del grano, las
funciones son:
- Ejecución de la práctica, dependiendo del tipo de grano y
sus características. Puede tratarse de secado convencional
- seca-aireación – etc.
- Ejecución del muestreo para determinar humedad antes y
después y su seguimiento (revenido).
- Control del consumo de combustible y electricidad, tiempo
de secado, rendimientos, etc.

- Determinación de las características cualitativas del grano
(daños durante el secado Ej.) fisurado, decoloración).
- Identificación y control de las pérdidas que se generen a
nivel del centro de secado.
- Limpieza y mantenimiento de los equipos de secado.
d) Centro de Almacenaje:
El objetivo principal de este centro es mantener la calidad. Sin
dudas que si se conoce el momento de despacho, más
eficiente podrá ser el almacenaje. Las funciones que implica
son:
- Control periódico de la mercadería y registros (temperatura
- humedad - infestación - etc.).
- Determinación de las condiciones bajo las cuales conviene
airear. Registros de aireación. Especificar el tipo de control
a realizar para determinar el avance del frente.
- Puesta a punto de los sistemas sanitarios en las
instalaciones Ejemplo: control de roedores.
- Actualización de inventario, clara identificación de los
productos (tonelaje y características) por depósito.
- Información histórica de los volúmenes, condiciones
iniciales, fumigaciones y tratamientos realizados.
- Definición del momento de trasilaje.
- Clasificación de la mercadería en los depósitos.

- Mantenimiento de los depósitos y equipos de manipuleo en
óptimas condiciones (programa de mantenimiento).
- Asentamiento de los procesos, medidas de seguridad y
momento de limpieza de los equipos.
- Registro de condiciones ambientales.
e) Centro de Despacho:
Este es el centro de carga de los envíos fuera de la planta de
acopio, hacia molinos, puertos, etc.. Las funciones que
involucra son:
- Definición de los momentos más apropiados para
despachar el grano, requiriendo el mínimo costo y el
máximo beneficio (mezclas).
- Registro de despacho (peso-humedad etc.)
- Registro de material (no grano) despachado.
- Definición de controles que deben hacerse a los equipos de
pesada.
- Mantenimiento de los equipos.
2.2.5 Proceso de la Molienda
Moler un trigo significa abrir el grano, raspar lo más
prolijamente posible el endosperma adherido, y luego reducir
estas partículas a harina. La presencia de afrecho en la harina

quita blancura a la misma y al pan. La presencia del germen
como tiene aceite, enranciará la harina.
 Trituración
El trigo preparado y acondicionado, se envía a los primeros
cilindros donde se tritura. Las partículas mayores separadas
por la extracción del producto de la primera trituración, van a la
segunda.
En ésta, las grandes se abren completamente y el producto se
extrae otra vez. Las partículas de mayor tamaño de esta
extracción, van a los terceros cilindros de trituración que
provocan una tercera extracción. Las partículas mayores (casi
menores que el salvado), se someten a un raspado final en el
cuarto cilindro de trituración y se extraen de nuevo, quedando
como cola el salvado.
Los cilindros trabajan de a pares, siendo la velocidad del
cilindro superior 2 veces y media más veloz que la del inferior.
Este último sostiene el grano y el otro lo destroza y rasga el
endosperma. Este proceso se realiza en las sucesivas pasadas
en los distintos trituradores. Después de la acción de cada par
de cilindros el producto se va a los tamices donde el mismo se
separa en 3 fracciones principales.

1. Las partículas mayores que van al siguiente triturador.
2. Una cierta cantidad de sémola impura de tamaño
variable que se envía a los sasores (separan los
pedazos de sémola) y constituye la fuente principal de la
harina acabada.
3. Algo de harina que va directamente a la bolsa.
Sasaje
Una vez efectuada la trituración, la mayor parte de la harina
pasa por una fase intermedia de sémola, obtenida al extraer el
producto de los distintos cilindros de trituración. En este estado
la sémola impura es susceptible de llevar a cabo la purificación,
siendo el objeto de los sasores limpiarla eliminando las
cubiertas externas y al mismo tiempo clasificarla según su
tamaño y pureza preparándola para la molienda en los cilindros
de compresión.
Un sasor está constituido por un tamiz oscilante, a través del
cual circula una corriente de aire de abajo a arriba. Este aire
arrastra las partículas de salvado pues son ligeras, las
pequeñas partículas de endosperma, limpias son más densas y
atraviesan el tamiz.
Compresión y cernido
El objeto del sistema de compresión es moler las sémolas y
semolines purificadas, para transformarlas en harina. La acción
de los cilindros de compresión consiste en pulverizar la sémola
hasta convertirla en harina y, tiende a aplastar y por
consiguiente a separar por un posterior cernido las partículas
de salvado del producto que no ha sido eliminado en los
sasores.
La sémola de una determinada calidad y tamaño, procedente
de la trituración y de los sasores, alimenta los correspondientes
cilindros de compresión. Pasando luego el producto a un
cernidor de harinas, que separa la mayor parte de la misma,
quedando el producto restante, semolinilla, que se envía a un
paso de compresión más avanzado. Este proceso se repite un
cierto número de veces hasta que queda eliminada la mayor
parte de semolinilla extraíble.
Al proseguir la molturación únicamente daría como resultado
un exceso de contaminación de las harinas con salvado.
Determinación de las cenizas
La determinación de las cenizas constituye uno de los mejores
métodos para comprobar la eficacia del proceso de molienda.
Las cenizas de una determinada harina puede dar una idea del
porcentaje de salvado o elementos que él contiene, arrojando
residuos minerales. El resultado del análisis nos dará una
orientación acerca del tamaño de las partículas que constituyen
esas cenizas, siendo una indicación exacta del grado de
contaminación. Por lo tanto cuanto más bajas sean las cenizas,
tanto más eficaz es la molienda.
Hay que resaltar que cenizas bajas no tienen relación con la
calidad panadera.
Para su determinación, se pesan 3 gramos 0.002 g de harina
y se calcina en una cápsula de porcelana a 920° C durante 90
segundos, en mufla eléctrica.
Los resultados se expresan en porcentaje al centésimo sobre
sustancia seca.
Por el código Alimentario Argentino el porcentaje de cenizas
admitido es de 0.65 % + una tolerancia del 10 %.
2.2.6 Materia Prima e Insumos
La materia prima utilizada para la molienda comprende
básicamente cereales y otros productos agrícolas, entre ellos:
maíz, trigo, arbeja, haba, soya, quinua, cebada, morón, avena,
kiwicha, maca y papa seca.

Estos productos por lo general son adquiridos en sacos de 50
kilos y sus precios son muy variados, dependiendo
principalmente del lugar de origen del producto y del lugar
donde se adquieren.
Para el funcionamiento del molino se necesitará combustible, si
funciona a motor, o electricidad, si el motor es eléctrico; en
caso de ser accionado con turbina de agua, se ahorrará el
gasto de combustible.
Personal
El número de trabajadores en un negocio de molinería,
dependerá de la cantidad de trabajo que se tenga. Se puede
iniciar este negocio con tres personas:
• 01 administrador (generalmente es el dueño).
• 01 operario (es recomendable que tenga experiencia en

molinería).
• 01 ayudante (para la carga y descarga de materia prima y

productos).
Costo Unitario
Es lo que cuesta producir un determinado producto o dar un
determinado servicio.
Acopio de Materia Prima e Insumos
Los principales proveedores de cereales son los productores
de las diferentes zonas del país y los acopiadores que
comercializan los productos en los mercados mayoristas.
Para el servicio de molienda, son los propios productores o
acopiadores quienes llevan los cereales a las molinerías para
transformarlos en los diferentes tipos de productos que
demanda el mercado.
Maquinaria y Herramientas
Molino eléctrico de 1Tm/día de 5 H.P; 64 martillos, zaranda de
0,75 mm. Para el almacenamiento y transporte de los
diferentes tipos de granos, la instalación del molino y balanza, y
el desplazamiento de, por lo menos se necesitan, dos
trabajadores para la carga y descarga del material.
El local debe contar con servicios de electricidad y agua, buena
iluminación y sobre todo buena ventilación.
Se debe tener cuidado con las puertas y ventanas, para evitar
el ingreso de roedores.
El molino debe estar ubicado preferentemente en zonas donde
existe producción de granos o donde se realice la
comercialización de los mismos.

2.2.7 Proceso de Molienda
El proceso de molienda de granos comprende las siguientes
operaciones:
1. Recepción y pesado de granos.
2. Almacenamiento de granos.
3. Carga de los granos en la tolva del molino.
4. Molido o triturado de los granos.
5. Zarandeado.
6. Pesado.
7. Almacenamiento y/o entrega.
Los servicios de Molinería
Los servicios de molinería se realizan directamente en el propio
local. La Molienda de las diferentes clases de grano y tipos de
producto se realiza de acuerdo a los requerimientos de los
clientes.
Cuando un molino vende harinas, por lo general lo hace en las
ferias o en el mercado, presentando el producto en bolsas y
sacos de cantidades variadas, mayormente en sacos de 50
kilos.
Los costos son los valores de los recursos utilizados para
fabricar un producto o dar un servicio. Los costos de

producción pueden ser calculados para cada producto (costo
unitario) o para un tiempo determinado de fabricación
(semanal, mensual etc.).
2.3 TRANSMISION POR ENGRANAJES
2.3.1 Definición
Una transmisión es un mecanismo formado por dos ruedas
dentadas que giran alrededor de unos ejes cuya posición
relativa es fija. En toda transmisión son necesarias, al menos,
dos ruedas dentadas.
En una transmisión de dos ruedas, se llama engranaje a la de
mayor número de dientes y piñón a la de menor número de
dientes. Las transmisiones por engranajes son mecanismos

que se utilizan para la transformación de velocidades tanto en
magnitud como en dirección.
En el modo de funcionamiento habitual de una transmisión, el
piñón es el elemento que transmite el giro, desempeñando la
función de rueda conductora, mientras que el engranaje realiza
el movimiento inducido por el piñón.

Un parámetro fundamental de diseño de estos mecanismos es
el índice de reducción. Se denomina índice de reducción a la
relación entre la velocidad de la rueda conductora (n1) y la
velocidad de la rueda conducida (n2), por lo que:
Z n
mg  1  2
Z 2 n1
Ley Fundamental del Engranaje:
La normal común al perfil del diente en el punto de contacto
debe pasar siempre por un punto fijo, llamado punto de
tangencia, con el fin de mantener constante la razón de las
velocidades de los dos engranajes.
En este mecanismo los ejes son perpendiculares entre sí.

Se puede deducir que la posición entre los ejes es de gran
importancia al diseñar la transmisión. Las situaciones son
principalmente tres: ejes paralelos, ejes que se cortan y ejes
que se cruzan. Un ejemplo de esta última situación se aprecia
en la figura, en donde una manivela mueve un elemento que
llamaremos tornillo sin fin el que a su vez mueve la rueda unida
a él. En este caso, el mecanismo se utiliza como polea para
subir un balde. Los ejes se encuentran en una posición
ortogonal, o sea, se cruzan a 90º. Los engranes propiamente
tales son ruedas provistas de dientes que posibilitan que dos
de ellas se conecten entre sí.
2.3.2 Tipos de Engranajes
Los engranajes se clasifican en tres grupos:
1. Engranajes cilíndricos.
2. Engranajes cónicos.
3. Tornillo sin fin y rueda helicoidal.
2.3.2.1 Engranajes Cilíndricos
Se fabrican a partir de un disco cilíndrico cortado de una
plancha o de un trozo de barra maciza redonda Este disco se
lleva al proceso de fresado, en donde se retira material para
formar los dientes. La fabricación de estos engranajes es más
simple, por lo tanto reduce sus costos.

Los engranajes cilíndricos se aplican en la transmisión entre
ejes paralelos y que se cruzan.
Los engranajes cilíndricos se clasifican en:
1. Engranajes cilíndricos helicoidales.
2. Engranajes cilíndricos bi-helicoidales.
3. Engranajes cilíndricos rectos.
4. Interiores.
5. Helicoidales para ejes cruzados.
2.3.2.2 Engranajes Cilíndricos Helicoidales
Son aquellos en donde se forma un ángulo entre el recorrido
del diente y el eje axial, con el fin de asegurar una entrada
progresiva del contacto entre diente y diente. En estos
engranajes se reduce el ruido y se aumenta la resistencia de
los dientes.
Estos engranajes se utilizan generalmente en las cajas
reductoras.
Caja de velocidades en automóviles.
2.3.2.3 Engranaje Cilíndrico Bi–Helicoidal
Cumplen la función de dos engranajes helicoidales. Poseen las
ventajas de los cilíndricos helicoidales, o sea bajo ruido y alta
resistencia. Al igual que los engranajes helicoidales se utilizan
en las cajas de reducción donde se requiere bajo ruido.
Ejemplo: reductores de plantas de procesamiento de cemento.

2.3.2.4 Engranaje Cilíndrico Recto
Es el engranaje donde la sección de corte se mantiene
constante con respecto al eje axial. Es el engranaje más
sencillo de fabricar y el más antiguo. En estos tiempos se
utilizan poco, ya que generan mucho ruido. Se encuentran en
las prensas de caña de azúcar, y prensas mecánicas.
2.3.2.5 Engranaje Cilíndrico Recto Interiores:
Pueden ser con dentado recto, helicoidal o doble-helicoidal.
Engranajes de gran aplicación en los llamados “trenes
epicicloidales o planetarios”.
2.3.2.6 Helicoidales para Ejes Cruzados:
Pueden transmitir rotaciones de ejes a cualquier ángulo,
generalmente a 90°, para los cuales se emplean con ventaja
los de tornillo-sin-fin, ya que los helicoidales tienen una
capacidad de resistencia muy limitada y su aplicación se ciñe
casi exclusivamente a transmisiones muy ligeras (reguladores,
etc.).
2.3.2.7 Engranajes Cónicos
Se fabrican a partir de un trozo de cono, formando los dientes
por fresado de su superficie exterior. Los dientes pueden ser
rectos, helicoidales o curvos. Esta familia de engranajes
soluciona la transmisión entre ejes que se cortan y que se
cruzan.
Los engranajes cónicos tienen sus dientes cortados sobre la
superficie de un tronco de cono. Los engranajes cónicos se
dividen en:
 Engranajes cónicos rectos.
 Engranajes cónicos helicoidales.
 Engranajes cónicos hipoidales.
Engranajes cónicos rectos
Son utilizados para efectuar reducción de velocidad con ejes en
90°. Estos engranajes generan más ruido que los engranajes
cónicos helicoidales. Se utilizan en transmisiones antiguas en
forma de reparación. En la actualidad se usan escasamente.

Engranaje cónico helicoidal
Al igual que el anterior se utilizan para reducir la velocidad en
un eje de 90°. La diferencia con el cónico recto es que posee
una mayor superficie de contacto (Ver lo ennegrecido). Es de
un funcionamiento relativamente silencioso. Se utilizan en las
transmisiones posteriores de camiones y automóviles de la
actualidad.
Engranaje cónico hipoidal
Parecidos a los cónicos helicoidales, se diferencian en que el
piñón de ataque esta descentrado con respecto al eje de la
corona. Esto permite que los engranajes sean más resistentes.
Este efecto ayuda a reducir el ruido del funcionamiento. Se
utilizan en maquinas industriales y embarcaciones, donde es
necesario que los ejes no estén al mismo nivel por cuestiones
de espacio.
Este tipo de engranajes necesita un tipo de aceite de extrema
presión para su lubricación.
2.4 DISEÑO DE FORMA DE LOS ELEMENTOS
2.4.1 Cálculo de los Ejes
Ejes
El diseño de un eje consiste en determinar el diámetro
adecuado del eje para asegurar su resistencia y rigidez
satisfactoria cuando el eje transmite potencia en diferentes
condiciones de carga y operación. En general los ejes son de
sección circular, pueden ser huecos o macizos.
Sobre los ejes se montan engranajes, poleas, volantes, ruedas
de cadena, manivelas, levas, etc. Se clasifican:
Ejes de Transmisión
Son aquellos ejes que sirven para transmitir potencia por
torsión y están sometidos a tensiones tangenciales. En este
caso es muy importante su resistencia.
Ejes de Máquinas
Son aquellos que forman parte integral de la máquina misma.
Son importantes los factores de torsión y de flexión por la que
se requiere una gran precisión de rigidez.

Materiales
Se tienen diferentes tipos de materiales, el uso depende de los
requerimientos del caso, tales como su resistencia de
desgaste, al impacto, tenacidad y alta resistencia.
Podemos mencionar los siguientes materiales:
 Aceros al carbono (0,1 – 0,6)% C
 Aceros aliados (al cromo, al níquel, molibdeno, al silicio,
etc.)
 Aceros inoxidables
PROPIEDADES:
Limite de fluencia: Sy.

Limite de rotura: Su.
Limite de fatiga: Se.
Dureza: BHN
Elongación: 
2.4.2 Teoría de los Rodamientos
Llamados también como cojines de antifricción, los cuales son
de apoyos y se utilizan los elementos en movimiento. Funciona
a base de rozamiento de rodadura La carga se transmite a
través de elemento que está en contacto de rodadura y no-
deslizamiento.
Estos rodamientos están estandarizados.
Clasificación
1. ATENDIENDO AL TIPO DEL ELEMENTO RODANTE
a) Rodamiento de bolas.
b) Rodamiento de rodillos.
a) Rodamientos de Bolas.
Desde el momento que las bolas en un rodamiento de bolas
transmite la carga a través de un área reducida en contacto
con la pista, definida como un PUNTO DE CONTACTO, estos
rodamientos no pueden ser expuestos a cargas pesadas. Sin
embargo, la fricción en un rodamiento de bolas será menor.
b) Rodamiento de Rodillos.
El contacto del elemento rodante con la pista en una línea.
Estos pueden ser expuestos a cargas pesadas.

Los tipos principales de rodamientos de rodillos han tomado
sus nombres de la forma geométrica de sus elementos
rodantes.
2. ATENDIENDO AL TIPO DE CARGA QUE LO SOPORTAN
a) Rodamientos Radiales.
b) Rodamientos Axiales.
a) Rodamientos Radiales.
Son rodamientos que están diseñados para soportar
principalmente para absorber principalmente cargas
perpendiculares al eje.
Estos son:
 Rodamientos Rígidos de bolas
 Rodamientos de bolas de contacto angular
 Rodamiento de bolas a rotula
 Rodamientos de rodillos cilíndricos.
 Rodamientos de agujas
 Rodamiento de rodillos esféricos.
 Rodamientos de rodillos cónicos.

b) Rodamientos Axiales.
Son rodamientos diseñados para absorber cargas en dirección
del eje.
 Rodamiento Axial de Bolas.
 De simple efecto.
 De doble efecto.
 Rodamiento axial de rodillos cilíndricos.
 Rodamiento axial de agujas
 Rodamiento axial de rodillos a rotula.
 Rodamiento axial de bolas de contacto angular.
 Rodamiento axial de rodillos esféricos.
Selección del Tipo de Rodamiento
Cada tipo de rodamiento tiene propiedades y características
que lo hacen particularmente adecuado para ciertas
aplicaciones. No es posible establecer reglas rígidas para la
selección del tipo de rodamiento.
A continuación se dan algunas recomendaciones para la
selección.
1. ESPACIO DISPONIBLE
 Espacio radial
 Espacio Axial
 Diámetro del agujero.
 Diámetro del eje.
2. CARGAS
 Magnitud de la carga, normalmente el factor más
importante para determinar el tamaño del
rodamiento.
 Dirección de la carga.
Carga Radial
Carga Axial
Carga combinada.
3. DESALINEAMIENTO ANGULAR
 Cuando existe la posibilidad desalineación del eje
con respecto al soporte.
 Solución rodamientos de bolas a rotula, rodillos a
rotula.
4. VELOCIDAD
La velocidad de rotación de un rodamiento viene
limitada por la temperatura máxima de funcionamiento
permisible y el tipo de lubricación. Solución rodamientos
de bolas.
5. PRECISIÓN
Se requiere rodamientos de grado de precisión mayor
que el normal para ejes que hayan de funcionar con
rigurosas exigencias de exactitud, ejemplo. Máquinas
herramientas.
6. FUNCIONAMIENTO SILENCIOSO
El ruido producido por el funcionamiento de los
rodamientos, es muy débil, sin embargo existen ciertas
aplicaciones, requieren de esta condición. ejemplo:
motores eléctricos. Solución rodamientos rígidos de
bolas.
7. RIGIDEZ
Es muy importante la rigidez del rodamiento, caso para
husillos de maquinas herramientas. Mejor es el uso
rodamientos de rodillos o cónicos. Se aumenta la
rigidez de los rodamientos aplicando una precarga.
8. DESPLAZAMIENTO AXIAL.
La disposición de los rodamientos en un eje, consiste en
un rodamiento fijo y en un rodamiento libre. Se
recomienda un rodamiento de rodillos cilíndricos o de
agujas como rodamiento libre.

9. MONTAJE Y DESMONTAJE.
Los aros de los rodamientos separables, se montan y
desmontan separadamente (rodamiento de rodillos
cilíndricos, de agujas y de rodillos cónicos). Cuando se
prevé la necesidad de tener que efectuar frecuentes
montajes y desmontajes, estos rodamientos con
agujeros cónicos, van sobre asientos cónicos o asientos
cilíndricos con manguitos de fijación o de desmontaje.
Selección de Tamaño del Rodamiento

El tamaño del rodamiento para una determinada aplicación, se
selecciona basándose en su capacidad de carga respecto a las
cargas que va a soportar y a los requisitos sobre duración y
fiabilidad.
Capacidad de Carga Dinámica (C):
Cuando los rodamientos están sometidos a los esfuerzos
dinámicos, es decir al seleccionar un rodamiento que gira
sometido a carga y expresa la carga que puede soportar el
rodamiento alcanzando una duración nominal de 1 000 000 de
revoluciones.
Capacidad de Carga Estática (Co):
Se usa cuando los rodamientos giran a velocidades muy bajas,
están sometidos a movimientos de oscilación o están

estacionarios bajo carga durante ciertos periodos. También
cuando actúan cargas elevadas de choque de corta duración.
Se define como capacidad de carga elástica la carga que
produce una deformación permanente total del elemento
rodante y del camino de rodadura, en el punto de contacto
más cargado, igual a 0,0001 del diámetro del elemento
rodante.
Duración (L):
Se define como numero de revoluciones o de horas a una
velocidad constante que el rodamiento puede dar antes de
que se manifieste el primer signo de fatiga en uno de sus aros
o de uno de sus elementos rodantes.
Formula de la Duración:
La relación existe entre la relación nominal, la capacidad de
carga dinámica y de la carga aplicada, el rodamiento, viene
expresada por la ecuación:
p
C  C
L    L1 / P
P  P
Donde:
L = duración nominal en millones de revoluciones.
C = capacidad de carga dinámica (kN)

P = carga dinámica equivalente sobre el rodamiento (kN)
p = exponente, p = 3 para rodamiento de bolas
p = 10/3 para rodamientos de rodillos.
Para rodamiento que funciona a velocidad constante, es más
conveniente expresar la duración nominal en horas de servicio,
usando para ello la ecuación:
106 .L 
Lh 
60.n  
 
Donde:
Lh = Duración nominal en horas de servicio.
n = Velocidad d rotación, en RPM.
Calculo de las Cargas que actúan sobre el Rodamiento
Solamente en casos excepcionales es posible calcular el
modo sencillo las cargas que actúan sobre los rodamientos.
En la mayoría de los casos, estas cargas se componen de
una cierta fuerza que puede calcularse, por ejemplo por el peso
o por el efecto transmitido, y de varias fuerzas adicionales,
dinámicas u otras, que deben del modo como trabaja la
máquina y demás de otros diversos factores.

2.4.3 Transmisiones por Fajas en V
Procedimiento de Cálculo. (Las tablas referidas para la
selección respectivas son dadas en el manual del Ing.
Fortunato Alva Dávila).
1. Potencia de diseño: Multiplique la potencia a transmitir o la
potencia nominal del motor por el factor de servicio dado en
la tabla Nº 1. La potencia así calculada es la base para la
selección de la transmisión.
2. Selección de la sección de la faja: Utilizando la figura Nº 1 y
en base a la potencia de diseño y a la velocidad del eje más
rápido, en RPM, determine la sección de la faja a usar, si la
intersección cae en una zona muy cercana a una de las
líneas de división entre dos secciones de fajas, es preferible
que se estudie las posibilidades de utilización de cualquiera
de las dos fajas.
3. Relación de transmisión: Calcúlela dividiendo las RPM del
eje más rápido entre las RPM del eje de menor velocidad.
4. Selección de los diámetros de paso de las poleas:
Teniendo en cuenta los diámetros recomendados y mínimo
de la polea de menor diámetro de la tabla No 3, escoger de
la tabla Nº 4, en preferencia, los diámetros estándares de la
polea. En caso de no ser posible, tratar que por lo menos
uno de ellos sea una polea estándar, siendo el más
indicado el de mayor diámetro. Si la polea de menor

diámetro va ser instalada en el eje de un motor eléctrico, es
importante chequear el diámetro de la polea en base la
tabla Nº 2, utilizando la potencia nominal del motor.
5. Selección de la longitud estándar de la faja: Asuma en
forma tentativa una distancia entre centros. En caso que no
exista restricción de ella, se puede tomar el mayor valor de
las siguientes expresiones:
D 3d
C= ; C D
2
Siendo:
D = diámetro de paso de la polea mayor
d = diámetro de paso de la polea menor
Calcule la longitud aproximada de la faja utilizando la
fórmula:
L = 2C + 1,65 (D + d)
Escoja la longitud estándar más próxima a la calculada de
la tabla Nº 7.
Calcule la distancia entre centros correcta por medio de la
expresión:
L = 2C +

(D + d) +

D - d
2
2 4C
6. Potencia por faja: Calcule la relación: (D – d) / C y en base
a la tabla Nº 5, determine el factor de corrección por ángulo
de concreto “K”.
Utilizando la tabla Nº 7, determine el factor de corrección
por longitud de faja “KL ”.
Con los valores de las RPM del eje más rápido, del
diámetro de la polea menor y de la sección de faja,
determine la potencia que pueda transmitir la faja
seleccionada haciendo uso de la tabla de capacidades
correspondiente (De las tablas Nº 8 al 12).
Utilizando la tabla Nº 6, y en base a la relación de
transmisión y sección de faja, determine la potencia
adicional y luego multiplicar este valor por las RPM del eje
más rápido y dividirlo entre 100.
La potencia que puede transmitir la faja seleccionada para
la aplicación específica se calcula por la expresión:
HP / FAJA = (HP/FAJA) tabla + AdicionalKKL
7. Número de fajas: Divida la potencia de diseño entre la
potencia por faja calculado en 6.

CAPITULO III
DISEÑO DEL MOLINO
Máquina construida en lámina y perfiles de acero, en la parte superior posee
una tolva de ingreso con válvula reguladora de volumen, rotor en acero
calibrado y montado sobre dos rodamientos. En el eje están montados los
discos por medio de un canal chavetero. Entre disco y disco están los
martillos templados de dureza 60 RC.
En el primer eje de rotación irá montado un engranaje helicoidal con la
finalidad de conducir al segundo eje que a su vez tendrá otro engranaje
igual al anterior para obtener las mismas RPM, prácticamente de este modo
se duplica la producción de harina.
Producto: Harina pulverizada con granulación según el tamiz que se emplee.
Variables de acuerdo a la capacidad, número de martillos y motor eléctrico.
Para la tolva de ingreso, se tiene 3 dimensiones que debemos conocer:
a: espaciamiento de ingreso del grano a los martillos.

b: ancho de la base superior de la tolva
c: longitud total de la tolva.
También debemos tener en cuenta que; algunos de los valores para estas
dimensiones han sido tomadas luego de visitar fabricantes tales como MP
desarrollo SAC.
Estos datos son los siguientes:
- Espesor de cada martillo = 12.7 mm.
- Longitud de cada martillo = 78 mm
- Número de martillos en cada eje = 32
- Espesor de cada disco = 6.35 mm
- Número de discos en cada eje = 9
- Longitud de la tolva de alimentación = 9 x 6,35 mm + 8 x 12.7 mm =
158.75 mm.
A este valor aumentamos 4.25 mm debido a holgura entre discos y martillos,
obteniendo finalmente como longitud de la tolva de alimentación = 163 mm.
Número de granos aproximado:
- Por ciclo / segundo = 30 granos / ciclo de 1 segundo.
- Diámetro medio de cada grano = 0.4”
- Espaciamiento para el ingreso de granos = a = 1”

Para estimar un ancho apropiado de la base superior de la tolva,
consideramos una relación de longitudes entre la base superior y el
espaciamiento de ingreso igual a 3/1; entonces:
b /a = 3
Si a = 1”  b = 3”
Con base a estos datos, se puede agrandar la tolva de
alimentación según el volumen de producción.
3.1 CARGAS EN LAS CUCHILLAS Y DISCOS DEL MOLINO
Las cargas en las cuchillas de cada eje son producto de la fuerza de
impacto producidas por los granos, estas cuchillas están sostenidas
por un eje de 5/8 que atraviesa los discos del molino. Los martillos
están hechos de acero templado de dureza 60 RC; de acuerdo al

desgaste y el tiempo de uso, se podrán invertir para continuar
usándola y finalmente serán cambiadas por otras nuevas.
3.1.1 Martillos y Discos
Cargas a soportar:
Cálculos de volúmenes y pesos:
Martillos:
Vol1 = 12.7 x 25.4 x 78
Vol1 = 25161.24 mm3
w1 = peso del martillo = vol1 x 

acero
w1 = 0.000029032 m3 x 78480 N/m3
w1 = 1.9746 N.
101.6 mm
49 mm
6.35mm
Vol2 = 6.35 (/4) x (101.62 -492 )
Vol2 = 39507.117 mm 3
w2 = peso del disco = vol2 x 

acero
w2 = 0.000039507 m3 x 78480 N/m3
w2 = 3.1005 N
Barras:
Vol3 = 169.75 . . + 10.35 x 


16.80 
2
Vol3 = 10691.9663 mm3
w3 = peso de la barra = vol3 x 

acero
w3 = 0.000010692 m3 x 78480 N/m3
w3 = 0.8391 N
3.1.2 Torque producido de las fuerzas de impacto
Considerando la condición de funcionamiento más crítica, en la
que todas las cargas de impacto se dan simultáneamente
tenemos:
Ft
Ft
W
Ft
Ft
T: torque reactivo de las fuerzas de impacto

39
3
42.4
De la figura obtenemos el torque reactivo por el impacto
causado, utilizando el concepto de la cupla o par de fuerzas:
torque impacto (42,40 mm 39.00mm) x (8x 260 N )

Timpacto 169.312 N m
3.1.3 Torque resistivo inercial de la masa rodante:
En nuestro sistema de impacto tendremos 3 elementos que
contribuyen con el aumento de la inercia (masa) del sistema:
1. martillos de impacto por eje (32 martillos
1”x1/2” x 78 mm)
2. ejes de sujeción (4 por rotor Φ5/16” x 163 mm)
3. discos de sujeción (9 por eje discos Φ4”x1/4”)

Como el eje de martillos gira a velocidad angular constante,
realizaremos el análisis estático de fuerzas totales:
73
7
Tenemos:
M O (Wmartillo )(73mm) 2(Wsoporte )(42.40 mm)
M O 2(1 .9746 N )(73 mm ) 2 (0.8391 N )(42 .40mm )
M O 0 .3594473 x 8 2.875 N m
3.2 CÁLCULO DE LOS EJES
Los ejes calcularemos utilizando una de las teorías de falla, en este
caso la teoría del máximo esfuerzo cortante.
Según el criterio de máximo esfuerzo cortante.

CIRCULO DE MOHR
 y 
2
 1
máx .   x xy  x 4 .xy ; y 0
2 2 2

 2  2
si : x A F
4.F 32.M  
2 2
 16.T 
máx .   2A  3 4 3 
.d .d  .d 
F .d
2
16  
máx .  3  A M T 2
.d  8 
ECUACIÓN DE LA ASME.
F .d
2
16  
máx .  3  A k m. M 
kt .T 
2
.d  8 
donde : k m y kt son cons tan tes de tablas.
F A = carga axial
km = factor de carga de momento flector.
kt = factor de carga de torsión
= factor de carga axial
d = diámetro exterior del eje
M = momento flector
T = momento torsor.
Esfuerzo permisible a corte: Ssd.
Según ASME:
Ssd = 0,30 Sy
Ssd = 0,18 Su, se toma el menor valor.
Si existiera un canal chavetero o una rosca sobre el
eje  S’sd = 0,75 Ssd.
3.2.1 Torque total en el eje motriz:
Ttotal Timpacto Tinercia

Ttotal 169.31 N - m 2.875 N - m
Ttotal 172.1850 N - m
3.2.2 Cargas verticales actuantes en el eje motriz
1) Peso total de los martillos
2) Peso total de los ejes de sujeción
3) Peso total de los discos de sujeción
4) Resultante de las fuerzas de impacto

wpesos = 32 w1 + 9 w2 + 4 w3
wpesos = 32 x 1.9747 + 9 x 3.1005 + 4 x 0.8391
wpesos =94.4513 N
Carga de impacto del molino
Ttotal = 172.1850 N-m
D = 0.0814 m
Donde:
D = Distancia del centro del eje del molino a la resultante de
impacto de los granos.
Ttotal 2 x172.1850
wmolino =  4230.589 N
D /2 0.0814
Carga Total:
W total molino = 4230.589 + 94.4513 N = 4325.0403 N
Engranajes
Potencia = 5.66 HP = 4165 watts.
w = 1476 RPM = 154.566 Rad/seg.
D = 170 mm = 0.170 m
D = diámetro de paso del engranaje.
Potencia  4165 
T=  26.9465 N - m
 154.566 
 
T 26.9465 x 2
wtg =  317.0176 N
D/2 0.170
Donde:
wtg = carga tangencial del engranaje
N
wRg = wtg x tg
Cos
Donde:
wRg = carga radial del engranaje
n = ángulo de presión igual a 25° en el plano normal.
= ángulo de la hélice para engranajes helicoidal: 15°25°
= 23.41° de cálculos anteriores.
tg 25
wRg = 317.0176 x
Cos 23.41
wRg = 161.0850 N
wag = wtg tg
Donde:
wag = carga axial del engranaje
wag = 317.0176 x tg 23.41°
wag = 137.251 N
Polea:
Potencia = 5.663 HP = 4165.1 watts.
w = 1476 RPM = 154.566 rad/s.
D = 5 pulg = 0.127
D = diámetro de la polea.
Potencia 4165.1 
T=  26.9471 N - m
 154.566 

T 26.9471 x 2
wTp =  424.3632 N
D/2 0 .127
Donde wTp = carga tangencial de la polea
wRp = 2.5 wTp = 2.5 x 424.3632 = 1060.9080 N
Donde wRp = carga radial de la polea.
Diagrama de momentos flectores en el eje motriz:

Diagrama de momentos en el Plano vertical (yz)
4325.04 N W RP=750.1752 N
170.10 183.10 113.85 83.80
Wtg=317.0176 N R2V
calculamos las reacciones R1v y R2v (en el plano vertical)
Fv = 0
R1v + R2v = wTmolino - wtg + wRP
R1v + R2v = 4325.04 – 317.0176 + 750.1752
R1v + R2v = 4758.197 N
MA = 0
wTmol (0.1701) - wtg (0.3532) – R2V(0.4671) + wRP (0.5509) = 0
4325.04 (0.1701) – 317.0176 (0.3532) – R2V (0.4671) +
750.1750 (0.5509) = 0
R2v = 2220.06N  R1v = 2538.137N

Ecuaciones para cada tramo:
De 0 a 0.1701
M1
R1V =2538.137
2538.127 NN
V
Tomando momentos en “T”
M1 = 2538.137 X
De 0.1701 a 0.3532
W Tmol=4325.04 N
T
0.1701 (x – 0.1701)
R1V = 2538.127 N
V
M2 = 2538.137 X – 4325.04 ( X-0.1701)
M2 = -1786.903X + 735.6893
De 0.3532 a 0.4671
W Tmol=4325.04 N
Tomando momentos en “T”:
M3 = 1670.7494 X – 4538.415 (X – 0.1161) + 3512.4558
(X – 0.2322) T
0.1701 0.1831 (x-0.3532)
M3 = 644.7902 X – 288.6822
R1V=2538.137 N W tg=317.0176 N
V
M3 = 2538.137X – 4325.04 (X – 0.1701) + 317.0176(x-0.3532)
M3 = -1469.8854 X + 623.718
De 0.4671 a 0.5509
WTmol=4325.04N
X
T
M4
0.1701 0.1831 0.1138 (x-0.4671)
R1V=2538.137 N W tg=317.0176 N R2V
V
Tomando momentos en “T”:
M4 = 2538.137(X) – 4325.04 (X – 0.1701) + 317.0176
(x-0.3532) + 2220.06(x-0.4671)
M4 = 750.1746 X – 413.272
DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR EN EL PLANO YZ
DIAGRAMA DE MOMENTOS EN EL PLANO HORIZONTAL (XZ)
W RP=750.1752
0.3532 0.1138 0.0838
R1H W Rg=161.050N R2H
Calculamos las reacciones R1H y R2H
F H = 0
R1H + W rg + R2H – wRP = 0
R1H + R2H = 589.1252 N
MA = 0
Wrg (0.3532) + R2H (0.4671) - wRP (0.5509) – Mg = 0
Dg
Mg = wag x
2
0.170
Mg = 137.251 N x m
2
Mg = 11.6663 N-m
Reemplazando valores:
161.050(0.3532)+ R2H (0.4671) – 750.1752(0.5509)
– 11.6663 = 0
R2H = 787.9574 N
 R1H = -198.8322 N
Este signo negativo indica que el sentido correcto de la
reacción horizontal es contrario al asumido.
Ecuaciones para cada tramo:
De 0 a 0.3532
Tomando momento en “T”
M1 = -198.8322 X
De 0.3532 a 0.4671
M2 = 161.05(X-0.3532) – 198.8322X + 11.6663
M2 = -37.7822X - 45.2166
De 0.4671 a 0.5509
M3 = -198.8322 X + 161.05 (X – 0.3532) + 11.6663
+ 787.9574(x-0.4671)
M3 = 750.1752 X – 413.2715
DIAGRAMA DE MOMENTO FLECTOR EN EL PLANO XZ
N
De los diagramas de momento flector en el plano YZ (pág. 89)
y en el plano XZ (pág. 93) observamos que el punto crítico es
el punto B; donde calcularemos el momento resultante.
MB = 431.73
2

33.82
2
MB = 433.0526 N-m = 44,159.1 Kgf-mm
Momento flector máximo:
MB =44,159.1 Kgf-mm
Momento torsor máximo:
Timpacto = 172.187 N-m = 17,558.2 Kgf-mm
3.2.3 Calculo del diámetro mínimo admisible:
Cálculo del eje Conductor:
Fórmula de la ASME para el cálculo de ejes.
2
16  aFd O (1 k 2 ) 
 
2
Ssd = m
k M   (k t .T )
d03 1 k 4 
 8 

Siendo:
Ssd = esfuerzo permisible a corte
K = relación di/do
= factor de carga axial
km = factor de carga de momento flector

kt = factor de carga de torsión
M = momento flector
T = momento torsor
di = diámetro interior del eje.
do = diámetro exterior del eje.
F = carga axial.
Consideramos:
km = 1.5; kt = 1.5 (carga súbitamente aplicada con choques
menores)
Acero comercial para ejes: Ssd = 5.6 kgf/mm
Con canal chavetero: Ssd = 4.2 kgf/mm
De la fórmula ASME para ejes macizos, o sea (di = 0); sin
considerar carga axial, tenemos:
16
d0 =
3
k m x M2 
k t x T
2
S' sd
Reemplazando valores; en el punto C:
16
3
d 0= 
1.5 x 44,159.1
2
1.5 x 17,558.2 
2
x (4.20)
d0 = 44.21 mm
Tomar 45 mm.
Comprobación:
Chequeo por ángulo de torsión
1
max =
20 diámetros
584 T . L
° =
G . d4
Donde:
L = 20 d ; G = 8450 Kgf/mm²
Timpacto = 17,558.2Kgf/mm2
Resolviendo la ecuación anterior:
584x17,558.2 x 20 x 40
° =
8450 x 404
° = 0.266° 1° OK!
Chequeo por resistencia
d = 45 mm
L = 589.9 mm
Radio de Giro:
d 45
r=  11.25 mm
4 4
Esbeltez:
L 589.9
 52.435 
115
r 11.25
1 1
= 
L  1 - 0.0044(52.435)
1 0.0044 
r 
= 1.2999
En el punto B: Fa = 137.251 N = 13.9957 Kgf
Esfuerzo de corte:
2
 Fa do(1 k 2 ) 

kt .T 
16
= 
2
 
d 0 1 - k 4
3 m B
k

M
8 

2
 1.2999 x 13.9957 x 45 

1.5 x 17,558.2
16
= 2 x 21,922.6  2
40  
 
3
8
= 3.99 kgf/mm2 4.20 kgf/mm2 OK!
El eje conducido es igual al eje calculado con la única
diferencia de que es mas corto. Ver plano.
3.2.4 Selección de la chaveta.
Tomando valores para chavetas estándar DIN 6885:

diámetro Ancho Altura
eje (mm) chaveta (mm) chaveta (mm)
6 hasta 8 2 2
8 hasta 10 3 3
10 hasta 12 4 4
12 hasta 17 5 5
17 hasta 22 6 6
22 hasta 30 8 8
30 hasta 38 10 8
38 hasta 44 12 8
44 hasta 50 14 9
Tomamos chaveta estándar 14 x 9 mm.
3.3 SELECCION DEL TAMIZ
3.3.1 Selección de la malla
El proceso de molienda tiene que ver con el tamaño de grano
inferior a la abertura de malla del tamiz de fondo, pasa por el
mismo y cae en el recipiente colector. El aire aspirado a través
de la tolva por el efecto de giro del rodete de palas acelera la
evacuación del material molido. Un sistema de filtro intercalado
separa las partículas más finas acarreadas por el aire.
Hay muchos molinos que pueden utilizarse para reducir el
tamaño de las partículas obtenidas por descortezamiento, pero
el tipo que más comúnmente se emplea (que es también

probablemente el más sencillo de utilizar y el más barato de
instalar) es un molino de martillo. Hay molinos de martillo de
todos los tamaños. Consisten en hojas afiladas que roten
rápidamente dentro de un cilindro cerrado y con una apertura
cubierta por un tamiz. El tamaño de los agujeros del tamiz
determina el tamaño de las partículas de harina, pero con
agujeros pequeños se reducirá la producción del molino y
cuando son demasiado pequeños pueden dar lugar a un
recalentamiento para granos se usa generalmente los tamices
con agujeros de 0,20, 0,25, 0,5 y 0,75 que dan buenos
resultados en cuanto a capacidad y tamaño de grano molido.
Este molino puede reducir la partícula hasta 100 m. El tamaño
de partícula depende de la velocidad del rotor, tamaño del
tamiz, y velocidad de introducción del material. El uso de
tamices gruesos produce partículas de menor tamaño porque
estas atraviesan tangencialmente el orificio debido a la alta
velocidad del motor. El tamiz de hoyos circulares es más fuerte
pero se usa poco porque tiende a obstruirse. Sin embargo, este
se usa para materiales fibrosos. El tamiz cuadriculado a 45
grados se utiliza para materiales cristalinos frágiles y el de
hoyos a 90 grados se usa para las suspensiones ya que estos
tienden a atascarse fácilmente.

En algunos molinos el tamiz cubre toda la carcasa y la
alimentación se hace paralela al eje. Estos modelos están
diseñados para moler suspensiones que tienen entre 40 - 80%
de sólidos y que oponen resistencia al flujo.
En general, éstos molinos producen partículas con una
distribución de frecuencias cerrada, pero si la carga es alta, el
tiempo de retención del material se prolonga produciéndose
más finos de forma esférica. Para la producción de partículas
finas o ultra finas (inyectables) (1 -20 M), se utiliza una alta
velocidad junto con aire clasificado para la remoción del
material hasta un tamaño aceptable.
Estos molinos son fáciles de limpiar y operar, además permiten
cambiar sus tamices, y operan en un sistema cerrado
reduciendo el riesgo de explosión y contaminación cruzada.

Abertura Conidur 0,12 mm


Abertura Conidur 0.75 mm

Abertura Conidur 1.5mm


CAPITULO IV
DISEÑO Y CÁLCULO DE LA TRANSMISION
4.1 CÁLCULO DE LOS ENGRANAJES HELICOIDALES
Calculo del Piñón

El piñón y el engranaje deberán tener el mismo diámetro para obtener
la misma velocidad de rotación tanto en el eje motriz como en el eje
conducido.
Las velocidades en cada eje será 1476 RPM (velocidad recomendada
para molinos de martillos).
np = ng = 1476 RPM
Material: bronce 2 AGMA 2C, con resistencia última mínima a la
tensión de 275 MPa, fundido en moldes de arena.
Piñón y Engranaje: Sat = 4 kgf/mm2
Sac = 20 Kgf /mm2
Potencia a transmitir por el engranaje 5.663 HP.=5.72 CV
Estimamos la distancia entre centro (C).
Por resistencia a la fatiga:

0. 36
1 mg 
 K P x K0 
C=    
 2 mg
0.016
x n p 0.32  Satp 
 
1 1 6200
0. 36
 5.72 x 1.0 
C =  0.1   = 131 mm.
2 1 x 1476  87 
0.3 2
Este valor de C es aproximado para nuestro caso. Tomamos 170 mm
ya que se adecua a nuestros requerimentos.
Características del piñón y engranaje
Considerando n = 25° y 15 25
En tabla 7: mg = 1
Z min para evitar interferência = 9d
Em tabla 3: n = 25° y = 15°
Z min para evitar recortado de dientes = 11 d
Luego se tomará Zmin = 11 dientes para satisfacer ambos casos.
Estimando el módulo:
2 x C x Cos
mmáx =
Zp min x (1 m g )
2 x 170 x Cos 15º

mmáx = 14
11 (1 1)
m = 14, 12, 10, 8, 6

2 x C x Cos 25 2 x C x Cos 15
También: Zp Zg 
m m
Con m = 12  26 Zp + Zg 28
m = 10  31 Zp + Z g 33
m=8  39 Zp + Z g 41
m=6  51 Zp + Z g 55
mZp
Tabulando: con Cos =
Dp
m Zp + Zg Zp Zg mg g(RPM) 
12 28 14 14 1 1476 8.79°
10 32 16 16 1 1476 19.74°
8 40 20 20 1 1476 19.74°
6 52 26 26 1 1476 23.41°
Luego:
m=6 mg = 1
Zp = 26 = 23.41°
Zg = 26 np = ng = 1476 RPM
Cálculo de los Engranajes:
m . Zp 6 x 26
Dp =  170 mm
Cos  Cos 23.41
m . Zg 6 x 26
Dg =  170 mm
Cos  Cos 23.41
x D p x n p x 170 x 1476
V=  13.138 m/s
60 60 000
2 x x m 2 x x 6
f min =  94.89 mm
Sen  Sen 23.41
Asumiendo: F = 100 mm
a) Por resistencia a la fatiga:
K0 = 1.00
Kv = 0.6  fig. 1 (V = 13.138 m/s y Qv = 6)
Ks = 1.00  caso general
Km = 1.6  tabla 13
Kt = 1.0 (t 120°C)
K2 = 1.0 (107 ciclos)
KR = 1.0 (99% de confiabilidad)
Jp = 0.46 x 0.95 = 0.437
factor geométrico factor modificatorio
fig. 6 y 7 fig. 8
Potencia que el engranaje podrá transmitir

Dp x n p x sat x m t x F x J p x K L x Kv 
Pp = 6.98 x 10-7  
 K s x Km x K T x K R x KO 
Pp = 68.88 5.72 CV
b) Por resistencia al desgaste
Co = 1.75 factor de sobrecarga (tabla 10)
Cv = 0.6  fig. 1 factor dinâmico
Cs = 1.00 factor de tamaño
CF = 1.0 Factor de acabado superficial (buen acabado)
Cm = 1.6  Tabla 13 Factor de distribución de carga
(montaje menos rígido, contacto a todo lo ancho
de la cara)
I = 0.133 Factor geométrico.
CL = 1.0 Factor de vida para engranajes comerciales.
CT = 1.0 Factor de temperatura (cuerpo de engranaje hasta
120°C)
CR = 1.0 Para uma confiabilidad de 99%
CH = 1 Factor de relación de durezas (mg = 1)
Cp = 46 Coeficiente elástico del piñon y del engranaje.

2
-7  n p . F . Cv . I  Sac x Dp x CL x CH 
Pp = 6.98 x 10   
Co x Cs x C m x C f 
 CT x CR x Cp  
2
-7 
1476 x 100 x 0.6 x 0.133 20 x 170 x 1 x 1 
Pp = 6.98 x 10  
 1.75 x 1 x 1.6 x 1 
1 x 1.33 x 46  
Pp = 16.04 5.72 CV OK!
SEGUNDO RECÁLCULO:
Cálculo Preliminar:
np = ng = 1476 RPM
Material: Fierro fundido
Piñón:
Satp = 3 Kgf/mm²
Sacp = 34 kgf/mm²
Engranaje:
Satp = 3 Kgf/mm²
Sacp = 34 kgf/mm²
Características del piñon y engranaje:
Asumiendo: C = 170 mm
Considerando: 
n = 25° y 15° 25°
En tabla 7: mg = 1
Zmin para evitar interferencia = 9 d

En tabla 3: n = 25° y = 15° Z min para evitar recortado de dientes =
11d.
Luego, se tomará Zmin = 11 dientes para satisfacer ambos casos.
Estimando el módulo:
2 x C x Cos 
mmáx =
Zpmin x (1 m g )
2 x 170 x Cos 15

mmáx = = 14
11 x (1 1)
m = 14, 12, 10, 8, 6
También:
2 x C x Cos 25º 2 x C x Cos 15º

Zp Zg 
m m
Con m = 12  26 Zp + Zg  28
m = 10  31 Zp + Zg  33
m=8  39 Zp + Zg  41
m=6  51 Zp + Zg  55
m Zp
Tabulando con Cos =
Dp
m Zp + Zg Zp Zg mg ng(RPM) 
10 32 16 16 1 1476 19.74°
8 40 20 20 1 1476 19.74°
6 52 26 26 1 1476 23.41°
Luego:
m=6 mg = 1
Z p = 26 = 23.41
Z g = 26 np = ng = 1476 RPM
Cálculo de los Engranajes
m x Zp 6 x 26
Dp =  170 mm
Cos Cos 23.41
m x Zp 6 x 26
Dg =  170 mm
Cos Cos 23.41
x D p x n p x 170 x 1476
V=  13.138 m/s
60 60000
2 x x m 2 x x 6
f min =  94.80 mm
Sen  Sen 23.41
Asumiendo: F = 95 mm
a) Por resistencia a la fatiga
K0 = 100
Kv = 0.60  Fig. 1 (V = 13.138 m/s y Qv= 6)
Ks = 1.00  Caso general
Km = 1.6  tabla 13
Kt = 1.0 (T 120°C)
KL = 1.0 (107 ciclos)
KR = 1.0 (99% de confiabilidad)

Jp = 0.46 x 0.95 = 0.437
factor geométrico factor modificatorio
fig. 6 y 7 fig. 8
Potencia que el engranaje podrá transmitir

D . n . m t . Sat . F x J p . K L . Kv 
Pp = 6.98 x 10-7  p p 
 Ks x Km x KT x KR x K0 
Pp = 6.98 x 10-7 
170 x 1476 x 6 x 3 x 170 x 0.437 x 1.0 x 0.60 
 
 1.0 x 1.6 x 1.0 x 1.0 x 1.0 
Pp = 49.079 5.72 C.V.
b) Por resistencia al desgaste
C0 = 1.75
Cv = 0.6  Fig. 1
Cs = 1.00
Cm = 1.6  tabla 13
I = 0.133
CL = 1.0
CT = 1.0
CR = 1.0
CH = 1 (m g = 1)
Cp = 46
2
-7  n p x F x C v x I 
Sat x D p x C L x C H 
Pp = 6.98 x 10   
Co x Cs x Cm x CF  CT x CR x Cp  
2
-7 
1476 x 95 x 0.6 x 0.133 34 x 170 x 1 x 1
Pp = 6.98 x 10  
 1.75 x 1 x 1.6 x 1 
 1 x 1 x 46  
Pp = 19.483 CV 5.72 CV OK!
Por lo tanto se llega a la conclusión que el cálculo se aproxima al
valor requerido de potencia, por lo que se tomará las dimensiones:
- Diámetro de paso del engranaje = 170 mm
- Ancho del diente del engranaje = 95 mm
- Número de dientes del engranaje = 26 dientes
- Angulo de la hélice = 23.41°
- Velocidad del engranaje = 1476 RPM
- Angulo de presión en el plano norma n = 25°
- Material = fierro fundido
Sat = 3 Kgf / mm²
Sac = 34 Kgf /mm²

4.2 SELECCION DE LOS RODAMIENTOS
Selección del tamaño del rodamiento
 Capacidad de carga:
Para iniciar la selección del rodamiento, comenzaremos por definir
nuestro tipo de rodamiento. Según nuestras características de trabajo
y por el diseño del sistema de impacto, tenemos que:
Rodamientos rígidos de bolas.
Características rodamiento Características diseño
Utilizado para diámetros Φeje = 45 mm

relativamente pequeños
Rodamiento de una Limitación axial en el diseño debido a

hilera de bolas las dimensiones de la carcaza
Soportar cargas moderadas Fuerza impacto máxima = 2546.95 N
Rodamiento doble efecto Soporte del eje en ambos extremos

de la carcaza para cargas axiales en
ambos sentidos
Cálculo de las cargas dinámicas equivalentes:
De los diagramas de cuerpo libre de las páginas 89 y 93, tenemos la
carga resultante sobre cada soporte:

En el soporte A:
F r1 = R12v R12H
F r1 = 2539.17902 
198.8322
2
= 2546.9520 N
En el soporte D:
R2 v R2 H
2 2
F r2 =
F r2 = 2220.65662 
787.95742356.3091 N
2
45
Para nuestro caso los rodamientos estarán sometidos a cargas
radiales y axiales simultáneamente, además consideramos la
dirección de las cargas es constante.
Por tanto:
P = X . Fr + y x Fa
Donde:
P = carga dinámica equivalente
Fr = carga radial real
Fa = carga axial real
X = factor radial
Y = factor axial.
Preliminarmente seleccionamos rodamientos de bolas de contacto
angular, montaje en “O”.
F r1 = 2.546 KN
F r2 = 2.356 KN
Ka = 0.137 KN carga axial originada por el engranaje
helicoidal.
d = 45 mm diámetro del eje.
Lh = 10 000 Hrs Duración nominal en horas de servicio,
para nuestro caso, máquina para 8 hrs
de trabajo diario y transmisión por
engranaje.
L = Duración en millones de revoluciones:
60 x n x Lh 60 x 1476 x 10 000
L=  885.60
106 106
Relación entre la capacidad dinámica y la carga aplicada al
rodamiento es:
C 1/ p
L
P
Donde:
C = capacidad de carga dinámica
P = carga dinámica equivalente sobre el rodamiento
p = exponente = 3 para rodamientos de bolas.
C
(885.6)1 / 3 9.603
P
F a e Re emplazando
0.137
0.0538 1.14
Fr 2.546
Por tanto:
x1 x 2 1
y1 = y2 = 0.0
Entonces las cargas equivalentes serán:
P1 = x1 Fr1 + y1 Fa1
P2 = x2 Fr2 + y2 Fa2
Reemplazando valores de x1 y y1 .
P1 = Fr1 = 2.546 KN
P2 = Fr2 = 2.356 KN
Las capacidades dinámicas:
C1 = 2.546 x 9.603 = 24.45 K N

C2 = 2.356 x 9.603 = 22.62 K N
Capacidad de carga estática:
C0 = S0 x P0
P0 = carga estática equivalente
S0 = factor de seguridad estático
Utilizando la tabla Nº 11 referente a factores de seguridad estáticos:
Para este caso: S 0 = 1.5 – 2.0 (aplicaciones con cargas de choque
pronunciadas).
Tomamos : S o = 1.75
Ahora calcularemos P o
P0 = X0 Fr + Y0 Fa
Siendo:
P0 = carga estática equivalente
X0 = factor de la carga radial
Y0 = factor de la carga axial
Fr = carga radial real
F a = carga axial real
De la tabla Nº 6
X0 = 0.5 Y0 = 0.26
Las cargas estáticas equivalentes en los 2 apoyos serán:
P01 = 0.5 x 2.546 + 0.26 x 0.137  P01 = 1.308 KN
P02 = 0.5 x 2.356 + 0.26 x 0  P02 = 1.178 KN
Finalmente tendremos las capacidades de carga estática para cada
apoyo.
C01 = S 0 x P 01
C01 = 1.75 x 1.308  C01 =2.289
C02 = S 0 x P 02
C02 = 1.75 x 1.178  C02 =2.061
Con los valores de las capacidades dinámicas y estáticas nos
remitimos a tablas de rodamientos marca SKF de una hilera de bolas
con contacto angular:
CAPAC RPMMAX
Nº d D B d1 D1 r r1 a KN
mm mm mm mm mm mm mm mm
C C0 Grasa Aceite
7209B 45 85 19 60.6 70.2 2.0 1.0 37 27.50 21.20 6300 8500
7309B 45 100 25 66.4 79.6 2.5 1.2 43 45.00 33.50 5600 7500
Para el 1er. Apoyo “A” ya que C1 = 24.45 KN 27.50 KN OK!
Para el 2do. Apoyo “D” ya que C 2 = 22.62 KN 27.50 KN OK!

Seleccionamos finalmente:
Rodamiento de una hilera de bolas con contacto angular Nº
7209B ó 7309B. en principio utilizaremos rodamiento 7209B; este
cálculo de la vida útil está supeditado a comprobarse; pero si la vida
es menor o muy mayor de lo recomendado debe escogerse otro
rodamiento y recalcular la vida.
Cálculo y dimensionamiento del asiento para los rodamientos:
ASIENTO
RECTANGULAR
45 60.6 70.2 85
Teniendo en consideración la capacidad de carga dinámica máxima de
30 KN.
Al igual que en los parámetros anteriores, tomamos un factor de
seguridad de 3, sobre la fase de esfuerzos a la fluencia de 250 MPa
para el acero estructural A-36.

Esfuerzo máximo permisible = 83.33 MPa
Cmax = 30KN
Esf max = 30 000 N / Aacción = Esfuerzo permisible
30000N / Aacción = 83,3 MPa
Aacción = 0,000360 m 2
Considerando que el rodamiento se ajusta a presión en su asiento,
tenemos que:
Diámetro interno máximo del asiento = Diámetro externo del
rodamiento
Diámetro interno máximo = 85 mm
Para calcular el diámetro interno mínimo del asiento procedemos:

4


85mm 
2

Dmin  Aacción 0.000360m2
2
Finalmente:
Diámetro interno mínimo = 82.1 mm
Considerando además que el asiento debe ejercer presión solo en el
anillo externo del rodamiento, tenemos:

ASIENTO SOBRE EL ANILLO
EXTERNO DEL RODAMIENTO
45 60.6 70.2 85
Finalmente tenemos:
Diámetro interno mínimo = 82.1 mm
Diámetro interno máximo = 85 mm
Ahora calcularemos el espesor necesario del asiento para soportar las
condiciones de carga dinámica:
Esfuerzo máximo admisible de corte = 100,2 MPa
Cmax = 30 KN
Acorte 
85mm 
espesor 
30KN
100.2 MPa 
Acorte
Obtenemos:
Acorte 0.0003m
2
Entonces:
Espesor mínimo necesario = 1,12 mm
Espesor del asiento = 5 mm
Las dimensiones lineales del cubo del asiento, serán estimadas,
teniendo en cuenta el espacio necesario para el ajuste por pernos a la
carcaza, y las dimensiones preestablecidas de esta o puede utilizarse
soporte SKF 722510 DA con tapa lateral para el 1º rodamiento y el otro
soporte SKF 722510DB para eje pasante, para el 2º rodamiento
ø12
160 180
160
180
Dimensionamiento del canal chavetero:
Según lo calculado anteriormente tenemos:
Altura de la chaveta = 9 mm
Ancho de la chaveta = 14 mm
Considerando que la chaveta será colocada por ajuste a presión en el
eje, asumimos lo siguiente:
Profundidad de la chaveta = 0,5X (altura del canal chavetero)
Profundidad de la chaveta = 4.5 mm
Longitud de la chaveta = Longitud del eje de sujeción
Longitud de la chaveta = 163 mm
4.3 SELECCIÓN DEL SISTEMA DE POTENCIA
De los resultados anteriores se obtuvo lo siguiente:
Neje = 1 476 RPM
Torque neto en el eje = 172.1850 N-m
Obtenemos la potencia al eje mínima necesaria:
P Teje eje
1476 RPM
eje  24.6 rad s
60
P = 4.235 KW = 5.758 HP
4.4 SELECCION Y CÁLCULO DE LAS FAJAS Y POLEAS
En base a lo establecido anteriormente, tenemos las siguientes
alternativas para nuestra elección:
- Transmisión por fajas planas o en V.

- Transmisión por cadenas de rodillos.
- Transmisión por acoplamiento directo.
De lo calculado en procedimientos anteriores obtuvimos una velocidad
del eje del molino (1 476 RPM < 1 740 RPM), menor a la que posee
nuestro motor seleccionado, con lo cual se hace necesaria una
transmisión indirecta ya sea por fajas o por cadenas de rodillos.
Debido a la facilidad de construcción e instalación seleccionamos una
transmisión por fajas en V, para la selección del tipo de faja y las
dimensiones de las poleas, procedemos como sigue:
1. Potencia de Diseño: Pd Pn Fs
Pd : Potencia de diseño
Pn : Potencia nominal del motor
Fs : Factor de servicio
Tenemos que: Pn = 5.758 HP
Para obtener el factor de servicio, recurrimos a tablas de la literatura,
obtenemos:
Maquina movida Clase 1 Clase 2
Molino de martillos 1.3 1.5
Clase 1, corresponde a maquinas accionadas por motores eléctricos
de torque de arranque normal, de jaula de ardilla, síncronos y de
combustión multicilíndricos.
Clase 2, corresponde a maquinas con accionamiento de alto par de
arranque, motores de combustión monocilíndricos.
Los factores de servicio mostrados corresponden para servicio normal
de 8 a 10 horas por día, lo necesario para nuestra producción:
Debido a que usaremos un motor de jaula de ardilla, tenemos que:
Fs 1.3 
clase1
Finalmente:
Pd = 7.485 HP
2. Selección de la sección de la faja:
Recurriendo a curvas dadas en la literatura, con la potencia de diseño
(KW) y la velocidad del eje mas rápido en RPM. De nuestros cálculos
anteriores tenemos que:
Velocidad del eje del molino = 1 476 RPM
Velocidad del eje del motor = 1 740 RPM

Por lo tanto el eje más rápido corresponderá al eje del motor eléctrico,
ingresamos a la curva con los siguientes datos:
Pd = 7.485 HP = 5.505 KW
N =1740 RPM
Obtenemos:
Fajas en V, sección A.
3. Relación de transmisión:
Se obtiene dividiendo las RPM del eje más rápido entre las RPM del
eje de menos velocidad:
1740
Rt 
1476
Obtenemos:
Rt 1.1789
4. Selección de los diámetros de paso de las poleas:
Recurriremos a tablas para obtener los diámetros recomendados y
mínimos estándares.
En el caso de que la polea de menor diámetro se instale al eje de un
motor eléctrico, es importante chequear el diámetro seleccionado en
base a la potencia nominal del motor.

Obtenemos un valor promedio de los diámetros de paso
recomendados, obtenemos:
D1 paso 103.378mm
Comparando con valores de poleas estándares para fajasen V
especiales sección 3V, tenemos:
Polea estándar = 4.12” (104.648 mm) Diametro externo
De acuerdo a nuestra relación de velocidades tenemos:
(103.378)(1740rpm) = (D2)(1476RPM)
D2paso = 121.868 mm = 4.798”
Aproximamos al diámetro estándar inmediato superior.
Polea estándar = 5” (127 mm)
Debido a que la polea menor ira conectada a un motor eléctrico,
debemos verificar el diámetro en base a tablas utilizando la potencia
nominal del motor eléctrico.
Diámetro externo mínimo para poleas fajas en V a usar en motores
eléctricos
De nuestra selección 5” vemos que cumple con el requerimiento de la
tabla para motores eléctricos.

Finalmente tenemos:
- Diámetro exterior de la polea motriz = 4.12”
- Diámetro exterior de la polea molino =5”
5. Selección de la longitud estándar de la faja:
Tomamos el mayor valor de las siguientes expresiones, para las
distancias entre centros
D 3d
C
2
C ≥D
D : Diámetro de paso de la polea mayor
d : Diámetro de paso de la polea menor
C : Distancia entre centros
Obtenemos:
C ≥8.68”
Asumimos: C = 8.68”
La longitud aproximada de la faja se obtiene de la expresión:
L 2C 1.65( D d )
Obtenemos:
L = 32.4”
Utilizando las tablas correspondientes, aproximamos a la longitud
estándar:
N° faja Longitud (pulg.) KL
3V335 33.5” 0.88
Finalmente se obtiene:
Longitud de la faja= 33.5”
Factor de corrección por longitud de la faja: KL = 0.88
Recálculo de la distancia entre centros de las poleas:
 D d  2
L 2C  (D d ) 
2 4C
Obtenemos para “C”
C = 9.5771” (243.2582 mm)
Tomando un valor normalizado:
C = 244 mm
6. Potencia por faja:
D d
A partir del cálculo de y el uso de las tablas, determinar el
C
factor de corrección por ángulo de contacto “Ko ”:
D d
0.0916
C
D d
 Ko
C
0.0 180 1.00
0.1 174 0.99
Interpolando obtenemos:
= 174.5
KO = 0.9908
Con los valores de la velocidad del eje más rápido, el diámetro de la
polea menor y la sección de la faja, obtenemos la potencia que puede
transmitir la faja seleccionada utilizando la tabla de capacidades
correspondientes:
RPM mayor Polea 4.12”
1700 4.00 HP
1800 4.19 HP
Interpolando nuevamente obtenemos:
N = 1 740 RPM
Potencia a transmitir de la faja = 4.076 HP.
En base a la relación de transmisión y la sección de la faja,
determinamos la potencia adicional, multiplicando este valor por las
RPM del eje más rápido y dividimos entre 100, obtenemos:
0.00860 x1740
P adicional

100
P adicional
0.1496HP
Finalmente la potencia que puede transmitir la faja será:
HPfaja 
HPtablas HPadicional 
K 0 K L
HPfaja 
4.076 0.1496 
0.9908 0.88
HP 3.68
Para obtener el número de fajas dividimos la potencia de diseño, entre
la potencia que puede transmitir cada faja:
- Numero de fajas = Pot de diseño / Pot de cada faja
- Numero de fajas =7.485 HP / 3.68 HP = 2.034

- Numero de fajas = se puede usar 2 fajas pero para mayor seguridad
colocaremos poleas con 3 fajas 3V335
De acuerdo a nuestros diámetros tenemos: Polea para eje de
molino.
Polea menor = 4.12”
Polea mayor = 5”
3 Fajas 3V335
VISTA ISOMÉTRICA DE LA POLEA MAYOR
CAPITULO V
ENSAMBLAJE DEL SISTEMA
5.1 ELEMENTOS DE ENSAMBLE DEL MOLINO
Planificación detallada del proyecto del montaje de la construcción en
acero de la maquinaria, basadas en la tecnología de montaje de cada
elemento del molino.
Empleo de personal calificado, experimentado y flexible como
supervisores en el marco de la preparación del montaje y la ejecución
de la obra
Acceso rápido a personal calificado
Garantía de estándares internacionales de seguridad y calidad, y
realización de las obras bajo cumplimiento de los plazos convenidos y
estas son.
5.1.1 De los dos ejes con los Rodamientos
Los ejes después de haber sido maquinados en tornos y
realizado su canal chavetero mediante una cepilladora
mecánica se le realiza el montaje de rodamiento, en ambos
lados del eje realizando un calentamiento en el rodamiento de
tal manera que se dilate este e ingrese sin dificultad al eje.

5.1.2 De los Ejes, Cuchillas y Discos
Antes del montaje de los rodamientos en los dos ejes se
realiza el montaje de los discos porta cuchillas estos entran con
una luz entre los diámetros del eje y el diámetro interior de los
discos de 0,0005”.
Posteriormente después del montaje de los rodamientos y el
instalado de los ejes en sus soportes respectivos se instalan
las cuchillas insertándolas en los 08 ejes de sujeción
quedando de esta manera instaladas las 64 cuchillas los ejes
de sujeción y están listas para operar el sistema
5.1.3 De los dos engranajes y los ejes
El montaje de los engranajes con respecto al eje se realiza sin
interferencia ya que este lleva canal chavetero con pernos
prisioneros que fijan a este con los ejes del molino y estos se
asientan con muchísima precisión de tal manera que queden
alineados en los tres ejes X, Y, Z y posteriormente se asientan
con un liquido penetrante que es el azul de Prusia el cual nos
da la seguridad que el montaje ha sido perfectamente
realizado.
5.1.4 Pines y seguros de conexión
Se instalan en la parte final de los 8 ejes de sujeción y sirven
para asegurar a estos al sistema y se instalan con desfogue
normal con 0,0015” de desfogue.
5.1.5 Selección del Motor
Recurrimos a catálogos de fabricantes para seleccionar el
motor adecuado:
- Potencia: 7.5 HP
- Voltaje: 230 V
- Frecuencia: 60 Hz
- Fase: 3
- Corriente a plena carga: 16 A
- Velocidad: 1740 RPM
- Factor de servicio: 1.15
- Clase de aislamiento: F
- Eficiencia a plena carga: 82.5%
- Factor de potencia: 0.9
- Tipo de montaje: F1
Como se observa, se selecciona un motor comercial de 7.5 HP
con 1740 RPM, la cual será la velocidad de giro del eje de
potencia.
RECOMENDACIONES
1.- Este molino es versátil de fácil montaje y desmontaje. De la forma
como fue proyectado, trabaja en forma de modeladora en
cruz suspendida y desfasado 45° un martillo con el otro, pero se
está dando un espacio suficiente en el eje para separar la distancia
axial entre martillos para que estos puedan girar sin estar
desfasados 45°; es decir giren paralelamente sin interferirse. Esto se
logra colocando 8 anillos ó bocinas separadoras con un diámetro de
(jJ =39.1 mm y un ancho de 7 mm en el eje conductor así como en
el eje conducido. Obviamente hay que alargar el canal chavetero
y las barras de sujeción en 56 mm.
En ambos casos el volumen de producción es casi el mismo, pero el
segundo caso es mejor para moliendas mas finas.
2.- También es importante mencionar que estos molinos pueden ser
adaptados colocando aspiradores al final de cada eje para que a
travéz de duetos y ciclones se pueda obtener con mayor eficiencia y
menores pérdidas el producto final.

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INDICE

1.1 ANTECEDENTES GENERALES 05

1.1.2 Tratamiento del Producto 06

1.1.3 Los Cereales 07

CAPÍTULO II: DESCRIPCION DEL EQUIPO 18

2.1 Reducción de Tamaño 18

2.1.11 Sistema de Impacto Centrífugo con doble 20

2.2.2 Ingeniería del Proceso 28

2.2.3 Manejo de Materiales 30

2.2.5 Proceso de la Molienda 35

2.2.6 Materia Prima e Insumos 39

2.2.7 Proceso de Molienda 42

2.3 TRANSMISION POR ENGRANAJES 43

2.3.2 Tipos de Engranajes 46

2.3.2.1 Engranajes Cilíndricos 46

2.3.2.2 Engranajes C. Helicoidales 47

2.3.2.3 Engranaje C. Bi –Helicoidal 48

2.3.2.4 Engranaje C. Recto 49

2.3.2.5 Engranaje C. Recto Interiores 49

2.3.2.6 Helicoidales para ejes Cruzados 50

2.3.2.7 Engranajes Cónicos 50

2.4 DISEÑO DE FORMA DE LOS ELEMENTOS 54

2.4.1 Cálculo de los Ejes 54

2.4.2 Teoría de los Rodamientos 56

2.4.3 Transmisión por Fajas en V 64

3.1 CARGAS EN LAS CUCHILLAS Y DISCOS DEL MOLINO 69

3.1.1 Esfuerzos en las cuchillas y discos 70

3.1.2 Torque de las Fuerzas de Impacto 72

3.1.3 Torque resistivo inercial de la masa rodante 73

3.2 CÁLCULO DE LOS EJES 74

3.2.1 Torque total en el eje motriz 76

3.2.2 Cargas verticales actuantes en el eje motriz 76

3.2.3 Calculo del diámetro mínimo admisible 88

3.2.4 Selección de la Chaveta 90

3.2.5 Verificación de la deflexión del eje 90

3.3 SELECCION DEL TAMIZ 92

3.3.1 Selección de la Malla 92

CAPÍTULO IV: DISEÑO Y CÁLCULO DE LA TRANSMISIÓN 100

4.1 CÁLCULO DE LOS ENGRANAJES HELICOIDALES 100

4.2 SELECCIÓN DE LOS RODAMIENTOS 110

4.3 SELECCIÓN DEL SISTEMA DE POTENCIA 120

4.4 SELECCION Y CÁLCULO DE LAS FAJAS Y POLEAS 120

CAPÍTULO V: ENSAMBLAJE DEL SISTEMA 131

5.1 ELEMENTOS DE ENSAMBLE DEL MOLINO 131

5.1.1 De los dos ejes con los rodamientos. 131

5.1.2 De los ejes, cuchillas y discos. 132

5.1.4 Pines y seguros de conexión. 133

5.1.5 Selección del motor. 133

1.1 ANTECEDENTES GENERALES

un campo de maíz, de sorgo o de frijoles a punto para la recolección.

Pero qué decepción cuando se comprueba que, después de recogida

la cosecha, una parte a veces importante del grano producido se ha

perdido, o se ha deteriorado hasta el extremo de no ser apta para el

consumo ni para la venta.

¿Qué ha ocurrido, y cuándo ha ocurrido? y sobre todo, ¿qué puede

hacerse, después de tantos esfuerzos y de tantas horas dedicadas a

las labores del campo, para evitar tales pérdidas después de la

Antes de tratar de responder a estas preguntas, conviene recordar

brevemente la serie de operaciones a que se someten los productos

una vez hecha la recolección.

En la cadena agroalimentaria, la recolección o recogida de la cosecha

constituye la etapa de transición entre la fase de producción agrícola

propiamente dicha y la de acondicionamiento o, más generalmente,