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1. INTRODUCCIÓN.
1.2. Tamizado.
2. ANTECEDENTE
3. OBJETIVO
4. JUSTIFICACION.
5. MARCO TEORICOS.
5.2. Tamizado.
5.2.1. Tamiz.
5.2.2. Parte de un tamiz.
5.2.6.9. Vibraciones.
6. DESARROLLO EXPERIMENTAL
7. DISCUSIONES DE RESULTADO.
8. CONCLUSIONES DE RESULTADO.
9. REFERENCIA BIOGRÁFICA.
1. INTRODUCCIÓN
Las operaciones mediante las que se efectúan dichas reducciones de tamaño por medios físicos se
denominan trituración y molienda. Estas operaciones son de aplicación habitual en los procesos
industriales.
Para la reducción de tamaño de los sólidos se pueden emplear cuatro tipos de fuerzas:
La mayoría de los equipos de reducción de tamaño utilizan más de un tipo de fuerza (compresión,
impacto, cizalla), aunque generalmente una de ellas suele ser la predominante
Para la selección del equipo de reducción de tamaño a emplear, se consideran básicamente dos
tipos de alimentación: Alimentos húmedos y Alimentos secos
Cortadoras.
Despulpadoras.
Extractores de jugo.
Ralladoras.
Molinos de carne.
Desintegradoras de cuchillas
Trituradoras.
Molinos:
De bolas.
De martillos.
De discos.
De rodillos
1.2. Tamizado.
2. ANTECEDENTE
Antes de moler el trigo para su planificación el hombre comió como lo hacen aun ahora algunos
pueblos primitivos, el trigo crudo o asado en las brasas, sin embargo la molienda más o menos
rudimentaria se inicia en la edad de piedra, como lo demuestran las excavaciones de las ciudades
lacustres y las realizadas en los sentamientos prehistóricos, aunque esta de realizarse por el sencillo
procedimiento de aplastar los gramos de trigo entre dos piedras.
Dentro de nuestro ámbito geográfico y cultural, la antigüedad y tradición de esta labor se remonta a
las primeras noticias históricas de nuestra civilización. Encontramos piedras para moler en los restos
numantinos, en las excavaciones romanas de toda la península y en cualquier rincón en el que haya
debido asentamientos humanos primitivos.
Cribar, ahechar
Se solía realizar este trabajo en las mismas eras, antes de conducir el grano a los depósitos. El
trabajo de cribar, arelar o ahechar era realizado generalmente por dos o más personas que lanzaban
el grano sobre el cribo, arel, harinero o zaranda apoyado en una horquilla de madera mientras era
molido, zarandeado, para que colase por una malla el grano seleccionado y las piedrecillas, restos
de espigas, cascabillo y pajas que contenía quedasen retenidas. No parece que esta operación se
realizara en todas las zonas peninsulares con la misma continuidad, pero tanto su variedad léxica
como su pervivencia paremiológica nos informan de su uso común.
Granzas
Los residuos que quedan en el cribo una vez limpiado el trigo también tienen su representación en
el refractero o castellano.
Moler, molienda
Llegamos en este apartado a otra de las acciones indispensables para la obtención del pan, la
molienda es a su vez tan antigua como el preciado alimento y se ha realizado a través de los siglos
de distintas maneras, más o menos rudimentarias, pero que tenían en común sus características
básicas: un elemento duro, generalmente una piedra, que servía de basamento inmóvil y otro
elemento, también duro y pesado, que al girar sobre aquel rompía y deshacía el grano. De su
extensión y de su antigüedad tenemos numerosas muestras en los restos arqueológicos de todas
las culturas de nuestra área geológica, y de su ubicación domestica nos dan pruebas tanto aquellas
como la pervivencia de los instrumentos de la molienda en los hogares peninsulares hasta entrado
ya nuestro siglo. La oposición entre la molienda doméstica y la profesional de los molinos no tenía
lugar sino en poblaciones muy determinadas en las que la ubicación de un molino harinero en su
proximidad permitía descargar al que lo desease de esta tarea hasta entonces puramente
doméstica.
Molino, aceña
Los primitivos molinos de mano domésticos fueron siendo sustituidos paulatinamente por los de
tracción mecánica que aprovechan la fuerza animal, las cauces de agua o la fuerza del viento son
prototipo de las regiones trigueras de la meseta los molinos de viento de la mancha, de tan evidentes
reminiscencias literarias. Seria prolijo intentar aquí una descripción pormenorizada del
funcionamiento de un molino harinero.
La historia del escrutinio de los recién nacidos para identificar errores del metabolismo inició con las
ideas de Garrol en 1902, quien señaló la posibilidad de la herencia de defectos químicos específicos
en el metabolismo.
La fenilcetonuria, anormalidad descrita en 1934, fue la primera enfermedad que se buscó identificar
en forma temprana durante la infancia, inicialmente a través de tamizaje de la orina, utilizando cloruro
férrico.
En 1961, el Dr. Robert Guthrie desarrolló la prueba de tamiz mediante la recolección de gotas de
sangre en papel filtro para la detección de fenilcetonuria.
En el año de 1963, Guthrie y Susi reportaron los resultados del diagnóstico de errores congénitos
del metabolismo en la etapa perinatal con el uso de un método rápido, que se podría utilizar como
prueba de escrutinio. A raíz de estos hallazgos, tomó interés la implementación de las pruebas de
tamizaje neonatal. La prueba de tamiz neonatal se inició en los Estados Unidos de Norteamérica
ese mismo año.
Métodos para el tamizaje masivo de recién nacidos para galactosemia existen desde 1964. En 1973
se estableció el primer Programa de Tamiz para Hipotiroidismo Congénito, siendo Canadá el primer
país en implementarlo, seguido por los Estados Unidos en 1975.
En México, el tamiz neonatal para enfermedades metabólicas se realizó por primera vez en 1973.
Inicialmente estaba dirigido para la detección neonatal de fenilcetonuria, galactosemia, enfermedad
de orina de jarabe de maple, homocistinuria y tirosinemia. Este programa fue cancelado en 1977, a
pesar de que se demostró su factibilidad y de que tuvo como resultado el descubrimiento y
tratamiento oportuno de varios niños con estas enfermedades. Se establece un nuevo programa en
1986, esta vez dirigido a la detección de hipotiroidismo congénito y fenilcetonuria.
A partir de 1988, la Secretaría de Salud emitió la norma técnica que estableció la prevención del
retardo mental causado por hipotiroidismo congénito a través de la realización del examen de tamiz
a todos los recién nacidos, y quedó incorporada con carácter de obligatoriedad en la Norma Oficial
Mexicana en 1995.
3. OBJETIVO
4. JUSTIFICACIÓN
La desintegración mecánica de sólidos y el tamizado son una práctica experimental importante
para determinar:
El conocimiento teórico de la desintegración mecánica y sus leyes se inicia en el año 1867, por P.
R. Von Rittinger.
Se ha comprobado que resulta imposible obtener, por medio de la trituración, partículas que, en su
totalidad, sean de volumen (tamaño) igual y uniforme. El material producido es de distintas
dimensiones, repartiéndose de acuerdo a curvas bien definidas denominadas curvas
granulométricas.
La ley energética general que enuncia la relación existente entre el aporte necesario de energía y la
reducción de tamaño obtenida expresa que la energía necesaria para una determinada
desintegración es proporcional exponencialmente al tamaño de la partícula:
Donde:
dE: Diferencial de energía
dL: Diferencial de elongación.
c: Constante de proporción.
L: Longitud.
p: Constante en función del tipo de material.
Existen variantes de esta Ley que se adaptan mejor a determinadas condiciones de trabajo: la Ley
de Rittinger, enunciada en el año 1867 y que se basa en la hipótesis de las superficies de las
partículas; la de Kick, expresada en el año 1885 y que se basa en una hipótesis volumétrica y la
teoría de Bond, del año 1951.
5.1.2.1. Ley de Rittinger.
Esta ley, cuya explicación responde bastante bien a la desintegración de productos finos expresa:
“El trabajo necesario para una desintegración es proporcional al aumento de superficie producida”.
Donde:
W: Trabajo de desintegración.
Z: Energía superficial específica.
S: Aumento de superficie producido en la desintegración.
Donde:
W: Trabajo de desintegración.
V: Volumen.
M: Masa.
B: Constante.
D: Tamaño (i: inicial; f: final).
5.1.2.3. Desviaciones de las Leyes de Rittinger y Kick
Esta teoría se ajusta con bastante aproximación a la desintegración de minerales por vía húmeda;
se expresa de la siguiente forma:
La expresión es la siguiente:
Donde:
Wi: Índice energético del material KWh por tonelada necesarios para reducir un material desde un
tamaño infinito hasta que el 80% pase por el tamiz de 100 (10-6 m).
Di y Df: Tamaño inicial y final de las partículas.
W: Trabajo de desintegración.
5.1.2. Producto de desintegración.
Los productos de la desintegración mecánica son variados que comprenden desde; productos
químicos, de metalurgia, materiales farmacéuticos, productos abrasivos, minerales no metálicos,
ánodo de baterías, materiales catódicos, talcos, caolín, cuarzo, grafito, cerámicas, harinas,
trituración de piedra para construcción, cementos y otros.
Los alimentos húmedos (carne, queso, frutas, hortalizas), para su conservación como producto
alimenticio deben someterse a operaciones de conservación (refrigeración, congelación, tratamiento
térmico) para evitar el deterioro debido a su desintegración de sus tejidos.
Trituradoras
Existe una gran cantidad de trituradoras de distinto tipo, las que permiten efectuar el trabajo de
desintegración en la preparación de rocas y minerales. Conforme al tipo de trituradora y a los
esfuerzos a los que someten a las rocas se utilizan unas u otras con sus ventajas técnico-
económicas propias de cada una.
Seguidamente se consideraran solo aquellas que se estiman más importantes y de aplicación más
generalizada.
Características:
Fractura la mena de alimentación proveniente de la mina, desde 60" hasta bajo 8"a 6"de producto.
Giratoria
Mecanismo de trituración: Por compresión.
Especificación: abertura de la boca por el diámetro del cono, de otra manera se podría decir; ancho de
abertura de admisión (boca) y el diámetro del manto.
Trabajan sin mecanismo de alimentación y se alimentan directamente por camiones.
Chancan a ciclo completo y tiene más capacidad que la chancadora de mandíbula del mismo
tamaño(boca) por ello se usan generalmente en plantas donde se requiere elevada capacidad de
tratamiento.
Está constituido por un eje vertical (árbol) con un elemento de molienda cónico llamado cabeza, recubierto por
una capa de material de alta pureza llamado manto.
La cabeza se mueve en forma de elipse debido al efecto de movimiento excéntrico que le entrega el motor.
Mandíbula o quijadas
Son equipos dotados de 2 placas o mandíbulas, donde de ellas en móvil que presiona con enorme fuerza y
rápidamente a la otra (fija), fracturando al metal que se encuentra en ambas.
Según el tipo de movimiento de la placa móvil, se clasifican en:
a) Blake
b) Dodge
c) Universal
Especificación: Abertura de boca (distancia entre las mandíbulas de alimentación) y el ancho de placas
(largo de abertura de admisión).
Acepta un tamaño de roca que no exceda los 2/3 de la abertura de mayor admisión por es usada cuando
la boca de la chancadora es más importante que la capacidad.
IV. Los costos de capital y de mantención de un chancador de mandíbulas son levemente menores
que los de un chancador giratorio.
VII. El chancador de mandíbulas se prefieren en material arcillosos, plásticos, etc. En general materiales
blandos.
La chancadora de cono estándar tiene un revestimiento escalonado lo cual permite alimentación más
gruesa que la del cabezal corto.
Disposición: Paralela.
Se basa en el mecanismo de compresión del material entre dos cuerpos. Entre más rápida sea la fuerza de
aplicación más rápido ocurre la fractura por el aumento de la energía cinética concentrando la fuerza de
fragmentación en un solo punto produciendo partículas que se fracturan rápidamente hasta el límite.
Consiste de un rotor horizontal o vertical unido a martillos fijos o pivotantes encajados en una
carcasa. En la parte inferior están dotados de un tamiz fijo o intercambiable. Puede operar a más de
1000 rpm haciendo que casi todos los materiales se comporten como frágiles. Se utilizan para el
secado de material, granulación ungüentos, pastas húmedas y suspensiones. Los martillos obtusos
se utilizan para materiales cristalinos y frágiles, mientras que los afilados se usan para materiales
fibrosos.
Estos molinos son fáciles de limpiar y operar, algunos además permiten cambiar sus tamices, y
operan en un sistema cerrado reduciendo el riesgo de explosión y contaminación cruzada.
5.1.3.2.3. Molienda
La molienda es una operación unitaria que a pesar de implicar sólo una transformación física de la
materia sin alterar su naturaleza, es de suma importancia en diversos procesos industriales, ya que
el tamaño de partículas representa en forma indirecta áreas, que a su vez afectan las magnitudes
de los fenómenos de transferencia entre otras cosas.
La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el
tamaño deseado. Los métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son
compresión, impacto, frotamiento de cizalla y cortado.
Los elementos más importantes de la molienda:
Velocidad Crítica
La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella que hace que la fuerza
centrífuga que actúa sobre los elementos moledores, equilibre el peso de los mismos en cada
instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan “pegados” a las paredes internas
del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el material para producir la molienda.
El molino, entonces, deberá trabajar a velocidades inferiores a la crítica.
“La velocidad crítica es función de la inversa de la raíz cuadrada del diámetro del molino”
Cuando el molino gira, los cuerpos moledores son elevados en el lado ascendente del molino hasta
que se logra una situación de equilibrio dinámico donde los cuerpos de molienda caen en cascada
sobre la superficie libre de los otros cuerpos.
Se distinguen tres tipos de movimiento de los medios de molienda en un molino rotatorio:
Caída en cascada donde los medios bajan rodando por la superficie de los otros cuerpos,
es aquí donde se produce la molienda más fina con gran producción De polvo.
Caída en catarata que corresponde a la caída libre de los medios de molienda sobre el pie
de la carga, esta caída produce conminación por impacto y un producto más grueso.
Las principales clases de máquinas para molienda son:
Triturador de Quijadas.
Triturador Giratorio.
Triturador de Rodillos.
Molino de Martillos
Molino de Rodillos de Compresión
Molino de Tazón.
Molino de Rodillos.
Molinos de Fricción.
Molinos Revolvedores.
Molinos de Barras
Molinos de Tubo
Molinos Ultrafinos.
Molinos de Martillos con Clasificación Interna.
Molinos de Flujo Energético.
Molinos Agitadores.
5.1.3.2.5. Molino de discos.
El molino de Discos consiste en dos discos, lisos o dentados, que están enfrentados y giran con
velocidades opuestas; el material a moler cae por gravedad entre ambos.
El conjunto comprende, que comprende un eje, los discos y las placas de trituración, denomina
impulsor. El material de alimentación entra por un canal cerca del eje, pasa entre las placas de
molienda y se descarga en la periferia de los discos. Las placas de molienda se sujetan a los discos
por medio de pernos y la distancia entre ellos es ajustable.
Actualmente no se utiliza. Este tipo de molinos ha ido evolucionando hacia el molino que hoy
conocemos como molino de Rodillos.
Ejes horizontales
Giro, sentido opuesto
Un rodillo entre resorte para desplazamiento y evitar problemas con el equipo
Velocidad: 50 - 300 rpm.
Mecanismo:
Partículas atrapadas entre rodillo
Fragmentadas por compresión
El molino de Barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su interior cuenta
con barras cilíndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje, de longitud aproximadamente igual a la
del cuerpo del molino. Éste gira gracias a que posee una corona, la cual está acoplada a un piñón
que se acciona por un motor generalmente eléctrico.
Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta altura, y luego caen
efectuando un movimiento que se denomina “de cascada”. La rotura del material que se encuentra
en el interior del cuerpo del cilindro y en contacto con las barras, se produce por frotamiento (entre
barras y superficie del cilindro, o entre barras), y por percusión (consecuencia de la caída de las
barras desde cierta altura).
El material ingresa por el eje en un extremo del cilindro, y sale por el otro extremo o por el medio del cilindro,
según las distintas formas de descarga: por rebalse (se emplea en molienda húmeda), periférica central, y
periférica final (ambas se emplean tanto en molienda húmeda como en seca).
El cuerpo cilíndrico se construye con chapas de acero curvadas y unidas entre sí por soldadura
eléctrica. La cabeza o fondo del cilindro se construye en acero moldeado o fundición, y es de forma
ligeramente abombada o cónica. Habitualmente los ejes o muñones están fundidos con la cabeza
pero también pueden estar ensamblados con bridas atornilladas.
Los muñones apoyan sobre cojinetes, uno en cada extremo. La parte cilíndrica, los fondos y la
cámara de molienda, están revestidos interiormente por placas atornilladas de acero al manganeso
o al cromo-molibdeno. Las caras internas del molino consisten de revestimientos renovables que
deben soportar impacto, ser resistentes a la abrasión y promover el movimiento más favorable de la
carga.
Las barras generalmente, son de acero al carbono y su desgaste es alrededor de cinco veces mayor al de
los revestimientos, en las mismas condiciones de trabajo.
2. por rozamiento entre las bolas. Con pequeña carga es mayor el efecto de la percusión y el
rozamiento para una carga completa, así, para materiales duros es conveniente que prevalezca la
percusión y para materiales friables el de abrasión.
Partes del molino de bolas
5.1.3.2.9. Velocidad de rotación del cilindro.
Ventajas
Útil para productos oxidables o explosivos
Pulverización húmeda
Pulverizar materiales estériles
Inconvenientes
Larga duración del proceso
Elevado consumo energético
5.1.3.2.10. Molino de martillo.
Estos molinos que sirven para pulverizar y desintegrar funcionan a altas velocidades. El eje del rotor
esta en forma horizontal, este sostiene a os martillos llamados a veces agitadores, y pueden ser
elementos en forma de T, barras, estribos, o anillos fijos o pivotados al eje o a los discos fijos que
van sobre el eje. El rotor funciona dentro de un recipiente que contiene placas o revestimientos de
molienda. La acción de la molienda resulta de los impactos y la fricción entre los grumos o partículas
del material alimentado, la cubierta y los elementos de molienda. La finura del producto se regula
cambiando la velocidad del rotor, la velocidad de alimentación o la abertura entre los martillos y la
placa de molienda, así como cambiando la cantidad y el tipo de martillos utilizados y el tamaño de
las aberturas de desgaste.
La descarga por criba o rejilla de un molino de martillos sirve como clasificador interno, pero su área
limitada no permite un aprovechamiento eficaz cuando se requieren aberturas mas pequeñas.
Partes de un molino de martillos
Los finos salen directamente después de la separación, al proceso que sigue en la Planta.
Los gruesos vuelven a clasificarse en dos tamaños. Los de tamaño inferior pasan a la cámara refino
del molino y solo una pequeña parte (tamaño superior) vuelve a la cámara de molienda gruesa.
El material que se muele en la cámara de refino sale nuevamente por el dispositivo central y pasa
nuevamente a través de aerodeslizadores y del elevador de cangilones y llega al separador.
El ciclo de molienda y reflujo de los granos gruesos continúa hasta que los mismos alcanzan la
granulometría adecuada.
c) Flexión: Se produce cuando actúa una presión sobre el centro de una pieza que no se
apoya por este punto.
d) Desgaste o rozamiento: Se produce al deslizarse unos trozos sobre otros, o cuando éstos
se encuentran entre dos superficies duras que se deslizan paralelamente.
Figura 5: Cizalla
f) Corte: separación de un sólido, en dos o más porciones, mediante la aplicación de
una fuerza dirigida de forma aguda.
Figura 6: Corte
En los aparatos industriales intervienen todas estas fuerzas, en general, pero siempre suele
predominar una que es la que califica el trabajo del aparato y determina su campo principal de
aplicación. La compresión o el impacto son las acciones preferidas para el quebrantado (reducción
de grandes bloques); la flexión, el impacto o la rodadura actúan de preferencia en los trituradores
(que reducen los productos quebrantados a tamaño de pocos milímetros); y el desgaste o erosión
es la determinante del trabajo de los molinos, con los que se obtienen productos pulverulentos.
Cuando se ha de pasar de un tamaño muy grande a otro muy pequeño no basta con un solo aparato.
Hay que emplear varios, en serie, y de las distintas clases que se acaban de citar, ya que casi ningún
desintegrador puede trabajar con efectividad si se le exige una relación de desintegración (r)
demasiado elevada.
5.1.5. Criterio para seleccionar un equipo desintegración.
En la elección del tipo y tamaño del equipo de trituración y molienda deben tenerse en cuenta los
puntos siguientes.
Otro punto a considerar en relación con el equipo de triturador y molienda es el que se refiere a si
este se destina a operar continuo o discontinuo.
1. placa de impacto.
2. boca de entrada.
3. Disco.
4. Motor.
5. Cuerpo.
6. Martillos.
7. Rejilla clasificadora.
5.2.1. Tamiz.
Según la naturaleza del tamiz que es el material del que están hecho los hilos, pueden ser de acero;
Bronce y nylon. Los tamices pueden ser cuadrados, rectangulares, redondos, etc.
Diámetro del alambre; d: Es el diámetro del alambre medido en la malla metálica. (El diámetro del
alambre puede variar levemente debido al proceso de tejido.)
Malla, p: Es la distancia entre los ejes centrales de dos alambres contiguos o bien la suma de las
dimensiones nominales de luz de malla w y diámetro de alambre d.
Urdimbre: Conjunto de la totalidad de los alambres longitudinales paralelos a los bordes u orillos de
la tela.
Se entiende por luz de malla la distancia del lado de cada cuadrado libre que forma el tejido de una
malla cuadrada, o el diámetro de los orificios de una plancha cribada con agujeros circulares. Aquí
nos referiremos solamente a las mallas hechas con alambres que forman agujeros cuadrados, es
decir lo que comúnmente se llama “malla cuadrada”. Se necesitan dos parámetros para definir una
malla; uno es la luz de malla y la otra la superficie abierta, que se mide como la proporción de la
superficie total de la malla que queda libre, o sea que no forma parte de la estructura de hilos o
alambres, en la que se marca con anaranjado la luz de malla . De esa forma lo que se define como
“número de malla”, que en estos tamices normalizados se denomina “número de mesh” utilizando la
palabra mesh que dignifica malla en inglés, es la cantidad de hilos por pulgada lineal que tiene la
malla, pero manteniendo constante la superficie abierta, que en ASTM es del 60%. Es decir que
cuanto más grande es el mesh más finos deberán ser los hilos.
Caracterizan a estos tejidos: el grueso del hilo, que supondremos circular, definido por su diámetro,
d, y la luz de malla, L. El ancho de malla, m, es función de los otros dos parámetros; así de acuerdo
con la figura, se puede escribir que:
m = L+d
Ecuación que nos dice que para un mismo ancho de malla, la luz es tanto más pequeña cuanto
mayor sea el grueso del hilo, d. La caracterización técnica de los tamices se ha efectuado según
distintos criterios. Así: En un principio se caracterizaron por el número de mallas comprendidas en
la unidad de longitud, en nuestro caso el centímetro es la unidad de longitud más usual. Es evidente
que el número de mallas o número de tamiz será:
1
n=m
En otras ocasiones se designa el tamiz por el número de mallas por centímetro cuadrado (o por
pulgada cuadrada), o ser, por:
1
n2 = m2
La designación más moderna, y de aceptación casi general en Europa, es la establecida por las
normas DIN (Alemanas), mediante la cual el tejido del tamiz se caracteriza por la luz de la malla o
abertura, expresada en milímetros o sea, por 10L estas ramas fijan el diámetro de los hilos.
Otro dato interesante en la caracterización de tamices es su superficie relativa útil expresada por el
cociente entre la superficie que ocupan las luces y la superficie total. Su valor se suele llamar
característica del tamiz, y será:
L2
K= (L+d )2 = L2 n2
A la vista de esta fórmula se ve que para calcular L o K es preciso conocer d. La norma DIN citada
anteriormente (específica con la cifra 1171), fija para unos valores tales que,
Con los datos que anteceden es fácil poder caracterizar totalmente un tamiz determinado.
Los tamices industriales se construyen con tela metálica, telas de seda o plástico, barras metálicas,
placas metálicas perforadas, o alambres dispuestos en sección transversal triangular. Se utilizan
diferentes metales, siendo el acero al carbón y el acero inoxidable los más frecuentes. Los intervalos
de malla de los tamaños de los tamices estándar están comprendidos entre 10 cm y 400 mallas, y
se dispone de tamices comerciales de tela metálica con aberturas tan pequeñas como 1 μm. Sin
embargo, los tamices más finos, aproximadamente de 150 mallas, no se utilizan habitualmente
debido a que con partículas muy finas generalmente resultan más económicos otros métodos de
separación.
Los tamices de tela metálica estacionaria con inclinación. Separan partículas entre 12 a 100 mm.
Hay un grado de inclinación óptimo para cada material (según el tamaño de granos y las propiedades
superficiales del mismo) con el que se obtiene un máximo rendimiento en la separación, definida
también la velocidad de alimentación o carga del tamiz.
Son equipos donde el material ingresa en un tornillo sin fin, reteniendo la parte solida del fluido,
estos tamices son de gran utilidad cuando se desea retener una sola fase (figura 4), separando tanto
la fase sólida como liquida.
5.2.6.4. Tamiz escalera.
Este tipo de tamiz consiste en un equipo donde una seria de escalones de forma estacionaria y móvil
se va alternando entre sí (figura 5), donde el fluido va pasando y los escalones se elevan reteniendo
la parte sólida; en la cima se descarga por medio de la gravedad hacia un transportador o un
almacenamiento.
Las partículas más gruesas pasan con facilidad a través de aberturas grandes en una superficie
estacionaria, pero las finas precisan de alguna forma de agitación, tales como:
Sacudidas.
Rotación.
Vibración mecánica.
Vibración eléctrica
En los tamices móviles el sólido depositado sobre la superficie tamizadora también se mueve, pero
con un cierto retraso, a causa de la inercia.
5.2.6.6. Tamices vibratorios.
Los tamices vibratorios son todos los tamices que ejerce una vibración por medio de una excéntrica
a diferencia de los tamices fijos que no poseen movimiento, en este grupo están los tamices más
utilizados a nivel industrial (figura 1), dependiendo de su aplicación los dos equipos de tamices más
utilizados son los de zaranda, tambor y tornillo.
5.2.6.7. Zarandas.
Las zarandas son equipos tamizadores (figura 2), los cuales la superficie de los tamices realizan
movimientos vibratorios, de acuerdo al tipo de material estas pueden tener movimientos giratorios,
vibratorios o pendulares (TEGEDER & MAYER, 1987).
Su funcionamiento consiste en que a medida que el tambor gire, el sólido cae libremente a cierto
ángulo y cierta velocidad reteniendo los sólidos de mayor tamaño (figura 3).
5.2.6.9. Vibraciones.
Las vibraciones mecánicas se transmiten desde excéntricas de alta velocidad hasta la carcasa de
la unidad. Las vibraciones eléctricas generadas por grandes solenoides se transmiten a la carcasa
o directamente a los tamices. Son comunes las vibraciones comprendidas entre 1.800 y 3.600 por
minuto. Un tamiz de 1,2 a 3 m requiere de alrededor de 4 hp (3 kW).
Se caracterizan por una velocidad relativamente pequeña (300 a 400 oscilaciones por minuto) en un
plano esencialmente paralelo al del tamiz. Constituye el tipo más barato de tamiz que ofrecen los
constructores, y se aplica para trabajos intermitentes o discontinuos.
Con frecuencia la superficie de tamizado es doble, entre los dos tamices se dispone de bolas de
goma que se mantienen en los compartimentos separados.
Durante el funcionamiento del tamiz, las bolas chocan contra la superficie del tamiz evitando la
obstrucción de las aberturas de la malla.
Cuando dos tamices, uno sobre el otro, están sostenidos en una carcasa inclinada en un ángulo
comprendido entre 16° y 30° con la horizontal. La mezcla de alimentación es suspendida en el tamiz
superior cerca de su punto más alto. La carcasa y los tamices giran en un plano vertical alrededor
de un eje horizontal por una excéntrica que está situada a la mitad entre el punto de alimentación y
la descarga.
La velocidad de rotación está comprendida entre 600 y 1.800 rpm. Los tamices son rectangulares y
bastante largos, desde 0,5 a 1,2 m hasta 1,5 a 4,3 m. Las partículas muy grandes caen dentro de
ductos recolectores colocados en los extremos inferiores de los tamices; los finos pasan a través del
fondo del tamiz hacia una tolva de descarga.
5.2.6.12. Ventajas y desventajas de los equipos.
Zarandas
VENTAJAS DESVENTAJAS
La instalación es simple. Se produce material particulado que
Se puede acoplar al tipo de material que afecta la parte ocupacional de la
se necesita. Industria.
Puede presentar múltiples mallas, Las zarandas no pueden separar
separando el material con mayor material fino a comparación de un tamiz
precisión. Molecular.
Tamiz de tambor
VENTAJAS DESVENTAJAS
Su instalación, mantenimiento y Se dificulta la limpieza del tamiz
operación son de bajo costo. rotatorio.
Tiene una elevada capacidad de A diferencia de la zaranda, el tamiz de
tamizado respecto a la velocidad que gire tambor no puede funcionar a ciertas
el tambor. velocidades, puesto que puede suceder
Su empleo es de mayor velocidad re contaminación del material.
comparado con el tamiz de tornillo. El tamiz de tambor no puede cambiar el
tipo de malla, por lo cual su especificidad
es elevada en comparación de una
zaranda.
Tamiz escalera
VENTAJAS DESVENTAJAS
Tiene cubierta incluida, lo cual le da gran Son de muy alto costo debido a su
protección (XILEM). aplicación.
Equipo de larga duración. Tiene elementos mecánicos en contacto
con el fluido.
Tamiz de tornillo
VENTAJAS DESVENTAJAS
Puede realizar varias funciones a la vez, No puede trabajar a velocidades altas en
evitando la compra e instalación de otros comparación delos otros equipos
equipos. tamizadores.
Posee un máxima prevención frente a Sus componentes mecánicos no son de
bloqueos o atascos de solidos de gran fácil adquisición (SPECO).
tamaño.
No posee elementos mecánicos en
contacto con el fluido.
es más sencillo consiste en hacer pasar las partículas por una serie de mallas distintos anchos de
entramado ( a modo de coladores) que actúan como filtros de los granos que se llama comúnmente
columna de tamices, para su realización se utiliza una serie de tamices con diferentes diámetros que
son ensamblados en una columna.
La superficie tamizadora está quieta. Pertenecen a este grupo: Las parrillas inclinadas, la
separación entre las barras es de 50 a 200 mm.
Los tamices de tela metálica estacionaria con inclinación. Separan partículas entre 12 a 100 mm.
Hay un grado de inclinación óptimo para cada material (según el tamaño de granos y las propiedades
superficiales del mismo) con el que se obtiene un máximo rendimiento en la separación, definida
también la velocidad de alimentación o carga del tamiz.
Este tipo de tamiz consiste en un equipo donde una seria de escalones de forma estacionaria y móvil
se va alternando entre sí, donde el fluido va pasando y los escalones se elevan reteniendo la parte
sólida; en la cima se descarga por medio de la gravedad hacia un transportador o un
almacenamiento.
5.2.7.4. De forma rotacional o giratoria
Su funcionamiento consiste en que a medida que el tambor gire, el sólido cae libremente a cierto
ángulo y cierta velocidad reteniendo los sólidos de mayor tamaño.
6. DESARROLLO EXPERIMENTAL
Materiales equipos
1. Pesar la bandeja que va contener el sólido a desintegrar vacío y después pesar la muestra
en la bandeja (cebada), la muestra debe ser limpia (retiramos las basurita y suciedad tipo
volvo que se quedó en la parte debajo de la bolsa) y seco.
4. Una vez calibrado poner la muestra en este caso la cebada al molino (por la tolva).
Antes de prender el molino medir la intensidad del corriente.
Una vez prendido el molino se soltó poco para verificar como estaba el molido y se calibro
a un poco más fino.
Una vez encendido el molino medir la intensidad de la corriente cada 10 segundos hasta
apagar o que esté terminado el molido de la muestra.
Limpiar el molino con pinceles las partículas finas que se quedan en los dientes del molino
o en otras partes a la misma bolsa que se recibió el molido, el tiempo desde el encendido
de molino se cronometría hasta terminar la limpieza.
5. Una vez molido (desintegrado) pesar de nuevo en la bolsa que se recibió (la bolsa también
se pesó).