Orientaciones al Tema 2 Introducción

2.1. Conceptos Básicos

2.1. Clasificación de Líneas

2.2. Clasificación en Función del Grado de Automatización

2.2.1. Líneas Manuales
2.2.2. Líneas Automáticas

2.3. Clasificación por Arquitectura de la Línea

2.3.1. Línea en Serie
2.3.2. Línea con Estaciones en Paralelo
2.3.3 Estaciones Cerradas o Abiertas
2.3.4. Líneas en U, Y, Zig-Zag

2.4. Clasificación de Acuerdo al Flujo de las Piezas

2.4.1. Sincrónicas (Paced Lines)
2.4.2. Asincrónicas (Unpaced Lines)

2.5. Clasificación por el Tiempo de Duración de las Tareas

2.6. Clasificación por Tipo de Productos

2.6.1. Líneas con un Único Modelo (Single-Model Lines)
2.6.2. Líneas Mixtas o con Mezcla de Modelos (Mixed-Model Lines)
2.6.3. Líneas Multi-Modelos (Multi-Model Lines)

2.7. Algoritmos para Equilibrar Líneas

2.7.1. Formulación de problemas SALBP
2.7.2. Formulación de problemas GALBP Bibliografía
Glosario

Ejercicios resueltos Preguntas de autoevaluación

De especial importancia son tanto los tipos de línea, como el tiempo de ciclo y el procedimiento
de equilibrado de la línea o de la cadena. Una línea de fabricación o montaje es un sistema en el
cual se producen unidades de productos a través de una secuencia de estaciones de trabajo, por
las que van pasando cada unidad de producto. Para ello es importante considerar los siguientes
elementos:
• El flujo de materiales se regula pieza a pieza, y en casos particulares en lotes.
• Las piezas no regresan a la estación de trabajo, una vez que ya han pasado por ella.
• La dirección del flujo de materiales puede variar, fundamentalmente de acuerdo a la
distribución en planta de la línea.
Los elementos que definen un buen funcionamiento de la línea de fabricación son:
• el diseño para la fabricación o el montaje
• el grado de automatización

Conceptos básicos
• Tarea (i): Operación considerada indivisible.
• Estación de trabajo: Centro de trabajo donde se realizan una o varias tareas.
• Tiempo de ciclo c: Es el tiempo que transcurre entre la salida de los productos acabados y
consecutivos en la línea. El tiempo de ciclo teórico es el inverso de la tasa de producción
deseada, y el que se pretende alcanzar para lograr la producción. El tiempo de ciclo real se
conoce una vez diseñada la línea en estaciones de trabajo y lo marca la estación más
cargada de trabajo. Se mide en unidades de tiempo entre unidades de producción.
• Carga de trabajo de la línea: Suma de los tiempos de proceso (ti) de todas las tareas i (n
tareas).
• Tiempo ocioso: Diferencia entre el tiempo de ciclo de la línea y la carga de trabajo de la
estación To = c-∑tj
• Eficiencia de la línea: División entre la carga de trabajo de la línea y la capacidad de
abastecimiento. (mmin= número mínimo de estaciones).
n
 ti
i 1
E ·100
creal ·m min

 Equilibrado de la línea: Ordenación de las tareas, mediante un determinado criterio. De tal

manera que se satisfagan las relaciones de precedencia y se optimice una función objetivo,
como por ejemplo minimizar el número de estaciones.
 Retraso del equilibrado (R). Medida complementaria de la eficiencia.
R= 100 – E

 Tiempo de ciclo teórico: es el inverso de la tasa de producción deseada, y el que se

pretende alcanzar para lograr la producción.
 Tiempo de ciclo real: se conoce una vez diseñada la línea en estaciones de trabajo y lo
marca la estación más cargada de trabajo. Se mide en unidades de tiempo entre
unidades de producción

Clasificación de las líneas

La clasificación de las líneas de fabricación o montaje puede realizarse de acuerdo a diferentes
criterios

 Tipo de productos: se diferencian las líneas simples que procesan un solo tipo de producto,
las líneas mixtas que procesan varios tipos de productos pero dentro de una misma familia y
 las líneas multi-modelo en las que se ejecuta el montaje de tipos de productos diferentes lo
que requiere que se realice por lotes y existan.

 Tiempo de duración: Se denominan determinísticas cuando el tiempo de proceso de las

tareas es conocido; las estocásticas reciben esta denominación si al menos la duración de
una tarea es aleatoria; finalmente las líneas son dependientes cuando la duración de una
tarea está en función del operario que la realice o de otras variables.
 Grado de automatización: manuales, semiautomáticos o automatizadas.
 Configuración del sistema: en línea, en forma de U, en estaciones en paralelo, o líneas en
paralelo o en centros de trabajo.
 Flujo de piezas: sincrónicas o asincrónicas; en las primeras existe una correspondencia
temporal entre las estaciones de trabajo, de manera que el tiempo de ciclo de dichas
estaciones coincide.

Grado de automatización:

Una línea manual está constituida por un conjunto de estaciones de trabajo, que forman una línea
de producción, donde las operaciones son ejecutadas por operarios.

• Especialización del trabajo, en búsqueda de la eficiencia.

• Intercambiabilidad de las piezas
• Principio del trabajo
• Equilibrado de la línea, referido al tiempo asignado a los trabajadores para ejecutar las
tareas en cada unidad de producto y alcanzar así el tiempo de ciclo fijado.

El nivel de no automatización o manualidad viene dado por la expresión

M=Tr/N , siendo Tr el número de trabajadores de la línea y N el número de estaciones de la línea.

En el diseño de estas líneas es conveniente considerar aspectos tales como

•El uso del menor número de piezas posibles para reducir las operaciones de montaje.
•La reducción del número de piezas con orientaciones difíciles con el objeto de facilitar su
inserción durante el montaje.

Las líneas automáticas son recomendables cuando existe una alta demanda del producto, el diseño
del producto es estable, el número de componentes es limitado y además el producto está
diseñado para un montaje automático. Algunos procesos habitualmente automatizados son las
uniones adhesivas y la soldadura por puntos.
Este tipo de líneas puede adoptar diversas configuraciones físicas, entre ellas: máquina de
montaje en línea, máquina de montaje tipo dial, máquina de montaje tipo carrusel y máquina de
montaje de una sola estación.

La primera de ella, la máquina de montaje en línea consiste en un conjunto de estaciones

ubicadas a lo largo de un sistema transfer y es adecuada para un flujo de piezas tanto sincrónico
como asincrónico.

La máquina de montaje tipo dial se caracteriza por una configuración circular donde se fijan o
anidan las piezas, las cuales se incorporan a ella desde estaciones ubicadas alrededor de la
periferia circular. Requiere un flujo sincrónico de las piezas.

La máquina de montaje tipo carrusel consiste en un sistema de flujo circular similar al de tipo
dial pero dentro de un flujo lineal de trabajo dirigido al montaje final. Permite tanto el flujo
sincrónico como el asincrónico.
La máquina de montaje de una sola estación se caracteriza por la existencia de una zona base
constituida por una estación la cual es alimentada por flujos de piezas procedentes de otras
estaciones; es típica en el montaje de componentes electrónicos.

Arquitectura de la línea:

En la clasificación de Scholl se clasifican las líneas de montaje por un lado según su layout y por
otro según el «tipo de estaciones».

 Línea en Serie: Es la distribución más común. Se tienen estaciones simples colocadas en

serie, en donde las tareas pasan consecutivamente de una estación a la próxima, por
ejemplo, a través de una cinta transportadora.
 Línea con Estaciones en Paralelo: Se trata de una sola línea en la que se permiten estaciones
en paralelo, esto es, se tienen dos o más estaciones idénticas que realizaran en paralelo las
mismas tareas, por tanto, los equipos requeridos para ejecutar las tareas deben instalarse
tantas veces como estaciones en paralelo. Esto suele utilizarse cuando se pretende
aumentar la flexibilidad del sistema. Soluciona el problema que se presenta cuando el
tiempo de alguna tarea es mayor que el tiempo de ciclo
 Estaciones Cerradas o Abiertas: En el caso de existir restricciones físicas que impiden que los
operarios pasen de una estación a otra éstas se denominan estaciones cerradas. En el caso
que se tolere un pequeño solapamiento físico entre las estaciones de trabajo por parte de
los operarios se denominan estaciones abiertas. En el caso de líneas mixtas, las estaciones
abiertas proporcionan cierta flexibilidad hora de secuenciar la producción, pudiendo
asignarse cargas variables de trabajo.
 Líneas en U, Y, Zig-Zag: A partir de la configuración básica entre serie/paralelo y
dependiendo de lo abiertas o cerradas que puedan ser las estaciones, existen diferentes
configuraciones posibles para la línea que dependerá en gran medida del espacio físico
disponible para ubicarla y de las posibles restricciones en la asignación de las estaciones.

Flujo de las piezas:

 Sincrónicas (Paced Lines): En este tipo de líneas se dispone de medios mecánicos para el
transporte de materiales. Esto implica una dependencia total entre estaciones, ya que las
piezas se mueven entre las mismas a una velocidad constante o son trasladadas de una a
otra de manera intermitente, por lo que todas tienen un tiempo ciclo común y por tanto las
piezas pasan de una estación a otra al mismo tiempo; de esta forma, no hay buffers entre
estaciones.
 Asincrónicas: En este tipo de líneas el tiempo asignado a cada estación es diferente, por lo
que algunas piezas deben esperar antes de entrar en la siguiente estación. Debido a esto las
estaciones están relacionadas a través de buffers que se colocan entre pares de estaciones
para almacenar piezas que se han procesado en las estaciones precedentes por la
anteriormente mencionada diferencia de velocidades de proceso. La localización de los
almacenes y su tamaño influenciará directamente al rendimiento de la línea.

Tiempo de duración de las tareas:

Los tiempos de operación de las tareas pueden considerarse fijos o pueden considerarse variables en
función de, por ejemplo, quien las desempeña. Según esto se puede realizar una clasificación en:
 Determinísticas: todos los tiempos de proceso de las tareas son conocidos.
 Estocásticas: la duración de una o más tareas es aleatoria y la variabilidad en su tiempo de
proceso es significativa. Los tiempos de operación dependen de las habilidades y la
motivación de los operarios, de su rendimiento y de otros factores.
 Dependientes: el tiempo de duración de una tarea depende, porque ha sido asignada, del tipo
de operario o de la secuencia.

Tipo de productos:

 Líneas con un Único Modelo (Single-Model Lines): Todas las estaciones de trabajo deben realizar las
mismas tareas a piezas idénticas. El problema es el equilibrado de las tareas porque todas las
estaciones tienen tiempos asignados constantes.
 Líneas Mixtas o con mezcla de modelos: En este caso se montan variantes de un producto
básico, la producción no implica tiempos de preparación entre una variante y otra, dado que
se requieren las mismas operaciones básicas para producir todas las variantes; por tanto, se
producen unidades de diferentes modelos en una secuencia mixta determinada, que deberá
estudiarse correctamente. Los procesos de montaje de los distintos modelos son bastante
similares, ya que estos difieren únicamente en unos pocos atributos o características, aunque
algunas de las operaciones podrán tener distinta duración y otras podrán estar presentes o
no, en función del modelo montado.
 Líneas Multi-Modelos Se pueden fabricar diferentes tipos de productos en una misma línea,
pero en este caso, existen diferencias significativas entre los mismos, por lo que se debe
volver a preparar la línea cada vez que se cambia de modelo.