BALANCEO DE LÍNEAS O BALANCE DE LÍNEAS

1. CONCEPTO: El balance o balanceo de línea es una de las herramientas

más importantes para el control de la producción, dado que de una línea de
fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas variables que
afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los
inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las
entregas parciales de producción.

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos

de trabajo en todas las estaciones del proceso.

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa

consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso
inversiones económicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de
condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo
proceso justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre
estaciones. Tales condiciones son:

• Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para

cubrir la preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo
de preparación de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen
proyectado de la producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el
proceso).

• Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar

un aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub
ensambles. Así como coordinar la estrategia de mantenimiento que
minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.

2. OBJETIVOS:

Asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo que
busca una línea de producción balanceada (carga de trabajo similar para cada
estación de trabajo, satisfaciendo requerimientos de producción). Otros objetivos
del balance de línea son:

1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de

operarios necesarios para cada operación.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo
a la misma.

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 4. Mayor productividad
5. Procesos con tiempos mínimos
6. Eliminación del desperdicio.
7. Administración de la producción
8. Sistema de pago por productividad.

3. MÉTODO TÍPICO DE BALANCEO DE LÍNEAS:

Condiciones para el balanceo de líneas:

• Se da en producción en serie
• Se cuenta con maquinaria especializada
• Tiene mantenimiento activo
• Hay disponibilidad de materiales en ensambles y producción
• Existe precedencia en las etapas que la componen

Información requerida:

• Descripción detallada del proceso

• Volúmenes de producción
• Operaciones o elementos de trabajo
• Tiempos estándar de operación
• Secuencia de operaciones
• Restricciones de la zona
• Estructura de la línea

Procedimiento:

1. Desarrollar red de precedencia

2. Si existen restricciones por zona, establecer grupos por zona
3. Calcular el peso posicional para cada operación
4. Asignar las operaciones a las estaciones en secuencia tomando en cuenta
las restricciones

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MÉTODO DE BALANCEO DE LÍNEA:

En el método que aplicaremos es importante tener en cuenta las siguientes

variables y su formulación:

Balanceo de líneas de ensamble aplicación para ingeniería industrial:

• Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una

pieza de trabajo de una estación de trabajo a otra.
• Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y
asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada estación ejecuta
la misma operación en cada producto.
• La pieza permanece en cada estación por un período de tiempo
llamado tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda.
• Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se
optimice un indicador de desempeño determinado.

3
 • El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada
puede ser el tiempo de ocio total. Éste se determina por:
• I = kc -  pi
• Dónde k es el número de estaciones de trabajo, c representa el
tiempo de ciclo y  pi corresponde al tiempo total de operación.
• El propósito es el de tener I = 0. Esto se daría si la asignación de
tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones.
• Dos métodos heurísticos son proporcionados por Kilbridge & Wester
y Helgeson & Birnie.

4. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA.

Es una representación gráfica de la secuencia de los elementos del trabajo

según la definan las restricciones de precedencia.
Define gráficamente para una observación visual las restricciones de
precedencia que existen entre los elementos de trabajo.

• RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA: También se conocen como

requisitos tecnológicos de secuenciación y se refieren al orden en el
cual los elementos del trabajo pueden ser ejecutados y que está
normalmente limitado por los mismos hasta cierto punto.
• ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO: Son las tareas
más pequeñas prácticamente indivisibles, en las que se puede dividir
el trabajo.
• CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO: Es la suma de todos los
elementos de trabajo a realizar sobre la línea.

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 • ESTACION DE TRABAJO: Es una localización a lo largo del flujo de
la línea donde se ejecuta trabajo, bien manualmente o con
dispositivos automáticos.
• TIEMPO DE CICLO: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya
terminadas de la línea productiva.

5. LÍNEA DE FABRICACIÓN Y LÍNEA DE ENSAMBLE.

Una versión de una distribución orientada al producto es una línea de fabricación;

otra es una línea de ensamble.

La línea de fabricación construye componentes, tales como llantas para automóvil

o partes metálicas para un refrigerador, en una serie de máquinas.

Una línea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de
trabajo. Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la línea
debe ser balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una máquina debe
balancear el trabajo realizado en la siguiente máquina en la línea de fabricación,
de la misma manera en que se debe balancear la actividad realizada por un
empleado en una estación de trabajo, dentro de una línea de ensamble, esto
mismo debe llevarse a cabo con el trabajo hecho en la siguiente estación de
trabajo por el siguiente empleado.

Las líneas de fabricación tienden a estar acompasadas por la máquina, y

requieren cambios mecánicos y de ingeniería para facilitar el balanceo.

DISTRIBUCIÓN DE UNA LÍNEA DE ENSAMBLE.

Ya que los problemas de las líneas de fabricación y las líneas de ensamble son
similares, se entablará la discusión en términos de una línea de ensamble. En una
línea de ensamble, el producto generalmente se mueve vía medios
automatizados, tal como una banda de transportación, a través de una serie de
estaciones de trabajo hasta que se complete.

Esta es la manera en que se ensamblan los automóviles, y se producen los

aparatos de televisión y los hornos, o las hamburguesas de comida rápida.

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Balanceo de líneas de ensamble aplicación para ingeniería industrial

• Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de

trabajo de una estación de trabajo a otra.
• Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y
asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada estación ejecuta la
misma operación en cada producto.
• La pieza permanece en cada estación por un período de tiempo llamado
tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda.
• Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice
un indicador de desempeño determinado.
• El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede ser
el tiempo de ocio total. Éste se determina por:
• piI = kc -
• Dónde k es el número de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de
pi corresponde al tiempo total de operación ciclo
• El propósito es el de tener I = 0. Esto se daría si la asignación de tareas
puede hacerse a una cantidad entera de estaciones.
• Dos métodos heurísticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y
Helgeson & Birnie.

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 6. BALANCEO DE LÍNEAS (ANÁLISIS DE LA PRODUCCIÓN)

El problema de diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo
en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:

1) Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para

cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de
producción y de la duración que tendrá la tarea.
2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en línea deben
ser aproximadamente iguales.
3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un
aprovisionamiento continuo del material, piezas, sub-ensambles, etc., y la
prevención de fallas de equipo.

Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de

operarios necesarios para cada operación.
2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de
trabajo.
3) Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de
trabajo a la misma.

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 7. METODOS PARA EL BALANCE DE LINEA
7.1 Método heurístico de balanceo de líneas

El balanceo de líneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre

máquinas y personal mientras se cumple con la producción requerida. Con la
finalidad de producir a una tasa especificada, la administración debe conocer las
herramientas, el equipo y los métodos de trabajos empleados. Después, se deben
determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble (como
taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una parte). La
administración también necesita conocer la relación de precedencia entre las
actividades, es decir, la secuencia en que deben desempeñarse las tareas. En el
ejemplo siguiente se muestra como convertir estos datos de las tareas en
diagramas de procedencias.

EJEMPLO:

Queremos desarrollar un diagrama de procedencias para una copiadora que

requiere un tiempo de ensamble total de 66 minutos. Una vez proporcionadas las
tareas, los tiempos de ensamble y los requerimientos de secuencia para la
copiadora.

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Una vez construida la gráfica de precedencias que resuma las secuencias y los
tiempos de ejecución, pasamos al trabajo de agrupar las tareas en estaciones de
trabajo para lograr la tasa de producción especificada .este proceso incluye tres
pasos:

1. tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de producción) por día y dividir
entre el tiempo productivo disponible por día (en minutos o segundos). Esta
operación da el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo máximo que el producto
esta disponible en cada estación de trabajo si debe lograrse la tasa de
producción:

Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados, la

empresa determina que se dispone de 480 minutos productivos por vida. Lo que
es mas, el programa de producción requiere 40 unidades diarias como salida de la
línea de ensamble.

Tiempo del ciclo=Tiempo de producción disponible por día/Unidades

requeridas por día

480 min utos

→Tiempo de ciclo = = 12 minutos/unidad
40unidades

2. calcular el número mínimo teórico de trabajo. Este es el tiempo total de

duración de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el
tiempo del ciclo. Las fracciones se redondean hacia arriba al siguiente numero
entero:

n
→Número mínimo de estación de trabajo = i =1
tiempo para tarea i/tiempo del

ciclo

66
→Número de estaciones de trabajo = = 5.5 o 6
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3. balancear la línea asignando tareas de ensamble específicas a cada estación

de trabajo. Un balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido,
seguir la secuencia especificada y mantener el tiempo muerto en cada estación
de trabajo en un mínimo. Un procedimiento formar para lograrlo es:

a) identificar una lista maestra de tareas

b) eliminar las tareas que están asignadas
c) eliminar las tareas cuya relación de precedencia no se satisface

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 d) eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estación
de trabajo es inadecuada.
e) Usar una técnica heurística de balanceo de líneas descrita en la
tabla 9.4

La solución no viola los requerimientos de secuencia y que agrupa las tareas en 6

estaciones. Para obtener esta solución, las actividades con el mayor número de
tareas se trasladaron a estaciones de trabajo de manera que usara lo más posible
del tiempo disponible en el ciclo de 12 minutos. La primera estación de trabajo

consume 10 minutos y tiene un tiempo muerto de 2 minutos.

La segunda estación de trabajo usa 11 minutos y la tercera por 12 minutos

completos. La cuarta estación de trabajo agrupa tres pequeñas tareas y se
balancea de manera perfecta en 12 minutos. La quinta tiene 1 minuto de tiempo
muerto y la sexta (con las tareas G e i) tiene 2 minutos de tiempo muerto por ciclo.
El tiempo muerto total en esta solución es 6 minutos por ciclo.

Es posible calcular la eficiencia de balanceo de una línea si se divide el tiempo

total de las tareas entre el producto del número de estaciones de trabajo. De esta
manera la empresa determina la sensibilidad de la línea a los cambios en la tasa
de producción y en las asignaciones a las estaciones de trabajo:

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 ∑ Tiempos de tareas
→Eficiencia =
(Número real de estaciones de trabajo) * (Tiempo de ciclo asignado)

66 minutos
Eficiencia = = 66/72 = 91.7%
(6 estaciones) * (12 minutos)

66 minutos
Eficiencia = = 78.6%
(7 estaciones) * (12 minutos)

7.2 MÉTODO DE PESO POSICIONAL

Método de peso posicional o de “Helgeson and Birnie”

• Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su

tiempo más los de aquellas que la siguen
• Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional,
cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.

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• Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional,
cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.
• La primera estación se formaría entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos
de 45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias

• La siguiente asignación corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y

19.
• El tiempo total en la estación II es de 16.

• La ultima asignacion incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3

respectivamente.
• El tiempo total de la estacion III es de 16.

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EJEMPLO:

se describe el siguiente diagrama de precedencias:

Se ve de este diagrama que la unidad de trabajo (00) se debe terminar antes que
las (02), (03), (05), (06), (04), (07), (08), (09) y (10); y que la unidad de trabajo (01)
debe ser terminada antes que las (03), (04), (07), (08), (09) y (10). La unidad (00)
o la (01) pueden ser la primera, o bien, hacerse simultáneamente. La unidad de
trabajo (03) no se puede iniciar hasta que las unidades (00) y (01) estén
terminadas, y así sucesivamente.

Para describir estas relaciones la computadora utiliza una matriz de precedencias,

como se ilustra en la figura 6-8. En este caso, el número 1 significa una relación
de "debe preceder a". Por ejemplo, la unidad de trabajo (00) debe preceder a las
unidades (02), (03), (04), (05), (06), (07), (08), (09) y (10). Asimismo, la unidad de
trabajo (09) debe de preceder sólo a la (10).

Ahora debe calcularse un "peso posicional" para cada unidad. Esto se realiza
calculando la suma de cada unidad de trabajo y de todas las unidades de trabajo
que deben seguirla.

Por tanto, el "peso posicional" correspondiente a la unidad de trabajo (00) sería:

Sumatoria 00, 02, 03, 04, 05, 06, 07, 08, 09, 10 = 0.46 + 0.25 + 0.220 + 1.10 +
0.87 + 0.28 + 0.72 + 1.32 + 0.49 + 0.55 = 6.26.

Enlistando los pesos posicionales en orden decreciente de magnitud queda:

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 Los elementos de trabajo se deben asignar ahora a las diversas estaciones. Esto
se basa en los pesos posicionales (las tareas o elementos de trabajo con mayor
peso posicional se asignan primero) y el tiempo de ciclo del sistema. Por tanto, el

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elemento de trabajo con el mayor peso posicional se asigna a la primera estación
de trabajo.

El tiempo no asignado para esta estación se determina restando la suma de los

tiempos de los elementos de trabajo asignados, del tiempo de ciclo estimado. Si
hubiera un tiempo no asignado adecuado, entonces se puede asignar el elemento
de trabajo con el siguiente peso posicional mayor, siempre que los elementos de
trabajo en la columna de "antecesores inmediatos" hayan sido ya asignados.

El procedimiento continúa hasta haber asignado todos los elementos de trabajo.

Por ejemplo, supóngase que la producción diaria requerida era de 300 unidades y
que se ha previsto un factor de apreciación o eficiencia de 1.10. Por tanto:

Tiempo de ciclo del sistema= (480-72) (1.10)/300 = 1.50 minutos

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Según la disposición que se ilustra, con seis estaciones de trabajo se tiene un
tiempo de ciclo de 1.32 min (estación de trabajo No. 4). Tal disposición cumplirá
en exceso el requisito diario de 300, y producirá:

→(480-72)(1.10)/1.32 = 341 unidades

Sin embargo, con seis estaciones de trabajo se tiene un tiempo de inactividad

considerable. El tiempo muerto por ciclo es

Para un equilibrio más favorable el problema se puede resolver para tiempos de

ciclo de menos de 1.50 min.

Lo anterior puede originar valores mayores del número de operarios y de la

producción por día, que tendrá que ser almacenada. Otra posibilidad comprende la
operación de la línea con un balanceo o equilibrado más eficiente para un número
limitado de horas por día.

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 7.3 MÉTODO DE BALANCEO: CANDIDATO DE TIEMPO MAYOR.

C = TIEMPO DE CICLO
H = HORAS PLANEADAS DE TRABAJO
P = VOLUMEN DE PRODUCCIÓN DESEADO
K mín. = NÚMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO
EJEMPLO:

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DIAGRAMA DE PRECEDENCIA:

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En el segundo paso, se inicia con la estación de trabajo dos, ya que es la que
tiene el mayor tiempo de ejecución, así quedan por evaluar las estaciones 5 y 1,
ya que la estación 4 depende de 1, por lo tanto, se determina que 5 tienen mayor
tiempo y después uno. Donde la suma de estos tiempos ya cumple con el límite
del tiempo de ciclo que es igual a 1. Ya se procede de la mina manera para el
resto de las asignaciones.

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 7.4 MÉTODO DE BALANCEO DE LINEAS: KILBRIDGE Y WESTER.

Continúe la asignación en el orden del número de la columna, hasta que el tiempo

del ciclo sea alcanzado o bien que el candidato correspondiente provoque que
dicho tiempo de ciclo se exceda.

El proceso de asignación continúa en esta forma hasta terminar con todos los
elementos.

20
C = 1.00 min.

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22