41 LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

CONTENIDO DEL CAPÍTULO

41.1 Fundamentos de las líneas de producción

41.1.1 Variaciones de productos
41.1.2 Métodos de transporte de trabajo
41.1.3 Determinación del número de trabajadores requeridos
41.2 Líneas de ensamble manual
41.2.1 Balanceo de línea y pérdidas de reubicación
41.2.2 Otros factores en el diseño de una línea de ensamble
41.3 Líneas de producción automatizadas
41.3.1 Tipos de líneas automatizadas
41.3.2 Análisis de las líneas de producción automatizadas

Las líneas de producción son una clase importante en los sistemas de manufactura cuan-
do deben hacerse grandes cantidades de productos idénticos o similares. Están diseñados
para situaciones donde el trabajo total que debe realizarse en la pieza o producto consis-
te en muchos pasos separados. Entre los ejemplos están los productos ensamblados (por
ejemplo, los automóviles y los aparatos eléctricos), así como las piezas maquinadas que
se producen en forma masiva, en las cuales se requieren múltiples operaciones de maqui-
nado (por ejemplo, bloques de motores y receptáculos de transmisiones). En una línea
de producción, el trabajo total se divide en tareas pequeñas y se asignan trabajadores o
máquinas para realizar estas actividades con gran eficiencia. Gran parte del crédito para la
implantación y refinamiento de la línea de producción se debe a Henry Ford y su equipo
de ingeniería en la Ford Motor Company a principios del siglo XX (nota histórica 41.1 en
la página 926).
Por cuestiones de organización, las líneas de producción se dividieron en dos tipos
básicos: líneas de ensamble manual y líneas de producción automatizadas. Sin embargo,
son frecuentes las líneas híbridas con operaciones tanto manuales como automatizadas.
Antes de examinar estos sistemas, se considerarán algunos de los aspectos generales invo-
lucrados en el diseño y operación de una línea de producción.

41.1 FUNDAMENTOS DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

Una línea de producción consiste en una serie de estaciones de trabajo ordenadas para
que el producto pase de una estación a la siguiente y en cada ubicación se realice una parte
 Sección 41.1/Fundamentos de las líneas de producción 923

Sistema de transporte
de piezas de trabajo Unidades de trabajo parcialmente terminadas
Unidades de Piezas o productos
trabajo en bruto terminados

Estaciones: 1 2 3 n–1 n
FIGURA 41.1 Configuración
general de una línea de
producción. Estaciones de trabajo

del trabajo total. Véase la figura 41.1. La velocidad de producción de la línea se determina
por medio de su estación más lenta. Las estaciones de trabajo con ritmos más rápidos que
el de la estación más lenta estarán limitadas por este cuello de botella. La transferencia del
producto a lo largo de la línea por lo general se realiza mediante un dispositivo de trans-
ferencia mecánica o sistema de transporte, aunque algunas líneas manuales simplemente
pasan entre las estaciones el producto a mano. Las líneas de producción se asocian con la
producción masiva. Si las cantidades del producto son muy grandes y el trabajo se va a divi-
dir en tareas separadas que pueden asignarse a estaciones de trabajo individuales, entonces
una línea de producción es el sistema de manufactura más apropiado.

41.1.1 Variaciones de productos

Las líneas de producción se diseñan para afrontar las variaciones en los modelos de los
productos, siempre y cuando las diferencias entre ellos no sean demasiado grandes (una
variedad suave de productos, como se define en la sección 1.1.2). Pueden distinguirse tres
tipos de líneas: 1) de modelo único, 2) de modelo por lotes y 3) de modelo mixto. Una línea
de modelo único produce sólo un modelo y no hay variaciones en él. Por lo tanto, las tareas
que se realizan en cada estación son iguales sobre todas las unidades de productos.
Las líneas de modelo por lotes y de modelo mixto se diseñan para producir dos o más
modelos del producto en la misma línea, pero usan diferentes enfoques para enfrentar las
variaciones. Como lo sugiere su nombre, una línea de modelo por lotes produce cada mo-
delo en lotes. Las estaciones de trabajo se configuran para producir la cantidad deseada del
primer modelo y después se reconfiguran para producir la cantidad requerida del modelo
siguiente, y así sucesivamente. Con frecuencia, los productos ensamblados usan este enfo-
que cuando la demanda de cada producto es media. En este caso, la economía favorece el
uso de una línea de producción para varios productos en vez de usar líneas separadas para
cada modelo.
La “configuración de la estación de trabajo” se refiere a la asignación de tareas a una
estación dada en la línea, las herramientas especiales necesarias para realizar las tareas y la
distribución física de la estación. En general, los modelos hechos en la línea son similares
y, por lo tanto, las tareas para hacerlos también son semejantes. Sin embargo, existen
tales diferencias entre los modelos que se requiere una secuencia de tareas distinta, y tal
vez las herramientas usadas en una estación de trabajo para el último modelo no sean las
mismas que se requieren para el siguiente. Un modelo puede requerir más tiempo total que
otro, lo que obliga a la línea a funcionar a un ritmo más lento. Asimismo, puede requerirse
capacitación adicional o nuevo equipo para la producción de un modelo nuevo. Por estas
razones, se requieren cambios en la configuración de una estación de trabajo antes de que
empiece la producción de un modelo nuevo. Estas modificaciones producen tiempos muer-
tos (tiempo de producción perdido) en una línea de modelos por lotes.
Una línea de modelo mixto también produce varios modelos; sin embargo, éstos
se entremezclan en la misma línea, en lugar de producirse por lotes. Mientras un modelo
particular se trabaja en una estación, se procesa uno distinto en la siguiente estación. Cada
estación está equipada con las herramientas necesarias y es capaz de realizar las tareas que
se requieren para producir cualquier modelo que se requiera. Muchos productos para el
consumidor se ensamblan en líneas de modelo mixto. Los principales ejemplos son los
924 Capítulo 41/Líneas de producción

automóviles y los aparatos eléctricos, que se caracterizan por variaciones significativas en-
tre modelos y las opciones disponibles.
Las ventajas de una línea de modelo mixto sobre una por lotes son: 1) se minimizan
los tiempos muertos entre modelos; 2) se evitan altos inventarios de algunos modelos
cuando hay escasez de otros; y 3) las velocidades de producción y las cantidades de los
modelos aumentan y descienden de acuerdo con los cambios en la demanda. Por otra parte,
el problema de asignar tareas a las estaciones de trabajo para que todas compartan una
misma carga de trabajo es más complejo en una línea de modelo mixto. La programación
(determinar la secuencia de modelo) y la logística (llevar las piezas correctas a cada estación
de trabajo para el modelo que está en esa estación) son más difíciles en este tipo de línea.

41.1.2 Métodos de transporte de trabajo

Existen distintas formas de mover las unidades de trabajo de una estación a la siguiente.
Las dos categorías básicas son manual y mecanizada.

Métodos manuales de transporte de trabajo Éstos implican pasar las unidades de traba-
jo entre las estaciones en forma manual y se asocian con las líneas de ensamble manual. En
algunos casos, el producto de cada estación se recopila en una caja o una charola de carga,
cuando la caja está llena se mueve a la siguiente estación. Esto puede dar por resultado una
cantidad significativa de inventario dentro de los procesos, lo cual no es deseable. En otros
casos, las unidades de trabajo se mueven en forma individual a lo largo de una tabla plana
o un transportador sin energía (por ejemplo, un transportador de rodillos). Cuando se ter-
mina una tarea en cada estación, el trabajador simplemente empuja la unidad a la siguiente
estación. En general se permite un espacio para recolectar una o más unidades entre las
estaciones, con lo que se relaja el requerimiento de que todos los trabajadores ejecuten sus
respectivas tareas en forma sincronizada.
Un problema asociado con los métodos manuales de transporte de trabajo es la di-
ficultad para controlar la velocidad de producción en la línea. Los trabajadores tienden a
trabajar a un ritmo más lento, a menos que se les proporcione un medio mecánico para
marcar el ritmo.
Métodos mecanizados de transporte de trabajo Por lo general, se usan sistemas mecá-
nicos de potencia para mover unidades de trabajo a lo largo de una línea de producción.
Éstos incluyen dispositivos para levantar y cargar, mecanismos para levantar y colocar,
transportes que utilizan energía eléctrica (por ejemplo, transportadores de cadena colgan-
te, cintas transportadoras y transportadores de cadena al piso) y otro equipo de manejo de
materiales, algunas veces se combinan varios tipos en la misma línea. En este texto no se
pretende describir los tipos de equipo para el manejo de material disponibles, pero resulta
conveniente identificar los tres tipos de sistemas de transferencia de piezas de trabajo que
se usan en las líneas de producción: 1) transferencia continua, 2) transferencia sincrónica y
3) transferencia asincrónica. Estos sistemas de transferencia se implantan mediante diver-
sos tipos de equipo.
Los sistemas de transferencia continua consisten en un transportador que se mueve
continuamente y opera a una velocidad constante vc. El sistema de transferencia continua es
más común en las líneas de ensamble manual. Se distinguen dos casos: 1) las piezas se fijan
al transportador o 2) pueden retirarse del transportador. En el primer caso, generalmente el
producto es grande y pesado (por ejemplo, automóviles y lavadoras), y no puede removerse
de la línea. Por lo tanto, el trabajador debe rodear el transportador móvil para completar la
tarea asignada en tal unidad mientras está en la estación. En el segundo caso, el producto es
lo suficientemente pequeño para removerse del transportador y facilitar el trabajo en cada
estación. En este tipo de disposición, se pierden algunos de los beneficios del ritmo, puesto
que no se requiere que cada trabajador termine las tareas asignadas dentro de un periodo
fijo. Por otra parte, este caso permite una mayor flexibilidad a cada trabajador para enfren-
tar los problemas técnicos que pueda encontrar en una unidad de trabajo particular.
 Sección 41.1/Fundamentos de las líneas de producción 925

En los sistemas de transferencia sincrónica las unidades de trabajo se mueven simul-

táneamente entre las estaciones con un movimiento rápido y discontinuo. Estos sistemas
se conocen con el nombre de transferencia intermitente, la cual caracteriza el tipo de mo-
vimiento que experimentan las unidades de trabajo. La transferencia sincrónica incluye la
colocación del trabajo en las estaciones, y es un requerimiento para las líneas automatiza-
das que usan este modo de transferencia. Ésta no es común para líneas manuales debido
al ritmo tan rígido que involucra. La tarea en cada estación debe terminarse dentro del
tiempo de ciclo permitido o el producto saldrá de la estación como una unidad incompleta.
Esta disciplina rítmica rígida presiona a los trabajadores, lo cual es indeseable. En contras-
te, este ritmo de trabajo se presta para una operación automatizada.
La transferencia asincrónica permite que cada unidad de trabajo salga de la estación
actual cuando se termina el procesamiento. Cada unidad se mueve en forma independiente
y no en forma sincrónica. Por lo tanto, en cualquier momento, algunas unidades en la línea
se mueven entre estaciones, mientras que otras están colocadas en ellas. En ocasiones, este
tipo de transferencia se denomina un sistema de “carga y liberación”. Con la operación de
un sistema de transferencia asincrónica se asocia el uso táctico de colas entre las estaciones.
Se permite que se formen pequeñas colas de unidades de trabajo enfrente de cada estación,
de modo que las variaciones en los tiempos de tareas de los trabajadores se promedien y
las estaciones siempre tengan trabajo pendiente para ellas. La transferencia asincrónica se
usa tanto en sistemas de producción manual como automatizada.

41.1.3 Determinación del número de trabajadores requeridos

Las líneas de producción se usan para productos con alta demanda. Pueden desarrollarse
ecuaciones para determinar el número requerido de trabajadores y estaciones de trabajo en
una línea de producción, con el propósito de cumplir una demanda anual dada. Suponga que
el problema consiste en diseñar una línea de modelo único para satisfacer la demanda anual
de un producto. La administración debe decidir cuántos turnos de trabajadores por semana
operarán la línea y la cantidad de horas por turno. Si se suponen 50 semanas por año, enton-
ces la velocidad de producción requerida por hora de la línea se determinará mediante:
Da
Rp = (41.1)
50 Sw H sh
donde Rp  la velocidad de producción promedio real, unidades/h; Da  demanda anual
del producto, unidades/año; Sw  número de turnos/semana; y Hsh  horas/turno. Si la lí-
nea opera 52 semanas en vez de 50, Rp  Da/52SwHsh. El tiempo de producción promedio
correspondiente por unidad es el recíproco de Rp
60
Tp = (41.2)
Rp
donde Tp  tiempo de producción promedio real convertido a minutos.
Desafortunadamente, tal vez la línea no esté disponible para todo el tiempo dado
por 50SwHsh, debido a que los problemas de confiabilidad provocan tiempo perdido. Estos
problemas incluyen fallas mecánicas y eléctricas, desgaste de las herramientas, interrupcio-
nes de corriente y desajustes del funcionamiento parecidos. De acuerdo con lo anterior, la
línea debe operar a un tiempo más rápido que Tp para compensar estos problemas. Si E 
eficiencia de la línea, la cual es la proporción del tiempo de funcionamiento, el tiempo de
ciclo de la línea Tc está dado por
60 E
Tc = ET p = (41.3)
Rp
Cualquier producto contiene cierto contenido de trabajo que representa todas las
tareas que se van a realizar en la línea. Este contenido de trabajo requiere una cantidad
de tiempo, denominada el tiempo de contenido de trabajo Twc . Éste es el tiempo total que
se requiere para hacer el producto en la línea. Si se supone que el tiempo de contenido
926 Capítulo 41/Líneas de producción

del trabajo se divide de manera equitativa entre los trabajadores de manera que cada uno
tenga una carga de trabajo igual, cuyo tiempo para realizarla  Tc, entonces la cantidad
mínima posible de trabajadores wmín en la línea puede determinarse como
Twc
wmín  Entero mínimo  (41.4)
Tc
Si cada trabajador es asignado a una estación de trabajo separada, entonces el número de
estaciones de trabajo es igual al número de trabajadores nmín  wmín.
Existen dos razones prácticas por las que este número de trabajadores y estaciones
de trabajo usualmente no puede alcanzarse. Éstas son:
1. Balance imperfecto. Es muy difícil dividir el tiempo de contenido del trabajo en
forma equitativa entre todos los trabajadores. Se asignará a algunos trabajadores
una cantidad de trabajo que requiera menos tiempo que Tc, y esto incrementará el
número total de trabajadores requeridos.
2. Pérdida de tiempo en la reubicación. Se perderá algún tiempo en cada estación de-
bido a la reubicación del trabajo o el trabajador; por lo tanto, la cantidad de tiempo
disponible en cada estación será en realidad menor que Tc, y esto también incremen-
tará el número de trabajadores en la línea.
Estos dos temas se tratan en las siguientes secciones para el caso de líneas manuales
y automatizadas.

41.2 LÍNEAS DE ENSAMBLE MANUAL

La línea de ensamble manual fue un descubrimiento importante en el crecimiento de la
industria de Estados Unidos en la primera mitad del siglo XX (Nota histórica 41.1). Aun en
la actualidad tiene importancia global en la manufactura de productos ensamblados, in-
cluyendo automóviles y camiones, productos electrónicos de consumo, aparatos eléctricos,
herramientas mecánicas y otros productos hechos en grandes cantidades.

Nota histórica 23.1 Orígenes de las líneas de ensamble manual

L as líneas de ensamble manual se basan principalmente
en dos principios de trabajo fundamentales. El primero
es la división del trabajo, planteada por Adam Smith en
su libro Wealth of Nations publicado en Inglaterra en 1776.
Smith no inventó la división del trabajo, puesto que se
encuentran ejemplos de su uso en Europa siglos atrás, pero
fue el primero en señalar su importancia en la producción.
El segundo principio es el de las piezas intercambiables,
basado en la obra de Eli Whitney y otros en los inicios del
siglo XIX (Nota histórica 1.1). La alternativa de las piezas
intercambiables, que se practicaba antes de la época de
Whitney, era el limado manual de piezas individuales para
lograr los ajustes.
Los antecedentes de las líneas de producción modernas
pueden encontrarse en la industria de empaque de carnes
en Chicago, Illinois, y Cincinnati, Ohio, donde se usaban
transportadores (sin energía eléctrica) para mover reses de
un trabajador al siguiente. Más tarde fueron sustituidos por
transportadores eléctricos de cadena para crear las “líneas
de desensamble”, predecesoras de la línea de ensamble. La
organización del trabajo permitía a los cortadores de carne
concentrarse en tareas individuales (división del trabajo).
El industrial automotriz estadounidense, Henry Ford,
observó la industria de empaque de carnes. Junto con sus
colegas diseñó una línea de ensamble en 1913 en Highland
Park, Michigan, para producir volantes de magneto. El
resultado fue un aumento cuadruplicado en la productividad.
Estimulado por este éxito, Ford aplicó técnicas de
líneas de ensamble a la fabricación de chasises. Usando
transportadores impulsados por cadenas y estaciones de
trabajo diseñadas para conveniencia y comodidad (primeras
aplicaciones de la ergonomía), se aumentó la productividad
en un factor de ocho, en comparación con métodos de
ensamble anteriores con una sola estación de ensamble.
El éxito de la Ford Motor Company produjo reducciones
drásticas en el precio del Ford modelo T, el principal producto
de la compañía en esa época. El estadounidense común pudo
adquirir su automóvil propio debido a los logros de Ford
en la reducción de costos. Esto obligó a sus competidores
y proveedores a imitar sus métodos y la línea de ensamble
manual se integró a la industria de Estados Unidos.
 Sección 41.2/Líneas de ensamble manual 927

Componentes que
se van a agregar
FIGURA 41.2 Parte de una
línea de ensamble manual.
Cada trabajador ejecuta Pieza base
una tarea en su estación de
trabajo. Un transportador
Transportador
mueve las piezas en
Portador de trabajo
portadores de trabajo de una
estación a la otra.

Una línea de ensamble manual consiste en múltiples estaciones de trabajo ordena-

das en forma secuencial en las cuales trabajadores humanos ejecutan operaciones de en-
samble, como en la figura 41.2. El procedimiento usual en una línea manual empieza con el
“lanzamiento” de una pieza base en el extremo inicial de la línea. Con frecuencia se requie-
re un transportador de trabajo que contenga la pieza durante su movimiento a lo largo de
la línea. La pieza base viaja por cada una de las estaciones, donde los trabajadores realizan
tareas que construyen el producto en forma progresiva. En cada estación se agregan com-
ponentes a la pieza base hasta que todo el contenido de trabajo se ha terminado cuando el
producto sale de la estación final. Los procesos realizados en líneas de ensamble manual
incluyen operaciones de ajuste mecánico (capítulo 33), soldadura de puntos (sección 31.2),
soldadura manual blanda manual (sección 32.2), y juntas adhesivas (sección 32.3).

41.2.1 Balanceo de línea y pérdidas de reubicación

Uno de los problemas técnicos más grandes en el diseño y operación de una línea de en-
samble manual es el balanceo de la línea, en el cual se asignan tareas a trabajadores indi-
viduales para que todos tengan igual cantidad de trabajo. Recuerde que la totalidad del
trabajo que se va a realizar en la línea se proporciona mediante el contenido del mismo.
Este contenido de trabajo total se divide en elementos mínimos de trabajo racional, don-
de cada elemento se relaciona con agregar un componente, unir los componentes o realizar
alguna otra pequeña parte del contenido de trabajo total. La noción de un elemento míni-
mo de trabajo racional consiste en la cantidad de trabajo práctico más pequeño en la que
puede dividirse el trabajo total. Los elementos de trabajos distintos requerirán tiempos
diferentes, pero cuando se agrupan en tareas lógicas y se asignan a los trabajadores, los
tiempos de tareas no son iguales. Por lo tanto, sencillamente por la naturaleza variable de
los tiempos de elementos, algunos trabajadores tendrán más trabajo, mientras que otros
tendrán menos. El tiempo de ciclo de la línea de ensamble se determina mediante la esta-
ción que tiene el tiempo de tarea más largo.
Podría pensarse que, aunque los tiempos de los elementos de trabajo son diferentes,
debe ser posible encontrar grupos de elementos cuyas sumas (tiempos de tareas) sean casi
iguales, o perfectamente iguales. Lo que dificulta encontrar grupos convenientes es que
hay varias restricciones en este problema combinatorio. Primero, la línea debe diseñarse
928 Capítulo 41/Líneas de producción

para obtener cierta velocidad de producción deseada, la cual se establece antes del tiempo
por ciclo Tc, en el cual debe operar la línea [ecuación (41.4)]. Por lo tanto, la suma de los
tiempos de los elementos de trabajo asignados a cada estación debe ser  Tc.
Segundo, hay restricciones en el orden en que deben ejecutarse los elementos de
trabajo. Algunos deben hacerse antes que otros. Por ejemplo, debe taladrarse un orificio
antes de poder hacer una derivación a través de él. Un tornillo que va a usar el orificio para
agregar un componente no puede ajustarse antes de que éste haya sido taladrado y rosca-
do. Esta clase de requerimientos en la secuencia del trabajo se denominan restricciones de
precedencia, y hacen más complicado el problema de balancear la línea. No puede agregar-
se cierto elemento que se asignaría a un trabajador para obtener un tiempo de tarea  Tc
porque viola esta restricción de precedencia.
Éstas y otras limitaciones hacen virtualmente imposible obtener un balance de línea
perfecto, lo que significa que algunos trabajadores necesitarán más tiempo para terminar
sus tareas que otros. Los métodos para resolver el problema de balancear la línea, esto es,
de asignar elementos de trabajo a las estaciones, se analizan en otras referencias, de hecho,
existen excelentes referencias, como la [6]. La incapacidad de obtener un balanceo perfecto
provoca cierto tiempo ocioso en la mayoría de las estaciones. Debido a esto, la cantidad
real de trabajadores que se requieren en la línea será mayor que el número de estaciones
de trabajo dado por la ecuación (41.4).
Una medida del tiempo ocioso total en una línea de ensamble manual está dada por
la eficiencia del balanceo Eb, definida como el tiempo total de contenido de trabajo dividi-
do entre el tiempo total de servicio disponible en la línea. El tiempo total de contenido de
trabajo ya se ha definido, es la suma de todos los elementos de trabajo que se realizan en la
línea. El tiempo total de servicio disponible en la línea puede definirse como:
Tiempo total de servicio disponible  wTs
donde w  número de trabajadores en la línea y Ts  tiempo de servicio más largo en la
línea; esto es,
Ts  Máx{Tsi} para i  1, 2, ..., n
donde Tsi  tiempo de servicio (tiempo de tarea) en la estación i, minutos. El lector puede
preguntarse por qué se usó un nuevo periodo Ts, en vez del tiempo por ciclo Tc definido
con anterioridad. La razón es que hay otra pérdida de tiempo en la operación de una línea
de producción, además del tiempo ocioso por el balanceo imperfecto. Se llama el tiempo de
reubicación Tr. Es el tiempo que se requiere en cada ciclo para que el trabajador, la unidad
de trabajo o ambos se vuelvan a colocar. En una línea de transferencia continua donde se
conectan unidades de trabajo a la línea y ésta se mueve a una velocidad constante, Tr es el
tiempo que necesita un trabajador para caminar de la unidad que acaba de terminar a la
siguiente unidad que llega a la estación. En todas las líneas de ensamble manual habrá un
tiempo perdido debido a la reubicación. Se supone que Tr es igual para todos los trabajado-
res, aunque de hecho pueden requerirse tiempos de reubicación distintos en las diferentes
estaciones. Ts, Tc y Tr pueden relacionarse del modo siguiente:
Tc  Ts  Tr (41.5)
La definición de eficiencia del balanceo Eb, ahora puede escribirse en forma de ecuación
de la siguiente manera:
Twc
Eb  (41.6)
wTs
Un balanceo de línea perfecto produce un valor de Eb  1.00. Las eficiencias de balanceo
de línea comunes en la industria varían entre 0.90 y 0.95.
La ecuación (41.6) puede reordenarse para obtener la cantidad real de trabajadores
que se requieren en una línea de ensamble manual:
Twc
w  Entero mínimo  (41.7)
Ts Eb
 Sección 41.2/Líneas de ensamble manual 929

La utilidad de esta relación se ve afectada porque la eficiencia del balanceo Eb de-

pende de w, según se definió en la ecuación (41.6). Desafortunadamente se tiene una ecua-
ción donde lo que debe determinarse depende de un parámetro, que a su vez depende de
lo que se está calculando. A pesar de esta desventaja, la ecuación (41.7) define la relación
entre los parámetros en una línea de ensamble manual. Si se usa un valor común de Eb,
basado en líneas similares anteriores, puede estimarse la cantidad de trabajadores que se
requieren para producir un ensamble dado.

EJEMPLO 41.1 Una línea de ensamble manual se ha planeado para un producto cuya demanda anual es de
Línea de ensamble 90 000 unidades. Se usará un transportador de movimiento continuo con unidades de tra-
manual bajo conectadas. El tiempo de contenido del trabajo es de 55 minutos. La línea funcionará
50 semanas/año, cinco turnos/semana y ocho horas/día. Cada trabajador será asignado a
una estación de trabajo por separado. Con base en experiencias anteriores, suponga que la
eficiencia de línea es  0.95, la eficiencia de balanceo  0.93 y el tiempo de reubicación  9 s.
Determine a) la velocidad de producción por hora para cumplir la demanda, b) el número
de trabajadores y estaciones de trabajo requeridos y c) con propósitos de comparación, el
valor mínimo ideal según está dado por wmín en la ecuación (41.4).

Solución: a) La velocidad de producción horaria requerida para satisfacer la demanda

anual está dada por la ecuación (41.1):
90 000
Rp   45 unidades/h
50(5 )(8 )
b) Con una eficiencia de línea de 0.95, el tiempo de ciclo ideal es
60(0.95 )
Tc   1.2667 min
45
Dado el tiempo de reubicación Tr  9 s  0.15 min, el tiempo de servicio es
Ts  1.2667  0.150  1.1167 min
La cantidad de trabajadores que se requieren para operar la línea, dada por la ecuación
(41.7), es igual a
55
w  Entero mínimo   52.96 → 53 trabajadores
1.1167(0.93)
Suponiendo un trabajador por estación, n  53 estaciones de trabajo
c) Esto se compara con el mínimo ideal dado por la ecuación (41.4):
55
wmín  Entero mínimo   43.42 → 44 trabajadores y 44 estaciones de trabajo
1.2667
Resulta claro que el tiempo perdido debido a la reubicación y al balanceo de línea imperfecto
tiene un efecto nocivo en el diseño y operación de una línea de ensamble manual.

41.2.2 Otros factores en el diseño de una línea de ensamble

El número de estaciones de trabajo en una línea de ensamble manual no es necesariamen-
te igual a la cantidad de trabajadores. Para productos grandes, es posible asignar a más
de un trabajador por estación. Esta práctica es común en plantas de ensamble final que
construyen automóviles y camiones. Por ejemplo, dos trabajadores en una estación pueden
realizar tareas de ensambles en lados opuestos del vehículo. La cantidad de trabajadores
en una estación determinada se denomina nivel de dotación Mi . Si se promedian los nive-
les de dotación en toda la línea se tiene:
w
M (41.8)
n
930 Capítulo 41/Líneas de producción

donde M  nivel de dotación promedio para la línea de ensamble; w  cantidad de tra-

bajadores en la línea, y n  número de estaciones. Naturalmente, w y n deben ser enteros.
Una dotación múltiple conserva el valioso espacio en la fábrica, debido a que reduce el
número de estaciones requeridas.
Otro factor que afecta el nivel de dotación de personal en una línea de ensamble es
la cantidad de estaciones automatizadas en la línea, incluyendo estaciones que emplean
robots industriales (sección 39.2). La automatización reduce el personal requerido en la
línea, aunque aumenta la necesidad de personal técnico capacitado para dar servicio y
mantener las estaciones automatizadas. La industria automotriz utiliza de manera amplia
estaciones de trabajo robóticas para ejecutar soldadura de puntos y pintura por aspersión
en las carrocerías metálicas. Los robots realizan estas operaciones con gran repetibilidad,
lo que se traduce en una calidad de producción más alta.

41.3 LÍNEAS DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADAS

Las líneas de ensamble manual utilizan normalmente un sistema de transferencia mecani-
zado para mover las piezas entre las estaciones de trabajo, pero las estaciones también son
operadas por trabajadores. Una línea de producción automatizada consiste en estaciones
de trabajo automatizadas, conectadas a un sistema de transferencia de piezas, cuya actua-
ción está coordinada con la de las estaciones. En una situación ideal, no hay trabajadores
en la línea, excepto para realizar funciones auxiliares como cambiar herramientas, cargar y
descargar piezas al inicio y al final de la línea y actividades de reparación y mantenimiento.
Las líneas automatizadas modernas son sistemas integrados que operan bajo el control de
una computadora.
Las operaciones realizadas por estaciones automatizadas tienden a ser más simples
que las que ejecutan personas en líneas manuales. La razón es que las tareas más sencillas
son más fáciles de automatizar. Las operaciones que son difíciles de automatizar son las que
requieren varios pasos, así como la aplicación de juicio o capacidad sensorial humana. Las
tareas fáciles de automatizar consisten en elementos de trabajo únicos, movimientos de fun-
cionamiento rápido y movimientos de alimentación en línea recta, como en el maquinado.

41.3.1 Tipos de líneas automatizadas

Las líneas de producción automatizada pueden dividirse en dos categorías básicas: 1) las
que realizan operaciones de procesamiento como el maquinado, y 2) las que realizan ope-
raciones de ensamble. Un tipo importante en la categoría de procesamiento es la línea de
transferencia.

Líneas de transferencia y sistemas de procesamiento similares Una línea de transferencia

es una secuencia de estaciones de trabajo que realizan operaciones de procesamiento, con
una transferencia automatizada de unidades de trabajo entre las estaciones. El maquinado
es la operación de procesamiento más común, como se muestra en la figura 41.3. También
existen sistemas de transferencia automática para trabajar y ensamblar láminas metálicas.
En el maquinado, la pieza de trabajo empieza generalmente como un fundido o forja
metálicos, y se realiza una serie de operaciones de maquinado para obtener detalles de alta
precisión (por ejemplo, orificios, roscas y superficies con acabado liso).
Por lo general, las líneas de transferencia son piezas de equipo costosas, que en oca-
siones llegan a costar millones de dólares: se diseñan para trabajos que requieren grandes
cantidades de piezas. La cantidad de maquinado que se realiza en la pieza de trabajo puede
ser significativa, pero como el trabajo se divide entre muchas estaciones, las velocidades
de producción son altas y los costos unitarios son bajos, en comparación con los métodos de
producción alternativos. Comúnmente se usa transferencia sincrónica en las líneas de ma-
quinado automatizadas.
 Sección 41.3/Líneas de producción automatizadas 931

Estaciones de trabajo
automatizadas

Portador de trabajo

Piezas de trabajo
en bruto cargadas Pieza de trabajo
en la línea

FIGURA 41.3 Línea de

transferencia de maquinado, Sistema de transferencia sincrónico
un tipo importante de línea
de producción automatizada.

Una variación de la línea de transferencia automatizada es la máquina de carátula

indizadora, figura 41.4, en la cual se ordenan las estaciones de trabajo alrededor de una
mesa de trabajo circular, llamada carátula. En cada ciclo de trabajo se hace girar la mesa
mediante un mecanismo que proporciona rotaciones parciales. El número de posiciones
rotatorias está diseñado para coincidir con la cantidad de estaciones de trabajo en la
periferia de la tabla. Aunque la configuración de una máquina indizadora de carátula es
muy diferente a la de una línea de transferencia, su operación y su aplicación son muy
similares.

Sistemas de ensamble automatizado Los sistemas de ensamble automatizado consisten

en una o más estaciones de trabajo que realizan operaciones de ensamble, como agregar
componentes y/o fijarlos a la unidad de trabajo. Los sistemas de ensamble automatizado
se dividen en celdas de estación única y sistemas de estaciones múltiples. Las celdas de
ensamble de estación única se organizan con frecuencia alrededor de un robot industrial
programado para realizar una secuencia de pasos de ensamble. Un solo robot no puede
trabajar tan rápido como una serie de estaciones automáticas especializadas, por lo que las
celdas de estación únicas se usan para trabajos en el rango intermedio de producción.
Los sistemas de ensamble de estaciones múltiples son convenientes para producción
alta. Se usan ampliamente para la producción masiva de piezas pequeñas tales como bo-
lígrafos de punta rodante, encendedores, lámparas manuales y artículos similares con una
cantidad limitada de componentes. El número de componentes y pasos de ensamble está
limitado porque la confiabilidad del sistema disminuye rápidamente cuando aumenta la
complejidad.
Existen sistemas de ensamble de estaciones múltiples en varias configuraciones, las
cuales se muestran en la figura 41.5: a) en línea, b) rotatoria y c) de carrusel. La configu-
ración en línea es la línea de transferencia convencional adaptada para realizar trabajo de

FIGURA 41.4 Configuración

Entrada de piezas en bruto
de una máquina de carátula
indizadora. Estación de trabajo

Salida de piezas terminadas

Mesa de trabajo indizadora

932 Capítulo 41/Líneas de producción

Transferencia Estaciones de trabajo

en línea vc Mesa de
transferencia
rotatoria

Estaciones
de trabajo
Carrusel
a) b) c)

FIGURA 41.5 Tres configuraciones comunes en los sistemas de ensamble de estaciones múltiples: a) en línea, b) rotatoria
y c) de carrusel.

ensamble. Estos sistemas no son tan masivos como sus contrapartes para maquinado. Los
sistemas rotatorios se implementan usualmente como máquinas de carátula indizadora.
Los sistemas de ensamble de carrusel son ordenados como un ciclo. Pueden diseñarse con
una cantidad mayor de estaciones de trabajo que un sistema rotatorio. Debido a la confi-
guración del ciclo, el carrusel permite que los portadores de trabajo regresen automática-
mente al punto inicial para su reutilización, una ventaja que comparten con los sistemas
rotatorios, pero no con las líneas de transferencia.

41.3.2 Análisis de las líneas de producción automatizadas

El balanceo de línea es un problema en una línea automatizada, tal como ocurre en una
línea de ensamble manual. El contenido de trabajo total debe asignarse a estaciones de
trabajo individuales. Sin embargo, debido a que las tareas asignadas a las estaciones auto-
matizadas por lo general son más sencillas, y a que la línea con frecuencia contiene menos
estaciones, el problema para definir qué trabajo debe hacerse en cada estación es más fácil
en una línea automatizada que en una manual.
Un problema más importante en las líneas automatizadas es la confiabilidad. La línea
consiste en estaciones múltiples interconectadas mediante un sistema de transferencia de
trabajo. Opera como un sistema integrado y cuando un componente no funciona bien, todo
el sistema se ve afectado de manera adversa. Para analizar la operación de una línea de
producción automatizada, suponga un sistema que realiza operaciones de procesamiento
y usa transferencias sincrónicas. Este modelo incluye líneas de transferencia, así como una
máquina de carátula indizadora. No incluye sistemas de ensamble automatizados, los cua-
les requieren una adaptación del modelo [6]. La terminología por utilizar tomará prestados
símbolos de las dos primeras secciones: n  número de estaciones de trabajo en la línea; Tc
 tiempo de ciclo ideal en la línea; Tr  tiempo de reubicación, que aquí se llama el tiempo
de transferencia; y Tsi  el tiempo de servicio en la estación i. El tiempo de ciclo ideal Tc es
el tiempo de servicio (tiempo de procesamiento) para la estación más lenta en la línea,
más el tiempo de transferencia; esto es,
Tc  Tr  Máx(Tsi) (41.9)
En la operación de una línea de transferencia, los desperfectos periódicos producen
pérdida de tiempo en toda la línea. Donde F  frecuencia con la que ocurren desperfectos
y producen una detención de la línea, y Td  tiempo muerto promedio por detención de
la línea. Éste incluye el tiempo para que el personal entre en acción para la reparación,
diagnostique la causa de la falla, la corrija y restablezca la línea.
Con base en estas definiciones, se puede formular la siguiente expresión para el tiem-
po de producción real promedio Tp:
Tp  Tc  FTd (41.10)
donde F  frecuencia de tiempo muerto, detenciones de línea/ciclo; y Td  tiempo muerto
en minutos por detención de línea. Así, FTd  tiempo muerto promedio por cada ciclo. La
 Sección 41.3/Líneas de producción automatizadas 933

velocidad de producción real promedio es el recíproco de Tp

60
Rp 
Tp
como se estableció previamente en la ecuación (41.2). Resulta interesante comparar esta
velocidad con la velocidad de producción ideal, dada por
60
Rc  (41.11)
Tc
donde Rp y Rc se expresan en piezas por hora, dado que Tp y Tc se expresan en minutos.
Con base en esta relación, puede definirse la eficiencia de línea E para una línea de
transferencia. En el contexto de los sistemas de producción automatizada, E se refiere a la
proporción de tiempo de funcionamiento de la línea y en realidad es una medida de con-
fiabilidad más que de eficiencia:
Tc
E (41.12)
Tc  FTd
Ésta es la misma relación que la ecuación (41.3) anterior, dado que Tp  Tc  FTd. Debe
señalarse que se aplica la misma definición de eficiencia de línea a las líneas de ensamble
manual, excepto que los desperfectos tecnológicos no son un problema en las líneas ma-
nuales (los trabajadores son más confiables que el equipo electromecánico, al menos en el
sentido que se analiza aquí).
Por lo general, el tiempo muerto de línea se asocia con fallas en las estaciones in-
dividuales. Entre las razones por las que ocurre el tiempo muerto están los cambios de
herramientas programados y no programados, las averías mecánicas y eléctricas, las fallas
hidráulicas y el desgaste normal del equipo. Suponga que pi  probabilidad o frecuencia
de una falla en la estación i, entonces
n
F  ∑ pi (41.13)
i1

Si se supone que todos los pi son iguales o se calcula un valor promedio de pi llamándolo
en ambos casos p, entonces:

F  np (41.14)

Estas dos ecuaciones indican claramente que la frecuencia de detenciones de línea aumen-
ta con la cantidad de estaciones en la línea. Establecido de otra manera, la confiabilidad en
la línea disminuye conforme se agregan estaciones.

EJEMPLO 41.2 Una línea de transferencia automatizada tiene 20 estaciones y un tiempo por ciclo ideal
Línea de de 1.0 minutos. La probabilidad de falla en una estación es p  0.01 y el tiempo muerto
transferencia promedio cuando ocurre un desperfecto es de 10 minutos. Determine a) la velocidad pro-
automatizada medio de producción Rp y b) la eficiencia de línea E.

Solución: La frecuencia de desperfectos en la línea está dada por F  pn  0.01  20 

0.20. Por lo tanto, el tiempo de producción promedio real es
Tp  1.0  0.20(10)  3.0 minutos
a) Entonces, la velocidad de producción es
60 60
Rp    20 piezas/hora
T p 3.0
Observe que es mucho menor que la velocidad de producción ideal:
60 60
Rc    60 piezas/hora
Tc 1.0
934 Capítulo 41/Líneas de producción

b) La eficiencia de línea se calcula como

Tc 1.0
E   0.333 (o 33.3%)
T p 3.0
En este ejemplo se observa que si una línea de producción opera de esta forma, pasa más
tiempo detenida que activa. Obtener altas eficiencias es un problema real en las líneas de
producción automatizada.
El costo de operación en una línea de producción automatizada es el costo de inver-
sión del equipo e instalación, más el costo de mantenimiento, de los repuestos y del perso-
nal asignado a la línea. Estos costos se convierten a un costo anual uniforme equivalente
y se dividen entre el número de horas de operación por año para obtener una razón por
hora. Esta razón de costo por hora puede usarse para calcular el costo unitario al procesar
una pieza de trabajo en la línea
C oT p
Cp = (41.15)
60
donde Cp  costo de procesamiento unitario, $/pieza; Co  razón por hora al operar la
línea, como se describió anteriormente, $/hora; Tp  tiempo de producción promedio real
por pieza de trabajo, min/pieza; y la constante 60 convierte la razón de costo por hora a
$/min para tener consistencia en las unidades.

REFERENCIAS
[1] Boothroyd, G., Poli, C. y Murch, L. E. Automatic Assembly.
Marcel Dekker, Nueva York, 1982.
[2] Buzacott, J. A. “Prediction of the Efficiency of Production
Systems without Internal Storage.” International Journal of
Production Research, vol. 6, núm. 3, 1968, pp. 173-188.
[3] Buzacott, J. A. y Shanthikumar, J. G. Stochastic Models of
Manufacturing Systems. Prentice-Hall, Upper Saddle River,
N.J., 1993.
[4] Chow, W-M. Assembly Line Design. Marcel Dekker, Nueva
York, 1990.
[5] Groover, M. P. “Analyzing Automatic Transfer Lines.” Indus-
trial Engineering, vol. 7, núm. 11, 1975, pp. 26-31.
[6] Groover, M. P. Automation, Production Systems, and Com-
puter Integrated Manufacturing, 2a. ed. Prentice Hall, Upper
Saddle River, N.J., 2001.
[7] Riley, F. J. Assembly Automation, A Management Hand-
book, 2da. ed. Industrial Press, Nueva York, 1999.
[8] Wild. R. Mass-Production Management. John Wiley & Sons,
Londres, 1972.

PREGUNTAS DE REPASO
41.1. ¿Qué es una línea de producción?
41.2. ¿Cuál es la diferencia entre una línea de producción de mo-
delo por lotes y una línea de producción de modelo mixto?
41.3. ¿Cuáles son las ventajas del modelo mixto sobre el modelo
por lotes para producir diferentes estilos de productos?
41.4. ¿Cuáles son algunas de las limitaciones en una línea de mo-
delo mixto, comparada con un línea de modelo por lotes?
41.5. Describa cómo se usan los métodos manuales para mover
piezas entre las estaciones de trabajo en una línea de pro-
ducción.
41.6. Defina brevemente los tres tipos de sistemas mecanizados
de transferencias de piezas de trabajo que se usan en las lí-
neas de producción.
41.7. ¿Por qué algunas veces se fijan al portador las piezas en un
sistema de transferencia continua en el ensamble manual?
41.8. ¿Por qué debe establecerse una línea de producción a una
velocidad más alta que la requerida para cubrir la demanda
del producto?
41.9. ¿Por qué no es posible determinar el número de trabajado-
res simplemente a partir de la razón Twc/Tc?
41.10. ¿Por qué el problema del balanceo en una línea de transfe-
rencia automatizada no es tan difícil como en una línea de
ensamble manual?
41.11. El tiempo de reubicación en una línea de transferencia sin-
crónica se conoce por un nombre diferente, ¿cuál es ese
nombre?
41.12. ¿Por qué generalmente no son convenientes las celdas de en-
samble de estación única para trabajos de alta producción?
41.13. ¿Cuáles son algunas de las razones que provocan el tiempo
muerto en una línea de transferencia de maquinado?

CUESTIONARIO DE OPCIÓN MÚLTIPLE
En las siguientes preguntas de opción múltiple hay un total de 10 respuestas correctas (algunas preguntas tienen varias respuestas
correctas). Para obtener una calificación perfecta hay que dar todas las respuestas correctas del cuestionario. Cada respuesta correcta
vale un punto. Por cada respuesta omitida o errónea, la calificación se reduce en un punto, y cada respuesta adicional que sobrepase el
número correcto de respuestas reduce la calificación en un punto. El porcentaje de calificación se basa en el número total de respuestas
correctas.
41.1. ¿Para cuál de las siguientes situaciones de producción son
más convenientes las líneas de modelos por lotes? a) taller de
trabajo, b) producción masiva o c) producción intermedia.
41.2. ¿A cuál de los siguientes métodos de transferencia mecani-
zada es probable que estén más cercanos los métodos ma-
nuales de transferencia de piezas de trabajo? a) asincróni-
cos, b) continuos o c) sincrónicos.
41.3. ¿Mediante cuál de las siguientes opciones se describen me-
jor las restricciones de precedencia?: a) secuencia de lan-
zamiento en una línea de modelo mixto, b) valor límite en
la suma de tiempos de elemento que puede asignarse a un
trabajador o estación, c) orden de las estaciones de trabajo
a lo largo de la línea o d) secuencia en la cual deben hacerse
los elementos de trabajo.
41.4. ¿Cuál de las siguientes frases es más apropiada para des-
cribir las características de las tareas que se realizan en las
estaciones de trabajo automatizadas? (tres mejores respues-
tas): a) complejas, b) consisten en elementos de trabajo múl-
PROBLEMAS
Líneas de ensamble manual
41.1. Se pretende diseñar una línea de ensamble manual para un
producto con una demanda anual de 100 000 unidades. La lí-
nea funcionará 50 semanas/año, 5 turnos/semana y 7.5 hora/
turno. Las unidades de trabajo se conectarán a un trans-
portador de movimiento continuo. El tiempo de contenido
de trabajo es de 42.0 min. Suponga una eficiencia de línea
de 0.97, una eficiencia de balanceo de 0.92 y un tiempo de
reubicación de 6 s. Determine a) la velocidad de producción
por hora para cumplir la demanda, b) el número de traba-
jadores requeridos y c) el número de estaciones de trabajo
requeridas, si el nivel de dotación es de 1.4.
41.2. Una línea de ensamble manual produce un pequeño apara-
to eléctrico cuyo tiempo de contenido de trabajo es de 25.9
min. La velocidad de producción deseada es de 50 unida-
des/hora. El tiempo de reubicación es de 6 s, la eficiencia de
línea de 95%, y la eficiencia de balanceo es 93%. ¿Cuántos
trabajadores hay en la línea?
41.3. Una línea de ensamble manual de modelo único produce
un artículo cuyo tiempo de contenido de trabajo es de 47.8
min. La línea tiene 24 estaciones de trabajo con un nivel de
dotación de 1.25. El tiempo por turno disponible al día es de
8 horas, pero el tiempo muerto durante el cambio reduce el
tiempo de producción real a 7.6 horas en promedio. Esto da
por resultado una producción diaria promedio de 256 uni-
dades/día. El tiempo de reubicación por trabajador es de
8% del tiempo de ciclo. Determine a) la eficiencia de línea,
b) la eficiencia de balanceo y c) el tiempo de reubicación.
Problemas 935
tiples, c) implican un elemento de trabajo único, d) implican
movimientos en línea recta, e) requiere capacidad sensorial
y f) simple.
41.5. ¿Con cuál de los siguientes tipos de operaciones de produc-
ción se asocia más estrechamente la línea de transferencia?:
a) ensamble, b) fabricación de chasises automotrices, c) ma-
quinado, d) trabajo en prensa, o e) soldadura de puntos.
41.6. ¿Cuál de los siguientes tipos de transferencia de piezas de
trabajo usa una máquina de carátula indizadora?: a) asincró-
nico, b) continuo, c) piezas pasadas a mano o d) sincrónico.
41.7. ¿Cuál de los siguientes enfoques puede aumentar la eficien-
cia de línea (la proporción de tiempo en funcionamiento) en
una línea automatizada? (dos respuestas correctas): a) me-
jorar la confiabilidad de cada estación de trabajo en la línea,
b) aumentar el número de estaciones en la línea, c) reducir
el tiempo de ciclo Tc, y d) reducción del tiempo muerto pro-
medio Td.
41.4. Una planta de ensamble final para cierto modelo de auto-
móvil va a tener una capacidad de 240 000 unidades al año.
La planta operará 50 semanas/año, 2 turnos/día, 5 días/se-
mana y 8.0 horas/turno. Se dividirá en tres departamentos:
1) sección de carrocería, 2) sección de pintura y 3) departa-
mento de acondicionamiento final del chasis. La sección de
carrocería suelda los chasises usando robots y la sección
de pintura recubre las carrocerías. Estos dos departamentos
están altamente automatizados. El de acondicionamiento
de chasis no está automatizado. En este departamento
hay 15.5 horas de contenido de mano de obra directa en
cada automóvil, donde los vehículos se mueven mediante
un transportador continuo. Determine a) la velocidad de
producción por hora de la planta, y b) el número de trabaja-
dores y estaciones de trabajo requeridos en el acabado final
de chasis si no se usan estaciones automatizadas. El nivel de
dotación de mano de obra promedio es de 2.5, la eficiencia
del balanceo es de 93%, la proporción de tiempo de funcio-
namiento de 95% y se permite un tiempo de reubicación de
0.15 min para cada trabajador.
41.5. Se va a ensamblar un producto cuyo tiempo total de conteni-
do de trabajo es de 50 min en un línea de producción manual.
La velocidad de producción requerida es de 30 unidades/
hora. De experiencias anteriores con productos similares, se
estima que el nivel de dotación de personal se acercará a 1.5.
Suponga que la proporción de tiempo en funcionamiento y
la eficiencia del balanceo de la línea son ambas de 1.0. Si
936 Capítulo 41/Líneas de producción
se perdieran 9 s del tiempo de ciclo para reubicación, de-
termine a) el tiempo de ciclo, ¿b) cuántos trabajadores y c)
estaciones se necesitarán en la línea?
41.6. Una línea de ensamble manual tiene 17 estaciones de tra-
bajo con un operador por estación. El tiempo de contenido
de trabajo para ensamblar el producto es de 22.2 min. La
velocidad de producción de la línea es de 36 unidades/hora.
Se usa un sistema de transferencia sincrónica para avanzar
los productos de una estación a la siguiente y el tiempo de
transferencia es de 6 s. Los trabajadores permanecen senta-
dos a lo largo de la línea. La proporción de tiempo en funcio-
namiento es de 0.90. Determine la eficiencia del balanceo.
41.7. Una línea de producción con cuatro estaciones de trabajo
automatizadas (las otras son manuales) produce cierto ar-
tículo cuyo tiempo de contenido de trabajo del ensamble
total es de 55.0 min de mano de obra manual directa. La
velocidad de producción requerida es de 45 unidades por
hora. Debido a las estaciones automatizadas, la línea tiene
una eficiencia de tiempo de funcionamiento de 89%. Cada
una de las estaciones manuales tiene un trabajador. Se sabe
que se pierde el 10% del tiempo de ciclo debido a la reubi-
cación. Si la eficiencia de balanceo es de 0.92 en las estacio-
nes manuales, encuentre a) el tiempo de ciclo, b) el número
de trabajadores y c) las estaciones de trabajo en la línea; d)
¿Cuál es el nivel de dotación de personal promedio en la lí-
nea, donde el promedio incluye las estaciones automáticas?
Líneas de producción automatizadas
41.10. Una línea de transferencia automatizada tiene 20 estacio-
nes y opera con un tiempo de ciclo ideal de 1.50 min. La
probabilidad de falla por estación es de 0.008 y el tiempo
muerto promedio cuando ocurre un desperfecto es de 10.0
min. Determine a) la velocidad de producción promedio y
b) la eficiencia de línea.
41.11. Una mesa de carátula indizadora tiene seis estaciones. Se
usa una estación para cargar y descargar, lo cual es realizado
por un trabajador. Las otras cinco ejecutan operaciones de
procesamiento. El proceso más largo requiere 25 s y el tiem-
po de indización es de 5 s. Cada estación tiene una frecuen-
cia de falla de 0.015. Cuando ocurre una falla, se requiere
un promedio de 3.0 min para hacer reparaciones y reiniciar.
Determine a) la velocidad de producción por hora y b) la
eficiencia de la línea.
41.12. Se ha observado una línea de transferencia de siete estacio-
nes durante un periodo de 40 horas. Los tiempos de procesa-
miento en cada estación son los siguientes: Estación 1, 0.80
min; estación 2, 1.10 min; estación 3, 1.15 min; estación 4,
0.95 min; estación 5, 1.06 min; estación 6, 0.92 min y estación
7, 0.80 min. El tiempo de transferencia entre estaciones es
de 6 s. El número de ocurrencias de detenciones es de 110, y
las horas de tiempo muerto de 14.5. Determine a) el número
de piezas producidas durante la semana, b) la velocidad de
producción real promedio en piezas/hora y c) la eficiencia
de línea; d) Si se calculara la eficiencia del balanceo para
esta línea, ¿cuál sería su valor?
41.8. La velocidad de producción para cierto producto ensambla-
do es de 47.5 unidades/hora. El tiempo total de contenido de
trabajo de ensamble es de 32 min de mano de obra manual
directa. La línea opera al 95% de tiempo de funcionamiento.
Diez estaciones de trabajo tienen dos trabajadores en lados
opuestos de la línea, de modo que se trabajan ambos lados
del producto en forma simultánea. Las estaciones restantes
tienen un trabajador. El tiempo de reubicación que pierde
cada trabajador es de 0.2 min/ciclo. Se sabe que el número
de trabajadores en la línea es dos más que el número reque-
rido para un balanceo perfecto. Determine a) el número de
trabajadores, b) el número de estaciones de trabajo, c) la efi-
ciencia del balanceo y d) el nivel de asignación de personal
promedio.
41.9. El contenido de trabajo total para un producto ensamblado
en una línea de producción manual es de 48 min. El mo-
vimiento del trabajo se consigue usando un transportador
continuo que opera a una velocidad de 3 ft/min. Hay 24 es-
taciones de trabajo en la línea, un tercio de las cuales tienen
dos trabajadores; cada una de las estaciones restantes tiene
un trabajador. El tiempo de reubicación por trabajador es
de 9 s y la eficiencia de tiempo en funcionamiento de la línea
es de 95%. a) ¿Cuál es la máxima velocidad de producción
por hora posible si se supone que la línea está perfectamen-
te equilibrada? b) Si la velocidad de producción real es de
sólo 92% de la velocidad máxima posible determinada en el
inciso a), ¿cuál es la eficiencia del balanceo de la línea?
41.13. Una línea de transferencia de 12 estaciones se diseñó para
operar con una velocidad de producción ideal de 50 pie-
zas/hora. Sin embargo, la línea no consigue esta velocidad,
puesto que la eficiencia de línea es de 0.60. Operar la línea
cuesta 75 dólares/hora, exclusivamente por materiales. La
línea opera 4 000 h/año. Se ha propuesto un sistema de mo-
nitoreo por computadora que costará 25 000 dólares (insta-
lado), y reducirá el tiempo muerto en la línea en un 25%. Si
el valor agregado por unidad producida es de 4.00 dólares,
¿se pagará el sistema de computadora en el primer año de
operación? Use el incremento esperado en los ingresos pro-
ducidos por el sistema de computadoras como el criterio. En
sus cálculos, no tome en cuenta los costos de materiales.
41.14. Se va a diseñar una línea de transferencia automatizada. Con
base en experiencias anteriores, el tiempo muerto promedio
por ocurrencia es de 5.0 min y la probabilidad de una falla
en estación que produzca la ocurrencia de tiempo muerto p
es de 0.01. El tiempo total de contenido de trabajo es de 9.8
min y se va a dividir entre las estaciones de trabajo, por lo
que el tiempo de ciclo ideal para cada estación es de 9.8/n.
Determine a) el número óptimo n de estaciones en la línea
que maximice la velocidad de producción y b) la velocidad
de producción y la proporción de tiempo en funcionamien-
to para su respuesta al inciso a).