LINEAS DE PRODUCCIÓN

Son sistemas de manufactura de tipo III con múltiples estaciones y un sistema fijo de
ruta, pueden ser manuales, automáticas o híbridas. Es decir, las operaciones de
manufactura se realizan en forma secuencial de estación de trabajo a estación de
trabajo y el tipo de producto es idéntico o muy similar.

Las líneas de producción son usadas ya sea para operaciones de procesamiento o

ensamble de materiales o productos semi-terminados. Es inusual que ambas
operaciones se realicen en la misma línea.

LÍNEAS DE PRODUCCIÓN MANUALES

Son sistemas de manufactura del tipo III M, sistema multi-estación manual con ruteo
fijo. Consiste de dos o más estaciones, con uno o más operadores en cada estación.
Las operaciones son secuenciales, entonces se requiere de un ruteo fijo, usualmente a
lo largo de una línea de producción.

Factores que promueven el uso de líneas de ensamble manual son:

 La demanda por el producto es alta o media.

 Los productos hechos en la línea son idénticos o similares.
 El trabajo total requerido par el ensamble del producto puede ser dividido en
pequeñas unidades de trabajo.
 Es tecnológicamente imposible o económicamente inviable la automatización
de dichas operaciones.

Productividad líneas manuales de producción

Especialización del trabajo. Este principio de división del trabajo, primero propuesto
por Adam Smith, menciona que cuando un trabajo grande o pesado es dividido en
pequeñas tareas y cada uno es asignada a un trabajador, el trabajador se convierte en
altamente eficiente en esa práctica.
Partes intercambiables, en cada componente manufacturado con tolerancia
suficientemente cercanas al diseño de la parte, puede ser seleccionada para el
ensamble con cualquier componente correspondiente. Sin partes intercambiables, el
ensamble requeriría correcciones y ajustes para el ensamble, haciendo el proceso
impráctico.

Principio de trabajo en manejo del material, provee que cada unidad de trabajo fluye
suavemente a través de la línea de producción, viajando distancias mínimas entre
estaciones.

Ritmo de la línea. Los trabajadores en una línea de ensamble son usualmente

requeridos para completar sus tareas asignadas en cada unidad de productos dentro
de un cierto ciclo de tiempo el cual genera el ritmo de la línea para establecer una
razón de producción especificada. La sincronía se realiza generalmente con bandas
transportadores mecanizadas. El ritmo de producción lo da la estación más lenta.

Estaciones de trabajo en una línea de ensamble manual es una locación diseñada

a lo largo de la trayectoria del flujo de trabajo en la cual una o mas operaciones de
trabajo son realizados por uno o mas trabajadores. Estos elementos de trabajo
representan pequeñas porciones del trabajo total que debe ser completado para el
ensamble del producto.

Operaciones típicas de una línea de ensamble manual

 Aplicación de adhesivos
 Aplicación de selladores
 Soldadura de arco
 Ribeteo
 Aplicaciones de ajustes
 Costura
 Engrapado
 Atornillado
  Unión justa de dos partes
 Soldadura de partes electrónicas Punteado de soldadura
 Ensamble ajustado
 Inserción de componentes

La posición del trabajador puede variar para cada estación de trabajo, en algunas
están de pie, otras sentado. Al estar de pie, permite al trabajador moverse en el área
de la estación y realizar la tarea asignada. Esto es común en el ensamble de
productos de geometrías grandes como autos, grandes electrodomésticos,
maquinaria, etc.

Otro caso típico es cuando las partes se mueven en una banda transportadora u el
trabajador realiza su tarea de ensamble mientras la parte se mueve a través de la
estación.

Para tareas de precisión es común que el trabajador(a) esté sentado(a). Por ejemplo,
en el ensamble de componentes electrónicos, conexión de cables o tuberías, sub-
ensambles de precisión, etc.

El sistema de transportación de trabajo

Hay dos formas básicas para realizar el movimiento de unidades de trabajo a lo largo
de la línea de ensamble manual: Manuales o mecanizados. Ambos métodos proveen
la ruta fija (todas las unidades de trabajo siguen la misma secuencia de operaciones).

Métodos manuales de transporte del trabajo

Las unidades de producción pasan de estación de trabajo a la otra con las manos. Dos
problemas pueden surgir por este método: Hambruna y bloqueo.

La hambruna es cuando el operador de ensamble ha completado la tarea asignada,

pero la siguiente unidad aún no ha llegado.

Cuando la estación está bloqueada, se dice que el operador ha completado su tarea

asignada pero no puede pasar la unidad a la siguiente estación por que el siguiente
operador aún no está listo para recibirlo.

Para mitigar los efectos se usan almacenamientos temporales entre estaciones. En

algunos casos, se arman lotes de unidades de trabajo antes de pasarla a la siguiente
estación. Otras veces se usan espacios de almacenamiento estáticos para colocar las
piezas y una vez necesitadas, el siguiente operador simplemente la obtiene de este
espacio.

El problema es que este método de operación puede resultar en procesos-dentro-del

trabajo que pudieran tener un costo extra no deseado.

Métodos de transporte mecanizado

Bandas y otros tipos de manejo de materiales motorizado son ampliamente usados en

líneas de ensamble automático.

Hay tres tipos de categorías principales de transporte de materiales de este tipo en

una línea de producción:

(a) transporte continuo

(b) transporte síncrono

(c) transporte asíncrono

Sistema continuo de transporte

Usa una banda continua de movimiento a velocidad constante. Es un método común

en líneas de ensamble manual y usualmente recorre la longitud entera de la línea. Si la
línea es demasiado larga, se divide en segmentos con una banda separada para cada
segmento.
El transporte continuo puede implementarse de dos formas:

(1) Unidades fijas a la banda transportadora

(2) Unidades de trabajo son removibles de la banda

Tipos:

 Bandas de transporte aéreas

 Bandas de tipo cinturón
 Transportador de cilindros
 Transportador tipo cadena de arrastre

Transporte síncrono

Todas las unidades de trabajo se mueven simultáneamente entre estaciones en un

movimiento rápido y discontinuo, posicionándose en la estación de trabajo. Este
método no es tan común en líneas de ensamble por que requiere que las tareas se
completen en un tiempo fijo y limitado.

Tipos:

 Equipo en barras transportadoras

 Mecanismos de rotación indexados

Transporte asíncrono

Una unidad de trabajo deja una estación dada cuando la tarea asignada ha sido
completada y el trabajador libera la unidad. Las unidades de trabajo se mueven
independientemente en lugar de en sincronía. En cualquier momento algunas
unidades están en movimiento, mientras que otras están en operaciones de
manufactura.

Tipos:

 Banda aérea de libre movimiento

 Carro sobre una línea transportadores de cilindros automatizados
 Sistemas de vehículos automatizados
 Sistemas de mono-riel
 Sistemas de cadenas de carrusel

MODELOS ALTERNATIVOS DE MANUFACTURA MANUAL

Celdas de ensamble manuales de estación simple

Se trata de un solo lugar de trabajo en el cual el trabajo de ensamble se completa.
Este método es generalmente usado en productos que son complejos o producidos en
pequeñas cantidades.

El lugar de trabajo puede tener uno o más trabajadores dependiendo del tamaño del
producto y la razón de producción requerida.

Productos especializados de ingeniería siguen este modelo

Ensamble por equipos de trabajadores

Involucra a múltiples trabajadores asignados para realizar una tarea común. El ritmo
de trabajo es controlado por los trabajadores mismos en lugar de algún mecanismo
transportador.

Una variedad del método es tener al equipo de trabajadores seguir al producto en

diferentes estaciones de trabajo hasta terminar un ensamble. La compañía sueca
Volvo fue pionera en este método.

Este método permite que se realicen operaciones paralelas con diferentes modelos en
la línea de fabricación.

Diseño para el ensamble

 Usa el menor número de partes posibles para reducir la cantidad de ensamble

requerido.
 Reduce el número de tornillos requeridos
 Utiliza sujetadores estándares
 Reduce partes en diferentes orientaciones
 Evita partes confusas y complejas
Análisis de modelos simples de líneas de ensamble

La línea de ensamble puede ser diseñada para alcanzar ritmos de producción Rp para
satisfacer la demanda. La demanda del producto a menudo es expresada en una
cantidad anual, la cual puede ser reducida a un ritmo por hora.

La administración debe decidir cuantos turnos por semana debe de operar la línea y
cuantas horas por turno.

Asumiendo que la planta opera 50 semanas al año, el ritmo de producción por hora
está dada por:

donde Rp es la producción promedio (unidades/hr), Da es la demanda de un solo

producto para fabricarse en la línea (unidades/año), S es el número de turnos por
semana, y H es el número de horas por turno. 50 es el número de semanas anuales
en operación de la línea.

Este ritmo de producción puede convertirse a ciclo de tiempo Tc, el cual es el intervalo
de tiempo en el cual la línea será operada. El ciclo de tiempo toma en cuenta la
realidad del tiempo de producción y pérdida ocasional debido a fallas en el equipo, el
suministro de energía, problemas de calidad, de trabajo, etc. Estimando un tiempo
promedio en que la línea realmente puede estar en producción, E. Tenemos,
donde Tc es el tiempo de ciclo de la línea (min/ciclo), E es la eficiencia de la línea en
un rango típico de 0.90 a 0.98.

El tiempo total de ensamble o construcción es llamado Tiempo de contenido de

trabajo, Twc. Este es el tiempo de todos los trabajos requeridos para completar una
unidad de un producto en una línea de producción.

Este valor es útil para estimar el número teórico total trabajadores requeridos en una
línea de ensamble para producir un producto con un Twc y en un ritmo Rp.

El número de trabajadores en la línea será:

donde w es el número de trabajadores de la línea; WL es la carga de trabajo a

completar en un periodo de tiempo; y AT es el periodo de tiempo disponible. Nuestro
periodo de interés será de 60 minutos.

La carga de trabajo es el ritmo de producción por hora multiplicado por el tiempo de

contenido de trabajo del producto,

Arreglando ecuaciones podemos encontrar que,

El tiempo disponible AT = 1 hr multiplicado por la proporción del tiempo en que la línea

está operando, nos da,

Sustituyendo los términos por WL y AT en el cálculo del número de trabajadores,

tenemos que
donde w' es el número mínimo de trabajadores.

Si asumimos un trabajador por estación, entonces también nos daría el número

mínimo de estaciones en la línea.

VARIACIONES DE PRODUCTOS

Las líneas de producción se diseñan para afrontar las variaciones en los modelos de
los productos, siempre y cuando las diferencias entre ellos no sean demasiado
grandes (una variedad suave de productos, como se define. Pueden distinguirse tres
tipos de líneas: 1) de modelo único, 2) de modelo por lotes y 3) de modelo mixto. Una
línea de modelo único produce sólo un modelo y no hay variaciones en él. Por lo tanto,
las tareas que se realizan en cada estación son iguales sobre todas las unidades de
productos.

Las líneas de modelo por lotes y de modelo mixto se diseñan para producir dos o más
modelos del producto en la misma línea, pero usan diferentes enfoques para enfrentar
las variaciones. Como lo sugiere su nombre, una línea de modelo por lotes produce
cada modelo en lotes. Las estaciones de trabajo se configuran para producir la
cantidad deseada del primer modelo y después se reconfiguran para producir la
cantidad requerida del modelo siguiente, y así sucesivamente. Con frecuencia, los
productos ensamblados usan este enfoque cuando la demanda de cada producto es
media. En este caso, la economía favorece el uso de una línea de producción para
varios productos en vez de usar líneas separadas para cada modelo.

La “configuración de la estación de trabajo” se refiere a la asignación de tareas a una

estación dada en la línea, las herramientas especiales necesarias para realizar las
tareas y la distribución física de la estación. En general, los modelos hechos en la
línea son similares y, por lo tanto, las tareas para hacerlos también son semejantes.
Sin embargo, existen tales diferencias entre los modelos que se requiere una
secuencia de tareas distinta, y tal vez las herramientas usadas en una estación de
trabajo para el último modelo no sean las mismas que se requieren para el siguiente.
Un modelo puede requerir más tiempo total que otro, lo que obliga a la línea a
funcionar a un ritmo más lento. Asimismo, puede requerirse capacitación adicional o
nuevo equipo para la producción de un modelo nuevo. Por estas razones, se requieren
cambios en la configuración de una estación de trabajo antes de que empiece la
producción de un modelo nuevo. Estas modificaciones producen tiempos muertos
(tiempo de producción perdido) en una línea de modelos por lotes.

Una línea de modelo mixto también produce varios modelos; sin embargo, éstos se
entremezclan en la misma línea, en lugar de producirse por lotes. Mientras un modelo
particular se trabaja en una estación, se procesa uno distinto en la siguiente estación.
Cada estación está equipada con las herramientas necesarias y es capaz de realizar
las tareas que se requieren para producir cualquier modelo que se requiera. Muchos
productos para el consumidor se ensamblan en líneas de modelo mixto. Los
principales ejemplos son los automóviles y los aparatos eléctricos, que se caracterizan
por variaciones significativas entre modelos y las opciones disponibles.

Las ventajas de una línea de modelo mixto sobre una por lotes son: 1) se minimizan
los tiempos muertos entre modelos; 2) se evitan altos inventarios de algunos modelos
cuando hay escasez de otros; y 3) las velocidades de producción y las cantidades de
los modelos aumentan y descienden de acuerdo con los cambios en la demanda. Por
otra parte, el problema de asignar tareas a las estaciones de trabajo para que todas
compartan una misma carga de trabajo es más complejo en una línea de modelo
mixto. La programación (determinar la secuencia de modelo) y la logística (llevar las
piezas correctas a cada estación de trabajo para el modelo que está en esa estación)
son más difíciles en este tipo de línea.

LÍNEAS DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADAS

Las líneas de ensamble manual utilizan normalmente un sistema de transferencia

mecanizado para mover las piezas entre las estaciones de trabajo, pero las estaciones
también son operadas por trabajadores.

Líneas de producción automáticas requieren de una inversión de capital significativa.

Son ejemplo de automatización fija y, generalmente, es difícil alterar la secuencia y
contenido de las operaciones de procesamiento una vez construida la línea.

Su aplicación es por lo tanto apropiada solo bajo las siguientes condiciones:

 Alta demanda del producto

 Diseño estable del producto
 Larga vida del producto
 Operaciones múltiples en la manufactura

La aplicación de líneas de producción tiene los siguientes beneficios:

  Bajo contenido de trabajo directo
 Bajo costo del producto al reducir costos de equipo fijo en muchas unidades
 Altos ritmos de producción
 Minimización de tiempo crítico de producción y el trabajo hecho en proceso
 Minimización del espacio en planta

Fundamentos de líneas de producción automatizadas

Una línea de producción automatizada consiste de múltiples estaciones que están

enlazadas por un sistema de manejo de transferencia de partes de una estación a la
siguiente. La parte de trabajo original entra por un lado de la línea y los pasos de
procesamiento son realizados secuencialmente al paso de la parte por la misma.

La línea podría incluir estaciones de inspección para realizar verificación de la calidad

y también podría contener etapas manuales de operaciones que pueden resultar ser
muy costosas o difíciles de automatizar.

Cada estación hace operaciones diferentes y la secuencia de operaciones definida en

la línea de producción es lo requerido para completar el producto en
demanda. Múltiples partes son manufacturadas en la línea y cada una de ellas en
cada estación de trabajo.

Configuración del sistema

El flujo puede en realidad ser de varias formas

(1) en-línea,

(2) segmentado en línea y

(3) rotacional.

Configuración en línea

Consiste en una secuencia de estaciones en un arreglo de línea recta. Esta

configuración es común para grandes piezas de trabajo a maquinar. Pero estas partes
requieren de un gran número de operaciones, una producción, y la línea podría tener
múltiples de trabajo. Dicha configuración puede tener grandes cantidades de
estaciones y ser integrada con espacios de almacenamiento a lo largo del flujo.
Configuración en segmento en línea

La configuración de segmento en línea, consiste de dos o mas líneas rectas de

transferencia, donde los segmentos son usualmente perpendiculares uno del otro.
Hay varias razones por las que se prefiere esa configuración a la línea recta:

(1) Espacio de piso disponible

(2) Permite reorientación de la pieza de trabajo para diferentes superficies de

maquinado

(3) El layout rectangular un retorno de la pieza de trabajo al inicio del ciclo para el
retorno de material de sujeción y hardware que requiere otra pieza nueva.

Configuración rotatoria

En la configuración rotatoria, las partes de trabajo están fijas alrededor de una mesa
de trabajo circular, y la mesa es indexada para posicionar las piezas de trabajo a las
estaciones correspondientes.

ANÁLISIS DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADAS

El balanceo de línea es un problema en una línea automatizada, tal como ocurre en

una línea de ensamble manual. El contenido de trabajo total debe asignarse a
estaciones de trabajo individuales. Sin embargo, debido a que las tareas asignadas a
las estaciones automatizadas por lo general son más sencillas, y a que la línea con
frecuencia contiene menos estaciones, el problema para definir qué trabajo debe
hacerse en cada estación es más fácil en una línea automatizada que en una manual.

Un problema más importante en las líneas automatizadas es la confiabilidad. La línea

consiste en estaciones múltiples interconectadas mediante un sistema de transferencia
de trabajo. Opera como un sistema integrado y cuando un componente no funciona
bien, todo el sistema se ve afectado de manera adversa. Para analizar la operación de
una línea de producción automatizada, suponga un sistema que realiza operaciones
de procesamiento y usa transferencias sincrónicas. Este modelo incluye líneas de
transferencia, así como una máquina de carátula indizadora. No incluye sistemas de
ensamble automatizados, los cuales requieren una adaptación del modelo [6]. La
terminología por utilizar tomará prestados símbolos de las dos primeras secciones: n
número de estaciones de trabajo en la línea; Tc tiempo de ciclo ideal en la línea; Tr
tiempo de reubicación, que aquí se llama el tiempo de transferencia; y Tsi el tiempo
de servicio en la estación i. El tiempo de ciclo ideal Tc es el tiempo de servicio (tiempo
de procesamiento) para la estación más lenta en la línea, más el tiempo de
transferencia; esto es,

Tc Tr Máx(Tsi)

En la operación de una línea de transferencia, los desperfectos periódicos producen

pérdida de tiempo en toda la línea. Donde F frecuencia con la que ocurren
desperfectos y producen una detención de la línea, y Td tiempo muerto promedio por
detención de la línea. Éste incluye el tiempo para que el personal entre en acción para
la reparación, diagnostique la causa de la falla, la corrija y restablezca la línea. Con
base en estas definiciones, se puede formular la siguiente expresión para el tiempo de
producción real promedio Tp:

Tp Tc FTd

donde F frecuencia de tiempo muerto, detenciones de línea/ciclo; y Td tiempo muerto

en minutos por detención de línea. Así, FTd tiempo muerto promedio por cada ciclo.
La velocidad de producción real promedio es el recíproco de Tp

R T p p 60

como se estableció previamente en la ecuación (41.2). Resulta interesante comparar

esta velocidad con la velocidad de producción ideal, dada por

RT cc 60
donde Rp y Rc se expresan en piezas por hora, dado que Tp y Tc se expresan en
minutos.

Con base en esta relación, puede definirse la eficiencia de línea E para una línea de
transferencia. En el contexto de los sistemas de producción automatizada, E se refiere
a la proporción de tiempo de funcionamiento de la línea y en realidad es una medida
de confiabilidad más que de eficiencia: