SISTEMAS DE MANUFACTURA Unidad 2

UNIDAD I
miércoles, 22 de febrero de 2023 09:25 p. m.
UNIDAD I: EVOLUCIÓN DE LA
MANUFACTURA Y SU IMPACTO EN EL
DISEÑO O SELECCIÓN DEL SISTEMA
Figura 2 Diseño y selección de un sistema de manufactura.
Fuente: (Sistemas de manufactura flexibles (IMG), 2023; concepto, 2023).
SISTEMAS DE MANUFACTURA página 1

1.1 TAYLORISMO
domingo, 1 de enero de 2023 12:26 a. m.
1.1 TAYLORISMO
El taylorismo es conocido como un conjunto de técnicas y procedimientos con base
científica, por ejemplo; los estudios de tiempos y análisis de movimientos permitieron a las
organizaciones estandarizar el trabajo, y así de esta manera facilitar la ejecución de este.
Figura 3 Administración científica del trabajo.
Fuente: (concepto, 2023)
1.1.1 Reseña biográfica de Frederick Winslow Taylor

Frederick W. Taylor (1856-1915) nació en los Estados Unidos en el seno de una familia
acomodada. Luego de su exitoso ingreso al Colegio de Harvard, abandonó los estudios a
causa de la debilidad de su vista.
Después de cuatro años de aprendizaje como mecánico en una pequeña firma, ingresó
como obrero a la Midvale Steel donde obtuvo un rápido ascenso: capataz, jefe de Taller,
jefe mecánico, jefe dibujante e ingeniero. En 1881 introdujo el estudio de los tiempos en la
fábrica Midvale, con mucha oposición por parte de los obreros, pero finalmente con éxito.
En 1883 obtuvo el diploma de ingeniero mecánico y ocupó el puesto de jefe de ingenieros.
A partir de 1889 trabajó como asesor en organización industrial y comenzó a publicar

algunos trabajos en la revista de la American Society of Mechanical Engineer. Creó un
proceso de tratamiento de herramienta de corte rápido que le valió la fama y una medalla de
oro en la exposición de París en 1900; registró unas cuarenta patentes.
En 1901 se retira aquejado por problemas de salud y se dedicó hasta su muerte a difundir
su pensamiento que expuso en su libro "Principios de la administración científica'.~ Mientras
vivió sus ideas fueron violentamente combatidas: llegó a constituirse en 1911 un comité
especial de la Cámara de Representantes de los Estados Unidos para evaluar el sistema de
F. W Taylor de dirección de talleres.
F. W. Taylor es el fundador del movimiento conocido como organización científica del

trabajo y sus métodos fueron ampliados por numerosos continuadores: H.L Gantt, L.
Gilbreth, C h. Bedaux, Rowan, y Halsey, entre otros, que conformaron progresivamente la
escuela clásica de organización de trabajo. Sin embargo, tales métodos tardaron varias
décadas en difundirse y suscitaron también muchas controversias por provocar aplicaciones
inhumanas y esquematizaciones muy alejadas del pensamiento de Taylor.

Figura 4 Frederick Winslow Taylor.
Fuente: (Desconocido, s.f.)
1.1.2 Inicios del taylorismo o administración científica del trabajo

Uno de los principales científicos en realizar los estudios sobre la administración científica
del trabajo “taylorismo”, fue Frederick Winslow Taylor, conocido como padre de la ingeniería
industrial, el comenzó en Estados Unidos, a finales del siglo XIX y principios del siglo XX, a
introducir dichas técnicas de administración científica del trabajo, con un objetivo central,
lograr un rendimiento máximo de cada hombre y de cada máquina.
Frederick quería lograr la anhelada maximización de la producción y minimización de los

costos, los anteriores objetivos eran conseguidos sometiendo a los trabajadores a una
meticulosa observación, con la ayuda de un cronometro y un formato de anotaciones, se
registraban todos los tiempos que el trabajador tardaba en realizar cada una de sus
operaciones, así como los movimientos no exactos que ejecutaba.
Figura 5 Planta de manufactura durante la segunda revolución industrial.
Fuente: (Fases del Taylorismo , s.f.)

Este procedimiento descomponía los procesos de trabajo en sus partes mas simples y
elementales, con el fin de eliminar todos los movimientos innecesarios, es decir disminuir al
máximo los llamados tiempos muertos de la producción y sustituir los movimientos lentos e
ineficientes por otros movimientos rápidos y eficaces.
Los principios de la administración científica provocaron un gran impacto en la evolución de

los procesos de producción de bienes y servicios, el taylorismo implico un crecimiento
exponencial de la división del trabajo, es decir cada proceso que constaba de varias
operaciones requería trabajadores especializados solamente para ejecutar dichas
actividades.
Una de las principales características del taylorismo era la separación entre el trabajo de
concepción y el de ejecución, debido a que los métodos eran fijados por la administración,
mientras que los operarios tenían la tarea exclusivamente de su ejecución.
1.1.3 Antecedentes históricos de la administración científica del trabajo

“taylorismo”
Uno de los antecedentes más importantes de la administración científica del trabajo es la
obra de Charles Babbage, el estudio todo lo referente a los tipos de máquinas existentes,
sus estudios fueron la base de muchas tipologías mecánicas. También sus investigaciones
lo pusieron en contacto con múltiples fábricas y talleres, lo que brindo muchos elementos de
juicio para formarse criterios propios sobre los problemas de la organización industrial, y en
1832, presento una serie de proposiciones en materia de organización, planteamiento,
producción, costos y ventas.
Una gran investigación tan novedosa no tuvo relevante repercusión en el sistema fabril,
pues la industrialización estaba en su época de desarrollo en Europa y apenas comenzaba
a expandirse en Estados Unidos. Cincuenta años más tarde en mayo de 1886, en
condiciones históricas muy diferentes, en una reunieron de la sociedad americana de
ingenieros mecánicos, se coincidió en resaltar la necesidad de hacer cambios de fondo en
materia de administración industrial, con el objetivo principal de eliminar el amplio margen
de ineficiencia existente, en estas deliberaciones participo Taylor.
En esta época Taylor comenzó a presentar ideas de esta índole, y comenzaron las primeras
líneas de investigación que más tarde serian llamadas administración científica del trabajo,
en 1911 Frederick Taylor publico su obra central: “principios de la administración científica”.
La repercusión y rápida difusión practica de las ideas de Taylor culmino en el final de la
segunda década del siglo XX, en la creación de entidades dedicadas a extenderlas y
profundizarlas.
En 1912 se creo en estados unidos la sociedad para el fomento de la ciencia de la dirección

denomina a partir de 1915 Taylor Society. Entre 1880 y 1920 nació la dirección científica
que se propago aceleradamente entre las importantes empresas industriales de la época.
Es preciso mencionar la etapa temporal efectuada, con una de tipo espacial: el ámbito
geográfico de desarrollo de la dirección científica es los Estados Unidos, el sistema
industrial de la época en expansión más acelerada; luego Inglaterra y la Europa continental.
Ese espacio corresponde a las primeras etapas de la llamada segunda revolución industrial.
1.1.4 Influencia de la administración científica del trabajo en la segunda

revolución industrial
Edgard Mc Nall Burns identifica la segunda revolución tecnológica industrial con dos tipos
de acontecimientos: los de orden económico y el orden tecnológico. Sobre los primeros
expresa que aparecen en un periodo de nuevas formas de economía capitalista. En el
campo tecnológico, importantes hechos posibilitaron la expansión industrial, entre ellos:
• El acero es sustituido por el hierro como material básico para la industria.

• El vapor es reemplazado por la electricidad y los derivados del petróleo.
• Se integra a la industria la producción en masa y se adoptan procedimientos automáticos
altamente especializados.
• La industria comienza a utilizar el conocimiento científico para la administración del trabajo y
mejoramiento de la productividad.

mejoramiento de la productividad.
• Se producen importantes cambios en el campo de los transportes.
1.1.5 Principios de la administración científica

Taylor ha señalado que su obra "principios de administración científica" fue escrita para:
"Primero. Señalar por medio de una serie de sencillas ilustraciones la gran pérdida que todo
el país está sufriendo gracias a la ineficiencia de casi todas nuestras acciones cotidianas.
Segundo, para procurar convencer al lector de que casi todo el remedio de esta ineficacia
radica en la administración sistemática. El principal objetivo de Frederick Taylor era evitar el
desperdicio que se presentaba en las organizaciones de la época, para ello Taylor partió de
ciertas premisas que consideraban las razones principales de las actividades que
generaban valor en un proceso, con la ayuda de un diagnóstico de causas.
1.1.6 Diagnóstico de causas

Del análisis causal de las razones de desperdicio Taylor destaca las siguientes:
a) El comportamiento humano en la empresa es la base del derroche existente.

b) El desperdicio en la industria está ligado estrechamente con la “holgazanería” de los
obreros.
c) Los sistemas de administración ineficientes, con falta de liderazgo e iniciativa.
1.1.7 Proposiciones técnicas de la administración científica del trabajo

Considerando como objetivo la eliminación de la ineficiencia de las organizaciones en la
industria, Taylor centra su atención en desarrollar las siguientes proposiciones:
• División del trabajo: es el procedimiento base del taylorismo, Taylor observa a la fabrica
divida en dos sectores, por un lado, un sector programador, encargado de definir las
características del trabajo y un sector ejecutor, con la función de llevar a la practica las
instrucciones elaboradas por los programadores, sin ninguna desviación.
• Selección del personal: consiste en separar a aquellos destinados a la tarea intelectual y de
supervisión, de aquellos a ser utilizados para la mejora en la ejecución de las operaciones
que conforman a un proceso.
• Métodos de trabajo: Taylor propone diferentes metodologías de análisis de trabajo, por
ejemplo; estudio de tiempos, estandarización, la planeación, uso de reglas de cálculo y
análisis de movimientos.
Figura 6 Ingeniería de métodos y tiempos.
Fuente: (Priscila Lainez , s.f.).
1.2 FORDISMO
El termino fordismo se refiere al modo de producción en cadena y el primero en llevarlo a la
práctica fue Henry Ford, fabricante de autos de Estados Unidos. Este sistema de
producción de automóviles fue desarrollado entre finales de la década de 1930, su principal
elemento es una combinación de cadenas de montaje, es decir maquinaria especializada y
un número de trabajadores elevado de la planta.
El sistema de producción Ford resulta bastantes rentable, lo que implica venta de bienes a

un bajo costo en una economía desarrollada. El fordismo apareció en el siglo XX
promoviendo la especialización, la transformación del esquema industrial y la reducción de
costos.
Figura 7 Sistema de fabricación de autos Ford.
Fuente: (inquieta, 2020).

1.2 FORDISMO
1.2 FORDISMO
El termino fordismo se refiere al modo de producción en cadena y el primero en llevarlo a la
práctica fue Henry Ford, fabricante de autos de Estados Unidos. Este sistema de
producción de automóviles fue desarrollado entre finales de la década de 1930, su principal
elemento es una combinación de cadenas de montaje, es decir maquinaria especializada y
un número de trabajadores elevado de la planta.
un bajo costo en una economía desarrollada. El fordismo apareció en el siglo XX
promoviendo la especialización, la transformación del esquema industrial y la reducción de
costos.
Figura 7 Sistema de fabricación de autos Ford.
Fuente: (inquieta, 2020).
1.2.1 Henry Ford

Henry Ford nace en 1863, se convierte en continuador de la obra de F. W. Taylor y en un
puente generacional entre el empresario liberal y el que surge de la crisis del
librecambismo. En sus discursos vislumbraba las preocupaciones del Welfare State
keynesiano, pero desde la óptica del empresario privado. Ford aplicaría a su manera los
principios tayloristas sobre el proceso laboral de la industria automotriz, sobre todo el
principio de cerrar los poros de la producción para eliminar trabajo innecesario y producir en
serie al menor costo posible.
Con el uso de la cadena de montaje Henry Ford reestructuraría el proceso de trabajo en

una industria como la automotriz, donde el límite técnico del ensamble representaba un
serio obstáculo para la continuidad en la producción. Ford desarrolló varias medidas
técnico-económicas en torno al control de la producción del auto; la aplicación de la cadena
de montaje fue sólo una de ellas y, tal vez, la más conocida.

Figura 8 Henry Ford.
Fuente: (Biografía de Henry Ford (IMG), s.f.).
1.2.2 Principales características del modelo fordista

Los principales elementos centrales del sistema de producción fordista son lo siguientes:
1. Organización del trabajo diferenciado, aumento en la división y especialización del trabajo.

2. Profundización del control de los tiempos productivos del operario, lo que permite tener una
mayor gestión en tiempos laborales ineficientes,
3. Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía, una expansión
interclasista del mercado.
4. Políticas de trabajo establecidas de acuerdo con la organización de clase trabajadore y el
sistema de administración.

Figura 9 Organización del trabajo en el sistema de producción Ford.
Fuente: (Neto, 2006)
1.2.3 Máquinas en la organización y la producción en masa

Las maquinas presentan cierta diversificación de movimientos y realizan una amplia gama
de tareas bajo la actuación de un profesional calificado, en los procesos en los que se
utilizan, existen muchas posibilidades de producción, por ejemplo, en un sistema de
producción fijo son aquellos en los que la maquinaria se fabrica específicamente para una
tarea concreta, o incluso para la producción de un producto especifico.
Y por otro lado se encuentran los sistemas flexibles de producción, los cuales cuentan con
máquinas de gran condición de movimiento, son capaces de fabricar varios productos y
realizar varias funciones, este sistema de producción es capaz de presentar diversos tipos
de resultados o productos.
Tabla 1 Posibilidades de manufactura, sistema de producción fordista.
Fuente: (Elaboración propia, 2023).
1.2.4 Sistema de producción en línea Ford

Las maquinas tuvieron un papel muy importante durante la revolución industrial y fue con la
línea de producción fordista, o línea de montaje fordista, que la maquinaria cambio las

línea de producción fordista, o línea de montaje fordista, que la maquinaria cambio las
practicas relativas de producción en masa en diversas organizaciones.
La maquinaria aporto a varias organizaciones la producción con ganancias a gran escala,

así como varios cambios en la organización del trabajo y en las diversas surgidas en la
sociedad. Se puede considerar que el sistema automatizado que surgió con la cadena de
montaje desarrollada por Henry Ford se diferencia del proceso de trabajo taylorista por la
introducción de mecanismos para garantizar que los materiales que van a ser sometidos a
trabajo o que van a sufrir cualquier acción de producción (un montaje, por ejemplo) no sean
movidos por los individuos que intervienen en el proceso.
Las piezas o los materiales son llevados por el sistema a los trabajadores para que realicen
sus tareas a una hora previamente establecida, liberándoles así de la responsabilidad de
transportar dichas piezas o materiales, y de la posibilidad de cambiar la hora de transporte.
La principal característica de este tipo de proceso es una cinta transportadora que traslada
las piezas que deben ser ensambladas por los trabajadores, dispuestos en la línea. Cada
individuo ejecuta una tarea predeterminada en las piezas que se le presentan en un tiempo
en la cinta transportadora en específico.
La cadena de montaje de Henry Ford en realidad no fue un gran avance tecnológico, ni en

mecánica, ni en hidráulica, ni electricidad. La tecnología utilizada en el fordismo, en sus
principios básicos, era conocida desde hace mucho tiempo, y la línea no podía considerarse
un gran avance en términos de ingeniería. Sin embargo, en términos de gestión y
organización del proceso de trabajo, se considera una mejora importante y una gran
diferenciación tecnológica, que fue seguida, más tarde por otras firmas automovilísticas, así
como por empresas en general.
Otros elementos de la línea de producción fordista, son la preocupación por la

estandarización y el uso de máquinas dedicadas o especializadas. En la estandarización
para que los trabajadores puedan realizar su trabajo a lo largo de la cadena de producción,
o de montaje, las piezas o materiales deben de estar estandarizadas , siguiendo por
ejemplo una medida en especifica.
En cuanto al uso de maquinas especializadas, el sistema fordista utiliza ampliamente

maquinas que a diferencia de maquinas herramienta, realizan operaciones
predeterminadas, o una función bastante definida, las prensas mecánicas y las taladradoras
son ejemplos de estos equipos que pueden ser controlados por un trabajador o el mismo
sistema.
1.2.5 Principal ideología del sistema de producción fordista

Las técnicas de Henry Ford aplicadas a la producción y las formas como ejerció su
ideología directoral en la fábrica y en la sociedad fabril, fueron las siguientes:
a) A diferencia de Taylor, Henry Ford fundó su sistema en el de pago de altos salarios y en la

producción masiva. Los altos salarios tenían para él dos finalidades: la adecuación de los
trabajadores a la nueva organización del trabajo (menos calificado, monótono y repetitivo),
y, al mismo tiempo, la ampliación del mercado del automóvil, incluyendo a sus propios
obreros como consumidores potenciales, lo que significaba un uso del salario como
inversión.
b) Henry Ford concebía la producción como un ciclo que unía todos los momentos que la
integraban: producción, circulación, distribución y consumo. Debido a ello, tendió a
organizar y controlar las condiciones de la producción y reproducción de la fuerza de
trabajo.
c) Como buen “racionalizador científico” de operaciones y conocedor de la dinámica de la

producción, Henry Ford emprendería una verdadera batalla contra la movilidad del obrero
en la fábrica y la discontinuidad entre las operaciones. Como Taylor, fijaría al obrero al

en la fábrica y la discontinuidad entre las operaciones. Como Taylor, fijaría al obrero al
puesto de trabajo y le restringiría al máximo su área de operación. A este respecto, Ford
afirmaba que “cada metro cuadrado produce gastos que es necesario reducir”.

1.3 TOYOTISMO
1.3 TOYOTISMO
1.3.1 Antecedentes de la manufactura y su influencia en el toyotismo
• Con la invención de la maquina de vapor por James Watt en 1776, se marco el inicio de la
evolución de la manufactura, con ello se puso en marcha la revolución industrial, y
eventualmente en 1798, Eli Whitney, presento una ingeniosa maquinaria de piezas
intercambiables, que dio mayor ímpetu a la producción masiva.
Figura 13 evolución del sistema de producción Toyota.
1.3.2 Historia del sistema de producción Toyota (Toyotismo)

La historia del toyotismo inicia con Sakichi Toyoda, inventor y pensador japones que nació
en 1867 cerca de la ciudad de Nagoya, de niño aprendió el oficio de carpintero, heredado
de su padre; mas adelante en 1890, aplicaría los conocimientos aprendidos de ese oficio en
la invención de sus telares automáticos.
En 1894 nació su hijo Kiichiro Toyoda, quien más delante iniciaría labores en la fábrica de
Sakichi, Toyoda Loom Works, en donde aplico un enfoque muy técnico para le
mejoramiento de los telares de su padre y logro que los equipos se mantuvieran trabajando

mejoramiento de los telares de su padre y logro que los equipos se mantuvieran trabajando
ininterrumpidamente sin paros por fallo durante largas jornadas de trabajo. Así en 1924,
Kiichiro completo el diseño de la máquina de hilados tipo G, la cual podía trabajar varios
turnos sin interrupción.
En 1929, Kiichiro viajo a Inglaterra para negociar la venta de las patentes de su invento, “a
prueba de errores” a los hermanos Plantt, quienes pagaron 100,000 libras por el invento,
con este capital, Kiichiro inicio la Toyota Motor Company.
El sistema de producción Toyota, popularmente conocido como Just InTime (Justo a

tiempo), tuvo su origen en Japón como resultado de la necesidad de hacer funcionar a una
economía y por ende a una nación devastada por la segunda guerra mundial.
Figura 14 Sistema de producción Toyota.
Fuente: (inventarios, s.f.)
1.3.3 Personajes relevantes en el desarrollo del toyotismo
Taiichi Ohno: Nació en Manchuria China, en 1912 y se graduó de la escuela técnica de

Nagoya. Empezó a trabajar para Toyota en 1932. En la década de 1940 y principios de la
de 1950, Taiichi Ohno fue gerente de ensamble, donde desarrollo muchas mejoras, en esos
años Toyota estuvo al borde de la bancarrota y no puedo hacer grandes inversiones, por lo
que Ohno tuvo que emplear todo su ingenio para lograr grandes avances sin contar con
muchos recursos económicos.

Shingeo Shingo: Nació en la ciudad de Saga, Japón, en 1909, ahí estudio en la escuela
técnica de saga, inicialmente trabajo para la Taipéi Railway Company y en 1943 trabajo
para la planta de manufactura Amano, en Yokohama. Durante muchos años estuvo
relacionado con la asociación japonesa de gerentes y trabajo para mejorar la industria en
muchas plantas de manufactura.
A partir de la década de 1940, Taiichii Ohno y Shingeo Shingo vivieron experiencias

inolvidables en la transformación de la planta y en la creación de su estrategia de
manufactura. El doctor Shingo fue posiblemente uno de los genios mas brillantes en
manufactura que el mundo ha conocido era capaz de resolver cualquier problema de
manufactura que se presentara.
1.3.4 Técnicas y metodologías del toyotismo

La empresa mas destacada en la manufactura de automóviles es Toyota, con un
comportamiento conservador, financiándose con fondos propios y dando prioridad a la
autonomía tecnológica, evitando el desarrollo con base en transferencia de tecnología del
exterior, la innovación técnica de Toyota consistió en la división de la estructura espacial de
la producción, con la concentración geográfica de las plantas (Toyota City) y el método de
inventarios Kanban o just intime.

Figura 17 Plan estratégico del sistema de producción Toyota (Toyotismo).
1.3.5 Principios básicos del toyotismo

El Sistema Toyota de Producción (STP), en tanto tecnología de gestión del trabajo, es un
sistema complejo de racionalización que interviene mediante sofisticados dispositivos sobre
el espacio fabril y su organización técnica, sobre los trabajadores y sobre las prácticas
sindicales.
La construcción de la productividad toyotista tiene que ver tanto con formas “eficientes” de
organizar el espacio como con un control del tiempo y de los movimientos de los
trabajadores en la línea de producción. Al igual que en el taylorismo-fordismo, el sistema
está basado en la eliminación de tiempos y acciones improductivas (desperdicio) para lograr
la más alta productividad.
Sin embargo, lo que da sentido al toyotismo por dentro de los espacios de trabajo son
menos las rigideces que las formas flexibles de producción. Son los dispositivos de control
que operan en el STP los que vehiculizan los principios fundamentales sobre los que se
asienta la filosofía Toyota. Estos principios tienen que ver con la orientación al mercado de
la producción, con el alineamiento de los trabajadores a los objetivos de la empresa y con la
voluntad de mejorar continuamente la productividad y la calidad del producto.
Es el just intime, el dispositivo que permite una adaptación total tanto técnica como social a
los vaivenes del mercado. Esto es, producir solo lo necesario en el momento justo y en la
cantidad necesaria para que no haya desperdicio de tiempo ni de piezas.
Ineludiblemente el sistema debe ser flexible para poder lograr una mejor adaptabilidad,
tanto en términos de productividad como de calidad del producto. La constante apelación a
la calidad que se hace desde el STP implica producir para que cada cliente compre el

la calidad que se hace desde el STP implica producir para que cada cliente compre el
vehículo de la especificación y color que desea y lo obtenga en el plazo más breve posible.
Pero productividad y calidad no deben entenderse de manera disociada, sino que son parte
de un mismo proceso de adaptación al mercado, tanto en términos objetivos, en el sentido
de gasto de fuerza de trabajo y tiempo, como en términos cualitativos, en el sentido de
subjetividades que deben formarse en un saber ser y saber hacer frente a los
requerimientos de la demanda.
El toyotismo es mucho más que una forma de organizar el proceso de trabajo en términos
técnicos, ya que supone una manera de relación entre capital y trabajo en donde lo
ideológico-cultural adopta formas totalmente distintas al taylorismo-fordismo. En términos
políticos-ideológicos, desde el toyotismo no se reconoce que la relación entre capital y
trabajo sea contradictoria de por sí. Más bien, la lógica toyotista reconoce la posible
existencia de conflictos, pero estos no tienen que ver con antagonismos de clase. El
toyotismo pregona la construcción de una cultura de trabajo que sustituya estos
antagonismos por los “consensos” entre “colaboradores”.
1.3.6 El trabajo en equipo

Las células de trabajo constituyen un elemento fundamental para la formación del
involucramiento en la producción. Cada célula se compone de un team leader y de ocho
operarios polivalentes. Dentro de cada célula de trabajo, los team leader cumplen un rol
fundamental en la transmisión de los principios del STP a los miembros polivalentes, ya
que, además de un conocimiento total del proceso productivo, se destacan por ser aptos
para guiar, capacitar, coordinar y controlar a cada operario de la célula. Se constituyen, así,
como agentes transmisores de los saberes corporativos, aptos tanto para la producción
como para el control simbólico, y capaces de asimilar la estrategia corporativa y conducir a
su grupo de trabajo hacia el logro de los objetivos empresariales.
Figura 18 Manufactura por células de trabajo.
Fuente: (Lideres de empredimento, s.f.)
1.3.7 Kaizen en el sistema de producción Toyota (Toyotismo)

Tal como se viene sosteniendo, el uso flexible de la fuerza de trabajo vía el involucramiento
en la producción se asienta también en el Kaizen, que significa mejora continua. Su
principal objetivo es eliminar todo aquello que no agrega valor al producto y disminuir los
costos de producción. Las actividades Kaizen son un espacio destinado a la búsqueda de
una mejor forma de hacer las cosas, enfatizando en las operaciones de trabajo manual, y
son realizadas por todos los trabajadores de la planta. Como en los círculos de calidad, los
trabajadores deben realizar al menos dos sugerencias mensuales, por ejemplo, sobre cómo
reducir tiempos de espera, de inventario, eliminar sobreproducción, etc.

reducir tiempos de espera, de inventario, eliminar sobreproducción, etc.
Este sistema parte del “principio de trabajo estandarizado”, lo que implica que la Empresa
establece procedimientos y normas para la realización de trabajos de sus equipos y los
miembros de este los realizan en concordancia con esas directivas, pudiendo revisar cada
equipo de empleados los procedimientos y estándares de trabajo en forma continua para
obtener mejoramientos en su eficiencia, calidad y condiciones de labor, determinándose así,
una vez aprobado, un nuevo estándar de trabajo.
Figura 19 Mejora continua en empresas de manufactura.
Fuente: (Jelpit, 2021)

1.4 EXCELENCIA DE OPERACIONES (OPEX)
1.4 OPEX (Excelencia en operaciones)

La excelencia operacional, como la gestión sistemática de la seguridad, la salud, el medio
ambiente, la productividad, la calidad, la confiabilidad, y la excelencia para lograr un
desempeño de clase mundial, implica usar la capacidad total de la empresa (procesos,
tecnologías y talento humano), para implementar estrategias de optimización que
garanticen la efectividad de las operaciones, para el éxito del negocio.
La excelencia operacional, apunta a diez áreas de desempeño: talento humano, seguridad,

medio ambiente, confiabilidad, integridad, productividad, calidad, salud ocupacional,
servicios y costos.
Figura 21 Estrategia OPEX (Excelencia de operaciones).
Fuente: (Priscila Lainez , s.f.)
1.4.1 Definición de OPEX

La excelencia operacional es una filosofía de liderazgo, trabajo en equipo y resolución de
problemas que da como resultado la mejora continua de los procesos de manufactura, la
excelencia de operaciones considera el enfoque en las necesidades del cliente, de los
empleados y la optimización de los procesos.
En el mundo competitivo actual, hay un reconocimiento creciente acerca de la función de

operaciones que puede ser un arma competitiva clave si se dirige de forma adecuada. En la
literatura reciente se ha dado un debate interesante acerca de la importancia de la
excelencia en operaciones para alcanzar ventajas competitivas sostenibles, la mejora
continua en efectividad operacional necesaria para lograr una rentabilidad superior.

Figura 22 Excelencia operacional factores importantes.
Fuente: (Oliveri, 2005)
La aspiración legitima de alcanzar la excelencia temporal en las actividades productivas

conlleva la idea de alcanzar la categoría de clase mundial; la cual se entiende como la
gestión operativa que satisface los requisitos y expectativas, relativas a cada momento del
desarrollo industrial de la humanidad, y de los mercados globalizados, relacionados con la
seguridad, el medio ambiente, la calidad, la productividad y la economía.
1.4.3 Principales características de la excelencia operacional

El concepto de competitividad industrial hace pensar en la idea de excelencia, así se
integran las ventajas competitivas con las características de calidad, eficiencia, y eficacia de
una organización. La competitividad de es el resultado de la casualidad ni surge de forma
repentina, se crea y se adquiere a través de un largo proceso de aprendizaje y negociación
con la activa participación de todos. La excelencia consiste en calidad de grado superior
que traducido a términos sencillos: la excelencia en las actividades de una compañía es
realizar bien las operaciones y realizarlas bien todo el tiempo, buscando la óptima calidad
desde la primera vez.
Figura 23 Pirámide tecnológica de la excelencia operacional.
Fuente: (Oliveiro, 2013)
La excelencia es avalada por la cantidad y la calidad de las acciones concretas efectuadas

a diario, por el personal de una compañía, para mantener la confiablidad dentro de un plan

a diario, por el personal de una compañía, para mantener la confiablidad dentro de un plan
previsto, la excelencia involucra la ejecución eficiente de los procesos realizados por la
fuerza de trabajo, con la más alta disponibilidad de los equipos y de los sistemas de gestión,
la excelencia es el hábito que se construye día a día y se va involucrando en los
trabajadores, a partir de su incorporación en la cultura organizacional.
La excelencia operacional se puede plantear como una ecuación matemática, que expresa
la suma de cuatro teorías de gestión comunes: la confiabilidad operacional, la calidad total,
la seguridad ocupacional humana, y la responsabilidad social colectiva. La excelencia
siempre será función de criterios temporales, conquistar la condición de excelencia
operacional, implica la evolución de la cultura organizacional.
1.4.4 Estrategia de implementación

La OPEX es un cambio cultural de la organización que tiene que realizarse a mediano y
largo plazo y requerir de algún tiempo de entrenamiento por parte de los empleados, con la
idea clara de introducir un nuevo paradigma; esto solo se logra con la educación, disciplina
y dedicación necesaria. Además, deben plantearse resultados en corto, mediano y largo
plazo y estos objetivos deben ser medibles.
Figura 24 Modelo de producción con base en la estrategia de excelencia de operaciones.
Fuente: (Oliveri, 2005)
1.4.5 Principales elementos de la excelencia operativa

• Calidad: del producto o servicio generado.
• Rapidez: tiempo transcurrido desde la petición del cliente hasta la entrega.
• Fiabilidad: cumplimiento sistemático de los plazos acordados de entrega.
• Flexibilidad: capacidad para hacer cambios rápidamente (diseño, variedad, volumen y
fechas).
• Costo: gestión del proceso de transformación para generar el producto o servicio.

UNIDAD II
UNIDAD II: INDICADORES Y

PARAMETROS BASICOS EN LOS
SISTEMAS DE MANUFACTURA

CONCEPTOS BÁSICOS
Manufactura:
Proceso de fabricación donde esta implícita la utilización de la mano de obra.
Manufactura:
• Cambio de operaciones correlacionadas y actividades las cuales incluyen diseño del

producto, selección del material, planeación, producción, inspección, gerencia y
mercadeo de los productos para la industria de la manufactura.
Sistema de manufactura
Entrada Proceso Salidas
Retroalimentación
Mercadeo
2. m. Com. Conjunto de operaciones
por las que ha de pasar una mercancí
a desde el productor al consumidor.
Desde <https://dle.rae.es/mercadeo%20?m=form>
Sistema de manufactura
• Organización que comprime los sub-cambios interrelacionados de manufactura. Objetivo

para interfaces con funciones de producción fuera de lugar y en orden para optimizar la
total productividad ejecutada del sistema, como el tiempo de producción, costo de
utilización de maquinaria. Las actividades de estos sub-cambios, incluyen diseño,
planeación, manufactura y control. Estos sub-cambios son también conectados con
funciones de producción fuera del sistema como son: cuentas, mercadeo, financiamiento
y personal.
Estrategias de manufactura
Estrategia anterior
– Producción en masa
Nuevas estrategias
– Reducir el tiempo de diseño
– Para productos nuevos reducir el tiempo de mercadeo.
– Para productos existentes reducir el tiempo de proceso (ritmo de manufactura)

Requerimientos para manufactura
– Aumentar la variedad de los productos
– Reducir el ciclo de vida de los productos
– Cambiar la estructura de los costos

TIPOS DE SISTEMAS DE PRODUCCION
Job shop Bath Production Mass Production
Production quantity
Production rate
Labor skill level
General Equipment Special
Especial Tooling
Process Plan layout Production flow
Funciones de manufactura
1. Procesamiento
• Proceso básico
• Proceso secundario
• Operaciones para realzar propiedades físicas
• Operaciones de termino
2. Ensamble
• Simétrico
• Rápido
• Eficiente
3. Manejo de materiales y almacenamiento
• Buffer (espacios designados para inventarios)
4. Inspección y evaluación
5. Control

FLEXIBILIDAD EN LA MANUFACTURA
sábado, 25 de febrero de 2023 02:27 p. m.
Flexibilidad de mezcla
• Capacidad del sistema para satisfacer el mercado con cambios en la mezcla de

productos. El aspecto de rango se mide por la variedad de productos y el temporal al
tiempo de preparación.
• Mezcla - Programación de la producción y orden de producción
Flexibilidad de cambio de producto
• Capacidad del sistema para cambiar un sed de nuevos productos por otro de
existentes, el rango se mide por la variedad de cambios de diseño mayores admitidos,
el aspecto de tiempo se refiere al necesario para la introducción de un nuevo producto.
Flexibilidad de modificación
• Capacidad del sistema para aceptar modificaciones y procesar productos con cambios
menores, el aspecto de rango se refiere a la cantidad de diferentes cambios menores y
el de tiempo requerido para implementarlos.
Flexibilidad de volumen
• Concierne con la habilidad para modificar el nivel de producción agregado del sistema
el aspecto del rango se mide por la magnitud del cambio en volumen y el tiempo
requerido para procesarlo.
• Capacidad de planta.
○ Volumen de producción.
▪ Subproducción y sobreproducción
Flexibilidad de re- ruteo
• Capacidad del sistema para ajustar la secuencia de las maquinas o equipos , atravez
de las cuales se procesa una pieza o parte. El alcance que pueda re-rutearse y la
variedad de las partes para que esto pueda ocurrir constituyen el rango, el tiempo será
igual al requerido para ajustar la ruta más la diferencia entre los tiempos que se toman
las rutas originales y nuevas.
Flexibilidad de material
• Habilidad del sistema para adaptarse o corregir variaciones inesperadas en las

especificaciones de los insumos, el rango se explica por la magnitud de las
desviaciones y por la cantidad de variaciones diferentes, el aspecto de tiempo se
refiere al necesario para realizar los ajustes.
• Flexibilidad : capacidad de adaptación de un sistema de manufactura.
• Adaptar:
Hacer que un objeto o mecanismo
desempeñe funciones distintas de aquellas para las que fue construido.
Desde <https://dle.rae.es/adaptar>

¿COMO ADQUIRIR FLEXIBILIDAD EN LOS SISTEMAS DE
MANUFACTURA ?
Tipos de flexibilidad Línea de Línea de Taller Sistema de

Transferencia Transferencia manufactura
Convencional Flexible Flexible
Maquina Bajo Bajo - medio Medio - alto Alto
Manejo de materiales ✓ Alto Medio-alto
Operación Bajo ✓ Alto
Proceso Bajo -medio Bajo Medio- alto
Ruteo Medio ✓ Alto
Volumen ✓ ✓ ✓
Expansión Bajo Alto Medio
Producto ✓ Bajo-medio Medio-alto
Programa Medio- alto Ninguna Medio
Producción Bajo ✓ Alto Medio-alto
Mercado Alto Alto Bajo Medio

TECNOLOGIA DE MANUFACTURA
• Filosofía de trabajo
• Diseño de producto y proceso
• Sistema de planeación y control
• Proceso
• Organización
• Integración del sistema
FMS [Sistema de manufactura flexible]
• Filosofías de trabajo
✓ Sistema JIT [Just In Time]

✓ TQM [administración total de la calidad]
✓ Reingeniería
▪ Rediseño de proceso
▪ Rediseño de planta
▪ Rediseño de sistema de manufactura
✓ Manufactura sincronizada [DBR]
▪ Teoría de restricciones TOC
• Diseño del producto y del proceso

✓ CAD [Diseño asistido por computadora]
▪ Cambios de diseño cuando la manufactura me lo pida
▪ Cuando se requiera disminuir el tiempo de diseño
✓ CAE [Ingeniería asistida por computadora]
✓ CAPP [Planeación del proceso asistido por computadora]
✓ Tecnología de grupos o células de manufactura
• Sistemas de planeación y control

✓ MRP [planeación de los requerimientos de materiales] 2
✓ CPM [Mantenimiento productivo computarizado]
✓ Sistemas expertos
▪ Métodos heurísticos
□ Otorgan una aproximación a una solución optima
□ Método matemático
2. f. Técnica de la indagación y del descubrimiento.
4. f. En algunas ciencias, manera de buscar la solución de un problema med
iante métodos no rigurosos, como por tanteo, reglas empíricas, etc.
Desde <https://dle.rae.es/heur%C3%ADstico#KHdGTfC>
• Proceso
✓ CNC [ control numérico por computadora]
✓ Automatización orientada al proceso
✓ FMS [sistema de manufactura flexible]
✓ AS/ RS [sistemas de almacenamiento automatizados]
✓ AGV´S [vehículos guiados automáticamente]
▪ Sistemas automatizados
✓ CAI [inspección asistida por computadora]
✓ PLC´S [controladores lógicos programables]
▪ Funcionan para rutear, [otorgan entradas y salidas de un proceso]
• Organización
✓ Sistemas sociotécnicos
▪ Trabajo en equipo
▪ Filosofías de trabajo en equipo
▪ Involucra la parte social

• Integración del sistema
✓ Redes locales [LAN]
✓ Redes Inter compañías
✓ CAD/CAM [diseño y manufactura asistidos por computadoras]
✓ CIM [Manufactura integrada atravez de la computadora]

UNIDAD III
viernes, 3 de marzo de 2023 08:31 p. m.
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE
MANUFACTURA

3.1 Problema de planeación de la producción MRP
viernes, 3 de marzo de 2023 08:42 p. m.
PLANEACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE LOS MATERIALES
A 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 20 100
OH 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POR 20 100
LLC = 0 L= 1
I 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 20 100
OH 40 40 40 40 40 40 20 20 0 0
POR 80
LLC = 1 L=1 U=1 Va en A
II 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 20 100
OH 15 15 15 15 15 15 0 0 0 0
POR 5 100
LLC=1 L=2 U=1 Va en A
2 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 80
OH 20 20 20 20 20 20 20 0 0 0
POR 60
LLC=2 L=4 U=1 Va en I
3 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 5 100
OH 15 15 15 15 10 10 0
POR 90
LLC=2 L=1 U=1 Va en II
4 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 10 200
OH 30 30 30 30 20 20 0 0 0 0
POR 180
LLC=2 L=2 U=2 Va en II
1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 180 80
OH 10 10 10 10 0 0 0 0 0 0
POR 170 80
LCL=3 L=3 U=1 Va en 4 y
en I
b 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 180
OH 10 10 10 10 0
POR 170
LLC=3 L=3 U=1 Va en 4
-2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
GR 170 80
OH 10 10 0 0 0 0 0 0 0 0
POR 160 80
LLC=3 L=3 U=1 Va en 1
No es factible la planeación de requerimientos de materiales, porque no se puede tener

periodos negativos, es decir, no se cumplirá con el tiempo de entrega establecido, el cual es de
9 semanas.

3.2 Problema de planeación de los requerimientos de materiales
sábado, 4 de marzo de 2023 08:44 p. m.

3.3 Reglas de secuenciación de la producción
sábado, 8 de abril de 2023 04:42 p. m.
PROGRAMACION DE LA PRODUCCION
Principal error en un sistema de manufactura - la programación
Reglas de prioridades de programación de la producción
1. FCFS : [primeras entradas, primeras salidas] con esta regla de programación se

programan para su elaboración en la misma secuencia en la que llegan a la
instalación. Se utiliza especialmente en c compañías de servicio.
2. EDD : [Fecha de entrega más próxima] esta arreglada secuencia a los trabajos que
esperan en la instalación. De acuerdo con su fecha de entrega, para que se les
procese en ese orden, no se garantiza que todos los trabajos se terminen a tiempo.
3. SPT: [tiempo de proceso más corto] esta regla, que también se conoce como la regla
de tiempo más corto de operación, selecciona primero el trabajo con el tiempo más
corto de operación en Maquina. Muchos experimentos de simulación han mostrado
que esta regla minimiza los inventarios en proceso. Esto se logra a costa de hacer que
los trabajos más grandes esperen más tiempo.
4. LPT: [tiempo de proceso más largo], esta regla selecciona el trabajo con el tiempo de
operación más largo en la máquina.
5. TSPT: [tiempo de procesamiento más corto interrumpido] esta regla da secuencia a

los trabajos de acuerdo con la regla de tiempo de proceso más corto, excepto los
trabajos que han estado esperando más allá de un tiempo de interrupción permitido.
Estos trabajos pasan al frente de la línea de espera a un orden especificado [primeras
entradas, primeras salidas].
6. LS: [menor holgura] selecciona el primer lugar los trabajos con menor holgura. Se
define como el número de días restantes antes de la fecha de entrega, menos la
duración del trabajo.
7. COVERT: [Costo sobre tiempo], esta regla calcula la relación con el costo de retraso
esperado con el tiempo de procesamiento, se elige primero el trabajo con relación más
grande.

3.3.1 Ejercicio 1 reglas de secuenciación
sábado, 8 de abril de 2023 05:01 p. m.
La compañía ha MX ha recibido los siguientes trabajos y deseo utilizar las reglas de

decisión para la secuencia de la producción. Se han traducido todas las fechas de
acuerdo con los días del calendario del taller. Supongamos que hoy es el día 120,
supongamos, una semana de 5 días laborables. Ya terminé la secuencia de trabajos
de acuerdo con las 7 reglas de priorización. Para la regla 5 supongamos que no
pueden retrasarse los trabajos más de 35 días.
FCFS: 117, 118, 119, 120, 121, 122 PRIMERAS ENTRADAS PRIMERAS SALIDAS
EDD: 121, 119, 117, 118, 122, 120 FECHA DE ENTREGA MAS PROXIMA
SPT: 118, 117, 121, 122, 119, 120 TIEMPO DE PROCESAMIENTO MAS CORTO
LPT: 120, 119, 122, 121, 117, 118 TIEMPO DE PROCESAMIENTO MAS LARGO
TPST: 120, 119, 122, 118, 117, 121 TIEMPO DE PROCESO MAS CORTO
INTERRUMPIDO
LS: 121, 119, 117, 122, 120, 118 HOLGURA MAS CORTA

COVERT: 121, 122, 117, 118, 119, 120 COSTO SOBRE TIEMPO

SISTEMAS DE MANUFACTURA Unidad 2

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SISTEMAS DE MANUFACTURA Unidad 2

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UNIDAD I

miércoles, 22 de febrero de 2023 09:25 p. m.

Figura 2 Diseño y selección de un sistema de manufactura.

Fuente: (Sistemas de manufactura flexibles (IMG), 2023; concepto, 2023).

SISTEMAS DE MANUFACTURA página 1

Figura 3 Administración científica del trabajo.

Fuente: (concepto, 2023)

1.1.1 Reseña biográfica de Frederick Winslow Taylor

A partir de 1889 trabajó como asesor en organización industrial y comenzó a publicar

F. W. Taylor es el fundador del movimiento conocido como organización científica del

SISTEMAS DE MANUFACTURA página 2

Fuente: (Desconocido, s.f.)

1.1.2 Inicios del taylorismo o administración científica del trabajo

Frederick quería lograr la anhelada maximización de la producción y minimización de los

Figura 5 Planta de manufactura durante la segunda revolución industrial.

Fuente: (Fases del Taylorismo , s.f.)

SISTEMAS DE MANUFACTURA página 3

Los principios de la administración científica provocaron un gran impacto en la evolución de

1.1.3 Antecedentes históricos de la administración científica del trabajo

En 1912 se creo en estados unidos la sociedad para el fomento de la ciencia de la dirección

1.1.4 Influencia de la administración científica del trabajo en la segunda

• El acero es sustituido por el hierro como material básico para la industria.

SISTEMAS DE MANUFACTURA página 4

1.1.5 Principios de la administración científica

1.1.6 Diagnóstico de causas

a) El comportamiento humano en la empresa es la base del derroche existente.

1.1.7 Proposiciones técnicas de la administración científica del trabajo

Figura 6 Ingeniería de métodos y tiempos.

Fuente: (Priscila Lainez , s.f.).

SISTEMAS DE MANUFACTURA página 5

Figura 7 Sistema de fabricación de autos Ford.

Fuente: (inquieta, 2020).

SISTEMAS DE MANUFACTURA página 6

Figura 7 Sistema de fabricación de autos Ford.

Fuente: (inquieta, 2020).

1.2.1 Henry Ford

Con el uso de la cadena de montaje Henry Ford reestructuraría el proceso de trabajo en

SISTEMAS DE MANUFACTURA página 7

Fuente: (Biografía de Henry Ford (IMG), s.f.).

1.2.2 Principales características del modelo fordista

1. Organización del trabajo diferenciado, aumento en la división y especialización del trabajo.

SISTEMAS DE MANUFACTURA página 8

Fuente: (Neto, 2006)

1.2.3 Máquinas en la organización y la producción en masa

Fuente: (Elaboración propia, 2023).

1.2.4 Sistema de producción en línea Ford

SISTEMAS DE MANUFACTURA página 9

La maquinaria aporto a varias organizaciones la producción con ganancias a gran escala,

La cadena de montaje de Henry Ford en realidad no fue un gran avance tecnológico, ni en

Otros elementos de la línea de producción fordista, son la preocupación por la

En cuanto al uso de maquinas especializadas, el sistema fordista utiliza ampliamente

1.2.5 Principal ideología del sistema de producción fordista

a) A diferencia de Taylor, Henry Ford fundó su sistema en el de pago de altos salarios y en la

c) Como buen “racionalizador científico” de operaciones y conocedor de la dinámica de la

SISTEMAS DE MANUFACTURA página 10

SISTEMAS DE MANUFACTURA página 11

Figura 13 evolución del sistema de producción Toyota.

Fuente: (Elaboración propia, 2023).

1.3.2 Historia del sistema de producción Toyota (Toyotismo)

SISTEMAS DE MANUFACTURA página 12

El sistema de producción Toyota, popularmente conocido como Just InTime (Justo a

Figura 14 Sistema de producción Toyota.

Fuente: (inventarios, s.f.)