1.1.1.

TRANSESTERIFICACIÓN:

 Cerrar las válvulas V2, V3, V4, V5, V6, V7, V8, V9, V10y V12,

regular el agua del caudal del condensador con la válvula V11.

 Abrir la válvula V1 e introducir2 litros de metanol y 35 gramos de

NaOH en el mezclador D1

 Cerrar válvula V1

 Encender el motor M1, regular su velocidad y esperar que el NaOH se

disuelva completamente.

 Mientras tanto, abrir la válvula V4 y verter el reactor R1

 Poner el termostato TW1 entre 40 °C y 55°C

 Encender el motor M2, regular la velocidad del agitador con su

correspondiente potenciómetro.

 Encender el sistema de calefacción J1

 Introducir lentamente la solución del metóxido de sodio

 Después de una hora se tendría que obtener la conversión máxima

1.1.2. SEPARACIÓN DE LA GLICERINA:

 Apaga el motor M2 del agitador del reactor

 Dejar que la glicerina sedimente

 Separar la glicerina del éster metílico

1.2. RANGO DE MEDICIÓN:

 El termostato varía entre 40°C Y 55°C pero siempre menor de 67°C

 El potenciómetro será el que ayude a regular la velocidad de la agitación

1.3. TIPO DE SEÑAL:

 Las señales marcadas so representaciones continuas de las variables físicas. Estas

señales se transmiten a través de corrientes eléctricas o voltajes proporcionales a la

magnitud medida.

1.4. VARIABLES QUE MIDE:

 La temperatura mediante el termostato ya que se mide la temperatura en los

diferentes tipos de proceso.

 La presión, el agitador con su correspondiente potenciómetro.

 El caudal donde se medirá el flujo

 Nivel de los líquidos que se introducen

 El pH

 La concentración de los diferentes componentes químicos

 El tiempo en el cual se registra la reacción y controla diferentes procesos

2. PLANTA PILOTO DE PRODUCCIÓN DEL BIODIESEL:

2.1. PARTES de la PLANTA DE PRODUCCIÓN DE BIODIESEL:

 Reactor 1, es el prehidrolizador

 Reactor 2, es el hidrolizador

 Reactor 3, es el fermentador

 Filtro que tiene que estar a 60°c max.

 Torre de separación cromatográfica

 Flash

 Intercambiador de calor, de tubos y de coraza, donde el etanol va por los

tubos

 Condensador
2.2. FUNCIONAMIENTO:

 Pretratamiento, es cuando la biomasa se somete a este proceso, donde hay un

tratamiento térmico y químico,

 Hidrolisis, aquí las enzimas o aácidos se utilizan para descomponer los

componentes celulósicos y hemicelulósicos. Mediante procesos enzimáticos

o químicos.

 Fermentación, los azúcares obtenidos se fermentan, para producir el etanol

 Destilación, el liquido restante, que contiene una mezcla de etanol, agua y

otros compuestos, se destilan permitiendo una corriente de etanol con mayor

pureza

 El etanol se somete a una etapa de deshidratación para eliminar el exceso de

agua

 Y para finalizar se hace una purificación para eliminar las impurezas

2.3. RANGO DE MEDICIÓN:

2.4. TIPO DE SEÑAL:

Se usa diferentes tipos de señales, ya que depende del diseño y de los requisitos de

control. Se da la señal eléctrica.

 Señales cambiadas, son representaciones continuas de las variables físicas

medidas en la planta piloto.

 Señales digitales que se utilizan para transmitir información binaria o estados

lógicos en la planta piloto. Pueden representar información de

encendido/apagado, abierto/cerrado, entre otros.

  Señales de control además de las señales de medición, las plantas piloto de

bioetanol también utilizan señales de control para enviar comandos y

ajustar para metros.

 Señales de comunicación para la transmisión de información entre

diferentes equipos y sistemas de control.

2.5. VARIABLES QUE MIDE:

 Fujo de materias primas utilizadas en la producción de bioetanol.

 Temperatura que se monitorean en diferentes etapas de procesos

 El pH del medio de fermentación

 La concentración de azucares presentes en la fermentación

 Concentración de etanol

 Presión en los reactores o sistema de destilación

 Consumo de energía

3. PLANTA DE CONTROL DE PRESIÓN:

3.1. FUNCIONAMIENTO:

Para demostrar su funcionamiento se pone en operación utilizando el controlador

virtual y el controlador digital configurable instalados. Para la conexión entre la

computadora y la estación de trabajo se utiliza la tarjeta

de adquisición de datos NI PCI-6221 de National Instruments.

3.2. TIPO:

El tipo de señales de instrumentación utilizadas (4 ~20 mA). Para sintonizar

elcontrolador se utilizó la función de autosintonía, ésta automáticamente mide,

calcula y ajusta el PID óptimo. El controlador después de este proceso presentó los
 siguientes valores en los parámetros: banda proporcional (P)= 10, tiempo integral

(I) = 1 y tiempo derivativo (D) = 0.2

3.3. RANGO DE MEDICIÓN:

Rango de presión en bars que puede regular, -420 es el set point de entrada

analógica que corresponde a un rango de 4-20mA. La -B corresponde a la

generación o serie de la válvula. Tiene un voltaje de alimentación de 18- 30 volts y

un rango de flujo de 350-8800 L/min.

3.4. TIPO DE SEÑAL: Eléctrica

3.5. VARIABLES DE MEDICIÓN:

Las variables que puede medir son el nivel, el volumen, la densidad y el flujo,etc

4. PLANTA DE CONTROL DE NIVEL:

4.1. FUNCIONAMIENTO:

En primer lugar, un sensor detecta el nivel de líquido en un contenedor o en un

entorno natural, como un lago. A continuación, envía una señal, normalmente

neumática o eléctrica, a una válvula de control, solenoide, u otro dispositivo

de control externo

4.2. TIPO:

La medición de nivel podemos clasificarla de dos tipos continua y límites de nivel.

4.3. RANGO DE MEDICIÓN:

La variación puede llevar el sistema nivel deseado dentro del rango de trabajo (0-

40cm) de forma Manual

4.4. TIPO DE SEÑAL:

Eléctrica

4.5. VARIABLES DE MEDICIÓN:

 Las variables que miden la altura del material, generalmente líquido dentro un

tanque u otro recipiente.

5. PLANTA DE CONTROL DE CAUDAL:

5.1. FUNCIONAMIENTO: Conectar la alimentación del módulo a la línea trifásica de

220 VAC.

o Abrir el tablero de control y subir la llave trifásica Q_01 a ON, la llave

termomagnética Q02 a ON y activar el interruptor diferencial ID_01 a ON para

energizar el sistema (Verificar esto con la Lampara de SISTEMA ENERGIZADO

en el Tablero). Asi mismo START al

Guardamotor GV 01

o Cerrar el tablero y fijar el selector LOCAL/REMOTO en la posición LOCAL. Estas

acciones fijan las condiciones necesarias para controlar el flujo del líquido,

controlando directamente la velocidad de la bomba desde el Potenciómetro de

CONTROL LOCAL en el tablero.

o Presionar el pulsador de ARRANQUE MANUAL para arrancar el sistema.

o Realice el control manualmente a través del potenciómetro CONTROL MANUAL

Puede

Ud. Llevar el sistema al nivel de Flujo Deseado de forma manual. Puede ver el valor

del Caudal en el HMI o directamente en el Caudalímetro instalado. Se debe recordar

que el rango de caudal para el modulo es de 5 l/min como mínimo (para rangos

menores la lectura del instrumento es cero y además, no podrán ser mostrados en el

HMI) y como máximo

o es 40 l/min.

o Cuando haya terminado detenga el sistema usando el pulsador PARADA

MANUAL y finalmente vuelva el Selector LOCAL/REMOTO a la posición

NEUTRA

o Finalmente, si terminó de usar el Módulo de Caudal, baje la llave trifásica a OFF, la

llave termomagnética a OFF y desactivar el interruptor diferencial a OFF para

desenergizar el sistema y desconecte la toma de alimentación trifásica.

Adicionalmente, en este módulo, se podrá observar la presión de trabajo gracias a

un manómetro instalado por encima de la válvula V4.

5.2. RANGO DE MEDICIÓN:

 1 bomba centrifuga Q=30-120 l/min., con todas sus partes húmedas en acero

inoxidable

 AISI 316, altura de elevación 42.2 - 19.8 m.c.a , motor de 0.90 Kw.

 2 interruptores de nivel en polipropileno, presión máxima 10 bar.

 1 medidor de caudal, rango: 5 a 140l/min., con una salida de 4 - 20 mA.

 1 convertidor de frecuencia, voltaje: 200 - 240 VAC, potencia: 0,75 Kw (1

HP).

 1 bornera de conexiones Rango de operación: (15 a 65) //min

5.3. TIPO DE SEÑAL: Eléctrica

5.4. VARIABLES DE MEDICIÓN:

Las variables que se miden y controlan en los procesos son cuatro: Presión,

Temperatura, nivel y caudal. Estas variables están vinculadas a las condiciones

operativas de los procesos. También interesa en la industria de procesos ciertas

 características fisicas (densidad, viscosidad, etc.) y químicas (composición,

conductividad, pH, etc.)

5.5. INCERTIDUMBRE:

0.05 a 0.25%

6. PLANTA PILOTO DE DESTILACIÓN CONTINUA:

6.1. FUNCIONAMIENTO:

La planta de destilación continua es un proceso muy importante que debemos de

conocer, Coopers (2022) menciona que este es [un proceso ininterrumpido en el

cual se verifica la producción de un flujo continuo. El líquido o material orgánico

que va a ser destilado puede ser introducido continuamente en el alambique o

cargado de una sola vez sin interrumpir la recogida del destilado. En el momento

de la realización del proceso de destilación simple el alambique necesita ser

continuamente llenado con el material que se pretende destilar y vaciado al final de

cada destilación, interrumpiendo la recogida del destilado. Esto no sucede en la

destilación continua ya que el proceso de destilación no se interrumpe. (pag. 123)

6.2. CODIFICACIÓN DE COMPONENTES:

6.3. TIPO DE SEÑAL:

Software de supervisión en ambiente Windows que permite controlar señales ON-

OFF, señales analógicas procedentes del controlador PID, trend en tiempo real y

trend histórico

6.4. PARTES DE LA PLANTA DE DESTILACIÓN:

 Sistema de reflujo: Es una técnica que implica la condensación de vapores y

el retorno de este condensado al Sistema del que se originó.

 Depósito para la recepción del destilado: Es el proceso de separarlos

componentes o sustancias de una mezcla líquida mediante el uso de la

ebullición selectiva y la condensación. La destilación puede resultar en una

separación esencialmente completa (componentes casi puros), o puede ser

una separación parcial que aumenta la concentración de los componentes

seleccionados en la mezcla.

 Bomba de vacío: Es un equipo mecánico diseñado para extraer gases o

líquidos del interior de recipientes o sistemas, mediante el trasiego de los

gases/fluidos que contienen. Este flujo genera una diferencia de presión

medida en relación a la presión atmosférica o con referencia a un punto de

trabajo concreto.

 Bomba para efectuar la alimentación: La bomba de alimentación de

combustible transporta el combustible diésel desde el depósito hasta la

bomba de inyección. La bomba de alimentación está integrada en el circuito

del combustible y en algunos casos está equipada con una bomba manual

para purgar el sistema de combustible.

 Columna de ocho platos: Una columna de platos (columna de placas) es un

equipo químico utilizado para llevar a cabo operaciones unitarias donde es

necesario transferir masa entre una fase líquida y una fase gaseosa. En otras

palabras, es un contactor particular de gas-líquido.

  Condensador total: Unos condensadores un dispositivo capaz de almacenar

energía en forma de campo eléctrico. Está formado por dos armaduras

metálicas paralelas (generalmente de aluminio) separadas por un material

dieléctrico. (Castillo, 2010)

6.5. SERVICIOS AUXILIARES:

 DIMENSIONES DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO AUXILIAR:

El mecanismo que se utiliza para calentar el fluido térmico al final

dependerá de un balance de costos, seguridad de proceso y accesibilidad de

la fuente de energía. En otras palabras, se deberá escoger entre un

calentamiento con electricidad o un combustible fósil (Diésel o GLP). Para

culminar el dimensionamiento del sistema de calentamiento auxiliar, se debe

calcular la temperatura de salida del fluido térmico para la demanda de

calentamiento externa (C = 3,77 kW). Entonces para alcanzar la

temperatura de destilación (168°C) en la corriente de alimentación.

 DIMENSIONES DEL SISTEMA DE ENFRIAMIENTO:

Se pretende utilizar un sistema de enfriamiento con agua como fluido

térmico para ello es necesario las dimensiones de un ciclo para aprovechar el

agua, con el fin de recircular al proceso por medio de una torre de

enfriamiento. Las características fisicoquímicas son necesarias para

determinar el flujo de agua, la temperatura aproximada del agua y el tamaño

aproximado de la torre de enfriamiento.

 1. COMPONENTES DE LA PLANTA PILOTO

 Columna de vidrio borosilicato DN 80, H = 1000 mm con relleno de

anillos Raschig

 Intercambiador de calor de vidrio borosilicato, superficie de

intercambio de 0,5 m2 , colocado en el fondo de la columna

 Tanque de alimentación de acero inox AISI 304, capacidad de 30 l

 Bomba dosificadora de acero inox AISI 316, Qmáx = 270 l/h,

provista de accionador neumático, controlable con señal de 0,2÷1 bar

 2 válvulas neumáticas de regulación, de acero inox AISI 316, DN 15,

Cv = 0,2 y 0,08

 Medidor electrónico del caudal del gas por absorber, tipo “thermal

mass flowmeter”, de acero inox AISI 316, escala de 0÷600 Nl/h, con display en

el cuadro
  Medidor electrónico del caudal del gas de transporte, tipo “thermal

mass flowmeter”, escala de 0÷6000 Nl/h, con display en el cuadro

 Transmisor electrónico de presión diferencial de acero inox AISI

316, escala de 0÷200 mm H2O, señal de salida de 4÷20 mA, con display en el

tablero

 3 termo resistencias Pt 100 con vaina de acero inox AISI 316

 3 indicadores electrónicos de temperatura de cuadro, escala de 0÷200

°C, precisión ±0,5%

 3 mandos manuales neumáticos (sólo para el mod. ADS/EV)

 Líneas de conexión y válvulas de acero inox AISI 304 y 316

2. TIPO DE SEÑAL

Software de supervisión en ambiente Windows que permite controlar señales ON-OFF,

señales analógicas procedentes del controlador PID, trend en tiempo real y trend

histórico.
7. PLANTA PILOTO AUTOMATIZADA DE DIGESTIÓN ANAERÓBICA

(BIOGAS)

Esta planta piloto consta de un reactor con decantador incorporado y dotado de

cabeza flotante con junta hermética al agua. La alimentación y la recirculación de los lodos

se efectúan por medio de bombas de engranajes; un compresor recicla el gas desde la

cabeza hasta el fondo del reactor manteniendo la biomasa en agitación

El control del proceso, la supervisión y la adquisición de los datos se llevan a cabo

automáticamente por medio de un controlador de microprocesador y de un software de

gestión y supervisión específico (sólo para el mod. BIOa/EV) que permiten regular a

distancia varios parámetros operativos.

1. FUNCIONAMIENTO
  Conectar la instalación a la alimentación monofásica + tierra

 Conectar a las válvulas V6 a la red de distribución de agua. Situar el

selector MAN/AUT/PC en MAN.

 Activar el interruptor diferencial automático. Situar los interruptores

G1, G2, G3, P1, J1 y J2 en la posición 0. Apretar el pulsador “marcha” y enlazar

el tanque D1 a la bomba G1

 Abrir las válvulas V7, V8, V9, V13, V14, V15, V17 y cerrar las

válvulas V1, V2, V3, V4, V5, V6, V10, V11, V12 y V16. Llenar el tanque D1

con la solución que hay que tratar además llenar de agua el espacio vacío entre

reactor y gasómetro abriendo la válvula V6 tan pronto como el agua alcance le

borde cerrar la válvula.

 Poner en marcha la bomba G1: situar l interruptor en la posición 1 e

introducir la mezcla de bacterias en el reactor R1. Llenar dicho reactor hasta el

tubo de derrame con una solución continente COD=10000 mg/L. Para la bomba

G1 tan pronto como el reactor R1 esté lleno además poner en marcha la bomba

G2 y situar el interruptor en la posición 1.

 Regular el caudal de FI2 en 40 I/h y activar los elementos

calentadores del aceite y asi poner en marcha la bomba G3. Fijar el termostato

en 35 C y poner en marcha el comprensor P1 además se debe extraer cada día 1

muestra de lodos reciclados utilizando la válvula V2 y observar con el

microscopio si hay microorganismos.

 Controlar el Ph y el Rh cada día, al comenzar la fermentación

alcalina introducir en R1 la solución que hay que tratar, vertiendo al máximo

200 g/día de BOD .se debe mover la bomba de recirculación G2 para mover

lodos en marcha.

 Extraer el gas aproximadamente 5 dias después de la puesta en

servicio de la instalación, efectuar un análisis cromatógrafo. intentar aumentar el

caudal de alimentación hasta 1000 g/día y cada día verter agua en el espacio

vacío entre reactor y gasómetro además conectar la válvula V14 a un tubo de

plástico y evacuar el gas fuera de laboratorio.

2. CODIFICACIÓN DEL EQUIPO

CODIGO TIPO

V válvula

FI Indicador de

flujo

G Bomba

R Reactor

P ,J Interruptores

D Tanque

3. COMPONENTES DEL EQUIPO

 Digestor anaeróbico de acero inoxidable AISI 316, capacidad de 350

l, dotado de sistema de calentamiento de aceite con intercambiador de acero

inoxidable AISI 304 I

 Termostato electrónico de regulación de la temperatura de

calentamiento
  Termo resistencia Pt 100 con funda de acero inoxidable AISI 316

 Bomba de alimentación de engranajes con arrastre magnético, de

acero inoxidable AISI 316, caudal de 0÷60 l/h

 Bomba de recirculación de los lodos de engranajes con arrastre

magnético, de acero inoxidable AISI 316, caudal de 0÷60 l/h

 Compresor de membrana, cuerpo de acero inoxidable, caudal de 1200

Nl/h

 Transmisor electrónico de caudal de alimentación, con inducción

magnética, de acero inoxidable AISI 316, escala de 0÷60 l/h, señal de salida de

4÷20 mA

 Indicador electrónico de caudal de alimentación de tablero, escala de

0÷60 l/h

 Transmisor electrónico de caudal de recirculación de los lodos, con

inducción magnética, de acero inoxidable AISI 316, escala de 0÷60 l/h, señal de

salida de 4÷20 mA

 Indicador electrónico de caudal de recirculación de los lodos de

tablero, escala de 0÷60 l/h

 Medidor de pH de microprocesador de tablero, escala de 2÷12 pH,

señal de salida de 4÷20 mA

 Medidor de rH de microprocesador de tablero, escala de entre -1500

y +1500 mV, señal de salida de 4÷20 mA

 Manómetro, escala de 0÷50 mm H2O

 4. TIPOS DE SEÑAL

El software de supervisión para Windows; permite controlar señales ON-

OFF, señales analógicas provenientes del controlador PID, trend en tiempo real y

trend histórico.

8. PLANTA PILOTO DE OSMOSIS INVERSA Y ULTRAFILTRACIÓN:

8.1. FUNCIONAMIENTO:

 Conectar la planta piloto a la red de alimentación eléctrica trifásica + N + T; P= 4,5

kW

 Activar el interruptor automático diferencial (E.L.C.B.)

 Apretar el botón de puesta en marcha (START)

 Controlar el sentido de rotación de la bomba G1

Funcionamiento OI

 Insertar las membranas de ósmosis en sus alojamientos según las instrucciones

anexadas
  Conectar la manguera del concentrado al tanque D1 para poder trabajar en

recirculación

 Cerrar las válvulas V1, V3, V5

 Abrir las válvulas V4, V7 y la válvula V6 parcialmente

 Llenar en tanque D1 con la solución a tratar

 Abrir la válvula V8 para purgar completamente el aire de la Cabeza de la bomba; a

continuación, cerrar la válvula V8

 Poner en marcha la bomba G2

 Regular la presión PI calibrando la válvula de contrapresión V7 a 40 bar.

Funcionamiento UF

 Insertar las membranas de ultrafiltración en sus alojamientos según las instrucciones

anexadas

 Conectar la manguera del concentrado al tanque D1 para poder trabajar en

recirculación

 Cerrarlas válvulas V1, V4, V5

 Abrir las válvulas V3, V7 y la válvula V6 parcialmente.

 Llenar n tanque D1 con la solución a tratar.

 Poner en marcha la bomba G1

 Regular la presión PI2 calibrando l válvula de contrapresión

 Medir el caudal del permeado con el caudalímetro FT2.

 Medir el caudal de rechazo con el caudalímetro FT1.

  Controlar periódicamente el nivel del tanque D1: porque la bomba G1 no puede

girar en seco.

 Nunca utilizar la bomba de émbolo G2 con las membranas de ultrafiltración.

 Para terminar, parar la bomba G1 o G2.

USO

Evalúa el uso de membranas de ultrafiltración y de osmosis inversa para recuperar

agua desde efluentes de blanqueo libre de cloro elemental (ECF), ácido y alcalino, en

plantas de celulosa Kraft blanca. Se explora, además el uso de electro oxidación para

reducir la carga orgánica de los efluentes.

RANGO DE MEDICIÓN

 Caudalímetro de área variable para concentrado: 250-2500 l/h

 Caudalímetro de área variable para permeado: 0.5-5 l/h

 Manómetro de muelle Bourdon: 0-60 bar

 Presóstato de seguridad: configurada a 50 bar

 Transmisores de presión: 0-60 bar

 Válvula de seguridad: configurada a 55 bar

VARIABLES:

 Caudal de alimentación

 Concentración de la alimentación

 Presión operativa

 Temperatura

 Preconcentración y concentración
  Clarificación y concentración de zumo de fruta

 Desalinización del agua

TIPO DE SEÑAL: Electrica

9. MÓDULO DE TEMPERATURA:

9.1. FUNCIONAMIENTO

1. Conectar con mucha precaución la alimentación del módulo a la línea trifásica.

2. Abrir el tablero de control y subir las llaves trifásicas, termomagnéticas, interruptor

diferencial y el guardamotor a ON. Cerrar el tablero.

 FORMA MANUAL

3. Verificar en el HMI Local si el “SetPoint” es el que se desea.

4. Fijar el selector en REMOTO (controla la temperatura desde el HMI).

5. Presionar el botón INICIAR situado en el HMI para arrancar el sistema.

6. Llevar el sistema al nivel de temperatura deseado de forma manual ingresando

diferentes valores de “SetPoint”

7. Una vez terminado detenga el sistema, usando el botón DETENER.

8. Finalmente BAJAR las llaves trifásicas, termomagnéticas, interruptor diferencial y

el guardamotor a OFF. Cerrar el tablero.

 9. Desconectar con mucha precaución la alimentación del módulo a la línea trifásica.

10. Vaciar el agua del tanque T1 Y T2 abriendo las válvular V1 y V2.

 FORMA AUTOMATICA

3. Verificar en la PC Local si el “SetPoint” es el que se desea al entrar en el MODO PC.

4. Fijar el selector en REMOTO y en el HMI poner en el icono CONTROL PC (controla

la temperatura desde la PC).

5. Presionar el botón INICAR situado en el PC para arrancar el sistema.

6. Llevar el sistema al nivel de temperatura deseado.

7. Una vez terminado detenga el sistema, retorne el SELECTOR S1 a CERO o pulse

DETENER.

9.2. USO

Se utilizan en diversas aplicaciones tales como aplicaciones para la elaboración de

alimentos, climatización para control ambiental, dispositivos médicos, manipulación de

productos químicos control de dispositivos en el sector. Sirven para medir el calor el cual

asegura que el proceso se encuentre, o bien dentro de un cierto rango, lo que proporciona

seguridad en el uso de la aplicación, o bien en cumplimiento de una condición obligatoria

cuando se trata de calor extremo, riesgos, o puntos de medición inaccesibles

9.3. RANGO DE MEDICIÓN: 15oC - 50 oC

9.4. TIPO DE SEÑAL: Eléctrica

9.5. INCERTIDUMBRE: 0,01°C hasta 0,025°C.

9.6. VARIABLE: Temperatura