Diseño Manómetro

Necesidad

 La medición de la presión en la industria es crucial por múltiples razones, como la seguridad del
personal, optimización de los procesos industriales, detección de problemas, la eficiencia
energética, entre muchas otras razones.
 Un sistema hidráulico está diseñado para trabajar en un rango de presiones determinado, por lo
que es crucial asegurarse de que, en todo momento, el sistema se mantenga dentro de este
rango, lo que nos lleva a la necesidad inminente de medir y cuantificar la presión en un sistema.
 Controla la presión de los fluidos en diversas aplicaciones, como las industrias de automoción,
aeroespacial, médica y manufacturera. La medición de la presión en un sistema es fundamental
para garantizar la consistencia de un producto y una medida de seguridad para estar al tanto de
las fugas o la acumulación de presión en un sistema.

Presión-Fundamentos

La presión es la cantidad de fuerza aplicada perpendicularmente a una superficie por unidad de área.
En un líquido o gas estancado, es la fuerza aplicada a la pared del recipiente en un punto
determinado.

 Presión absoluta (Pa) o (Pabs): La presión absoluta mide la presión por encima de la presión cero
absolutas.
 Manómetro (Pg) o (Pgauge): La presión manométrica mide la presión por encima de la presión
atmosférica
 Vacío (Pvac): La presión de vacío mide la presión por debajo de la presión atmosférica.
 Presión atmosférica (Patm): Presión sobre la superficie terrestre.

La presión estática es uniforme en todas las direcciones. Sin embargo, un fluido en movimiento
aplica una presión adicional en la dirección del flujo mientras que tiene un impacto insignificante en
las superficies paralelas a la dirección del flujo, como se ve en la figura 2. Esta presión adicional se
denomina presión dinámica. La presión total de un flujo (también llamada presión de
estancamiento) es la suma de la presión estática y dinámica en ese flujo

Antecedentes
 En 1849, el ingeniero francés Eugène Bourdon patentó el dispositivo de medición de la presión
que hoy en día se conoce generalmente como manómetro Bourdon. Al diseñar una máquina de
vapor, notó que el serpentín enrollado helicoidalmente usado para condensar el vapor se había
aplastado durante la fabricación. Para corregirlo, se obturó el tubo por un extremo y se sometió
a presión en el otro. Acto seguido, la bobina empezó a desenrollarse a medida que el tubo volvía
a adoptar su sección transversal circular. Fascinado por lo que vio, Bourdon realizó
experimentos y finalmente inventó un dispositivo de medición de la presión que se basaba en la
desviación de la punta de un tubo acodado con sección transversal elíptica.
 No hay ningún secreto, solo una idea excelente.

Descripción

 Un manómetro mide la presión de un gas o líquido dentro de un sistema.

 Los manómetros Bourdon tienen tubos de sección oval y de forma circular que acogen el medio
de medición y se deforman a la medida que estén sometidos a presión. Son aplanados, de pared
delgada. Los muelles de forma circular se utilizan para presiones hasta 60 bar, presiones
superiores requieren muelles de forma helicoidal.
 La atmósfera técnica (símbolo at) también es una medida antigua de presión, definida como la
presión ejercida por una columna de agua de 10 metros de altura: 1 at = 98 066,5 Pa (valor
exacto).
 1 bar = 100 kPa
 1 atm = 101,325 kPa = 14,7 psi
 1 at = 98066,5 Pa
 Los manómetros pueden clasificarse según el rango de presión sobre el que trabajan, su tamaño
nominal, la precisión del mismo, los materiales con los que este hecho, y el tipo de sistema
sobre el que se requiere el uso del manómetro.

Funcionamiento

 El principio de funcionamiento de todos los manómetros se basa en la deformación de un

elemento sensible en función de la presión y la transmisión de esta deformación a un
mecanismo que actúa sobre la aguja indicadora.
 Al aplicar la presión del fluido en el interior del tubo, la sección transversal ovalada se vuelve
más circular y endereza el tubo. El tubo recupera su forma al desaparecer la presión del fluido.
El cambio en la forma de este tubo crea un patrón de movimiento en el extremo libre del tubo,
que se convierte en una rotación del puntero con eslabones y engranajes.
 El terminal del muelle produce un movimiento en proporción de la presión y transmite la
trayectoria mediante un mecanismo a la aguja.
 El elemento sensible a la presión se deforma bajo la presión del gas o del líquido, y el
mecanismo de medición convierte esta deformación en una medida legible.
Ventajas

 El manómetro mecánico sigue manteniendo su posición dominante, a pesar de la introducción

masiva de la instrumentación electrónica e informatizada. El motivo principal de esta posición
es su enorme robustez y su independencia de energía auxiliar.

Limitaciones

 No posee protección en caso de sobrepresiones

 No opera a presiones muy bajas
 No es idóneo para medios críticos

Alternativas

 Manómetros de membrana: Las membranas son chapas onduladas de forma circular. La

presión empleada sobre un lado de la superficie provoca una deformación cuya trayectoria
presenta el volumen de presión del proceso. Del mismo modo como el muelle se traspasa este
movimiento mediante un mecanismo a la aguja que indica el valor de presión.
 Manómetros digitales
 Manómetro del elemento de la cápsula: Miden el aire y los gases secos a bajas presiones

Seguridad y vida útil

 Según la norma EN 837-2, a efectos de seguridad, se seleccionará un manómetro con un rango

tal que la presión máxima de trabajo no supere el 75% del valor máximo de la escala para la
presión constante o el
65% del valor máximo de
la escala para la presión
cíclica.