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Revista internacional de investigación en ingeniería y gestión e-ISSN: 2250-0758 | p-ISSN: 2394-6962
Volume-10, Issue-2 (April 2020)
www.ijemr.net https://doi.org/10.31033/ijemr.10.2.17
El mantenimiento productivo total y el impacto de cada pilar implantado

en la eficacia global del equipo
José Carlos Meca Vital1 y Carlos Roberto Camello Lima2
1Maestría en Ingeniería de Producción, Universidad Metodista de Piracicaba, BRASIL
2Profesor, Escuela de Ingeniería, Universidad Presbiteriana Mackenzie, BRASIL
2Autor correspondiente: ccamellolima@gmail.com
RESUMEN los equipamientos [1, 2].

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se El TPM mitiga el efecto de la reducción de las
enfoca en maximizar el desempeño de los equipos, fuentes de rendimiento en los procesos industriales, como
estableciendo un sistema de mantenimiento productivo que las averías de los equipos, los ajustes de puesta a punto de
optimice su ciclo de vida, contribuyendo para la mejora las máquinas, las frecuentes y
continua y disponibilidad, evitando el desgaste precoz de los
equipos, siendo necesario que el mantenimiento trabaje en la
prevención con enfoque gerencial. En este estudio, fue
analizado el impacto de cada pilar del TPM implementado en
la métrica Overall Equipment Effectiveness (OEE),
evaluando el desempeño resultante de cada pilar
implementado. El abordaje de la investigación se basa en el
método de Encuesta, a partir de la muestra intencional de las
empresas industriales de Brasil que implementaron el
método. Los resultados evidenciaron que los pilares Mejora
Enfocada y Mantenimiento Planificado fueron
implementados en la mayoría de las empresas encuestadas,
siendo parte de diferentes segmentos, como metalúrgico,
alimenticio, textil, autopartes, electrodomésticos, material
escolar, automotriz y productos químicos. La métrica OEE
mostró la evolución del TPM comparando el resultado al
inicio de las actividades implementadas y al final. Otra
observación importante fue en la implementación de los
pilares, cuando comparados con la literatura sugerida,
ocurrió un cambio de prioridad y secuencia. El pilar
Mantenimiento Autónomo fue sugerido como el segundo pilar
a ser implementado. Se implanta sólo después del pilar de
Formación y Educación, que es el cuarto pilar sugerido. Los
demás pilares se implantaron en la secuencia original
indicada por la bibliografía.
Palabras clave-- Disponibilidad, Eficacia Global de los

Equipos, Mantenimiento Productivo Total
I. INTRODUCCIÓN
Debido a la globalización y a las incertidumbres
que siempre crean los escenarios nacionales e
internacionales, las empresas necesitan ser eficientes en
sus procesos productivos y, para ello, necesitan que el
parque industrial esté totalmente disponible para la
producción. El método TPM - Total Productive
Maintenance - contribuye a mejorar la disponibilidad de
142 Esta obra está bajo licencia de Creative Commons Atribución 4.0 Internacional.
paradas menores, producción de piezas defectuosas,

reprocesado y pérdidas al inicio de la producción [3, 4].
La estructura central del método TPM busca eliminar o
minimizar estas seis pérdidas principales relacionadas
con los procesos de producción [5].
El TPM fue desarrollado para maximizar el
desempeño de los equipos, creando un sistema de
mantenimiento productivo que optimice su ciclo de vida,
contribuyendo continuamente para la mejoría y
disponibilidad, evitando el desgaste precoz de los
equipos a través del trabajo de prevención con enfoque
en la gestión [5].
Kanta, Tripathy y Choudhary [6] y Chan et al.
[7] describen la relación sinérgica entre todas las
funciones de la organización, pero en particular entre la
producción y el mantenimiento para lograr la mejora
continua de la calidad del producto, la eficacia operativa,
la garantía de la capacidad productiva y la seguridad en
el trabajo.
Según Singh, Singh y Sharma [8], el TPM
consta de ocho pilares esenciales: (i) Mejora focalizada,
(ii) Mantenimiento autónomo, (iii) Mantenimiento
planificado, (iv) Educación y formación, (v) Gestión
temprana de equipos, (vi) Mantenimiento de calidad, (vii)
Administración, (viii) Seguridad, salud y medio
ambiente.
El TPM en la organización trae la convergencia
en la identificación y eliminación de desperdicios,
ineficiencia en el tiempo del ciclo de producción, fallas
en la calidad de la producción y mejora en los procesos.
Así, el TPM no es una política específica de
mantenimiento, es una cultura, una filosofía, es una
nueva forma de pensar para los empleados de la
organización, especialmente para los de mantenimiento
[9].
El cambio cultural abarca desde la alta dirección
hasta los operarios, enfatizando la importancia de la
implantación del método TPM, estableciendo las
políticas, objetivos y la matriz relacionada con las fases
de implantación. En el lanzamiento, se establece el
compromiso, la responsabilidad de cada departamento y
empleado, para preparar un ambiente adecuado para la
introducción del método, con el objetivo de eliminar o
minimizar las resistencias a la implementación, naturales
del ser humano [10].
Las actividades de mejora están diseñadas para
el progreso de la producción, centrándose en la fiabilidad
de los equipos y asegurando el uso eficiente del parque
industrial a través del compromiso de los empleados en la
formación, uniendo la
actividades de mantenimiento y producción [11]. El TPM mejorar la confianza en el uso de los equipos, aumentar la
proporciona una estrategia para mejorar la productividad y eficiencia de la gestión a través del compromiso de los
la calidad de los procesos de producción con vistas a una empleados, integrando el mantenimiento, el proceso de
fabricación de categoría mundial [12]. ingeniería y las actividades de producción. Cuando se utiliza
El Mantenimiento Autónomo, uno de los pilares como método estratégico de organización, el TPM se centra
más emblemáticos del TPM, tiene como misión integrar a en contribuir al aumento de la disponibilidad y del ciclo de
los operarios en las actividades básicas de mantenimiento y vida de los equipos, disminuyendo los tiempos de inactividad
proporcionar la polivalencia de los operarios en sus no planificados
actividades [8, 13].
La métrica OEE - Overall Equipment
Effectiveness - se utiliza para medir los resultados de la
implementación de cada pilar del TPM, estando compuesta
por los factores de disponibilidad, eficiencia y calidad,
donde estos resultados se multiplican para componer el
OEE, representando un indicador que informa sobre la
eficacia de los equipos y cómo están siendo gestionados
[14]. El OEE es un sistema de monitorización, necesario
para demostrar la disponibilidad del equipo, si la máquina
está produciendo a una velocidad adecuada y si la calidad
está de acuerdo con el plan [15].
Así, este artículo pretende verificar la utilización
de la capacidad del sistema productivo por empresas
industriales con la implementación del TPM. En el
contexto de la plena implementación del TPM, con sus
diversos pilares de apoyo y teniendo en cuenta los costos y
el largo tiempo requerido para la implementación, es
relevante conocer la participación efectiva de cada pilar en
el resultado operacional. De este modo, el problema de
investigación puede formularse mediante la siguiente
pregunta "¿Cuál es el impacto individual de la
implementación de cada pilar del TPM sobre el indicador
OEE?".
La hipótesis central de la investigación
relacionada con el problema presentado, y que se pretende
confirmar en el transcurso del trabajo, es que l o s
p i l a r es d e l TP M influyen de forma
diferente en las mejoras alcanzadas con la implementación.
El artículo evalúa la implementación parcial o global de
los pilares del TPM, realizada por las empresas industriales
de Brasil, con el objetivo de analizar el impacto de cada
pilar del TPM en la métrica OEE, es decir, en el
desempeño global de los equipos.
II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

El TPM se ha ajustado a las necesidades de las
empresas, contribuyendo a las actividades de eliminación
de residuos, reduciendo el tiempo de inactividad de los
equipos e implantando el mantenimiento programado [16].
Para Brodny y Tutak [17], el método TPM proporciona la
base para que la empresa consiga el máximo
aprovechamiento de los equipos debido a su filosofía de
trabajo. Ahuja y Khamba [18] señalan que el TPM es un
método que trabaja en el desarrollo continuo, centrado en
producción [19]. Para Rodrigues y Hatakeyama [16], el seguridad y medioambientales. El mantenimiento

TPM pretende reorganizar la estructura de la empresa correctivo planificado se realiza para eliminar un fallo
relacionada con los equipos, los moldes, las materias potencial antes de que se convierta en un fallo funcional.
primas, los productos acabados y la planificación del Si el fallo detectado no supone un riesgo para la seguridad
mantenimiento. y no causa problemas de calidad, se programa su
Los Estados Unidos de América introdujeron el eliminación cuando sea más conveniente para el proceso
mantenimiento preventivo y Japón fue el responsable de de producción [24].
la evolución de esta forma de mantenimiento, logrando el
TPM. El primer contacto que las organizaciones
japonesas tuvieron con esta técnica fue en la década de
1950, después de la Segunda Guerra Mundial, cuando se
incorporó el mantenimiento preventivo, que evolucionó
al sistema de mantenimiento de la producción y, en la
década de 1970, consolidó el TPM [1]. En Japón, el TPM
comenzó en Nippon Denso Co. Ltd., fabricante de
componentes de automoción que en 1961 introdujo el
mantenimiento productivo, el progreso de la
automatización, ejemplificado por la "transferencia" y, en
1969, la empresa con la participación de todos los
empleados (Total member-participation) recibió el
Premio a la Excelencia en PM (Mantenimiento
Productivo) [13]. El inicio del TPM se produjo con la
evolución del proceso de mantenimiento. En 1961, las
industrias de Japón empezaron a automatizar los procesos
de producción, utilizando menos mano de obra. En esa
época, parecía que la automatización estaría asociada a la
producción Just-in-time (JIT) y estimuló el cambio del
proceso de mantenimiento en las industrias de
fabricación y montaje, dando origen al enfoque japonés,
que culminó en el TPM ([20].
Sharma, Kumar y Kumar [21] destacan las
cuatro generaciones de evolución del proceso de
mantenimiento en Japón: (i). Mantenimiento correctivo
(MMC), (ii). Mantenimiento Preventivo (MP), (iii).
Sistema de Mantenimiento Productivo (PMS), (iv).
Mantenimiento Productivo Total (TPM).
Según Dhillon (2006), mantenimiento son todas
las medidas necesarias para mantener, restablecer las
condiciones específicas de los equipamientos,
programando las acciones con base en técnicas y
estudios, direccionando la mejor manera de realizar las
actividades. Viana [19] clasifica el mantenimiento en: (i)
correctivo no planificado, (ii) correctivo planificado, (iii)
preventivo, (iv) predictivo, (v) detectivo y (vi) ingeniería
de mantenimiento.
El mantenimiento correctivo no planificado se
refiere a las acciones de reparación después de fallos o
averías, centrándose en restablecer la disponibilidad
productiva del equipo, sin preocuparse por las causas y
efectos que llevaron al defecto [22]. Monteiro, Souza y
Rossi [23] complementan que el mantenimiento
correctivo no planificado resulta en: (a) alto coste de
parada de la máquina, (b) baja disponibilidad y fiabilidad,
(c) planificación de bajo nivel, (d) problemas de
El mantenimiento preventivo es la realización de El método TPM es importante para mantener los

inspecciones, reparaciones o sustitución de los equipos en condiciones de trabajo y mantener las actividades
componentes del equipo antes de que se produzca el fallo. de producción en constante movimiento [19]. Este
Se realiza de forma sistemática, con base en intervalos de movimiento se basa en el concepto de mantenimiento
tiempo predefinidos, o por oportunidad, utilizando productivo para la empresa en general. El mantenimiento
determinadas condiciones operacionales del equipo o del autónomo es uno de los pilares del TPM que contribuye para
parque industrial para ejecutar el mantenimiento [25, 26]. el cambio cultural de la
El mantenimiento preventivo involucra limpieza,
lubricación, actividades básicas para mantener el equipo y
la planta en condiciones adecuadas de funcionamiento,
incluyendo la programación y planificación de sustitución
de componentes, equipos problemáticos, con el objetivo de
evitar fallas [3]. En algunas condiciones, la combinación
de una política de Mantenimiento Preventivo y Correctivo
resulta ser la mejor solución para alcanzar una mayor
disponibilidad del sistema de producción [27].
El mantenimiento predictivo se basa en la
monitorización de uno o más parámetros del equipo, con el
objetivo de ejecutar inmediatamente las acciones de
sustitución o reparación necesarias antes de que se
produzca el fallo [28]. Para Venkatesh ([29], los
parámetros a monitorizar en cada equipo deben estar
claramente establecidos. Algunos parámetros pueden ser
monitoreados por el operador del equipo y, los parámetros
que requieren conocimientos técnicos o instrumentos
específicos son ejecutados por el equipo de mantenimiento.
Según Levitt [25], los elementos fundamentales del
programa de mantenimiento predictivo son: i) realizar
exámenes visuales; ii) controlar la temperatura; iii) medir y
analizar las vibraciones; iv) controlar y analizar los
lubricantes; v) recoger y analizar los datos; vi) controlar la
presión;
vii) ensayos no destructivos.
En cuanto a las técnicas de supervisión, se dividen
en: i) inspecciones visuales, auditivas y táctiles
(subjetivas), ii) supervisión de la temperatura, iii)
termometría,
iv) supervisión de lubricantes, v) espectrometría, vi)
detección de fugas, vii) análisis de vibraciones, viii)
supervisión de la corrosión, ix) detección de grietas [28].
Levitt [25] destaca las medidas para establecer el programa
de mantenimiento predictivo: i) comprobar los
componentes que deben observarse, ii) valor numérico de
los parámetros, iii) procedimientos de medición de los
parámetros, iv) establecer límites normales, de alerta y
peligrosos; v) crear un procedimiento para registrar y
tabular los valores medidos; vi) determinar en la práctica y
empíricamente los intervalos de tiempo entre mediciones.
El mantenimiento detectivesco se realiza
mediante dispositivos en la investigación, en los equipos,
relacionados con fallos ocultos o no perceptibles por el
operador. Los dispositivos están diseñados para emitir
automáticamente un aviso si se produce una anomalía en el
equipo [19, 28].
empresa en relación con los empleados y la empresa [11]. climáticos o instalaciones inadecuadas; pérdida de señal o
A medida que se fortalece la relación entre empleados y parametrización debido a problemas técnicos del equipo;
empresa, aumenta la productividad, eliminando o desechos; retrabajos.
reduciendo la influencia de las pérdidas en la El TPM se basó en cinco pilares al principio y,
disponibilidad, la eficiencia y la calidad. después, se añadieron tres más, con el objetivo de
Nakajima [1] definió seis grandes pérdidas en promover la planificación, la organización, el seguimiento
equipamientos, atestadas por varios autores [3, 30-32]: (i) y el control del rendimiento de la fabricación [1]. Los
Pérdidas por roturas: también conocidas como pérdidas cuatro primeros de los ocho pilares son elementos
por averías, contribuyen al bajo rendimiento del
equipamiento por rotura o fallo, clasificándose en averías
crónicas o esporádicas, destacando dos tipos: (a) rotura
repentina, pérdida por fallo del equipamiento; (b)
degeneración gradual del equipamiento, pérdida de
volumen por incidente de defecto de los productos. (ii)
Cambios de línea/ajuste (setup): las pérdidas se deben a
una parada para cambiar la configuración actual por la
nueva configuración del artículo o producto, clasificando
las actividades en: (a) apagar el equipo; (b) cambiar las
herramientas o moldes y accesorios (setup); (c) cambio
de materia prima cuando necesario; (d) ajuste de
producción y estabilización del nuevo ítem o producto,
de acuerdo con la inspección de calidad; (e) liberación
para producción por calidad. El tiempo debe ser medido a
partir de la última pieza o producto acabado que estaba
en producción, hasta la primera pieza o producto acabado
que es aprobado para proceder a la producción. (iii)
Pérdidas por operación ociosa y p e q u e ñ a s
p a r a d a s : durante el proceso de producción, ocurren
pequeñas paradas debido a problemas de producción o de
equipos, en muchos casos, ocurriendo la intervención del
operador o del colaborador técnico. Al procesar el total
de pequeñas paradas, se siente el efecto negativo en el
resultado operacional. Algunas situaciones son: (a)
parada por falta de materia prima, embalaje, liberación de
espacio para almacenar nueva producción; (b) falla
(atascamiento) del sistema de alimentación de materia
prima; (iv) Pérdidas por caída de la velocidad de
producción: las pérdidas ocurren como resultado de
equipos que tienen que trabajar a una velocidad inferior a
la proyectada y, en algunas situaciones, en condiciones
inadecuadas al proceso, tales como: métodos de los
equipos, desgaste de moldes o periféricos. Algunas de
estas situaciones son: ineficiencia del operador, vida útil
del equipo. (v) Pérdidas por productos
defectuosos/retrabajos: las pérdidas surgen de ítems o
productos producidos con defectos de calidad, ocurriendo
retrabajos o descarte. En el registro de la producción, se
debe contabilizar la producción total, destacando la
producción aprobada y la rechazada. Algunas situaciones
son: piezas sin rellenar, rayadas, manchadas. (vi)
Pérdidas por caída de rendimiento en la puesta en
marcha: las pérdidas están relacionadas con restricciones
técnicas de los equipos o problemas de funcionamiento.
Ejemplos: variación de temperatura debido a cambios
de TPM que tienen como objetivo maximizar la eficiencia organización [38]. Los autores complementan que la
de la producción, que tienen un impacto directo en el información n e c e s i t a ser rápida, clara y precisa, por lo
rendimiento de fabricación, mientras que los otros pilares tanto, es necesario optimizar el flujo de información a las
son elementos de apoyo, que mejoran aún más el actividades internas y externas de la organización. Por
rendimiento de fabricación [33]. Cada pilar juega un papel último, el pilar de Seguridad, Salud y Medio Ambiente
importante en la solución y mejora de la disponibilidad de busca cero accidentes y cero contaminación. En este
los equipos, donde todos los pilares se integran y, si se contexto, la organización deberá
utilizan bien, elevan el nivel de la organización a
fabricante de "clase mundial", logrando ventajas
competitivas [34].
El pilar de Mejora Enfocada se utiliza para
identificar las mejoras en el proceso de producción,
midiendo las pérdidas en los procesos para conseguir el
máximo equiporendimiento de los equipos [1].
El pilar pilar del Mantenimiento
Autónomo incluye técnicas que liberan a los operarios para
mantener los equipos en su mejor estado, con eventual
participación del sector de mantenimiento, proporcionando
a los operarios base y apoyo en las actividades de
mantenimiento actividadesen su
puesto de trabajo[35]. El pilar del
mantenimiento planificado, como destaca
Ireland y Dale [36], trabaja para que la organización tenga
el planeamiento y control del mantenimiento, visando
mejorías, observando prácticas innovadoras, estructurando
una base de datos, estableciendo indicadores de eficiencia
del mantenimiento y resultados obtenidos de los
equipamientos, utilizando métodos de gestión de apoyo.
Según Jain et al. [34], el pilar Educación y Capacitación,
tiene como objetivo suplir la escasez profesional,
capacitando profesionales, mapeando las situaciones
actuales y proyectando lo que se espera en el futuro,
proporcionando entrenamiento, educación, conocimiento y
habilidades a los colaboradores.
El pilar de Gestión Temprana de Equipos, según
Bonifácio y Bonifácio [37] tiene como objetivo analizar la
compra de futuros equipos, investigando formas de reducir
el tiempo entre la compra y su puesta en producción, así
como evaluar el impacto de los nuevos productos en el
desempeño operacional. El Mantenimiento de la Calidad se
centra en actividades de calidad que buscan cero defectos,
cero accidentes en las piezas acabadas y en los productos
producidos por la organización. Para que eso ocurra, es
necesario trabajar en conceptos de mantenimiento de
equipos, método y moldes para producir piezas y
p r o d u c t o s a c a b a d o s d e acuerdo con los
estándares planeados [20]. El pilar TPM de oficina está
relacionado a las áreas administrativas, visando reducir o
eliminar pérdidas en los procesos administrativos,
eliminando el retrabajo de actividades y procesos que no
agregan valor, proporcionando mejoría en los
departamentos relacionados a las actividades individuales e
interdepartamentales, envolviendo a los empleados y,
consecuentemente, mejorando el negocio de la
desarrollar formaciones y actividades para actuar en la

cultura y sensibilizar a los trabajadores, realizando
actividades de prevención de accidentes. Por esta razón,
es importante inspeccionar periódicamente los equipos e
instalaciones en relación con las actividades inseguras, y
entrenar la evacuación del lugar de trabajo en caso de
incendio [38]. La figura 1 muestra la secuencia de
implantación de los pilares del TPM sugerida por varios
autores [1, 39]. Además, según estos autores, los pilares
pueden implantarse simultáneamente, teniendo en cuenta
su interrelación.
Figura 1. Secuencia propuesta para la

aplicación de los pilares del TPM
Fuente: Adaptado de [1[ y [39]
III. METODOLOGÍA
El trabajo se basa en el método de Encuesta
y se basó en empresas industriales elegidas por
conveniencia, que operan en diversos sectores en Brasil y
que utilizan el método TPM. La Figura 2 resume los
pasos adoptados en la investigación. El desarrollo de
cada etapa y los conceptos utilizados se presentan en
detalle en las subsecciones.
Figura 2. Etapas de estructuración del método

de encuesta Fuente: Adaptado de [40]
En la página inicial desarrollo de

el cuestionario piloto, se eligieron tres
empresas que respondieron
el cuestionario para analizar la objetividad y la coherencia

de las preguntas. Las sugerencias de mejora contribuyeron implantados,
a acercar las preguntas a la rutina de las empresas y a destacando los pilares de Mejora Enfocada, con un 17,7%,
cumplir el objetivo de la investigación. concentrado en la mejora global del negocio, y
En el cuestionario final, se hicieron las Mantenimiento Planificado, con un 17,7%, destinado a
correcciones necesarias y se utilizó la herramienta Google planificar, ejecutar y controlar el programa de
Form, creando el enlace mantenimiento. En
https://goo.gl/forms/MY3kgRByWL9AJRow2, enviado a las
empresas participantes en la investigación para responder
al cuestionario por vía electrónica. Las empresas invitadas
para la investigación final fueron seleccionadas por
conveniencia. El contacto se hizo a través del software
LinkedIn, buscando al responsable del área de
mantenimiento de la empresa.
La tabulación de los datos para el análisis del
cuestionario se produjo utilizando la herramienta Google
Form, que posteriormente se exportó a una hoja de cálculo
Excel para la elaboración de gráficos, de acuerdo con las
secciones del cuestionario. En total, el cuestionario fue
enviado a 11 empresas y todas ellas lo contestaron
completamente.
IV. RESULTADOS Y DEBATE

Se analizaron empresas con TPM implantado de
varios segmentos, como metalúrgico, alimentario, textil,
autopartes, electrodomésticos, material escolar, automóvil,
productos químicos.
La figura 3 presenta los tipos de mantenimiento
utilizados por las empresas. Se observa una distribución
equilibrada entre el mantenimiento predictivo, con 20%,
preventivo, 22,2%, correctivo planeado, 24,4% y
correctivo no planeado, 24,4%. Se destaca que la
expectativa para el último tipo de mantenimiento es de una
tasa menor debido a la evolución tecnológica esperada y al
desarrollo de profesionales en el proceso implementado.
Figura 3: Tipos de mantenimiento utilizados por las
empresas La figura 4 muestra los pilares del TPM
En la figura 5 se presenta la secuencia d e implantación de

los pilares del TPM.
Figura 4: Incidencia de los pilares TPM

implantados
Figura 5: Secuencia de implantación de los pilares

del TPM.
La tabla 1 compara la secuencia de implantación

sugerida por la bibliografía y la secuencia implantada por
las empresas que respondieron. Para analizar la evolución
de la implantación del método TPM, las empresas se
numeraron del 1 al 11, para mantener la confidencialidad
de las empresas encuestadas. El seguimiento de la
evolución del rendimiento de l a i m p l a n t a c i ó n
d e l m é t o d o T P M se definió mediante la métrica
OEE, de acuerdo con las siguientes afirmaciones.
TABLA I: Comparación de la secuencia de

implantación de los pilares sugerida frente a la
realizada
Posición Pilares Pilares Fig. 4 x Fig. 1
sugeridos (Fig. aplicados
1) (Fig. 4)
1 Mejora Mejora Permaneció
focalizada focalizada
2 Mantenimiento Mantenimiento Posición
autónomo planificado prevista 3 a 2
3 Planificado Formación y Previsto
Mantenimiento Educación posición 4 a 3 (Mejoría Enfocada; Mantenimiento Autónomo y

4 Formación y Mantenimiento Posición Mantenimiento Planeado, agregando 2 de los pilares -
educación autónomo posfechada 2 a Entrenamiento y Educación; Seguridad, Salud y Medio
4 Ambiente), el porcentaje de variación fue menor debido a
5 Gestión Gestión Permaneció la base inicial, que estaba en 80%. Eso significa que la
temprana de temprana de cultura de la metodología TPM ya era utilizada en las
equipos equipos actividades diarias. La OEE Global se mantuvo en el 90%
6 Mantenimiento Mantenimiento Permaneció y, en comparación con la OEE inicial d e l 8 0 % , alcanzó
de la calidad de la calidad una mejora del 12,5%.
7 Oficina TPM Oficina TPM Permaneció La empresa 8 implantó los ocho pilares: Mejora
8 Seguridad, Seguridad, Permaneció Enfocada; Mantenimiento Autónomo; Mantenimiento
salud y medio salud y medio Planificado; Formación y Educación; Gestión Temprana
ambiente ambiente de Equipos; Mantenimiento de Calidad; TPM de Oficina,
Seguridad, Salud y Medio Ambiente. Con la implantación
La empresa 1 implantó los pilares de: Mejora del pilar Mejora Enfocada, la OEE global fue del 50%,
Focalizada; Mantenimiento Autónomo y Mantenimiento pasando al 70%, con una variación del 40%. Con la
Planificado. Al inicio de la implantación de los pilares de implantación del pilar Mantenimiento Planificado, la OEE
Mejora Enfocada y Mantenimiento Autónomo, la OEE global fue del 50%, subiendo al 60%, con una variación del
global estaba en 60%, subiendo para 80% después de su 20%. Se observa el mismo fenómeno en la Empresa 1, la
implantación, con variación de 33,3%. En la implantación dificultad en mantener constante la métrica OEE, debido a
del pilar Mantenimiento Planificado, la OEE global estaba la oscilación en las actividades diarias y a la persistencia
en 70%, pasando a 80% después de su implantación, con en las soluciones de los problemas. En la implantación de
variación de 14,3%. La diferencia porcentual de 80% que los pilares de Mantenimiento de Calidad y Seguridad,
fue el resultado de la primera implementación y disminuye Salud y Medio Ambiente el OEE global fue del 70%,
para 70% al reiniciar la implementación, ocurrió debido al pasando al 80%, con una variación del 14,3%. El pilar de
período de consolidación de la mejora en las actividades Mantenimiento de Calidad se centra en establecer un
implementadas y se mantiene oscilando en un cierto nivel programa de cero defectos. El pilar de Seguridad, Salud y
y después se estabiliza. La OEE Global después de la Medio Ambiente se centra en establecer un sistema de
estabilización se mantuvo en el 80% y, comparando con la salud, seguridad y medio ambiente, buscando cero
OEE inicial del 60%, alcanzó una mejora global del accidentes, cero contaminación y mejores condiciones de
33,3%. trabajo. La OEE Global se mantuvo en el 70% y,
La empresa 7 implantó los pilares de: Mejora comparada con la OEE inicial del 60% de media, logró una
Enfocada; Mantenimiento Autónomo; Mantenimiento mejora del 16,7%.
Planificado; Formación y Educación; Seguridad, Salud y La Tabla 2 muestra el seguimiento de los pilares
Medio Ambiente. Cuando comenzó la implantación de los del TPM y el comportamiento de la métrica OEE,
pilares de Mejora Enfocada, Mantenimiento Autónomo, evaluando el rendimiento de los pilares implantados, con
Mantenimiento Planificado, Formación y Educación, las columnas antes, después y el % de variación de OEE.
Seguridad, Salud y Medio Ambiente, la OEE global era del La Tabla 3 muestra las grandes pérdidas y qué elemento de
80%, pasando al 90%, con una variación del 12,5%. OEE contribuyó para su mejora.
Comparación entre la empresa 7 y la empresa 1, basada en
los 3 pilares similares
TABLA II. Seguimiento de la implantación del pilar TPM y variación de la métrica OEE resultante
Empresa Mantenimiento Gestión Seguridad, salud y
Nombre de la Mejora focalizada Mantenimiento Formación y educación Mantenimiento de Oficina TPM Total
encuestada - autónomo temprana de medio
empresa planificado la calidad
Ha equipos ambiente
demandada
implantado o % % % % % %
no el TPM Antes En Variación Antes En Variación Antes En Variación Antes En Variación Antes En Variación Antes En Variación Antes En Variación Antes En Variación Antes En Variación
de de de de de de de de de
1 Sim 60% 80% 33,3% 60% 80% 0,0% 70% 80% 14,3% 60% 80% 33,3%
2 Sim 60% 70% 16,7% 60% 70% 0,0% 60% 70% 16,7% 60% 70% 16,7% 60% 70% 16,7% 60% 70% 16,7%
3 Sim 50% 80% 60,0% 50% 80% 0,0% 50% 80% 60,0% 50% 80% 60,0% 50% 80% 60,0% 50% 80% 60,0%
4 Sim 50% 80% 60,0% 50% 80% 60,0% 50% 80% 0,6 50% 80% 60,0%
5 Sim 10% 10% 0,0% 10% 10% 0,0% 10% 10% 0,0% 10% 10% 0,0% 10% 10% 0,0% 10% 10% 0,0%
6 Sim 10% 10% 0,0%
7 Sim 80% 90% 12,5% 80% 90% 0,0% 80% 90% 12,5% 80% 90% 0,0% 80% 90% 12,5%
8 Sim 50% 70% 40,0% 50% 60% 20,0% 70% 80% 14,3% 70% 80% 0,0% 60% 70% 16,7%
9 Sim 20% 50% 150,0% 10% 40% 300,0% 10% 30% 200,0% 30% 40% 33,3% 20% 50% 150,0%
10 Sim 30% 60% 100,0% 30% 50% -16,7% 40% 60% 50,0% 30% 50% 66,7% 30% 70% 133,3% 30% 60% 100,0%
11 Sim 80% 90% 12,5% 80% 90% 12,5% 80% 90% 12,5%
TABLA III. Grandes pérdidas y elemento OEE que contribuye a su mejora

Seguridad, salud y
Mejora focalizada Mantenimiento autónomo Mantenimiento Formación y educación a gestión de equipos Mantenimiento de la Oficina TPM Todos los pilares Total
Grandes planificado calidad medio ambiente
pérdidas Grandes Participación Grandes Participación Grandes Participación Grandes Participación Grandes Participación Grandes Participación Grandes Participación Grandes Participación Grandes Participación
pérdidas pérdidas pérdidas pérdidas pérdidas pérdidas pérdidas pérdidas pérdidas
Avería de equipos 9 12,0% 5 9,6% 11 14,3% 5 8,5% 2 10,0% 5 10,2% 0 0,0% 3 6,7% 40 10,5%
Tiempo de inactividad 8 10,7% 6 11,5% 8 10,4% 5 8,5% 3 15,0% 4 8,2% 0 0,0% 3 6,7% 37 9,7%
MTBF (tiempo medio entre fallos) 6 8,0% 4 7,7% 7 9,1% 5 8,5% 0 0,0% 4 8,2% 0 0,0% 3 6,7% 29 7,6%
MTTR (Tiempo medio de reparación) 9 12,0% 6 11,5% 10 13,0% 6 10,2% 1 5,0% 4 8,2% 0 0,0% 4 8,9% 40 10,5%
Intercambio de troqueles en un minuto 6 8,0% 2 3,8% 5 6,5% 3 5,1% 1 5,0% 3 6,1% 0 0,0% 3 6,7% 23 6,1%
(smed)
Cambio o ajuste de línea 6 8,0% 4 7,7% 5 6,5% 5 8,5% 3 15,0% 6 12,2% 0 0,0% 4 8,9% 33 8,7%
Funcionamiento al ralentí o pequeñas 4 5,3% 2 3,8% 5 6,5% 2 3,4% 0 0,0% 3 6,1% 0 0,0% 1 2,2% 17 4,5%
paradas
Caída de velocidad 3 4,0% 3 5,8% 5 6,5% 2 3,4% 2 10,0% 3 6,1% 0 0,0% 2 4,4% 20 5,3%
Reducción del número de accidentes 8 10,7% 6 11,5% 6 7,8% 7 11,9% 1 5,0% 4 8,2% 1 33,3% 7 15,6% 40 10,5%
Reducción del número de incidentes 6 8,0% 5 9,6% 6 7,8% 7 11,9% 1 5,0% 4 8,2% 1 33,3% 7 15,6% 37 9,7%
Producción defectuosa o reelaboración 5 6,7% 4 7,7% 5 6,5% 6 10,2% 4 20,0% 5 10,2% 1 33,3% 3 6,7% 33 8,7%
Disminución del rendimiento de arranque 5 6,7% 5 9,6% 4 5,2% 6 10,2% 2 10,0% 4 8,2% 0 0,0% 5 11,1% 31 8,2%
Elementos OEE Media

Disponibilidad 58,7% 51,9% 59,7% 49,2% 50,0% 53,1% 0,0% 44,4% 45,9%
Eficacia 28,0% 30,8% 28,6% 30,5% 20,0% 28,6% 66,7% 37,8% 33,9%
Calidad 13,3% 17,3% 11,7% 20,3% 30,0% 18,4% 33,3% 17,8% 20,3%
La figura 6 muestra la distribución media de las 20,3%, de forma equilibrada, como: producción
grandes pérdidas con impacto en los elementos OEE, de la defectuosa o
siguiente forma: Disponibilidad, con índice medio del
45,9%, y en todos ellos, la mayor contribución está en la
reducción de averías de equipos, índice medio del 10,5%,
Tiempo de Parada, índice medio del 10,5%, y MTTR
(tiempo medio de reparación) 9,7%; Eficiencia, las grandes
pérdidas contribuyeron en un 33,9%, llevando a una
reducción del número de accidentes, índice medio del
10,5%; Calidad, las grandes pérdidas contribuyeron en un
retrabajo, índice medio del 8,7% y caída del rendimiento de

arranque, índice medio del 8,2%.
[2] Shinde, D.D & Prasad, R. (2018). Aplicación de AHP

para la clasificación de pilares de mantenimiento
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[5] Mwanza, B.G. & Mbohwa, C. (2015). Diseño de un
Figura 6: Distribución media de las grandes modelo de mantenimiento productivo total para su
pérdidas con impacto en los elementos OEE. implementación efectiva: Estudio de caso de una empresa
de fabricación de productos químicos. Procedia
V. CONCLUSIÓN Manufacturing, 4(1), 461-470.
[6] Kanta, N.K., Tripathy, J.K., & Choudhary, B.K.
La cuestión principal de esta investigación, (2005). Implantación del programa de Mantenimiento
propuesta en la hipótesis inicial, quedó demostrada: Los Productivo Total ("Office TPM") en la oficina: A library
pilares del TPM influyen de manera diferente en las case study. Library Review, 54(7), 415-424.
mejoras obtenidas con la implementación, los resultados [7] Chan, F.T.S. et al. (2005). Implantación del
fueron monitoreados y evidenciados por la métrica OEE. mantenimiento productivo total: A case study.
A partir de los resultados y los debates International Journal of Production Economics, 95(1), 71-
presentados, cabe llegar a las siguientes conclusiones: 94.
• En cuanto a la secuencia de los pilares TPM [8] Singh, J., Singh, H., & Sharma, V. (2018). Éxito del
implantados, en comparación con lo que sugiere concepto TPM en una unidad de fabricación - Un estudio
la literatura, hubo una inversión de posición de caso. Revista internacional de gestión de la
especialmente en la implantación de los pilares productividad y el rendimiento, 67(3), 536-549.
Mantenimiento Planificado y Educación y [9] Ahuja, I.S. (2006). Mejora del comportamiento
Formación antes del pilar Mantenimiento organizativo a través de la estrategia. Proceedings of
Autónomo, normalmente sugerido e implantado IMECE2006 ASME International Mechanical Engineering
poco después o simultáneamente con el pilar Congress and Exposition, Chicago, Illinois, USA.
Mejora Enfocada. [10] Jonsson, P. (1997). The status of maintenance
• Los resultados evidencian que los pilares de management in swedish manufacturing firms. Journal of
Mejora Enfocada y Mantenimiento Planificado Quality in Maintenance Engineering, 3(4), 233-258.
fueron implementados por la mayoría de las [11] Kumar, J., Soni, V.K., & Agnihotri, G. (2014).
empresas encuestadas, trabajando en diferentes Impacto de la implementación del TPM en la industria
segmentos, tales como: metalúrgico, alimenticio, manufacturera india. International Journal of Productivity
textil, autopartes, electrodomésticos, material and Performance Management, 63(1), 44-56.
escolar, automotriz, productos químicos. [12] Mitchell, E.D., Robson, A., & Prabhu, V.B. (2002).
• En el análisis de los resultados de la evolución de The impact of maintenance practices on operational and
los pilares del TPM, se verificó la importancia de business performance. Managerial Aauditing Journal,
los pilares Mejora Específica y Mantenimiento 17(5), 234-240.
Planificado, que, después de su implantación, [13] Habidin, N.F. et al. (2018). Mantenimiento
condujeron a un aumento de la métrica OEE, con productivo total, evento kaizen y rendimiento. Revista
mejoras entre 12,5 y 33,3%, mostrando la mejora internacional de gestión de la calidad y la fiabilidad,
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El mantenimiento productivo total y el impacto de cada pilar implantado

2Autor correspondiente: ccamellolima@gmail.com

RESUMEN los equipamientos [1, 2].

Palabras clave-- Disponibilidad, Eficacia Global de los

paradas menores, producción de piezas defectuosas,

II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

producción [19]. Para Rodrigues y Hatakeyama [16], el seguridad y medioambientales. El mantenimiento

El mantenimiento preventivo es la realización de El método TPM es importante para mantener los

desarrollar formaciones y actividades para actuar en la

Figura 1. Secuencia propuesta para la

Figura 2. Etapas de estructuración del método

En la página inicial desarrollo de

el cuestionario para analizar la objetividad y la coherencia

IV. RESULTADOS Y DEBATE

Figura 3: Tipos de mantenimiento utilizados por las

empresas La figura 4 muestra los pilares del TPM

En la figura 5 se presenta la secuencia d e implantación de

Figura 4: Incidencia de los pilares TPM

Figura 5: Secuencia de implantación de los pilares

La tabla 1 compara la secuencia de implantación

TABLA I: Comparación de la secuencia de

Mantenimiento Educación posición 4 a 3 (Mejoría Enfocada; Mantenimiento Autónomo y

6 Sim 10% 10% 0,0%

TABLA III. Grandes pérdidas y elemento OEE que contribuye a su mejora

Elementos OEE Media

retrabajo, índice medio del 8,7% y caída del rendimiento de

[2] Shinde, D.D & Prasad, R. (2018). Aplicación de AHP

deployment at egyptian fmcg companies. Journal of

Un enfoque americano. (1ª. ed.). Nueva York: Industrial

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