TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALTILLO

ESPECIALIDAD INGENIERÍA MECÁNICA

PROCESOS DE MANUFACTURA
PROYECTO FINAL

ING. EUSTAQUIO SILVA TORRES

NOVIEMBRE 2023 SALTILLO, COAHUILA
 TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALTILLO

ESPECIALIDAD INGENIERÍA MECÁNICA

PROCESOS DE MANUFACTURA
PROYECTO FINAL
INVESTIGACIÓN CIENTÍFICA

ING. EUSTAQUIO SILVA TORRES

ALUMNOS
1. GARCÍA AREVALO ELENA MARIA
2. JASSO FERNANDA
3. CARREÑO ÁNGEL DE JESÚS
4. TORRES IVAN
5. JUAREZ MARIANO
6. VILLARREAL CARLOS
30 NOVIEMBRE 2023 SALTILLO, COAHUILA
INDICE
INTRODUCCIÓN A LA MANUFACTURA ................................................................................................ 6
OBJETIVOS ................................................................................................................................................. 7
IMPORTANCIA DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA ............................................................... 8
SELECCIONAR CORRECTAMENTE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN.......................................... 9
RECONOCER LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN ACEROS..................................................... 11
EMPLEAR CORRECTAMENTE LOS SISTEMAS DE UNIDADES DE MEDICIÓN ....................... 13
SABER DETERMINAR LOS MARGENES DE ERROR EN LAS MEDICIONES ............................ 14
UNIDAD 1. INTRODUCCIÓN A LA MANUFACTURA.......................................................................... 16
1.1 INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA .................................................. 16
1.2 TIPOS DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN .............................................................................. 16
1.3 INGENIERÍA INVERSA.................................................................................................................. 16
1.4. ANÁLISIS DE FABRICACIÓN ..................................................................................................... 17
UNIDAD 2. PROCESOS DE FUNDICIÓN DE METALES .................................................................. 18
2.1 MODELOS ....................................................................................................................................... 18
2.2 PROCEDIMIENTO DE MOLDEO ................................................................................................ 18
2.3 SECUENCIA DEL MOLDEO MANUAL PASOS ......................................................................... 19
2.5 FUNDICIÓN DEL METAL PARA EL VACIADO DE MOLDES METÁLICOS.......................... 21
2.6 FUNDICIÓN CENTRÍFUGA .......................................................................................................... 30
2.7 FUNDICIÓN A PRECISIÓN........................................................................................................... 31
2.8 FUNDICIÓN DE COLADA CONTINUA ....................................................................................... 31
UNIDAD 3. PROCESOS DE FORMADO Y RECUBRIMIENTO DE METALES .............................. 32
3.1 PROCESOS DE FORMADO Y RECUBRIMIENTO DE METALES ........................................ 32
UNIDAD 4. PROCESOS DE MAQUINADO .......................................................................................... 34
4.1 PROCESOS DE MAQUINADO .................................................................................................... 34
4.2 TORNEADO: PARALELO ............................................................................................................. 36
4.3 CEPILLADO ..................................................................................................................................... 40
4.4 FRESADO ........................................................................................................................................ 43
4.5 TALADRO ........................................................................................................................................ 48
4.6 ESMERILADO Y ABRASIVOS ..................................................................................................... 48
UNIDAD 5. PROCESOS DE UNION DE METALES ........................................................................... 52
5.1 UNIONES TEMPORALES............................................................................................................. 52
5.2 UNIONES PERMANENTES.......................................................................................................... 56
UNIDAD 6. PROCESOS DE MANUFACTURA PARA POLIMEROS ................................................ 71
6.1 PROCESOS DE MANUFACTURA PARA POLIMEROS .......................................................... 71
UNIDAD 7. PROCESOS DE MANUFACTURA NO CONVENCIONALES ....................................... 81
7.1 PROCESOS DE MANUFACTURA NO CONVENCIONALES ................................................. 81
DEDICATORIA .......................................................................................................................................... 96
CONCLUSIONES ...................................................................................................................................... 97
BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................................... 98
 INTRODUCCIÓN A LA MANUFACTURA

De acuerdo con su raíz, manufactura significa "Obra hecha a mano”. Sin

embargo, a partir del inicio de la era industrial, debemos ampliar la definición a “Obra
hecha a mano o con la ayuda de máquinas” y hoy en día, por razones de costos,
eficiencia y calidad, la segunda parte de esta definición es la que toma mayor relevancia.
Desde el punto de vista de la ingeniería, la manufactura es un mecanismo para la
transformación de materiales en artículos útiles para la sociedad.

La derivación de la palabra manufactura, refleja su significado original: hacer a

mano. Sin embargo, hoy en día se efectúa principalmente por medio de maquinaria. La
mecanización de la industria se inició con la revolución industrial durante el siglo XVIII y
la rama textil tuvo sus primeros impulsos en Inglaterra con la invención de las máquinas
para hilar y tejer; para finales del mismo siglo, se produjeron en toda Europa máquinas
para formar, moldear y cortar metal. AI mismo tiempo en Estados Unidos, Eli Whitney dio
efecto práctico al principio de la manufactura intercambiable, de modo que las partes
mecánicas pudieran ensamblarse sin ajuste manual.

En la actualidad se denomina "proceso de manufactura", al procedimiento

mediante el cual se transforma la materia prima en un producto determinado y que
requiere de cambios físicos; partiendo siempre de un diseño y haciendo uso de las
normas correspondientes, para hacer llegar el producto al usuario con calidad. En este
sentido la estandarización ayudara a ordenar los procesos y a ubicar a las empresas
dentro de la norma "ISO", en todas sus disposiciones.

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 OBJETIVOS

Solucionar problemas relativos a la producción de bienes y servicios, identificando

su proceso de fabricación in sus diferentes fases, hasta la obtención de un producto final.

Identificar los diferentes procedimientos industriales manufactureros y operarlos

en empresas de producción industrial manufacturero. Dar a conocer en detalle los
aspectos físicos, teóricos y prácticos que cada método abarca en un proceso de
manufactura.

Clasificar las propiedades de los materiales y diferenciar los ensayos para su

medición.

Establecer las diferencias entre las diversas técnicas utilizadas para modificar las
propiedades de los materiales.

Seleccionar técnica y económicamente los materiales, según las condiciones de

servicios. En toma de decisiones no improvisar mediante la consulta y análisis previo

Mejorar los procesos productivos en la industria nacional Las actividades a

desarrollar en producción debe de ser secuenciales sin la improvisación para mejorar los
índices de calidad y producción.

7
 IMPORTANCIA DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

Los procesos de manufactura son lo más importante, ya que transforma los

recursos naturales que se pueden encontrar en el mundo, o mejor dicho materia prima,
ya que gracias a ello podemos darle mejor uso, en la mayoría de las industrias enfocadas
en el cuidado del planeta y a satisfacer nuestras necesidades como seres humanos
ayudándonos en nuestros días.

El proceso de manufactura es importante porque gracias a ella existen las

industrias manufactureras, que son las que se procesan la materia prima y que
convierten en nuestros bienes y servicios importantes para nuestro desarrollo. Desarrollo
diario. Al igual que gracias a ella, al originarse muchas industrias se utilizan recursos
humanos necesarios para poder manejar los procesos o los distintos puestos encargados
a la manufactura. Producen miles de empleos para los ingenieros industriales y demás
personas.

8
 SELECCIONAR CORRECTAMENTE INSTRUMENTOS DE
MEDICIÓN

Factores que influyen en la selección del instrumento y el método de medición

Se analizan la influencia de la pieza misma (sus características), condiciones físicas y

características del instrumento.

Tipo de cota: Determina el tipo de instrumento dependiendo si la cota es exterior o

interior, ranuras, formas especiales (roscas, dentados), defectos de forma y posición,
distancia entre ejes o agujeros, etc.

Acceso a la cota: Considera la dificultad (o la imposibilidad según el tipo de

instrumento) de acceder con los contactos del instrumento a las superficies, tal que se
asegure el correcto posicionamiento de este. Por ej.: Interiores profundos, etc.

Sistema de referencia: La acotación indicada en el plano, define un plano, eje o punto

de referencia, para tener en cuenta para efectuar la medida. Asimismo, el tipo de
acotación (absoluta o incremental).

Tamaño de la cota. Determina el campo de medida del instrumento. En piezas

grandes, aumentan las dificultades para establecer la posición correcta de la pieza y
del instrumento y en general el error de medición, siendo necesario el uso de montajes
porta piezas o soporte de instrumentos, etc.

Ambiente: Se analiza la influencia de las condiciones físicas (temperatura, polvo, etc.)

sobre el valor de lectura, partiendo del espacio físico, si se trata de un laboratorio, taller,
etc.

Tamaño del Lote: Estudio de método (Tiempo). En producciones en serie, podrán

reemplazarse los instrumentos de medición por calibres de tolerancia fijos (pasa-no
pasa, no se obtiene el valor de la medida) o mediciones indirectas por comparación (se
determina la discrepancia respecto de la medida de un patrón).

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Tolerancia de la cota: En base a la misma, se determina el error máximo admisible de
medición, teniendo en cuenta el instrumento, accesorios y el método de medición a
utilizar.

Aplicación de la Regla de Oro de la Metrología Para la selección del instrumento

nos basaremos en la Regla de Oro de la Metrología: “La incertidumbre del instrumento
(I) debe ser menor o igual al 10% de la tolerancia (T) de la cota que se mide”. (Se
descartan en este análisis el resto de los factores.)

La Tolerancia de Fabricación se fija como la máxima diferencia admisible en las cotas

de las piezas. Por lo tanto, T: Tolerancia dimensional de la cota, se expresa como:

T = Mmáx - Mmín

Donde:

Mmáx: Medida máxima admisible de la cota.

Mmín: Medida mínima admisible de la cota.

El valor nominal de la cota (M) está comprendido en el intervalo (Mmáx - Mmín),

incluyendo los extremos

10
 RECONOCER LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN ACEROS
Recocido.

Se busca ablandar el metal para poder trabajarlo mejor. Esto permite facilitar el
mecanizado, manteniendo una estabilidad dimensional, para conseguir mejorar las
propiedades mecánicas y eléctricas.

El recocido pretende conseguir lo contrario que el temple, es decir un

ablandamiento del material que se consigue al poner en equilibrio la estructura cristalina
que se había deformado por el frío, por tratamientos térmicos o por la mecanización de
la pieza.

Temple.

Es un tratamiento que permite incrementar la resistencia y mantener la dureza del

acero, lo anterior aumentan la temperatura (aproximadamente 50°C) a la del punto Ac₃.

El temple consiste en calentar el acero a una temperatura determinada por encima

de su punto de transformación para lograr una estructura cristalina determinada
(estructura austenítica), seguido de un enfriamiento rápido con una velocidad superior a
la crítica, que depende de la composición del acero, para lograr una estructura
austenítica, martensítica o bainítica, que proporcionan a los aceros una dureza elevada.

Para conseguir un enfriamiento rápido se introduce el acero en agua, aceite, sales

o bien se efectúa el enfriamiento con aire o gases. La velocidad de enfriamiento depende
de las características de los aceros y de los resultados que se pretenden obtener.

En casos determinados se interrumpe el enfriamiento en campos de temperatura

comprendidos entre 180-500 ºC., alcanzándose de esta manera un temple con el mínimo
de variación en las dimensiones de las piezas, un mínimo riesgo de deformación y
consiguiéndose durezas y resistencias determinadas, de acuerdo con las estructuras
cristalinas en lo que se refiere a austenita, martensita o bainita.

Los procedimientos de temple descritos se refieren a un temple total del material,

otros tratamientos permiten una más amplia variación de las características añadiendo
carbono o nitrógeno a la superficie de las piezas.

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Revenido.

Es un proceso complementario del temple, esto quiere decir que solo se realiza
sobre materiales que se sometieron a un proceso de temple. Este tratamiento permite la
adaptabilidad del acero, a costa de disminuir su dureza y límite elasticidad.

Normalmente, a continuación del temple se efectúa un tratamiento, denominado

revenido. Si un acero se templa correctamente, alcanza su máxima dureza, que depende
en primer lugar de su contenido en carbono, pero el acero en este estado es muy frágil
y en consecuencia debe ser revenido a una temperatura entre 150 ºC y el punto de
transformación de este. Los revenidos efectuados entre 150-220 ºC influyen poco en la
dureza, pero mejoran la resistencia, eliminando una parte de las tensiones producidas
durante el enfriamiento. Esta clase de revenido se utiliza sobre todo en aceros para
herramientas que requieren una gran dureza, en otros casos se efectúan los revenidos
entre los 450-600 ºC.

En estos casos el acero templado pierde parte de la dureza conseguida, pero se

aumenta la resistencia y la elasticidad. Variando la temperatura y la duración del revenido
se influye sobre el resultado final en lo referente a dureza y resistencia del acero. Una
prolongación del tiempo de mantenimiento a temperatura, visto desde el punto de la
dureza, significa lo mismo que un aumento de la temperatura, pero no en absoluto en lo
referente a la estructura, por lo tanto, la temperatura y duración del tratamiento depende
de los resultados finales exigidos, (dureza, resistencia).

En casos determinados se precisan dos revenidos consecutivos, ya que en el

temple puede no transformarse la austenita en su totalidad, permaneciendo en la
estructura parte de esta no transformada (austenita residual). Esta austenita puede
transformarse en el curso de un revenido, ya sea en el calentamiento a temperatura o en
periodo de mantenimiento de ésta, o bien en el enfriamiento después del revenido,
lográndose martensita o bainita. Un segundo revenido puede ser necesario para eliminar
la fragilidad debida a las tensiones producidas por la transformación en las distintas
fases. Loa aceros que poseen una austenita residual muy estable, como algunos aceros
rápidos, requieren a veces tres revenidos.

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EMPLEAR CORRECTAMENTE LOS SISTEMAS DE UNIDADES
DE MEDICIÓN
Los sistemas de unidades son un conjunto de medidas estándar que sirven para
medir magnitudes de longitud, masa, tiempo, fuerza y más.

Estos sistemas tienen unas unidades básicas y también unas unidades derivadas
que se crearon para entender mejor el proceso de medición, los más comunes son el
Sistema internacional de medida y el Sistema inglés.

Sistema Internacional de Unidades:

También abreviado como SI, se creó

en 1960 en la 11.ª Conferencia General de
Pesas y Medidas en París, Francia. En este
sitio se reconocieron seis unidades de físicas
básicas: longitud, tiempo, masa, corriente
eléctrica, temperatura y cantidad de sustancia
(excepto el mol). El mol se añadió en 1971.

Estas unidades son la referencia

internacional de medición que la mayoría
usamos en la actualidad.

Sistema inglés o anglosajón

Es el conjunto de las unidades

no métricas que se utilizan como
medida principal en Estados Unidos y
en algunas partes del Reino Unido.

Este sistema se basa en la

pulgada, el pie, la yarda y la milla como
elementos principales para la medición.

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 SABER DETERMINAR LOS MARGENES DE ERROR EN LAS
MEDICIONES
El margen de error, también denominado intervalo de confianza, te indica en qué
medida puedes esperar que los resultados de tu encuesta reflejen las opiniones de la
población general. Es decir, el error muestral que puedes permitirte tener en tus
resultados. Recuerda que encuestar es un acto de equilibrio donde utilizas un grupo
pequeño (tus encuestados) para representar a una población mucho más grande (el
mercado objetivo o población total).

Piensa en el margen de error como una forma de medir qué tan efectiva es tu
encuesta. Cuanto menor sea el margen de error, más confianza podrás tener en los
resultados. Cuanto mayor sea el margen de error, más se desviarán los resultados de
las opiniones de la población total.

Como lo indica su nombre, el margen de error es el rango de valores por encima

y por debajo de los resultados reales de una encuesta. Por ejemplo, si un 60 % respondió
“sí” en una encuesta y tenemos un margen de error del 5 % significa que entre el 55 % y
el 65 % de la población total cree que la respuesta es “sí”.

Cómo calcular el margen de error

Fórmula para determinar el margen de error

n = tamaño de la muestra • σ = desviación estándar de la población • z = puntuación z

Calcula la raíz cuadrada del tamaño de la muestra y divide ese número entre la
desviación estándar de la población.

Multiplica el resultado por la puntuación z según el intervalo de confianza que quieras

aplicar de acuerdo con la siguiente tabla:

Intervalo de confianza deseado Puntuación z

80 % 1.28
85 % 1.44
90 % 1.65

14
95 % 1.96
99 % 2.58
El error de medición se define como la diferencia entre el valor medido y el "valor
verdadero". Los errores de medición afectan a cualquier instrumento de medición y
pueden deberse a distintas causas. Las que se pueden de alguna manera prever,
calcular, eliminar mediante calibraciones y compensaciones, se denominan
deterministas o sistemáticos y se relacionan con la exactitud de las mediciones. Los que
no se pueden prever, pues dependen de causas desconocidas, o estocásticas se
denominan aleatorios y están relacionados con la precisión del instrumento.

Atendiendo a su naturaleza los errores cometidos en una medición, los errores

admiten una clasificación en dos grandes vertientes: errores aleatorios y errores
sistemáticos:

Error aleatorio. No se conocen las leyes o mecanismos que lo causan por su excesiva
complejidad o por su pequeña influencia en el resultado final.

Para conocer este tipo de errores primero debemos realizar un muestreo de

medidas. Con los datos de las sucesivas medidas podemos calcular su media y la
desviación típica muestral.

Con estos parámetros se puede obtener la distribución normal característica, N

[μ, s], y la podemos acotar para un nivel de confianza dado.

Las medidas entran dentro de la campana con unos "no" márgenes determinados
para un nivel de confianza que suele establecerse entre el 95% y el 98%.

Error sistemático. Permanecen constantes en valor absoluto y en el signo al medir, una

magnitud en las mismas condiciones, y se conocen las leyes que lo causan.

Para determinar el error sistemático de la medición se deben de realizar una serie

de medidas sobre una magnitud X0, se debe de calcular la media aritmética de estas
medidas y después hallar la diferencia entre la media y la magnitud X0.

Error sistemático = | media - X0 |

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 UNIDAD 1. INTRODUCCIÓN A LA MANUFACTURA.
1.1 INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA
Definición de manufactura: Son actividades organizadas y programadas para
transformar los materiales en artículos útiles para la sociedad. También se pueden definir
como la fabricación de piezas en diferentes tipos de maquinaria.

1.2 TIPOS DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN.

Se habla generalmente de cuatro procesos de producción:

a) Proceso por lotes

Proceso por lotes es cuando una empresa productora se divide en filiales y la
producción en cada una de estas plantas forma una parte del producto final. Ejemplo:
filiales de GM de Chrysler, etc.
b) Procesos continuos de producción.
Procesos continuos de producción. Son empresas que tienen sus propios
depósitos y almacenamientos de materiales que se usan en la elaboración del
producto final.
c) Procesos en cadena.
Procesos de cadena. Son los procesos que se conocen como trabajo en línea,
donde una serie de prioridades trabajan para elaborar el producto final.
d) Procesos tipo proyecto.
Procesos tipo proyecto ese tipo de procesos deben reunir condiciones adecuadas
para su trabajo, ya que. Ya que son de alto riesgo por el proceso de productos
químicos, es de mayor uso en laboratorios y pagos petroleros.

1.3 INGENIERÍA INVERSA

Hacer actividades fuera de la ley es un proceso de procedimiento por el cual se toma
un objeto para duplicarlo o mejorarlo sin violar la leche. La ley de Derecho a copiar
(copyright).

Otro tipo de ingeniería inversa consiste en la reproducción de piezas en 30, ya que fueron
fabricadas.

16
1.4. ANÁLISIS DE FABRICACIÓN.
Es un conjunto de operaciones necesarias para modificar las características de las
materias primas. Un ejemplo importante son los análisis de las arenas para fundición,
que deben tener las características óptimas para su ocio. Aplicar condiciones de uso
continuo.

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 UNIDAD 2. PROCESOS DE FUNDICIÓN DE METALES
2.1 MODELOS
Es una pieza que se fabrica en dos partes una inferior y una superior y es de
madera o aluminio, la función principal del modelo es elaborar un hueco que va a ser
llenado por metal fundido para dar origen a la pieza de trabajo.

Los modelos son hechos de madera, plástico o aluminio

Los modelos más usuales son el moldeo partido es con el que se realizan la
mayoría de los huecos antes de la colada y se consideran como modelos removibles ya
que ambos son extraídos para dejar el hueco, este procedimiento se comprenderá en el
proceso de moldeo.

2.2 PROCEDIMIENTO DE MOLDEO

Antes de fundir se describe el proceso de moldeo el cual puede ser con el uso de
máquinas o manual para el vaciado de piezas el proceso más usado es el manual

Moldeo Manual

Se refiere a la fabricación de moldes a mano es decir sin el uso de las máquinas

solo se utilizan utensilios manuales y herramientas de los cuales se describen los más
utilizados.

1. Tarima: es una placa generalmente de madera sobre la cual se coloca el modelo.

2. Modelo: Es la pieza que sirve para elaborar el hueco el cual será vaciado con el
metal fundido y de ahí obtener el producto útil.
3. Caja de Moldear: se arma con un par de cajas superior y una inferior que sirve
para sostener el molde y evitar que se desmorone.
4. Palas: sirven para traspalear la arena pasarla de un montón a otro para llenar las
cajas.
5. Tamiz o Criba: sirve para cribar la arena que va a cubrir el moldeo.
6. Pizon: Sirve para pisonear la arena y compactarla en la caja de moldeo.
7. Regla de Enrazar: sirve para quitar la arena sobrante de la caja después de haber
sido pizonada

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 8. Agujas de aire o Sacamientos: sirve para hacer pequeños orificios sobre el molde
que permiten el escape de los gases al vaciar el metal en el molde
NOTA: el no hacer estos orificios se genera una concentración de gases y se
produce una explosión.
9. Mazos: son martillos de madera que usan para golpear el modelo y desprenderlo
del molde.
10. Alisadores: Se usan para retocar algunos ángulos salientes entrantes de los
moldes una vez que se ha separado el modelo.
11. Espátulas: Son herramientas de corte que sirven para cortar, retocar y levantar la
arena caída por desbordamiento del molde.
12. Pinceles: se usan para humedecer los bordes del modelo para que se pueda
extraer con mayor facilidad del molde.
13. Espiga: se usa para extraer el modelo del molde
14. Sacos: son de algodón y se usan para espolvorear las sustancias que se usan
como separadoras.

2.3 SECUENCIA DEL MOLDEO MANUAL PASOS

1. Se coloca la tarima y sobre esta el modelo hacia abajo.
2. Colocar la caja inferior de moldeo sobre la tarima, con las orejas de los pasadores
hacia abajo procurando que el modelo quede bien centrado.
3. Se espolvorea polvo separador sobre el modelo para facilitar la extracción del
molde.
4. Se criba arena de moldeo sobre el modelo hasta cubrirlo completamente
apretando bien con los dedos la arena alrededor del modelo.
5. Llenar la caja del moldeo con arena de relleno comprimiendo con la masa y el
pisón.
6. Quitar arena sobrante con la regla de enrasar.
7. Hacer al molde agujeros para el escape de gases con la aguja saca vientos.
8. Colocar encima de la caja una tarima y dar vuelta al molde sobre sí mismo
quedando en la forma correcta la caja inferior o hembra.
9. Quitar la tarima que servía de fondo y con la ayuda de una espátula alisar la
superficie del molde.

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10. Espolvorear la superficie del molde y del modelo con polvo separador para facilitar
la separación de las cajas cuando ya estén moldeadas las dos mitades.
11. Colocar la mitad superior del modelo sobre la superficie de la mitad inferior.
12. Colocar la caja superior de moldes sobre la caja inferior uniendo cuidadosamente
las dos partes.
13. Cribar una capa gruesa de arena de moldeo sobre el modelo y apretar con los
dedos.
14. Colocar el lingote de colada.
15. Llenar la caja superior de arena y apisonarla. (paso 5)
16. Enrasar la caja superior de la caja como (paso 6).
17. Hacer los orificios de escape como (paso 7).
18. Hacer alrededor del modelo el embudo de colada un ensanchamiento para facilitar
la entrada.
19. Sacar el embudo de colada.
20. Levantar la caja superior del molde dando unos golpes con la palma alrededor de
la caja para aflojar el modelo y que quede la mitad superior del modelo sobre la
mitad inferior y no en la caja superior de moldeo dando vuelta a la caja superior
para ver como quedo el molde y ver si no se desmorono alguna parte de él.
21. Cortar en la caja inferior del molde los canales de admisión del metal que unen en
el embudo de la colada al molde, esto se hace con la ayuda de una espátula.
22. Golpear ligeramente el modelo para aflojarlo retirando la parte superior del
modelo.
23. Con la ayuda de la espiga, levantar la mitad inferior del modelo quedando listo el
hueco inferior.
24. Reparar si fuera necesario el molde, resanando las partículas de arena que hayan
podido desprenderse al separar las cajas o al extraer los modelos, limpiar el polvo
y arena sobrante.
25. Poner polvo separador sobre ambas mitades, unir ambas cajas y proceder a
vaciar el metal fundido.
26. Se procede a la operación de desmoldeo, llenando la pieza fundida a la maquina
granalladora.

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2.4 EQUIPO MECÁNICO DE MOLDEO.

Son máquinas de moldear que realizan el ciclo de operaciones.

Se construyeron para evitar la fatiga de los operarios y aumentar la productividad.

Ventajas:

1. No necesitan personal especializado.

2. Se obtienen piezas con espesores muy pequeños
3. Los moldes adquieren mayor compactación.
4. Se disminuye el número de piezas defectuosas.

La introducción de estas máquinas de moldear en los talleres de fundición ha sido

de gran avance sustituyendo al método manual, pero tiene una gran desventaja que el
moldeo de las piezas de gran tamaño como monoblocks de motores se usa más el
moldeo manual.

2.5 FUNDICIÓN DEL METAL PARA EL VACIADO DE MOLDES METÁLICOS

Se calienta primero el metal a una temperatura suficientemente alta para
transformarlo completamente al estado líquido.

Después se vierte directamente en la calidad del molde, si el molde es abierto se

vacía simplemente.

Si es un molde cerrado, aquí el metal se vacía hacia el interior o hueco a través

de un embudo que fue previamente diseñado, considerándose este el vaciado más
importante en operaciones de fundición.

Existen fundamentalmente tres tipos de hornos para fundir el metal.

1.- Altos Hornos: Se utilizan principalmente para la producción de arrabio “Fierro

Líquido” el cual es afinado en hornos de hogar abierto tipo Siemens Martin para la
producción de acero.

La combinación de alto horno/hogar abierto es el proceso clásico preferido de las

grandes industrias metalúrgicas del mundo

21
 2.- Hornos Tipo Cubilote (Horno de Baja Producción): Este horno también produce
arrabio que es el que se utiliza para el llenado de moldes manuales.

El proceso aquí es muy sencillo usa materiales muy simples para la producción
de arrabio (fierro liquido)

Como:

1. Chatarra de Fe

2. Carbón Coque

3. Bentonita

Para el buen funcionamiento se requiere que el horno permanezca siempre lleno,

es decir, de la introducción de los materiales debe ser depositado en forma de camas por
la parte superior en el siguiente orden:

1.- una cama de bentonita

2.- una cama de coque

3.- una cama de chatarra (mineral)

Cuando el horno ya está completamente cargado se prende el quemador que va

colocado en la parte inferior a un lado del quemador esta una tubería que produce aire a
presión y que es regulado por una válvula de paso.

Se prende el piloto en segunda se abre la tubería de gas la cual se controla

mediante una válvula de paso, se prende el quemador y se empiezan a regular las salidas
de presión se calienta la combustión dentro de la estufa pre calentadora, aquí la
temperatura de fusión es de 1400 °C que es una temperatura fusión del metal.

Cuando el metal ha llegado al punto de ebullición se abre una compuerta para

vaciar metal liquido en los crisoles para ser transportado hasta el área de moldeo para
vaciar cada uno de los moldes que ya fueron preparados.

Este horno tiene otra compuerta opuesta por donde sale la escoria, el horno debe
ser vaciado hasta su última gota para evitar un embancamiento, después de que se

22
termina la fusión y que el horno se haya enfriado se le da una revisión a todo el sistema,
principalmente un revestimiento a las paredes que son de ladrillo refractario.

2. Procesos de fabricación de un horno de piso para fundir aluminio capacidad

aproximada 500 kg.

Elementos para su instalación:

1.- un motor de 2 HP.

2.- generador de aire (soplador)(compresor)

3.- un recipiente de placa con tapa movible 900cm x 1.50

4.- un ladrillo refractario

5.- colcha refractaria

6.- tubo de 6” x 8”

7.- tubo de ¾” galvanizado

8.- una válvula reguladora

10.- un quemador piloto

11.- un interruptor

12.- conductor eléctrico

Procedimiento

Construcción de una fosa aproximadamente 1.30 m de profundidad y de 90,

quedaría en 80 cm para compensar el revestimiento de ladrillo refractario.

La fosa sirve para alojar el horno de piso en la parte inferior del horno se coloca
el quemador el cual controla la cámara de combustión, de la parte inferior salen dos tubos
uno va conectado al soplador por la parte inferior sale otro tubo galvanizado de ¾” que
es el que conduce el combustible.

El combustible llega al horno por fuerza de gravedad debido que el depósito se

encuentra colocado a una distancia de 2m de altura.

23
 El recipiente que conforma al horno va revestido de ladrillo refractario de
preferencia refractario químico que contenga.

25% MgO

3% C

2% Si

Debido a que la construcción de este horno es de hogar abierto dentro del horno
se coloca un crisol al centro, en este crisol se coloca la chatarra de aluminio que se va a
fundir, el tubo que sale de la parte inferior el quemador del horno realiza un papel
importante porque cuando la combustión está a toda su capacidad la válvula reguladora
del tubo es la que manda para que la combustión sea efectiva o deficiente.

Para la colocación de los tanques de combustible hay que construir una base que
tenga la fuerza de 3 toneles de 200kg c/u = 600 lts de combustible.

Se colocan en serie los 3 toneles en la parte inferior por medio de tubos colocados
en serie por medio de una tubería con respectiva válvula reguladora.

Cuando el aluminio esta convertido en liquido por medio de unas tenazas

especiales se procede a secar el crisol para efectuar el vaciado de los moldes, después
cuando las piezas se enfrían y se solidifican pasan a la máquina de granalla para una
limpieza donde se elimina parte de la rebaba y arena de fundición adherida durante el
proceso de vaciado.

4. Altos Hornos

Producción de Fe y Acero

La fabricación de acero se lleva a cabo en 2 etapas principalmente independientes

una de otra, pero íntimamente ligadas entre sí, en primer lugar, se obtiene en alto horno
el arrabio a partir del mineral después el arrabio es convertido en acero en hornos de
hogar abierto, la capacidad de estos hornos varía desde 350-700 toneladas diarias y
para convertir el arrabio de acero los hornos de hogar abierto tienen capacidad de 90-
200 toneladas por vaciada.

24
 Esta combinación de alto horno/hogar abierto es el proceso clásico que se usa en
todas las industrias metalúrgicas del mundo.

El propósito de esta introducción a la fabricación de fierro y acero es dejar bien

claro un concepto. El alto horno sirve para producir fierro arrabio.

El horno de hogar abierto sirve para convertir el arrabio en acero.

Las materias primas utilizadas en la creación de fierro son:

1.- mineral de hierro

2.- coque

3.- piedra caliza

El mineral de hierro

Es una roca que por lo general es de color rojizo su contenido de fierro es de 62%
se obtiene por explotación a cielo abierto de los yacimientos existentes en el cerro del
mercado de Durango.

El coque

Se usa como combustible en el alto horno se obtiene el carbón mineral, para

obtenerlo el carbón se somete a un calentamiento en un horno cerrado para liberarlo de
los gases que contienen.

La piedra caliza

Actúa como fuente para formar la escoria. Se obtiene por explotación a cielo
abierto los yacimientos de piedra caliza se encuentran en los alrededores de Monterrey.

Las materias primas son transportadas por ferrocarril directamente a la planta y

se almacena en los patios a un lado de los hornos, de los patios son pasados a las tolvas
para facilitar la descarga de los carros transportadores y de ahí directamente al horno.

Sistema de Carga

25
 Para el buen funcionamiento del horno se requiere que siempre este lleno para
este fin.

Los carros elevadores suben continuamente la carga desde las tolvas

abastecedoras hasta la parte superior del horno y la depositan dentro de él, la carga se
hace en capas o camas de forma sucesiva.

1.- una de mineral de hierro

2.- una de carbón coque

3.- una de piedra caliza

Todos los materiales son cuidadosamente pesados con la finalidad de controlar

cantidades utilizadas.

Descripción de alto horno

La parte alta por donde se hace la carga se llama tragante a su lado están los
tubos colectores de gases que desprenden el horno.

En su parte más ancha se encuentra una tubería por la cual circula el aire que se
inyecta al horno a través de las toberas en la parte más baja se encuentra un recipiente
donde se recibe el arrabio crisol.

Este crisol tiene dos canales una es por donde sale la escoria la cuál debido a su
bajo peso específico siempre se encuentra en la superficie del arrabio y tiene otro canal
por donde sale el arrabio tanto la escoria como el arrabio reciben en carros de ollas y
posteriormente el arrabio es llevado a hornos de hogar y posteriormente es llevado a los
hornos de hogar para la producción de acero.

Equipo Auxiliar

El alto horno para su buen funcionamiento requiere de ciertas instalaciones de

equipo auxiliar como:

1.- estufas pre calentadoras

2.- Tubo/soplador

26
3.- equipo de lavado de gases

4.- instrumentos de control

La principal función del proceso de reducción es la eliminación de impurezas que

se reducen durante la fusión, estas impurezas son el óxido de hierro, el coque contiene
sustancias no ferrosas llamada ganga, entonces la función principal de la piedra caliza
es la eliminación de la ganga, la combinación de la caliza y la ganga forman la escoria
una impureza nociva para el hierro fundido es el azufre el cual se elimina del coque al
combinarse con la piedra caliza.

A medida que el mineral va descendiendo dentro del horno, la temperatura va

aumentando de 1650 °C – 1840 °C y gradualmente va perdiendo oxígeno a la altura de
las toberas, la reducción es completa y el mineral ha sido convertido a metal totalmente
fundido, en esta zona la temperatura alcanza los 1840 °C produciéndose la fusión del
fierro líquido.

La escoria sale por otro canal al lado opuesto donde está el canal de salida del
fierro líquido.

La escoria es la enfriada rápidamente y granula los chorros de agua formando una

importante materia prima para la producción de cemento siderúrgico.

Una vez terminado el vaciado del alto horno se procede a tratarlo nuevamente de
las compuertas de salida con un revestimiento de barro refractario aplicado por medio de
un taponador eléctrico.

El proceso de fabricación de arrabio para producir acero aquí termina.

El siguiente proceso es convertir el arrabio en acero en hornos de hogar abierto.

Producción de acero en hornos de hogar abierto

Una vez obtenido el arrabio en el alto horno la siguiente etapa es convertirlo en

acero.

El arrabio contiene los elementos como: silicio, magnesio, fosforo, azufre y

principalmente carbón en alta proporción que lo hacen quebradizo, es decir, frágil.

27
 Para convertir el arrabio en acero los elementos anteriores deben ser eliminados
mediante su oxidación en los hornos de hogar abierto.

Para definir la palabra acero, como es aleación maleable y dúctil de hierro de

carbono.

La proporción del carbono en los aceros ordinarios generalmente es 1%.

El proceso de la eliminación de las impurezas del arrabio se conoce como proceso

de aceración.

Materias Primas

Hay que hacer una distinción entre materias primas y materiales de adición.

Las materias primas son materiales que sirven para producir acero con cualquier clase y
tipo.

Materiales de adición

Son agregados que se hacen al acero para ajustar su composición química.

Las materias primas para los hornos de aceración de hogar abierto son:

1.- Arrabio: Metal fundido procesado en el alto horno.

2.- Chatarra: Son resortes despuntes o pedacería y materiales de recuperación obtenidos

en la misma planta.

3.- Óxido de hierro: Es material fino que se libera del mineral de hierro.

4.- Espato-flúor: sirve para hacer la escoria más fluida o sea menos viscosa se obtiene
por explotación de yacimiento en el estado de Coahuila y San Luis Potosí.

5.- Piedra Caliza: Sigue siendo de gran efectividad como fundente.

Materiales de Adición

1. Coque Pulverizado: Se usa en los hornos de hogar abierto, es el mismo que se usa en
el mantenimiento del horno solo que en este caso se usa pulverizado para ajustar el
contenido del carbón en acero.

28
2. Ferro Manganeso y Ferro Silicio: se obtienen en hornos eléctricos en una filial que se
encuentra en Gómez Palacio Durango.

3. La adición de aluminio: Debe ser de una pureza del 94% se adiciona en forma de barras
o granulado y sirve para la desoxidación del acero.

Sistema de Carga

Todos los materiales sólidos son colados en cajones y transportados por una
máquina de carga y son vaciados y depositados dentro de un horno. La olla con arrabio
liquido se vacía al interior del horno por medio de una grúa con capacidad de 150
toneladas.

Descripción y funcionamiento del horno

A los hornos de hogar abierto se les ha dado este nombre porque el crisol donde
se les coloca la carga tiene la forma de un enorme plato en forma rectangular con una
profundidad de 80cm.

Lo importante de estos hornos es mantener la carga en estado de ebullición

suministrando constantemente aire caliente por medio de dos cámaras colocadas en los
extremos en la parte inferior del horno, el objetivo es mantener caliente toda la carga
para evitar un embarcamiento de esta manera el acero está listo para vaciarse.

La afinación de esta carga tiene una duración de 10-12 horas.

Vaciado del Horno

Por el lado contrario por donde se carga el horno está el conducto por donde se
vacía con un explosivo se abre el tapón y el acero se descarga a través de un canal y se
vierte en una olla con capacidad de 275 toneladas cuando haya salido todo el acero
empieza a salir toda la escoria que por su menor densidad flota sobre la superficie del
metal la cual se derrama sobre el piso donde es recogida por una grúa mecánica para
transportarla hasta carros de ferrocarril para llevarla hasta el grasero.

Llenado de Lingoteras

29
 La olla llena de acero se levanta por medio de una grúa y se traslada sobre un
tren de moldes para lingotes la olla tiene un orificio en el fondo por el cual descarga el
acero obteniendo así los lingotes.

Cuando una lingotera se ha llenado el orificio de la olla se cierra sucesivamente

se van llenando todas las lingoteras hasta vaciarse por completo.

Una vez solidificados los lingotes se pasan a la sección de desmoldeo donde se

separan los lingotes de sus moldes y de aquí pasan al departamento de laminación.

2.6 FUNDICIÓN CENTRÍFUGA

Existen 3 formas de fundición

1.- Fundición centrifuga real

2.- Fundición semicentrifuga

3.- Centrifugado

1.- Fundición Centrífuga real: Es el proceso de hacer girar el molde mientras se

solidifica el metal utilizando la fuerza centrífuga para acomodar el metal al molde.

En este tipo de fundiciones no hay límites de tamaño en cuanto a piezas se

pueden hacer desde anillos de pistón hasta rodillos para papel que se pasen de 40 arriba.

30
 Los moldes son llenados con metal fundido de manera uniforme para luego girar
el molde sobre su eje de rotación.

2. Fundición semicentrifuga y centrifugado: su proceso es parecido al anterior.

2.7 FUNDICIÓN A PRECISIÓN

Llamada también fundición de baja presión aquí en lugar de utilizar la gravedad
para llenar los moldes y que fluya en el molde se aplica una presión de 1 atmosfera se
mantiene esta presión hasta que se llena el molde y el material solidifique la aplicación
de esta presión compensa cualquier reducción de la pieza, la fundición a presión por lo
general se utiliza para fundiciones de alta calidad por ejemplo en la fabricación de
fundiciones de alta calidad, en ruedas de acero para carros de ferrocarril, la ventaja de
este método sobre el vaciado tradicional es que se introduce en el metal limpio desde el
centro del crisol es decir no está expuesto al aire para evitar porosidades o defectos
generados por la oxidación, aquí la colada no es continua si no que se hace directamente
desde el centro del crisol al molde a través de tubería especial.

2.8 FUNDICIÓN DE COLADA CONTINUA

La colada o vaciada continua es uno de los procesos más antiguos y comunes
que se conocen, es el proceso que da forma a un objeto al entrar el metal líquido a una
cavidad formada en un bloque de arena.

31
UNIDAD 3. PROCESOS DE FORMADO Y RECUBRIMIENTO DE
METALES.
3.1 PROCESOS DE FORMADO Y RECUBRIMIENTO DE METALES.
1. Borja: es un proceso de deformación plástica que se hace el Fierro y otros
materiales maleables, golpeándolos o Hoy troquelando luz.
2. Estampado: es un proceso de fabricación por el cual se somete al material o al
metal a una carga de compresión entre 2 moldes. La carga puede ser una presión
aplicada progresivamente para la cual se utilizan prensas. Los moldes son
matrices de acero, una fija que es la hembra y una deslizante el macho. Ejemplo
la preparación de una probeta de acero cubierta de Baquelita.
3. Acuñado: es imprimir un objeto de metal, especialmente una moneda o una
medalla mediante troquel, que puede ser de alto o bajo relieve.
4. Extrusión: Es un proceso para crear objetos con sección transversal definida y fija
este proceso puede hacerse con materiales en frío o caliente. Los materiales
extraídos más comunes para la exclusión son los metales y cerámicas.
5. Laminado: es un proceso industrial por el cual se reduce el espesor de una lámina
de metal con la aplicación de presión sobre rodillos de máquina. Que realiza en
este proceso se conoce como Laminador y puede ser en frío o en caliente.
6. Estirado, ese proceso de estiramiento por deformación plástica de una barra o
varilla de metal con el objetivo de reproducir su sección longitudinal o
transversalmente.
7. Trefilado este proceso, junto con el estirado son mecánicamente iguales, solo
maquinaria y la forma de trabajo son distintas. En el estrado se consiguen
pequeñas reducciones de sección y en el traslado se busca reducir bruscamente
la sección, por lo que se deben dar varias pasadas para conseguir el efecto para
ambos. Procesos se utiliza un matriz de un metal metálico muy duro, insertado en
un bloque de acero.
8. Troquelado. Es un proceso que se hace en una máquina de bordes cortantes para
recortar o estampar por presión, planchas, cartones, cueros, etcétera. El troquel

32
 consiste en una base de matriz con mayor resistencia o dureza que las cuchillas
o estampa de elaboración de la pieza. Las regletas cortadoras son de horas.
a) Cortar bien para perfilar las cunetas.
b) Ender para fabricar piezas, es decir, una hendidura en el cuerpo sólido
cuando no llega a dividirlo de todo esto, se comprende cuando se dice, hay
una hendidura en la pared, cuarteadura.
c) Perforar este procedimiento es con el fin de crear un pre cortado para
facilitar un corte rápido.
d) Cuatro de mi cortar significa realizar un corte parcial que no llegue a
traspasar la plancha.
e) Goma, son bloques de Goma que se colocan juntas cuchillas y su función
es separar por presión del Corte sobrante.

9. Embutido: es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas

huecas a partir de chapas metálicas. Este proceso permite obtener piezas de
formas diversas y tiene aplicación en todos los campos de la industria.
10. Dobles el doblado de preferencia se hace en láminas o placas con menor espesor,
se utilizan en una máquina con longitud de 1 M a 2 M, se utiliza en una prensa
que cuenta con una matriz de acero alto carbono para evitar el desgaste.
11. Cizallado: Es el Corte de Láminas y perfiles sin arranque de virutas. Los cortes se
pueden hacer de forma lineal o en curva. En cualquier longitud estos cortes son
rápidos y con bastante precisión, pero sirve en forma recta, longitudinal,
transversal o diagonal a la placa. Para entender más rápido, este.es, diseñado o
guillotinado se utiliza para cortar una variedad de materiales.

33
 UNIDAD 4. PROCESOS DE MAQUINADO
4.1 PROCESOS DE MAQUINADO
Después de estudiar el proceso de fundición que consistió en la obtención de un
material solido ahora se inicia el proceso en donde las piezas solidas van a ser
devastadas en el taller de máquinas herramientas hablando técnicamente de un taller
este tipo está integrado por una serie de máquinas como las siguientes:

1. Torno paralelo (para piezas cilíndricas).

2. Fresadora universal (para piezas planas).

3. Cepillo (para piezas plana).

Después del proceso de desbaste las piezas pasan al proceso de rectificado

donde se utilizan las siguientes maquinas:

1. Rectificadora (para superficies planas).

2. Rectificadora (para superficies cilíndricas).

Aquí en el rectificado las piezas reciben un acabado tipo espejo para

posteriormente pasar a un horno eléctrico donde son sometidas a un tratamiento térmico
(un templado) por ultimo.

Son llevadas al laboratorio de resistencia de materiales para las pruebas de

dureza donde termina el proceso final de maquinado.

Un taller de máquinas herramientas también está equipado con una serie de

máquinas auxiliares como:

1. Segueta mecánica. Sirve para hacer corte de material que se va a maquinar en tornos
y rectificadoras y por supuesto cepillos para corte o desbaste rápido.

2. Taladro de mesa y de pedestal. Sirven para hacer orificios de diámetros menores

(1/16" hasta 1").

3. Taladros radiales. (de bandera) sirven para hacer orificios mayores de 1" este tipo de
taladros se utilizan exclusivamente para trabajo pesado.

34
4. Sierra cinta. Sirve para hacer corte de material hasta 5".

5. Pantógrafos. Son maquinas copiadoras se usan principalmente para elaborar los

electrodos con los cuales trabaja la maquina electroerosionadora estos materiales son:

1. Grafito.

2. Aluminio.

3. Cobre.

4. Tungsteno.

• Esmeril.

Es una máquina que tiene 2 piedras abrasivas para el afilado de las herramientas de
corte una piedra es de grano grueso (aspero) y otra piedra de grano fino (para afilado de
buriles de pastillas de tg) en los grandes talleres de máquinas herramientas existe un
esmeril de piedra áspera y una piedra abrasiva para afilado de buriles momax y un
esmeril de dos piedras de grano fino para el afilado de buriles son pastillas de tungsteno.

• Maquina universal (afilado).

Esta máquina sirve para el afilado general de herramientas que se utilizan en el taller
de máquinas y herramientas.

• Torno revolver.

También llamada maquina múltiple ya que realiza hasta seis operaciones a la vez
estos tornos son especialmente de producción están diseñados para realizar
maquinados en tiempo corto ya que su torreta porta herramientas puede hacer las
siguientes

Operaciones.

1. Orificio guía c/broca del centro.

2. Broca hasta 1/2".

3. Un portaherramientas para colocar un buril.

35
4. Una rima.

5. Un cortador.

6. Un machuelo.

Hay dos tipos de estos hornos

1. Hornos de torreta semiautomáticos.

Requieren de un operador para su funcionamiento constante.

2. Los tornos totalmente automáticos. Que sirven para la fabricación de piezas en serie
como (tornillería, llaves para bugía etc.).

Estas máquinas se programan para hacer una secuencia de operaciones y así

obtener un producto terminado.

4.2 TORNEADO: PARALELO.

Partes principales

1. Interruptor eléctrico.

2. Palanca de velocidades de 4 posiciones.

3. Palanca de velocidades rápidas y lentas.

4. Palanca de inversión de avances.

5. Mando de cambio de avances.

6. Mando de la barra de cilindrar y roscar.

7. Volante del carro transversal.

8. Volante del carro longitudinal.

9. Tapa de bandas o guitarra.

10. Volante de carro portaherramientas

11. Lanza de refrigeración.

12. Torreta-portaherramientas.

36
13. Tornillo para bloquear carro longitudinal.

14. Palanca de roscar.

15. Palanca para bloquear caña del contrapunto.

16. Palanca para bloquear contrapunto.

17. Volante para desplazar contrapunto.

18. Base giratoria de la torreta portaherramientas.

19. Palanca de mando de inversión de giro.

20. Palanca de mando de cilindrar y refrendar.

21. Mando de la caja Norton.

22. Embarque de la caja de cilindrar.

23. Caja de contactores.

24. Pedal de freno.

25. Interruptor de la bomba refrigeración.

26. Tornillos de nivelación.

27. Husillo.

28. Charola de rebaba.

29. Bancada.

30. Gruas prismáticas.

31. Carro longitudinal.

32. Carro transversal.

33. Torreta porta herramientas.

34. Delantal

35. Carro de contrapunto.

37
 • Aditamentos principales

1. Chook de 4 mordazas.

2. Chook de 3 mordazas (universal).

3. Llave porta herramientas.

4. Luneta fija.

5. Luneta móvil.

6. Reloj de caratula (para checar paralelismo).

7. Llave para chooks.

Una de las maquinas herramientas más

importantes en la industria del en la industria del
labrado de los metales es el torno (fig.)

Un torno es un dispositivo en el cual se

hace girar la pieza de trabajo contra una
herramienta cortante a medida que la
herramienta se mueve longitudinal y
transversalmente respecto al eje de trabajo se genera la forma de la pieza de trabajo
antes que el estudiante intente trabajar en un torno, debe aprender el nombre de las
partes principales y la función de cada una| de ellas función de las partes más
importantes.

El husillo esta sostenido por la cabeza está al lado de la banca o banco del torno. Es el
que se encarga de mover los diversos los dispositivos de sujeción de la pieza de trabajo
esta sostenida por rodamientos en sus extremos también se hacen también se hacen
cambios de velocidad por medio de bandas planas o engranajes ver fig. los mecanismos
de corte de rosca y avance se impulsa desde la desde la cabeza o caja Morton del torno

38
El husillo es hueco para hacer pasar por las piezas grandes y largas

Existen 3 tipos de husillos

1. El de cuña larga

2. El segundo de leva

3. Husillo roscado

El agujero que tiene la nariz del husillo generalmente tiene una conicidad morse
estándar

• La bancada del torno

Constituye la superficie de apoyo y la columna vertebral de un torno su rigidez y

alineación son vitales en las partes maquinadas y su posición en el torno

Guías prismáticas se construyen calculadas para soportar los esfuerzos que generan
los cortes fuertes del maquinado encima de la bancada se encuentran las guías
prismáticas las cuales tienen la forma de ves invertidas y dos superficies planas de apoyo
las guías de los tornos son piezas maquinadas con gran exactitud por fresado cepillado
o rectificad cuando las guías están desgastadas obtienen algún daño se afectan la
precisión de las piezas maquinadas

Carro principal o carro longitudinal abajo de la guía frontal del torno va sujeta una
cremallera los engranes que unen la manivela del carro con dicha cremallera hacen
posible el movimiento longitudinal del carro el cual se logra con la mano por medio de la
manivela o volante sobre el carro longitudinal va acoplado el carro transversal el cual
tiene unas guías para su desplazamiento y es movido también por un volante en forma
manual y por último el carro auxiliar o torreta porta herramientas va montado sobre el
carro transversal y puede ser girado a cualquier ángulo horizontal con respecto al eje del
torno la función del carro auxiliar es portar las diferentes cortadoras para el maquinado
de piezas solo puede moverse manualmente girando para su avance se ajusta por medio
de palanca el burilo herramienta cortante se sujeta por medio de tornillos instalados en
la misma torreta porta herramientas

39
 • Delantal.

Es la parte del carro queda hacia el operador contiene los embragues y engranes de
avance que transmiten el movimiento de tornillo longitudinal y transversalmente sujeto al
delantal también se tiene el reloj para el corte de roscas el cual indica el corte exacto en
que deben embragarse las medias tuercas para iniciar el corte de roscas

• Carro de contrapunto

En este carro va montado el contrapunto que tiene una función complementaria pues
se usa para soportar el otro extremo de la pieza a maquinar también se utiliza para
sostener diversas herramientas de corte como brocas de centro, brocas normales
escariadores y machuelos todo esto utilizado un broquero cónico que se puede insertar
en el carro.

Este carro se desplaza a lo largo de las guías prismáticas y puede fijarse en cualquier
posición a lo largo de la bancada

Consta de los sigs. partes:

15. Palanca para bloquear cara contrapunto

16. Palanca para bloquear el contrapunto

17. Palanca para bloquear el carro.

18. Volante para desplazamiento horizontal del contrapunto y bloquero

4.3 CEPILLADO.

El cepillo horizontal es una máquina

herramienta versátil capaz de hacer muchos
movimientos el movimiento de corte lo hace pasando
una herramienta de una sola punta sobre la pieza de
trabajo la herramienta del cepillo se desplaza con un
movimiento reciproco de ida y vuelta sobre un solo eje
mientras que la pieza de trabajo se mueve pasando
sobre la herramienta de trabajo ya sea horizontal o

40
verticalmente con respecto al movimiento de la herramienta realiza una gran variedad de
trabajos

Particularmente en situaciones en las que tiene que fabricarse pequeños números

de partes. En el cepillo universal se pueden maquinar ángulos compuestos haciendo
girar la pieza de trabajo en torno a 3 ejes

Otra de las aplicaciones más comunes de los cepillos es la producción de

ensamble de colas de milano en correderas para herramientas como las que llevan las
máquinas y herramientas como el torno y el cepillo

Otra de las aplicaciones interesantes del cepillo es la aplicación de formas en

interiores en piezas de trabajo principalmente el maquinado de cuñeros interiores

• Cepillo vertical o mortajadora

Esta máquina funciona en forma muy semejante a

su contraparte horizontal con la excepción de que tiene
una mesa giratoria como equipo standard.

Esta mesa se puede mover tanto transversal como

longitudinalmente

El carnero también se puede a inclinar a 10"

respecto a la vertical el operador puede trabajar con
esta máquina para la fabricación de formas internas
más complejas haciendo un arreglo con el cabezal divisor que se usa para la fabricación
de engranes el cual se instala sobre la mesa de trabajo del cepillo

Partes principales del cepillo horizontal

1. Eje de avance

2. Prensa de sujeción de herramienta

3. Selector de dirección de avance.

4. Botones de arranque/paro.

41
5. Seguro de posición de brazo móvil o carnero

6. Indicador de carrera del brazo móvil

7. Palanca de embrague.

8. Palanca de control de la transmisión

9. Eje de ajuste de longitud de carrera

10, mesa de trabajo.

11. Porta herramientas

El operario antes de trabajar en el cepillo debe conocer los controles y partes

principales de la maquina localizando sus controles y sus funciones respectivas los
principales pasos para iniciar un trabajo de desbaste son:

1. Observar que el carro porta herramientas está en forma vertical

2. Que la corredera este al ras de la pieza de trabajo.

3. Que se hallan quitado todas las herramientas.

4. Luego se examina la placa de velocidades de carreras por minuto.

5. Se selecciona la velocidad de desplazamiento lento para ver la posición de la

herramienta con respecto a la pieza

6. En seguida se calcula la profundidad de avance con los cabezales micrométricos

7. En seguida con ubn reloj comparador calcula el paralelismo de la mesa de trabajo con
respecto a piezas de trabajo.

8. Se pone en marcha el motor de velocidad de carrera lenta para verificar que el

desbaste se iniciara en forma normal considerando un régimen de avance en profundidad
para desbaste de 00015-0020" x carrera y así poder realizar una profundidad. De corte
sin contratiempos

42
4.4 FRESADO
Fresadoras. Existen dos tipos principales

1. Fresadora vertical

2 fresadora horizontal universal

La fresadora vertical es de creación resiente en comparación con la horizontal

universal

La fresadora vertical tiene semejanza con el taladro vertical la diferencia básica

entre los taladros y las fresadoras verticales radican en que el conjunto entero del husillo
con poleas y todo se movía verticalmente esto significaba que los rodamientos que
soportaban la herramienta corte estaban siempre cercanos a la herramienta

El siguiente paso significativo fue la adaptación de

la consola y columna tomada de la fresadora
horizontal universal la cual permite elevar y bajar la
mesa de la maquina en relación con el husillo y
también en estas máquinas podrían inclinarse las
cabezas de husillo poniéndolas a cierto grado
según la necesidad de fabricación

• Aspectos de seguridad.

Manejar herramientas con bordes cortantes deben tener cuidado de evitar cortarse
utilice un trozo de franela para proteger su mano

Las piezas de trabajo deben sujetarse fuertemente para soportar las grandes fuerzas
de trabajo en el corte de materiales y sobre todo hay que saber manejar correctamente
los rpm de la maquina

Cuando se suelta una pieza de trabajo se arruina y generalmente se dará el cortador

el operador también puede resultar lesionado por partículas que saltan de la pieza o el
cortador las herramientas de corte deben sujetarse con todo

43
 Seguridad en el husillo de la máquina para prevenir que ocurra cualquier movimiento
durante el corte las velocidades y avances excesivos pueden romper la herramienta de
corte frecuentemente se toman medidas durante las operaciones del maquinado no tome
ninguna medida hasta que el husillo se haya detenido completamente partes principales
de una fresadora vertical

1. Motor

2. Interruptor de inversión de avance

3. Freno de husillo

4. Palanca de cambio de avance de poder.

5. Piezas de flacion del brazo superior

8. Mesa de trabajo

7. Manivela de regreso a la mesa

8. Bastidor

9. Piezas de sujeción de la consola

10. Base

11 consola

12. Manivela de movimiento vertical

13. Carro transversal

14 manivela del carro transversal

15. Avance de la mesa

16. Pieza de sujeción de la mesa

17. Topes de la mesa

18. Husillo

19 palanca de mano de avance del husillo

44
20. Cabeza porta herramientas

21. Control de la velocidad variable.

22. Brazo superior

Control

• Fresadora horizontal universal.

Esta fresadora es la de mayor uso actualmente dentro de un taller de máquinas

herramientas por su gran versatilidad y que se considera como una maquina potente de
producción ya que se han desarrollado maquinas con transmisiones en grandes
velocidades constante de regímenes de avance controlados de forma independiente los
componentes principales de una fresadora universal son la columna consola carro
transversal vesa husillo y el brazo superior

La columna es la parte más importante de la fresadora la cara de la columna esta

maquinada de manera que proporcione una guía exacta para el viaje vertical de la
consola. La columna contiene también el motor de acondicionamiento y el husillo
sostienen y mueven las diversas herts de corte el husillo es hueco su extremo delantero
tiene un agujero cónico con un cono standard para fresadora el brazo superior va
montado sobre la columna y soporta al árbol de montaje mediante un soporte este brazo
se desliza hacia adentro y hacia afuera y puede fijarse en cualquier posición

El carro transversal proporciona la superficie deslizante para la mesa longitudinal el

carro transversal puede moverse hacia la columna y alejarse de esta para dar el
movimiento transversal

La mesa proporciona la superficie sobre las cual se van a sujetar las piezas de trabajo
para los movimientos de la mesa existen volantes para hacer su desplazamiento tanto
longitudinal como transversal los volantes tienen medidas micrométricas de avance asta
milésimas de pulgada 0.001

Partes principales: de una fresadora universal

1. Control de avance/paro

45
2. Brazo superior

3. Tuercas de fijación brazo superior

4. Husillo

5. Bastidor

6. Palanca para cambios alta/baja

7. Selector de velocidades variables de husillo.

8. Manivela de la mesa

9. Interruptor de marcha en las 2 direcciones del husillo.

10. Carro transversal

11. Base

12. Palanca de fijación de la silleta.

13. Carola de rebabas

14. Consola

15. Palanca de avance vertical

16. Manivela de avance vertical

17. Manivela de cambio de avance

18. Manivela de avance transversal

19. Palanca de avance transversal

20. Palanca de movimiento transversal rápido.

21. Palanca de avance longitudinal

22. Topes de la mesa.

23. Mesa

24. Soporte del árbol

46
 Las palancas de avance automático controlan
las alimentaciones automáticas en los 3 ejes y el
régimen de avance se ajusta por medio de la
manivela en muchas fresadoras solo trabaja el
avance automático cuando está girando el husillo.
Dos topes de seguridad que hay en el límite del
recorrido de cada eje impiden que se dañen
accidentalmente los mecanismos de avance.

Se utilizan seguros de posición en:

La mesa longitudinal

El carro transversal

La consola

Para impedir que ocurran movimientos indeseados en cualquiera de estos ejes

los seguros deben de sujetarse únicamente en el eje que se va a usar el avance
automático

El husillo puede girar hacia adelante o hacia atrás dependiendo de la posición del
interruptor de marcha hacia la derecha o izquierda y la velocidad de giro se controla con
la palanca de intervalos de velocidad

Antes de iniciar un trabajo en una fresadora el operador debe familiarizarse con

todas las palancas de control no haga uso de las fuerzas para embragar o desembragar
los controles y las palancas verifique que se hallan soltado todas las palancas de
operación con seguro de todas las correderas que tengan movimiento. Verifique que
todas las palancas de operación estén en posición neutra antes de poner a trabajar la
maquina en una fresadora con transmisión de engranes tiene que pararse el husillo para
cambiar de un intervalo a otro todas las palancas de avance automático deben de estar
en posición neutral antes de hacer un cambio. La rotación del husillo solo debe invertirse
cuando la maquina este totalmente sin movimiento

47
4.5 TALADRO.
Es la fabricación de orificios de diferentes medidas desde 1/32" hasta 1 y 2 de
diámetro según el trabajo que se requiera para hacer estos orificios se utilizan
herramientas llamadas brocas estas se colocan sobre un broquero la cual gira a
velocidades lentas o altas regularmente antes de hacer un agujero se utilizan un punto
de golpe que sirve como guía para que la broca inicie su trabajo en forma normal tipos
de taladros más comunes.

Existen taladros de mesa de pedestal tipo bandera para realizar taladros de mayor
diámetro se conocen también taladros de trabajo pesado. Los ya conocidos para
nosotros taladros manuales.

• Taladro de torno.

Todos los trabajos de taladro madrilado escariado y terrajado generalmente

comienzan con la localización de un centro con una broca de centros y el taladro de un
agujero la pieza de trabajo que con frecuencia es una pieza de salida a la que debe
maquinarse un agujero o mandrilado de monta en un mandril o en un plato de cara plana
mientras que la broca se monta típicamente en el husillo del contrapunto en donde se
tiene que alinear la punta de la broca con la ranura a insertar la broca

Después del taladro se hace un madrilado consiste en colocar una herramienta

(burilmomax) en una barra porta/herramientas de zanco cónico o cono morse que sirve
para recibir brocas de zanco recto

El taladro en torno regularmente es para agujeros de gran tamaño en donde se hace

girar la pieza y la broca se mantiene fija en el carro porta herramientas o carro de
contrapunto este taladro produce agujeros de acabado rugoso los cuales se pueden
corregir por un mandrilado o un escariado

4.6 ESMERILADO Y ABRASIVOS.

El esmerilado es un proceso de remoción de material el cual se lleva a cabo en
una rueda de esmeril aglutinado (unión de partículas abrasivas) que opera a altas
velocidades por lo general la piedra de esmeril tiene forma de disco y debe estar

48
balanceada con toda precisión para soportar muy altas revoluciones de rotación todo
taller mecánico por lo regular tiene una máquina de esmerilar

Ya que su uso principal es el de afilar los buriles tipo momax en la piedra de grande
aspero y en el otro extremo del esmeril existe otra esmeriladora que su composición
granulométrica es mas es más fino su grano y sirve para el afilado de buriles de pastilla
de tungsteno

• Abrasivos.

El maquinado por abrasivos implica la eliminación del material por la acción de

partículas abrasivas duras que están por lo general adheridas a una rueda el esmerilado
es el proceso abrasivo más importante en términos de numero de máquinas
herramientas en uso el esmerilado es el más común de todas las operaciones de trabajo
con máquinas herramientas

El uso de abrasivos para dar forma a las herramientas (buriles)y piezas de trabajo es
probablemente el proceso más antiguo de remoción de material las razones por las que
los procesos abrasivos son importantes comercial y tecnológicamente son los siguientes.

1. Pueden usarse en todos los tipos de materiales desde metales suaves asta aceros
endurecidos solo hay que tener precaución con respecto a los metales suaves como el
aluminio que regularmente no se esmerila por que tiende a tapar la piedra se forma una
capa superficial sobre la superficie de la rueda que la hace lisa y pierde su función de
esmerilar y en materiales no metálicos como silicio y los cerámicos.

2. Para ciertos procesos abrasivos las dimensiones pueden sujetarse a tolerancias de

avance extremadamente estrechas

3. En estos procesos se producen acabados superficiales extremadamente finos

procurando que el avance de profundidad en la piedra sea de 0.025"

• Material abrasivo.

Las propiedades generales de un material abrasivo para las ruedas de esmeril

incluyen alta dureza-resistencia al desgaste-tenacidad y fragilidad la dureza la resistencia
y la tenacidad son propiedades convenientes para cualquier material de corte

49
 La rectificadora de superficies planas se encarga de dar un acabado superficial a las
piezas que por lo regular vienen de la fresadora. Estas máquinas representan el manejo
más sencillo ya que constantemente de un carro longitudinal que transmite el movimiento
de translación a la pieza y a la muela que imprime el movimiento de rotación.

Aquí para dar la profundidad de corte debe ser entre 0.025"-

0.030" para que la piedra no tienda a sufrir una quebradura.

Dentro de las rectificadoras de superficies planas se distinguen 2 tipos:

1. Las rectificadoras frontales.

Aquí la mueca gira sobre un husillo vertical, trabaja en forma plana contra la pieza
y se desplaza en un movimiento en línea recta.

Se utilizan generalmente para la eliminación rápida del material y una elevada

precisión.

2. Rectificadoras tangenciales.

La muela gira sobre un husillo horizontal trabaja

de canto sobre la pieza y se desplaza con un movimiento
circular se utiliza para trabajos de alta precisión,
superficies planas sencillas y perfiles

Las piezas se fijan a la mesa de trabajo mediante

una placa de sujeción magnética y se pueden mover manualmente bajo la muela
abrasiva

La máquina esta provista de una bomba interna y una red de tubos para la
aplicación automática de un líquido o refrigerante color blanco es el ideal para enfriar la
pieza y la muela

Principio de la rectificadora de superficies del tipo 1 con método alternativo de

movimiento de avance transversal (cortesía de bay state abrasives, dresser industries,
inc.)

50
Rectificadora cilíndrica
Las rectificadoras cilíndricas pueden funcionar de una variedad de formas sin
embargo la forma más fundamental de rectificado cilíndrico se hace con la pieza de
trabajo montada entre centros según figura siguiente que nos indica el principio de la
rectificadora de cilindros que ilustra los movimientos de la pieza de trabajo y la rueda por
exactitud se hace girar la pieza de trabajo entre centros muertos en ambos extremos
dando movimiento a dicha pieza por medio de un plato que gira en forma concéntrica
respecto al centro de la cabeza de la máquina, esta rectificadora es capaz de rectificar
partes cónicas a la manera de una fresadora universal también se pueden utilizar el
desplazamiento vertical de la rueda respecto a la pieza de trabajo sin que la mesa tenga
movimiento alguno existen diversas variantes de diseño de la rectificadora cilíndrica del
tipo de los centros de los cuales la más común es la rectificadora universal por que la
rueda de esmeril se puede girar a determinado ángulo esto facilita el rectificado de conos
de gran ángulo esta rectificadora también es capaz de recorrer la mesa en la misma
forma que la de los tipos simple y universal

El esquema siguiente muestra una rectificadora cilíndrica universal.

51
 UNIDAD 5. PROCESOS DE UNION DE METALES.
Remachadas.

Atornilladas

5.1 UNIONES TEMPORALES.

Son uniones que se utilizan en caso de que se pretenda separar los elementos
conectados de forma manual o ya montada en una estructura.

Las uniones temporales o desmontables más típicas son en el mecanizado de

sistemas electrónicos en donde, se utilizan elementos roscados, en base al uso de
tornillos, pasadores con sus respectivas guías.

1. Remachadas: el remache como elemento de fijación consiste en un tubo cilíndrico

(vástago) con una cabeza en un extremo y que al deformar el extremo opuesto mediante
presión o un golpe se obtiene otra cabeza que ejerce presión sobre la otra opuesta de la
fijación en conciencia los elementos implicados en esta unión y quedan unidos con una
presión que dependerá de la presión aplicada por el propio remache y las propiedades
del material a este proceso se le conoce como remachado o roblonado.

Los remaches acostumbran a ser de metal, acero de bajo contenido de carbono

o de aluminio por ser más dúctiles.

Otros ejemplos de uso común es la fijación de la matrícula de los automóviles el

uso en la fijación de chapas en la estructura en la industria aeronáutica.
Ventajas de las uniones remachadas o roblonadas son:
1. Es un método de unión barato y automatizable.
2. Puede unir materiales diferentes para dos o más piezas.
3. Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches que permite
acabados rápidos y estéticos en lugar de las uniones atornilladas.
4. Permite las uniones ciegas es decir cuando solo es accesible
la cara externa de una pieza.

52
Desventajas:
1. No es adecuado para piezas de gran
espesor.
2. La resistencia de un remache es inferior a
la que se puede conseguir con un tornillo.
3. La unión no es desmontable lo que
dificulta el mantenimiento.
4. No hay exactitud en el remachado.
Tipos de remaches.
1. Remaches de compresión.
2. Remaches ciegos.
3. Remache ciego con mandril de
estiramiento.
4. Con pasador guiado.
5. Roscados
6. Expandidos químicamente.

Atornilladas: en las uniones desarmables o desmontables los

elementos más empleados son los que poseen roscas como
tornillos y tuercas.
Tornillos: es un cilindro parcial totalmente roscado frecuentemente provisto de una
cabeza la parte cilíndrica se le conoce como vástago o caña mediante una tuerca
roscada en su interior se une al tornillo ejerciendo una presión normal o una presión
controlada por medio de un torque.
Tipos de tornillo: los tornillos tienen forma muy variada con el fin de satisfacer
múltiples necesidades de acuerdo con la forma de su cabeza los más comunes son:
1. Cabeza hexagonal.
2. Cabeza cuadrada.
3. Cabeza cilíndrica con ranuras rectas o cruzadas para desarmador plano o estrella.
4. Cabeza avellanada (forma de cono).
5. Cabeza redonda con ralladura recta.

53
6. Cabeza cilíndrica con hexágono interior.
Normalización: de acuerdo con la
forma de la cabeza se han normalizado
los siguientes: tornillos (es decir se
rigen bajo cierta norma de calidad).
1. Tornillo avellanado.
2. Cilíndrico.
3. Alomado o limado.
4. Gota de sebo.

Los extremos de tornillo presentan 2 formas habituales.

1. Forma de chaflan.
2. Extremo abombado o cónico.
Los extremos de estos tornillos están normalizados principalmente los de punta cónica
que sirven para colocar piezas de maquina en un eje provisto de una ranura para
aflojarlos lo que se conoce comúnmente como tornillos encajados.
Tornillos tirafondos: son tornillos para uniones desmontables en madera mediante un
desarmador y un taladro se pueden unir piezas de madera firmemente con la ventaja
que son desarmables si es necesario.

Uniones por medio de tornillos.

Se emplean en especial cuatro:
1. Tornillos de unión.
2. Espárragos (tornillos sin fin).
3. Tornillos pasantes.
4. Tornillos prisioneros.
1. Tornillos de unión: están formados por una sola pieza que comprende en el vástago
roscado con fletes en la parte inferior y la cabeza que puede tener forma:
cilíndrica la unión de dos piezas se hace a través de un agujero pasante sin rosca y se
sujeta en el extremo por medio de una tuerca.
2. Esparrago: llamado también tornillo sin fin es una varilla roscada de extremo a

54
extremo sin cabeza la sujeción se logra por medio de una tuerca y cuando hay que
aflojar se hace con la tuerca.
3. Tornillo pasante: es un tornillo que atraviesa las piezas a unir sin roscar la sujeción
se efectúa mediante una tuerca y una arandela.

4. Tornillo prisionero: es parecido al esparrago consta de una varilla roscada la cual se

introduce en una ranura previamente taladrada y luego se sujeta con una tuerca hasta
lograr la presión requerida.
5. Tuerca: es el elemento que junto con el tornillo sirve para sujetar las piezas su forma
es diversa en la parte central tiene un agujero roscado dentro del cual se introduce el
tornillo con igual tipo y paso de rosca.

Las tuercas más empleadas son las de tipo hexagonal hay tuercas especiales para
uniones desmontables y que no usa herramientas para el desmontaje y son las
llamadas tuercas mariposa.
Tipo de uniones por tornillo.
6. Unión por roblones: los roblones son piezas de metal compuestas de una cabeza y
un cuerpo cilíndrico llamado vástago o caña. Estas piezas se colocan en caliente, el
proceso para la instalación de un roblón es que tiene que ser calentado en un horno
eléctrico a una temperatura de 1050° procurando que el horno o la estufa estén cerca
donde se va a ser la unión para evitar el enfriamiento cuando ya está caliente el roblón
se introduce en la pieza a unir golpeando por el extremo contrario a la cabeza para
formar el cierre de la unión.
7. Uniones con tornillos.

Ordinarios y calibrados
Al efectuar uniones con tornillos encontramos diferencias en la unión por roblones, en
el caso del roblón el agujero de la pieza es calentado así con el vástago del tornillo
roscado donde la unión se hace con una tuerca y una arandela y este procedimiento es
en frio y queda un pequeño juego que depende de la precisión de mecanizado. Los
tornillos y tuercas están normalizados por la norma mv-105.
Uniones con tornillos de lata resistencia.

55
a diferencia de los roblones y tornillos ordinarios
los tornillos de alta resistencia se someten las
piezas a unir a una compresión provocada por
una tensión que se genera en los tornillos
mismos y que es calibrada por un instrumento de
medición llamado “torque" el cual ajusta la
presión dependiendo de la necesidad del ajuste.

5.2 UNIONES PERMANENTES

Soldadura eléctrica (soldadura de arco). Es un proceso en el que se genera calor
mediante el paso de una corriente eléctrica a través de las piezas a soldar. Los metales
se unen sin necesidad de material de aporte es decir por aplicación de corriente
eléctrica y a presión sobre las áreas a soldar sin tener que añadir otro material. La
característica principal de esta soldadura es que usa electrodos revestidos, en ingles
shield metal arc welding (smaw), ya que el arco eléctrico se produce entre la pieza y un
electrodo recubierto, el recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento
de la fusión con el calor del arco el extremo del electrodo se quema y se funde el
recubrimiento de modo que se obtiene la atmosfera adecuada para que se produzca la
transferencia del metal fundido desde el núcleo del electrodo hasta el baño de fusión en
el material base. Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida
procedentes de la fusión del recubrimiento del arco la escoria flota en la superficie y
forma por encima del cordón de soldadura una capa protectora del metal fundido.
formación del arco eléctrico.
Formar el arco significa tocar el metal base con el electrodo se usan dos métodos.
Rayado y golpeado. El método de rayado es similar al encendido de cepillo gigante. El
método de golpeado es como su nombre lo indica un golpete directo hacia arriba y
hacia abajo en ambos casos la corriente de soldar forma un arco tan pronto como el
electrodo toca el metal base, si se mantuviera en esta posición el electrodo se
pegan en el metal base. Para evitar esto el electrodo se levanta tan pronto como toca el
metal base, sin embargo, el arco desaparece si se levanta demasiado el electrodo y por
todo el proceso deberá repetirse.

56
Pasos del método rayado.
1. Comprobar que la terminal a tierra este bien conectada.
2. Con un cepillo de alambre limpiar bien el material del aporte ya que lo sucio y lo
oxidado provocan un falso contacto.
3. Colocar el amperaje correcto.
4. Poner el electrodo en la porta electrodo empuñar correctamente y asumir una
posición cómoda.
5. Encender la máquina.
6. Sostener el electrodo a una distancia de 1" arriba del metal base y a un ángulo de
20-300.
7. Ponga la careta frente a sus ojos
8. Encienda el arco eléctrico suavemente tallándolo sobre el metal base solo con un
movimiento de muñeca.
9. Si el arco se encendió correctamente se producirá un chispazo de luz.
10. El electrodo se mantiene a 1/4" arriba del metal base aproximadamente mantener
esta distancia por unos 2 segundo e iniciar a soldar.
11. Este ejercicio deberá ser repetido hasta que pueda encender el arco sin fallar y sin
que se pegue el electrodo sobre el metal base.

Pasos del método de golpeado.

Los pasos para encender el arco por el método
de golpeado son los mismos que para el
método de rayado solo que en lugar de rayar
con el electrodo hay que golpear la pieza.

Tipos de cordones más comunes.

Antes de soldar y ensamblar las diferentes uniones debe desarrollarse destreza en
correr cordones por que los cordones son básicos en la mayoría de la soldadura. Para
la aplicación de cordones de recubrimiento de fondeo existen varias técnicas para el

57
movimiento de oscilación del electrodo. Que sirven para las diversas aplicaciones como
se indica en las siguientes figuras.

A) Movimiento circular.

B) Movimiento zigzag.

C) Movimiento entrelazado u ocho.

D) Movimiento de relleno en el extremo. Este movimiento vacila o se detiene un

poco de cada lado del cordón para que el metal se deposite en mayor cantidad
en los bordes que en el centro.

E) Movimiento de medialuna.

Partes principales del equipo para soldar.

1. Máquina de soldar. Con un rango de amperaje de 20-250amps. Esta máquina
proporciona corriente alterna en su salida sus bornes de corriente no tienen signos por
su corriente alterna.
2. Palanca para la selección de amperaje.
3. Interruptor.
4. Borne de salida para corriente (+).
5. Borne de conexión a tierra (-).
6. Porta electrodo. (se emplea para sujetar el electrodo)
7. Pinza a tierra. (se conecta a la pieza de trabajo o a la pieza base).

58
8. Transformador rectificador. Consta de 2 embobinados uno primario y uno secundario
con un núcleo de hierro silicio tiene diodos rectificadores que transforman la corriente
alterna a corriente directa de salida en un rango de amp. Aproximadamente tiene dos
bornes de salida de corriente para la selección de polaridad.

Equipo de seguridad.
1. Carpeta para soldar. Protege la vista y la cara de los rayos infrarrojos y ultravioleta,
así como la salpicadura de metal fundido por medio de cristales uno transparente y uno
oscuro de 14 sombras.
2. Gafas claras. Protegen la vista de la escoria que se desprenden al limpiar el metal
base después de soldar o al esmerilar.
3. Peto o pechera de carnaza. Protege el pecho y piernas de la salpicadura del metal
fundido y del calor.
4. Guantes de carnaza. Protegen la mano hasta la mitad del antebrazo del calor y
choques eléctricos.
5. Mangas. Protegen el brazo y antebrazo. Del calor y salpicaduras de metal fundido.
6. Polainas. Protegen los pies.
7. Piqueta. Sirve para quitar la escoria del metal fundido.
8. Cepillo de alambre. Sirve para la limpieza del metal base de óxidos y de la escoria
de la soldadura.
Tipos de electrodos utilizados en soldadura de arco.
Para un espesor de 5mm. Usar electrodo 6010 0 6013 y a de 1/8" para un espesor de
1/4" usar electrodo 6010 o 6013 y a de 1/8" para un espesor de 1/2" usar electrodos de
e-6010 y e-7018 y 1/8".
Características de los electrodos.

El propósito de núcleo de alambre es proporcionar y conducir la energía eléctrica para

formar el arco eléctrico el metal adecuado para el depósito del recubrimiento tiene
muchas funciones, pero la principal función es proteger el metal que está agrandándose,
así como el metal fundido esta escoria sirve para proteger el metal fundido mientras se
enfría. La escoria también puede dar forma a la soldadura y se quita después de que
esta se enfría.

59
Identificación de electrodos.

Debido a que hay muchos tipos diferentes de electrodos en el mercado resulta

confuso escoger los correctos para el trabajo que se va a ejecutar es por eso por lo que
la asociación o sociedad americana de soldadura a.w.s. Estableció un sistema
numérico aceptado y usado por la industria de la soldadura.
Electrodo e-6024 descifrado:
e electrodo recubierto para soldadura de arco.
60 multiplicado x 1000=60000 psi de resistencia de a la tracción o tensión.
2 indica la posición en que puede utilizarse electrodo ya sea plana horizontal o vertical.
(hacia abajo).
4 indica las características del electrodo en su forma eléctrica c.a. Y c.d. (directa o
invertida).

Dentro de la gama de electrodos existen 2 que son los más comunes. El 6010 con
diámetro 1/8" es un electrodo con revestimiento tipo celulósico/sódico de alta penetración
diseñado especialmente para cordones de fondeo o raíz y para fondeo de soldadura en
tuberías supera en penetración a todos los demás electrodos su arco es más potente
que los demás lo que facilita su utilización en todas las posiciones y es baja porosidad
se puede usar en tuberías, recipientes a presión, tanques, aparejos de talleres puentes
etc.
Se tiene que utilizar en corriente con polaridad invertida.

60
Aplicación del amperaje.
Para electrodos de 5/32" de pulgadas se usa en cordón de raíz de 120-150 amp.
En cordón interno de 150-200 amp.
En pasadas de relleno y recubrimientos.
El amperaje será de 150-130 amp.
Para electrodos de 3/16" se usa el cordón de raíz de 120-150 amp.
En cordón interno de 170-250 amp.
En pasadas de relleno y recubrimientos de 160-180 amp.
Para el 7018. Se debe depositar con corriente directa y polaridad invertida.
Para el electrodo 3/32" de 75-100 amp.
Para el electrodo 1/8" de 110-150 amp.
Para el electrodo 5/32" de 150-200 amp.
Para el electrodo de 3/16" de 190-260 amp.
Para el electrodo de 1/4" de 220-360 amp.
Proceso de encendido de la máquina de soldar con el arco eléctrico.
Paso 1
conectar la maquina si es corriente de 110 volts

Conectar un polo (+) y el otro cable a uno por tierra.

Paso 2

Encender interruptor.
Paso 3.
Poner cables en polaridad correspondiente.
Paso 4.
Colocar electrodo en las pinzas de la porta electrodo.
Paso 5.
Conectar pinzas a tierra en el metal de aporte con la mesa de trabajo.
Paso 6.
Colocarse aditamentos careta, guantes, pechera, mangas etc.
Paso 7.

61
Colocar el amperaje de acuerdo con el trabajo requerido.
Paso 8.
Tocar el metal base o raspar el metal para formar el arco eléctrico y empezar a soldar
(aplicación de los 2 métodos).
Soldadura autógena.

Es una soldadura con gas une metales entre sí por medio del calentamiento de
las superficies cercanas a la unión con una llama oxiacetilénica y permitiendo que las 2
partes de fusiones requiriendo un material de aporte con un espesor de 4.5 mm la
unión soldada es tan fuerte como lo es el material soldado. Antes de empezar a soldar
todos los metales deben ser limpiados.

Tamaños apropiados de boquillas y las presiones del oxígeno y acetileno de acuerdo

con el grosor del material al soldarse esta tabla es de gran utilidad ya que debe usarse
siempre la boquilla apropiada si se usa una boquilla muy larga y la llama se suaviza
mucho la boquilla se calentará innecesariamente y se escuchará un ruido de pequeños
estallidos.

Una llama muy caliente quema el acero y una llama que no calienta lo suficiente no
puede realizar el trabajo.

62
Existen 3 tipos principales de llamas:
1. La neutral.
2. La Carburizante.
3. La oxidante.
1. La neutral: es usada para casi todas las soldaduras de gas es una llama
oxiacetilénica que consume todo el oxígeno que rodea el área de soldadura y propicia
un ambiente descontaminado y una unión resistente.

2. Una llama oxidante es usada raras veces.

3. Una llama Carburizante: es de gran utilidad para templar o para soldadura por
adhesión.

La soldadura con gas no es un arte difícil. Y esos movimientos consisten en tomar una
boquilla pequeña para soldar y ajustar las presiones adecuadas. Se punta la llama
directamente sobre el acero de 1/8" de grueso con el cono justo arriba de la superficie
cuando se forma el charco de caldo se mueve el soplete hacia atrás y hacia adelante
tratando de distribuir bien la soldadura atreves del acero a soldar.
Soldadura para adhesión (latón).
Este sistema defiere de la soldadura con gas porque aquí las 2 piezas de metal no se
fusionan ya que se usa una varilla de bronce que se funde a una temperatura más baja
que la del material a unir y la resistencia se provee por la capa que va dejando la
varilla.

La ventaja que este sistema es que es la mejor forma de unir metales diferentes
entre sí casi cualquier pareja de metales se puede unir excepto aluminio y magnesio en
este sistema se utilizan 2 tipos de varilla de bronce y plata la de bronce es más
económica, pero tiene que ser sumergida constantemente en flux previo calentamiento
para que no se pegue, la varilla de plata es más efectiva porque su calentamiento es
más rápido la diferencia es que es más costosa.

Corte oxiacetilénico.
El corte con llama es un proceso muy simple que se puede dominar muy fácilmente
solo el acero se puede cortar por el por el método oxiacetilénico ya que los materiales
ferrosos no se queman como lo hace el acero.

63
 La forma de cortar es calentando el acero a su temperatura de fusión (color rojo)
y entonces quemarlo rápidamente con oxigeno un soplete de corte provee tanto la
llama de precalentamiento como el flujo de oxígeno de corte.

El acetileno y el oxígeno son combinados en la cabeza del soplete y arden al

salir por la boquilla a 33100c formando así la llama de precalentamiento el orificio
central en la boquilla de corte es el conducto del oxígeno puro que al ser accionada la
palanca sale para cortar el acero cuando estas suficientemente caliente.
Boquillas de corte.
Las boquillas de corte están disponibles en un amplio rango de tamaños y el apropiado
está determinado por el calibre del acero.

Una vez que la boquilla ha sido instalada y firmemente asegurada en el soplete y

dar las presiones correspondientes de oxiacetileno y haber obtenido una flama neutra
se siguen los sig. Pasos.
1. Antes de encender abrir la válvula del oxígeno para dar una purgada.
2. Abrir válvula de acetileno y encender mover la llama hacia la orilla del material
colocar el cono de precalentamiento encima del metal.

3. Cuando el acero se pone al rojo vivo presione la palanca del oxígeno para permitir
que el chorro de oxígeno corte el material (cero).
4. Mueva lentamente en dirección del córtela velocidad correcta de corte es
acompañada de unos sonidos o chasquidos y un flujo continuo de chispas esto da
como resultado un corte limpio libre de rebabas o escamas.
5. Un movimiento muy rápido no permite que el chorro de oxígeno corte correctamente
todo el material.
6. Un movimiento muy lento deja los bordes redondos y con la rebaba adherida al
fondo del material.

7. El tamaño de la llama de precalentamiento determina la rapidez con que se puede

iniciar al corte a menudo una llama pequeña implica problema en los bordes del
material.

64
Dejando visibles los siguientes defectos.
1. En un corte perfecto: se obtiene una superficie pareja con pequeños surcos este tipo
de superficie puede ser usada en varias rectificaciones.
2. Demasiado rápido: no se deja el tiempo necesario para que la rebaba se prepare del
corte y la superficie parece algo cóncava.

3. Corte demasiado lento: se producen marcas que indican demasiada presión del
oxígeno para la aplicación.

4. Mucho precalentamiento: se producen bordes redondos ocasionados por una llama

muy caliente el exceso de calor no incrementa la velocidad de corte solo es un
desperdicio de material.
Instalación de reguladores.
1. Abra ligeramente la válvula del cilindro 02 para soplar la suciedad y después ciérrela.
instale los reguladores apriete las conexiones firmemente conecte las mangueras a los
reguladores y apriete.

Nota. Las conexiones para el acetileno son de rosca izquierda y para el 02 de la rosca
derecha.
Instalación de soplete.
2. Instale la mancera del acetileno (roja) a la válvula marcada "ac" acetileno observe la
cuerda de la izquierda. Instale la manguera del oxígeno (verde) a la válvula marca "ox"
nótese su cuerda derecha cierre ambas válvulas en el soplete antes de abrir la de los
cilindros.

Nota. Siga con precaución el punto 2 para no confundir la apertura de las válvulas.
Abriendo las válvulas.
3. Asegúrese que las llaves de ajuste de los reguladores estén libres, grandolas contra
las manecillas del reloj, abra las válvulas de los cilindros despacio.

Ajuste de presión.
4. Atornille la llave de ajuste de cada regulador hasta llegar a la presión deseada esto
se muestra en el manómetro de baja presión (izquierdo) de cada regulador el
manómetro de la derecha es el que indica la presión existente en el cilindro.

65
Instalación de la boquilla de corte.
5. Desatornille la tuerca para quitar la boquilla de soldar (si estaba instalada) tome la
boquilla de corte y atorníllela firmemente dentro del aditamento de corte con una llave a
la medida
6. Encendido del soplete. Abra la válvula del combustible en el soplete
aproximadamente media vuelta y encienda el acetileno. Siga abriendo la válvula hasta
que la llama deje de humear excesivamente y este separada de la boquilla como 3mm.
Ahora cierre ligeramente hasta que la llama llegue a tocar la boquilla.

Abra la válvula del oxígeno hasta que un dardo interno aparezca en la flama ese dardo
debe ser brillante y un cono interno bien formado es visible y se llama "llama neutra".

Soldadura de aluminio tig. (tungsteno inert gas).

Este proceso se solda al arco eléctrico bajo una atmosfera inerte producida por un o
una mezcla de los 2 en la actualidad el de mayor uso es el argón que no es de uso
común ya que su costo es muy elevado.
Procedimiento:
se hace saltar un arco entre un electrodo refractario de tungsteno y la pieza a soldar
mientras que un chorro de gas inerte (argón) y rodeando al electrodo protege al baño
de fusión contra la oxidación una varilla de aportación sujetada con la mano alimenta el
baño de fusión.

66
Este proceso utiliza una fuente alimentada por corriente alterna se utiliza en espesores
1-6 mm.
Método tig para soldar aluminio es similar al proceso con un acetileno: se sujeta la
pistola con una mano y la otra se deposita la soldadura sobre el metal de aporte. En el
método tig al iniciar el trabajo el electrodo de tungsteno no debe tocar la pieza por
soldar para que no deje una marca sobre el sí lo toca levantara una pequeña cantidad
de metal que contamina el electrodo y puede ocasionar un arco deformado e
incontrolable y dar una soldadura sucia y con depósitos de tg en la soldadura.

Cuando la punta del electrodo se acerca mucho a la pieza de trabajo se establece

automáticamente el arco y se elimina la posibilidad de contaminar el electrodo.
Las características básicas del aluminio son:
1. Tiene una capa de oxido que debe eliminarse.
2. Tiene una gran capacidad de conductividad térmica que hace que se despegue
rápidamente el calor que se aplica.

3. No hay cambio de color cuando se calienta hasta su punto de fusión.

Los 3 procedimientos básicos para soldar aluminio son:

1. Limpiar el material por trabajar
2. Escoger el material de aporte que corresponda.
3. Utilizar las condiciones eléctricas correctas para soldar voltaje amperaje y flujo de
gas (para refrigerar).

Descripción de la antorcha de proceso tig.

Está diseñada para una capacidad de 300 amp- de ca o c.d. Con un sistema de
enfriamiento por agua con capacidad de diámetros de electrodos de 1/16" 1/8" 5/32" y
1/4".
Proceso mig.
Soldadura de micro alambre para soldar aluminio.
Conocida como soldadura de gas de metal innerte o soldadura mig. Es un proceso
semi automático que usa una alimentación continua de alambre como electrodo y una
mezcla de gas inerte para proteger la soldadura contra la contaminación.

67
las velocidades de soldado son mayores para la soldadura mic. (gmaw).
el equipo requerido para realizar el proceso de la mig. Es más complejo y costoso que
el requerido para la tig. Y requiere un procedimiento más complejo por lo tanto la mig.
Es menos portable y versátil y debido al uso de un gas de blindaje separado, no es
adecuado para el trabajo de aire libre.

Proceso de soldar con la mig.

Se establece un arco entre el electrodo y la pieza a soldar formando un charco de
metal fundido que al enfriarse se solidifica y permite la unión del metal el suministro del
microelectrodo se hace atreves de una antorcha y de manera constante por medio de
un sistema electromecánico de alimentación. A diferencia del proceso de electrodo
revestido o (que es manejado manualmente) (smaw) este método no requiere del
reemplazo constante de los electrodos la soldadura se protege por medio de una
atmosfera de gas que cubre el charco de la soldadura fundida y que se alimenta
también por medio de la misma antorcha el proceso mig- permite hacer soldaduras con
un mínimo de soldaduras proporciona mejor control de aplicación produce soldaduras
limpias y libres de escoria.
Resumen de estas dos soldaduras:
tic. (smaw) y mic. (gmaw).
El aluminio como todos los otros metales pueden ser unidos o soldados de diferentes
maneras: el método de fusión es uno de los mejores en el mundo. Dado que el aluminio
es muy ligero y fácil de trabajar, tiene una tremenda resistencia al oxido o a la corrosión
es uno de los metales predilectos para la industria.

Mucho de esto se debe al avance que se ha logrado en el uso de esta soldadura

moderna y también en procesos de soldadura rápida.
El aluminio es tan simple de soldar como cualquier otro metal, pero tiene características
especiales en su forma de soldar que deben ser consideradas para que se puedan
entender.
Furgones de ferrocarril capaces de cargar 110 toneladas fueron soldadas conforme al
sistema "mig"

68
Trenes eléctricos de pasajeros, son hechos y soldados con aluminio.
Es por eso por lo que los 2 métodos más importantes para soldar aluminio son:
(smaw)soldadura de arco por tg. Protegido por un gas inerte.
Proceso mig. (soldadura de arco protegida por gas innerte)
Estos dos métodos son usados en todo el mundo porque son los más adecuados a las
características para soldar aluminio este metal es muy resistente a la corrosión y por
esta razón puede ser usado en muchas partes en donde el acero u otros metales no se
pueden usar.
Otra característica es que el aluminio tiene una gran conductividad térmica lo que lo
hace diferente a otros metales
Una característica es: cuando es calentado hasta llegar al punto de fusión no hay
cambio de color antes de soldar. La limpieza es esencial para conseguir buenos
resultados. La de grasa, humedad y óxidos deben ser eliminados previamente ya sea
por medios mecánicos o químicos. Para trabajos normales de taller se puede elegir el
siguiente
Procedimiento.
1. Eliminación de la suciedad y desengrasado en frio con alcohol o acetona.
2. Lavar con agua y secar inmediatamente para evitar el riesgo de oxidación.
3. Eliminación mecánica mediante.

Cepillado rotatorio inoxidable.

Raspado con lija abrasiva o lima.
Por chorreado.
Función de los gases inertes.
Como gases de protección para la soldadura "tig" "mi" se usan siempre los gases
inertes argón y helio. Durante la soldadura el gas enfría la boquilla de soldadura y
protege al mismo tiempo, al electrodo y al baño de fusión el gas también participa en el
proceso eléctrico en el arco.

69
Gases comerciales que más se usan.

Argón pureza 99.950/0

Argón +helio soldadura (mig) da un baño de fusión más amplio y caliente.

Helio para corriente continua en la soldadura "tig" proporciona una fusión más caliente
y velocidad de soldadura mayor, pero es más caro y requiere mayor consumo. El argón
puro es el gas que con mayor frecuencia se usa y se debe emplear en la soldadura
normal de taller puesto que es más económico y requiere mayor flujo de gas el helio se
usa cuando se requiere mayor penetración.

70
 UNIDAD 6. PROCESOS DE MANUFACTURA PARA
POLIMEROS.
6.1 PROCESOS DE MANUFACTURA PARA POLIMEROS
Introducción.

¿En que pensamos cuando decimos o escuchamos la palabra plástico?

Hace 100 años al mencionar el termino plástico, este se podía entender como algo
relativo a la producción de formas o las partes plásticas moldeado en la actualidad
estas palabras se utiliza con mayor frecuencia y tiene un significado que implica no solo
arte si no también tecnología y ciencia.

Plásticos es una palabra que deriva del griego "plastikos" que significa capas de
ser "moldeado" sin embargo esta definición no es suficiente para describir de forma
clara a la gran variedad de materiales que así se denominan.

Técnicamente los plásticos son sustancias de origen orgánicas formadas por

largas cadenas micro moleculares que contienen en su estructura principalmente,
carbono e hidrogeno se obtienen mediante reacciones químicas entre diferentes
materias primas de orden sintético o natural.
Es posible moldearlos mediante procesos de transformación aplicando calor y presión
los plásticos son parte de la familia de los polímeros.

Polímeros es una palabra que viene de origen latín que significa poli "muchas" y
"meros" partes de los cuales se derivan otros productos como los adhesivos,
recubrimientos y pintura.

Técnicas de moldeo de plásticos.

El moldeo de los plásticos consiste en dar las formas y medidas deseadas a un plástico
por medio de un moldeo. El molde es una pieza hueca en la que se verte el plástico
fundido para que se adquiera su forma. Para ellos los plásticos se introducen a presión
en los moldes.

Con respecto al tipo de presión tenemos los siguientes tipos:

71
1. Moldeo de alta presión.

Se realiza mediante maquinas hidráulicas que ejerce la suficiente presión para el

moldeo de piezas. Básicamente existen tres tipos: compresión, inyección y extrusión.

2. Compresión.

En este proceso el plástico en polvo es calentado y comprimido entre las dos partes de
un molde mediante la acción de una prensa hidráulica ya que la presión requerida en
este proceso es muy grande.

Este proceso se usa para obtener pequeñas piezas de baquelita y para obtener
mangos aislantes del calor de los recipientes de cocina.

En baquelita se usa para fabricar las piezas o muestras en aceros que van a ser
pulidas en el laboratorio de metalografía.

3. Inyección.

Consiste en introducir el plástico granulado dentro de un cilindro, en donde se calienta

en el interior del cilindro hay un tornillo sin fin que actúa igual manera que el embolo de
una jeringuilla cuando el plástico se reblandece lo suficiente el tornillo sin fin lo inyecta
a alta presión en nel interior de un molde de acero para darle forma.

El molde y el plástico inyectado se enfrían mediante unos canales interiores por los que
circula agua por su economía y rapidez, el moldeo por inyección resulta excelentes
para la producción de grandes series de piezas por este procedimiento se fabrican de
automóviles etc.

Los polímeros han logrado sustituirlos por otros materiales como son: y hasta piedras
preciosas el moldeo por inyección es un proceso favorable al medio ambiente
comparado con la fabricación de papel y hasta piedras preciosas.
El moldeo por inyección es un proceso que no contamina el medio ambiente de forma

72
directa, no emite gases y desechos acuosos tiene bajos niveles de ruido sin embargo
no todos los plásticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser
reciclados son depositados en el medio ambiente causando daños. El moldeo por
inyección en método más característico de la industria de plásticos.

Consiste principalmente en hundir un material plástico en condiciones adecuadas y

luego producirlo a presión en las cavidades de un molde en donde se enfria a una
temperatura normal para que las piezas puedan ser extradas sin deformarse.

Este proceso se divide en dos fases:

la 1era es donde tiene lugar la fusión del material y 2da la fase donde tiene lugar la
inyección en el molde.

Función de una máquina de inyección.

Dentro de la variedad de máquinas que existen esta es una más. En las maquinas
convencionales.

El material de moldeo en forma de gránulos o granza entra al cilindro de calefacción a

través de una tolva de alimentación situada en la parte posterior del cilindro.

El material se calienta y funde en el cilindro de calefacción al mismo tiempo se circula

hacia la parte interior del cilindro gracias al movimiento rotatorio del tornillo sin fin o de
plastificación el material va quedando acumulado una vez que
hay suficiente material fundido el tornillo debe retroceder lentamente mientras gira.

Una vez que hay suficiente material fundido adelante se detiene el giro y el tornillo
realiza un movimiento axial hacia adelante. Por lo que el material fundido sale por la
boquilla de inyección hacia el molde que en ese momento debe encontrarse cerrado.

De esta forma el tornillo hace dos funciones: una como tornillo plastificador y otra:
como embolo de inyección hacia el molde cerrado y refrigerado.
El tornillo permanecerá en posición avanzada hasta que el material que se encuentre

73
en los canales de alimentación del molde enfríe y tengan y tengan suficiente
consistencia para evitar su retroceso hacia la máquina de inyección.

Una vez que el tornillo retrocede queda listo para el sig. Ciclo.

Moldeo por extrusión.

Este proceso se utiliza ampliamente en la industria de plásticos para la producción

continua de piezas con sección constante de materiales termoplásticos.

Se utiliza también para recubrimiento de superficies y en el moldeo por

soplado y termo conformado para la obtención de las preformas consiste en obligar a
un material fundido al pasar a través de una boquilla o matriz que tiene la forma
adecuada para obtener el diseño deseado.

El equipo debe ser capaz de proporcionar sobre el material suficiente presión de una
forma continua uniforme y reblandecer y acondicionar el material de forma que pueda
ser extruido.

Para ello se requiere de una maquina compuesta por un cilindro y un husillo o tornillo
de plastificación que gira dentro del cilindro.

Otro de máquina para moldeo por extrusión es la siguiente:

consiste en moldear productos de manera continua, ya que el material es empujado por

un tornillo sin fin a través de un cilindro que acaba en una boquilla lo que produce una
tira de longitud indefinida.

Cambiando la forma de la boquilla se pueden obtener barras de distintos perfiles,

también se emplea este procedimiento para la fabricación de tuberías, inyectando aire
a presión a través de un orificio en la punta del cabezal regulando la presión del aire se
pueden obtener tubos de distintos espesores.

74
Tipos de extrusión.

La clasificación general de los distintos tipos de técnicas para extrusión de polímeros

son las siguientes:
extrusión con un solo husillo.
Extrusores típicos.
Extrusores con vente o desgasificación.
Extrusores sin husillo.
Extrusores de disco.
Extrusores de husillo múltiple.
Husillos que engranan.
Husillos que no engranan.

Paso 1. Indica la colocación de la preforma dentro del molde metálico.

Paso 2. Se cierra el molde para sujetar la preforma.
Paso 3. Se sopla aire a través de la preforma tubular en caliente.
Paso 4. Con el aire a presión la preforma se moldea de manera artesanal
desconectando el aire a presión.
Paso 5. Se abre el molde quedando el producto listo para su uso.

75
Quitando alguna rebaba que siempre queda en la parte inferior.
Variedad de botellas fabricadas por el proceso de moldeo por soplado.
Otro ejemplo de moldeo por soplador es el sig.
Sabemos que mediante el proceso de soplado pueden fabricarse cuerpos huecos
como:
depósitos de combustible.

depósitos de aceite de calefacción.

Tablas de surf y botellas.
El proceso consiste básicamente insuflar el aire en una preforma tubular fundida que se
encuentra en el interior del molde.

Se emplea exclusivamente con materiales termoplásticos.

Para ello son necesarias 3 piezas fundamentales:

1. Una inyectora o extrusora.

2. La unidad de soplado.
3. El molde metálico.

Las siguientes figuras nos indican los pasos a seguir en este proceso.
Paso 1. Introducción de la preforma en el molde de soplado.
Paso 2. Extrusión de la preforma mediante el perno de soplado.
paso 3. Enfriamiento de la pieza en el interior del molde.

Paso 4. Desmoldeo de la pieza lista para su uso.

Moldeo rotacional.
El moldeo rotacional o rotomoldeo.
Es un método para transformar plásticos que generalmente se encuentran en polvos o
en forma de pasta liquida para producir artículos huecos.

76
En este proceso el plástico frio funde sobre las paredes de un molde metálico caliente
que gira en torno a 2 ejes donde más tarde se enfria hasta que adquiere consistencia
para poder ser desmoldeado.
El rotomoldeo a diferencia de lo que ocurre con las demás técnicas de transformación
el calentamiento y enfriamiento del plástico tiene
lugar en el interior de un molde en el que no se
aplica presión.

Los pasos por seguir sobre el moldeo

rotacional.

Paso 1. Se coloca el polvo dentro de un molde

metálico en frío.

Paso 2. Se aplica calor al molde metálico para

que funda el polvo y lo convierta en plástico el
cual gira en torno a 2 ejes.
Paso 3. Se deja enfriar el molde para que se adquiera consistencia después de que se
enfríe podría ser desmoldeado.
Paso 4. Desmoldeado y obtención del producto final.

OTRO EJEMPLO DE MOLDEO POR COMPRESION.

La industria transformadora de plásticos utiliza el moldeo
por compresión para moldear los materiales.
puede considerarse que el ciclo comienza con la
apertura del molde para la extracción de la pieza que se
obtuvo en el ciclo anterior.

Una vez limpio el molde se introduce el material de

moldeo en forma de polvo o en forma de pastilla se
cierra el molde caliente y se aplica presión.

77
Finalmente se aplica toda la presión al molde caliente y se mantiene el tiempo
necesario hasta que el material haya curado (enfriado) totalmente.

MAQUINA (PRENSA) PARA MOLDEO DE COMPRESION.

TERMOCONFORMADO.

El termo conformado es un proceso de moldeo de preformas de termoplásticos que

generalmente se encuentran en forma de lámina o plancha.
El proceso de preforma se desarrolla en 3 etapas.

En el primer paso el material se calienta por radiación infrarroja también puede ser
calentado por conducción a continuación se tensa sobre un bastidor y por medio de
aire a presión o vacío se estampa o se presiona sobre las paredes de un molde frío.

EXTERIOR POSITIVO

EXTERIOR NEGATIVO

El proceso en negativo es el que queda reflejado en la figura, este proceso se emplea

para piezas muy grandes que difícilmente se podrían obtener por otra técnica, la
desventaja de esta técnica es que solo una de las caras de la pieza copia exacta la
forma del molde

ESPUMADO.

Consiste en introducir aire u otro gas en el interior de la masa de plástico de manera

que se formen burbujas permanentes.

Por este procedimiento se obtiene la espuma de poliestireno, la espuma de poliuretano

(pur), etc.

Con estos materiales se fabrican colchones, aislantes termoacústicos, embalajes,

cascos de ciclismo y patinaje, plafones ligeros, etc.

78
CALANDRADO.

Consiste en hacer pasar el material atreves de unos rodillos que producen, mediante
presión láminas de plástico flexibles de diferente espesor. Estas laminas se utilizan
para fabricar hules/impermeables o planchas de plástico de poco grosor. Uno de los
principales artículos que se fabrican por este proceso son los tubos de PVC.

La máquina que desplaza los rodillos se llama calandria, la alimentación a la calandria

se hace en forma de masa fundida o como masa gelatinizada (fabricación de PVC).

Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plásticos
dependen de 3 factores tiempo, temperatura y fluencia (conocido como deformación).

La naturaleza de estos procesos es cíclica, si bien algunos pueden clasificarse como

continuos o semicontinuos.

79
Una de las operaciones más comunes es la extrusión sabemos que una máquina de
extrusión consiste en un aparato que bombea el plástico a través de un molde con la
forma deseada.

Los productos extrusionados como por ejemplo los tubos tienen una sección con forma
regular.

La máquina de extrusión también realiza otras operaciones como moldeo por soplado o
moldeo por inyección.

Otros procesos utilizados son el moldeo por compresión en la que la presión fuerza al
plástico a adoptar una forma concreta y el moldeo por transferencia en el que un pistón
introduce el plástico fundido a presión en un molde.

El calandrado es otra técnica mediante la que se forman láminas de plástico algunos

plásticos y en particular los que tienen una elevada resistencia a la temperatura)
requieren procesos de fabricación especial por ejemplo el politetrafluoroetileno. Tiene
una viscosidad de fundición tan alta que debe ser prensado para conseguir la forma
deseada y sinterizada exposición a temperaturas extremadamente altas que convierten
el plástico en una masa cohesionada sin necesidad de fundirlo.

80
 UNIDAD 7. PROCESOS DE MANUFACTURA NO
CONVENCIONALES
7.1 PROCESOS DE MANUFACTURA NO CONVENCIONALES
La electroerosión:
Se llego a una evolución en la que la tecnología dio un avance significativo al
presentar una máquina que se considera de primer mundo pues esta máquina moderniza
más los métodos de maquinado y así ganar más tiempo para obtener las piezas
deseadas todo fue evolucionando al ir descubriendo este nuevo método. Se suprimieron
varias operaciones para obtener la pieza deseada. La característica de esta máquina es
que se coloca un electrodo que puede ser (cobre, grafito, aluminio o de tungsteno) en el
cabezal eje y que gracias a la acción producida por descargas eléctricas dentro de un
líquido dieléctrico (que puede ser Diesel o agua desionizada) interpuesto en el gap
(distancia entre el electrodo y la pieza a trabajar).
El principio de electroerosión consiste en la eliminación de material por medio de
descargas eléctricas alternadas unas de otras y dentro de un fluido dieléctrico utilizando
una tensión superior a 20 voltios. La máquina electroerosionadora Max plus 2 (de
máximo impulso) es considerada como una máquina de electroerosión universal
apropiada para mecanizar grandes y pequeñas piezas para la fabricación de moldes para
plásticos, vidrio, caucho, estampaciones, matrices, construcción de aparatos de
precisión. Puede mecanizar acero templado, carburo de tungsteno y otros materiales
tenaces (fácil de templar).
Los electrodos para erosionar deben ser conductores de la electricidad son
adecuados los de cobre, grafito, aluminio o tungsteno. Esta máquina tiene una mesa de
trabajo de gran amplitud con una estructura de guías nervadas que permiten enviar
piezas de cualquier tamaño sin deformarse y asegura con gran exactitud en las
coordenadas.
Los movimientos longitudinal y transversal son muy precisos y de fácil
accionamiento, aunque las piezas sean de gran tamaño se evita un 30% en el coeficiente
y se evita el stock slip (deslizamiento o resbalamiento) de los movimientos.
El bloqueo de las guías longitudinal y transversal se realiza mediante un sistema
de freno especial. La entrada del líquido dieléctrico está situada frente al rebosadero
forzando el paso del dieléctrico por la zona de trabajo. El cabezal vertical está compuesto
de un cuerpo rectangular de acero cementado templado y fuertemente apoyado sobre la
guía vertical y regulable para evitar torsiones, flexiones, fluctuaciones en el coeficiente
de rozamiento.
Este accionado hidráulicamente por un servo sistema de gran posición que
permite la puesta a cero del electrodo en cualquier lugar de su recorrido tanto manual
como automáticamente.

81
 El movimiento vertical lleva incorporado el control digital con dispositivo de parada
una vez que se ha programado la profundidad a erosionar. La cual puede ser leída en
cualquiera de los dos sistemas de medición
Dieléctrico.
La unidad de filtrado está a base de tierras diatomeas capas de filtrar partículas
de hasta 0.000008 micras. Su funcionamiento es de gran sencillez tanto en la puesta en
marcha como en la limpieza del filtro ya que todos sus mandos se encuentran en el
exterior la bomba de llenado del tanque es centrifuga de gran calidad alimenta el sistema
de limpieza sin pérdida de presión. Igualmente permite la entrada del líquido sin filtrar ya
que es conveniente cuando se hacen grandes desbastes.
Generador.
El generador controla todos los órganos de la maquina en la parte electrónica,
hidráulica y el grupo dieléctrico para conseguir el máximo rendimiento.
La preselección de los tiempos de impulso de 1-999 microsegundos y los de pausa
1-99% del tiempo de impulso seleccionado tiene incorporado la elevación cíclica del
electrodo por medio de un temporizador con desconexión de la corriente y posible
limpiado a chorro intermitente.
Inversor de la corriente por medio de un interruptor.
Equipo antiarco para evitar cortocircuitos equipo max-fipara super acabados
equipo doble-plus para mecanizado de
Materiales parejos acero-acero, aluminio-aluminio, tg- tg. Dispositivos de noche
apropiados para realizar trabajos sin vigilancia de 8-10 horas. Consecutivas al terminar
el tiempo deseado se para automáticamente tiene un dispositivo de alarma para
indicarnos mediante luces donde se ha producido la avería y por qué. Dicho dispositivo
comprueba cada 5/seg. Los elementos más importantes de la máquina, desconectándola
si se ha producido una avería para evitar que se pueda dañar el electrodo o la pieza.
El generador incluye los más viables y fiables componentes electrónicos que
garantizan un simple servicio libre de averías.
Partes principales de la maquina electro-erosionadora.
1. Lampara (opcional).
2. Mando generador Max-fi para hacer super acabados.
3. Mando regulador nivel rebosadero.
4. Interruptor de nivel para controlar la altura liquida del tanque.
5. Puerta lateral del tanque.

82
6. Cierres del tanque, asegurarse antes de empezar a llenar el tanque que los dos cierres
estén perfectamente colocados.
7. Volante manual con movimiento longitudinal.
8. Bloqueador transversal.
9. Potenciómetro para regular avance vertical.
10. Interruptor movimiento vertical (bajada)
11. Interruptor movimiento vertical (subida).
12. Reloj comparador para movimiento vertical.
13. Regla graduada con movimiento vertical.
14. Mando para vaciado del tanque.
15. Enchufe rápido para acoplar tubos de
limpieza,
16. Mando regulador de la presión de limpieza.
17. Manómetro presión de limpieza kg/cm2.
18. Mando regulador aspiración de limpieza.
19. Vacuómetro aspiración de limpieza.
20. Volante manual para movimiento
transversal.
21. Regla graduada movimiento transversal.
22. Regla graduada movimiento longitudinal.
23. Bloqueador longitudinal.

83
Reglas de medición y fuelle protector.
Los movimientos transversales y longitudinal llevan unas reglas de medición
incorporadas para averiguar rápidamente en donde se encuentra situada la mesa
longitudinal.
El movimiento vertical lleva una regla graduada en mm. (1) que nos permite
averiguar aproximadamente la situación del cabezal igualmente lleva incorporado un reloj
comparador (2) centesimal con 10mm. De carrera con el que podremos apreciar la
estabilidad del mecanizado cuando el cabezal se desplaza más de 10mm. El reloj
comparador queda fuera de servicio sin peligro de dañarlo para volverlo a utilizar tan solo
habrá que empujar la palanca (3) hacia arriba.
Desmontaje del fuelle protector de guía transversal. Desplazar la mesa
longitudinal hacia adelante para lograr la máxima holgura, enseguida con un
destornillador, desabrocharemos los botones (1) de la bancada y a continuación los
botones (2) de la cruceta.
Partes principales:
Dieléctrico e hidráulico.
(1) manómetro filtro dieléctrico cuando se empieza a trabajar si el filtro está
completamente limpio debe marcar de 0.5 a 0.8 kg/cm2 se considera que esta sucio.
(2) luz indicadora de periodo de reciclaje.
(3) mando válvula b para poner la bomba del dieléctrico en marcha este mando siempre
está siempre en posición b-1 en la posición b-2 se para la bomba.
(4) mando válvula a
(5) cajón de lodos aquí hay dos rejillas en medio debe introducirse una tela filtrante para
retener todas las partículas resultantes de la limpieza del filtro dicha tela se debe cambiar
una vez por semana.
(6) cajón de tierras diatomeas este cajón debe llenarse y darle un giro de 180º para que
las tierras caigan dentro del dieléctrico.
(7) mando válvula c al abrir esta válvula se produce el desprendimiento de la suciedad
de las bujías.
(8) nivel de aceite central hidráulica.
(9) manómetro presión hidráulica con la maquina en la marcha debe de marcar 70 kg/cm2
si marco kg/cm2 es que hay alguna anomalía en la bomba hidráulica o el relé térmico del
motor de la bomba se había disparado.
(10) tapa frontal.
(11) tapa lateral.

84
Partes principales del generador.
1. Interruptor general de red.
2. Luz indicadora de tensión de red se
enciende al poner el interruptor (1) en
posición 1.
3. Pulsador de puesta en marcha del
generador. El pulsador esta iluminada.
4. Pulsador de paro del generador.
5. Pulsador stop general.
6. Luz verde indicadora del detector del
nivel de la cubeta se ilumina cuando el
dieléctrico alcanza el nivel del
rebosadero ajustable, si no está
encendido es imposible erosionar.
7. Selector de polaridad del electrodo
este selector tiene 3 posiciones a la
derecha el electrodo es positivo y la
pieza negativa. A la izquierda el
electrodo es negativo y la pieza positiva
en la posición central queda cortada la
corriente del electrodo y de la pieza. Y
permite el centrado del electrodo y de la
pieza por contacto eléctrico haciendo
sonar el zumbador (28) cuando el
selector se haya en posición hacia la izquierda se ilumina la lampara roja (8) indica que
estamos trabajando con polaridad invertida.
8. Luz indicadora de polaridad negativa o de tener conectado el inversor de automático
de polaridad (23).
9. Mando de ajustes de gap. Girando en el sentido del reloj el gap. Frontal aumenta en
sentido contrario disminuye con cual modificamos la tensión del gap.
10. Teclado color verde y amarillo selector de intensidades de trabajo teclas de color
verde selector de intensidades fuertes de trabajo estos pulsadores pueden sumarse entre
sí la suma de intensidades será la de aquellos pulsadores que se hayen enclavados. Las
teclas de amarillo son las de intensidades bajas cualquiera que estos pulsadores pueden
sumarse a los anteriores (teclas verdes) pero no entre si puesto que al tener que pulsar
cualquiera de ellos no es posible pulsar los demás.

85
11. Luz indicadora de bomba hidráulica en marcha.
12. Teclado de color rojo selector de intensidades para el doble/plus cualquiera de estas
teclas puede trabajar juntamente con las verdes y amarillas a fin de aumentar la tensión
de salida este teclado se utiliza preferentemente para materiales difíciles de mecanizar
y también para los supera cavados.
13. Selector digital de los tiempos de impulso este selector proporciona una selección de
los tiempos de duración de cada descarga estos tiempos son ajustables desde 1-999
microsegundos con tiempos inferiores a 10 microsegundos no es posible trabajar con
ninguna de las teclas verdes apretadas en el caso de que por descuido pretendiéramos
realizar esta operación la lamparita (14) se encendería de formas intermitente nos indica
que estamos realizando una falsa maniobra.
14. La lamparita indicadora de falsa maniobra en caso de que esta parpadea nos indicara
que debemos modificar el tiempo de impulso a desconectar las teclas que se hayan
pulsado.
15. Selector digital del tiempo de pausas este selector nos proporciona el ajuste del
tiempo de reposo entre 2 descargas consecutivas. El numero expresado se debe leer en
cifra decimal ejemplo si tenemos seleccionado el n°50 se leerá como 0.50 este valor
multiplicado por el tiempo del pulso será el valor de la pausa con tiempos menores de 10
de este selector queda fuera de servicio.
Ejemplo: si tenemos escrito en el selector de tiempo un impulso de 200 ms y 50 en el
de pausa el valor real de la pausa será 200 x 0.50=100 es decir que la pausa será la
mitad que el impulso.
16. Voltímetro indica la tensión entre el electrodo y la pieza. El circuito abierto entre
ambos nos indica la tensión de vacío cuando empiezan a saltar las descargas entre el
electrodo y pieza nos indicara la tensión del gap.
17. Amperímetro indicador del valor medio de la corriente de trabajo.
18. Potenciómetro para el levantamiento cíclico del porta-electrodos con este
potenciómetro se regula el tiempo de erosionado en la posición stop quedara fuera de
servicio.
19. Potenciómetro para regular el tiempo de pausa es decir el tiempo de retirada del
electrodo si el potenciómetro (18) está en posición de stop queda fuera de servicio.
20. Pulsador de selección día y noche, estando en posición de día al llegar el electrodo
al final de la carrera o profundidad seleccionada en el en el visualizador de cotas (ejes)
se parará automáticamente el generador si por el contrario se haya en posición de noche
se parará toda la maquina a excepción del visualizador de cotas que permanecerá
encendido.

86
21. Pulsador de desconexión del interruptor del nivel de la cubeta, con esta tecla pulsada
se puede trabajar con el tanque vacío de dieléctrico, pero solo hasta 5 amp. Mientras
esta tecla esta pulsada la lampará (6) estará encendida.
22. Pulsador para el sistema orbital con este pulsador el generador no se parará jamás
al erosionar a la profundidad deseada y el electrodo se mantendrá posesionado en el
cero.
23. • pulsador de inmersión automática y periódica de la polaridad, este pulsador permite
el cambio periódico entre el electrodo y piezas es ideal para mecanizar pares de
materiales acero-acero, aluminio-aluminio, tg-tg, etc.
24. Pulsador de prueba de cartas este pulsador permite en todo momento la verificación
y el buen estado de las cartas electrónicas por simple observación óptica.
25. Indicador de corto circuito entre el electrodo y la pieza nos permite ver si hay corto
circuito en el gap al mismo tiempo indica la eliminación de arcos.
26. Mando de ajuste del equipo antiarco aquí se regula la sensibilidad de la detección de
los cortos circuitos girando el mando en el sentido del reloj. Se hace más sensible y al
contrario del sentido del reloj menos
sensible no se debe utilizar este
mando para estabilizar el trabajo pues
si se abre del todo no detectara los
cortos circuitos y se puede dañar la
pieza y el electrodo.
27. Interruptor de conexión zumbador
de centrado.
28. Zumbador de centrado cuando
entra en contacto en el electrodo con
la pieza se imita el silbido para
conectarlo hay que hacerlo con el
interruptor (27) y tener el interruptor (7)
en posición central.
29. Pulsador puesta en marcha bomba
dieléctrico cuando la bomba está en
marcha este pulsador este iluminado.
30. Pulsador de paro bomba
dieléctrico.
31,32,33,34. Luces indicadoras de las
alarmas (opcionales).
35. Visualizador de cotas eje vertical

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Descripción del proceso.
Es un proceso sin contacto que no genera fuerzas de vibración de corte lo que
permite la producción de piezas muy pequeñas, frágiles y de forma compleja.
-se pueden obtener tolerancias más críticas y acabados de calidad en una amplia gama
de materiales que son difíciles de fabricar con los procesos tradicionales.
-se producen bordes sin rebabas.
-se pueden trabajar metales muy duros por que el proceso vaporiza el metal en lugar de
cortarlo.
-pueden mecanizarse materiales explosivos o inflamables por que el proceso tiene lugar
dentro de un fluido.
-las maquinas electroerosionadora permiten producir piezas complejas con una mínima
intervención del operador.
Ventajas.
-proceso muy popular y conocido.
-independiente de la dureza del metal.
-posibilidad de geometrías muy complejas.
-elevada precisión.
-excelente rugosidad.
Desventajas.
-no puede aplicarse en materiales no conductores.
-posee bajas tasas de remoción del metal en comparación con métodos tradicionales del
mecanizado por arranque de viruta.
-se requiere un tiempo de elaboración con electrodos de grafito ya que es el de mayor
conductividad eléctrica aparte es muy frágil que debe tener cuidado en su manejo.
-el electrodo de cobre también tiene una gran conductividad eléctrica, pero hay que saber
calcular bien los tiempos de intensidad y pausas entre carga/descarga que tiende a
deformar la pieza.
Tipos de mecanizado por electroerosión.
La electroerosión es un tipo de proceso térmico mediante el cual se extrae metal
mediante una serie de descargas eléctricas entre una herramienta de corte que actúa
como electrodo y una pieza conductora todo sumergido en el fluido llamado dieléctrico.

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Tipos.
-electroerosión por penetración.
-electroerosión por hilo.
-electroerosión por perforación.
Electroerosión por penetración (dibujo 1).
Este es el tipo convencional en pocas palabras el electrodo se une al cabezal de
la máquina que está conectado, por lo general el polo positivo de una fuente de
alimentación pulsada. La pieza de trabajo se conecta al polo negativo y se ubica de
manera que haya un hueco entre el electrodo y la pieza (llamada gap) a una distancia de
1-2 mm. Para que las descargas puedan desarrollarse en forma normal.
Electroerosión por hilo (dibujo 2).
En este proceso el electrodo de grafito se sustituye por un hilo consumible cargado
eléctricamente y controlado por cnc capas de efectuar cortes muy finos e intrincados. El
principio del sistema por hilo es el mismo que el tipo de penetración ya que empieza una
serie de descargas de corriente continuas que forman chispas entre el hilo y bla pieza de
trabajo ambos en contacto con el fluido dieléctrico.
Electroerosión por perforación (dibujo 3).
Un tercer tipo de electroerosión está diseñado de orificios pequeños pero muy
profundos, básicamente los electrodos realizan las mismas funciones que el taladro de
columna excepto que a la extracción del material se realiza mediante descargas
eléctricas sin contacto directo entre el electrodo y la pieza, la precisión del orificio
terminado es muy superior.
Electroerosión por penetración

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Electroerosión por hilo

Electroerosión por perforación

Rayos láser.
El rayo láser es un sistema de amplificación de la luz que produce rayos
coincidentes de enorme intensidad los cuales presentan ondas de igual frecuencia que
siempre que están en fase como este rayo producido es coincidente puede ser utilizado
para llevar cualquier tipo de señal ya sea música (como en los discos compactos) una
imagen de tv. Etc.

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Maquinado laser.
La tecnología de mecanizado laser se basa en la generación un rayo láser de alta
potencia que es dirigido contra la pieza mediante un sistema de espejos de alta precisión.
En la zona de incidencia del rayo se consigue una elevada densidad de potencia que
produce la volatizacion del material en rayo láser erosiona el material en múltiples capas
obteniendo de este modo la geometría y profundidad requerida.
Proceso por láser.
-grabación por láser.
-corte por láser.
-templado(revenido).
-quemado.
Grabación por láser.
Cuando se grabe por láser el material base es fundido o evaporado por la
radiación laser de vera superar un valor limite determinado la denominada intensidad de
valor umbral)
(de entrada) la intensidad de valor umbral es especialmente elevada en materiales que
presentan una alta conductividad eléctrica la grabación por láser es el método más rápido
de mecanización por láser.
Corte por láser.
En la operación de corte por láser se divide un material en forma de placa
mediante un rayo láser dirigido. En el corte laser por fusión se funde o se evapora el
material por ejemplo un material acrílico en el corte laser por sublimación se evapora el
material ejemplo: madera.
Temple revenido.
En la operación de temple (revenido) el rayo es dirigido directamente a la pieza
sin llegar al punto de fusión la pieza se enfría en ceniza se deja reposar hasta el otro día
para que adquiera una dureza determinada que puede ser superficial o total.
Quemado por láser.
Para quemar una superficie con láser la incidencia del rayo láser se hace sobre un lente
potente de aumento en donde la intensidad de la radiación actual de inmediatos un
ejemplo: semejante es la aplicación de un rayo solar hacia un lente de aumento el cual
a través del lente de aumento se proyecta de inmediato el objeto a quemar.

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Maquinado ultrasónico o ultrasonido.
Es un proceso de maquinado no tradicional en el cual se utilizan abrasivos a alta
velocidad contenidos en una pasta fluidos mediante una herramienta vibratoria en
amplitud baja alrededor de 0.075" sobre la pieza a trabajar y a una alta frecuencia
aproximadamente 20 k/Hz y con giro de 5000 r.p.m. La herramienta trabaja en forma
perpendicular a la superficie de la pieza y avanza lentamente para que la pieza adopte
la forma deseada.
Los abrasivos utilizados son materiales que contienen una alta dureza como:
Diamante.
Nitruro cubico de boro.
Carburo de boro.
Carburo de silicio.
Oxido de aluminio.
características de este proceso:
La herramienta vibra a una baja amplitud entre 25-50 micras, pero hay equipos
que pueden vibrar hasta 100 micras y con una frecuencia entre 15-30 kHz dependiendo
de la aplicación la frecuencia más común es 20 kHz. La velocidad de giro puede llegar
hasta el 42000 rpm. Por lo general las herramientas se fabrican de acero, acero
inoxidable 303 y molibdeno.
Dependiendo del tamaño del trabajo que se valla a realizar será el tamaño de la
herramienta a utilizar y por consecuencia del material removido.
Tipos de materiales a maquinar.
Este tipo de maquinado se creó para satisfacer una necesidad de maquinar
materiales duros y frágiles que son métodos tradicionales}no sería posible maquinarlos
como por ejemplo la cerámica, vidrio, los carburos de tg, acero inoxidable y el titanio,
metales endurecidos y piedras rocosas.
Las formas que se pueden obtener con este proceso son orificios no redondeados
orificios a lo largo de un eje curvo y operaciones de acuñado a partir de un patrón de
imágenes (parecido al principio del pantógrafo) solo que en ultrasonido se fabrican por
medio de vibraciones sobre una superficie plana.
Ventajas del proceso ultrasónico.
1. No genera contaminación en gases.
2. El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseñado la pieza ya que
no requiere de trabajo manual bruto.

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Simplemente programarla maquina ubicar la pieza y recogerla
Una vez terminarla
3. Reutilización de piezas procedentes de otros trabajos abaratando de esta manera los
costos finales.
El proceso de mecanizado por ultrasonido rotatorio (Rotary ultrasónica machining)
un avance tecnológico que se basa en la eliminación de material mediante la
combinación de giro y vibración en dirección hacia una herramienta generalmente de
diamante.
El termino ultrasonido es debido a que la vibración se produce a una frecuencia
próxima a los 20 kHz (vibra unas 20000veces por seg.).
Principales aplicaciones.
Industria del automóvil.
-discos de frenos
-toberas de inyección.
-insertos de moldes de inyección.
Industria de los semiconductores.
-plaquitas.
-elementos de refrigeración en materiales como silicio, cuarzo, etc.
Industria óptica.
-lentes cóncavos y convexos.
-espejos para refacción(laser).
Vidrios de zafiro (blindados que soportan altos impactos).
Industria médica.
-articulaciones.
-coronas dentales
-materiales cerámicos (piezas dentales).
En general.
-guías anti-desgaste.
-boquillas de soldadura (acero endurecido).
-aisladores térmicos (corriente alto voltaje).

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Maquinado por chorro de agua.
También se emplea el nombre de "aerodinámico" este proceso utiliza una
corriente fina de agua a alta presión y velocidad dirigida hacia a la superficie de trabajo
para producir un corte.
La mayoría de los procesos tradicionales de maquinado quitan material formando
virutas no obstante existen numerosos casos en que estos procesos no son satisfactorios
o simplemente no son posibles por las sig. Razones:
-el material tiene dureza, resistencia muy elevada o es demasiado frágil.
-la pieza es demasiado flexible.
-la forma de la pieza es compleja.
-el acabado superficial es muy riguroso junto con su tolerancia dimensional
-el aumento de la temperatura y los esfuerzos mecánicos en la pieza no son aceptables
el chorro funciona como una cierra y corta una ranura angosta de la pieza este haz de
agua es capaz de cortar una gran variedad de materiales.
Para obtener un chorro fino de agua se utiliza una pequeña abertura de boquilla
con diámetro de 0.01-0.04 mm. Para proporcionar el chorro una energía suficiente para
poder cortar se usan presiones de 400 m/pa y el chorro alcanza velocidades hasta 900
m/s en una bomba hidráulica que presuriza el fluido a nivel deseado.
La unidad de boquilla consiste en un soporte hecho de acero inoxidable y una
boquilla de zafiro, rubí o diamante, el diamante dura más, pero es el más costoso, la
distancia de separación entre la boquilla de trabajo y la pieza es mínima para reducir la
dispersión de la corriente del fluido una distancia de separación normal es de 1/8"-
3.20mm. El tamaño del orificio de la boquilla afecta la precisión del corte, las aventuras
más pequeñas se usan para cortes más finos sobre materiales más delgados.
Para cortar materiales más gruesos se requieren corrientes de chorros más
densas y mayores precisiones esta tecnología permite la colocación de varias capas una
encima de otra para cortarlas a la vez manteniendo la calidad de corte con cierta
homogeneidad aumentando en si a medida de la productividad del proceso.
Velocidad de avance.
Se refiere a la velocidad del corte a lo largo de la pieza la velocidad de avance
típica varia desde 12 pulg/min (5mm.xseg.) Asta 1200 pul. /min (1500 mm./seg.
Dependiendo del material de trabajo y su grosor.
Por lo general este proceso se hace en forma automática usando el cnc
computarizado o robot electrónico para manipular la unidad de boquilla a lo largo de la
trayectoria deseada.

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Aplicaciones.
Se usa en forma eficaz para obtener tiras de materia prima/plana, plásticos,
textiles, materiales, compuestos, mosaico para pisos, alfombra, piel y cartulinas.
La ventaja de estas aplicaciones es que el material no se tritura en su superficie
ni se quema como en otros procesos mecánicos o térmicos, en consecuencia, la perdida
de material es mínima por que la ranura de corte es estrecha esto reduce la
contaminación ambiental.
Una desventaja es que no puede cortar materiales frágiles por ejemplo (vidrio) por
que tienden a desquebrajarlo durante el proceso.
Beneficios.
Corta formas prácticamente en cualquier forma o complejidad de piezas, bajo
tolerancias estrictas de precisión en el 90% de los casos de piezas cortadas por chorro
de agua pueden tomarse como piezas terminadas, porque no necesitan un re acabado
final.

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96
 CONCLUSIONES
Los procesos de manufacturas se realizan en todo tipo de industria de fabricación,
ya que estos permiten transforman los materiales en productos terminados destinados a
la comercialización. Los procesos de manufacturas abarcan desde un simple cambio de
forma del material hasta la mejora de la apariencia física con pinturas. Entre los procesos
de manufacturas se encuentran las operaciones de procesos y estos a su vez se dividen
en: procesos de formado en donde se cambia la geometría del material ya sea por el
moldeo o remoción de materiales o virutas; los procesos de mejora de propiedades
físicas del objeto o material como es el caso de los tratamientos térmicos; y los procesos
de tratamientos de superficies donde se mejora la apariencia física del material por
limpieza o pintura. El ensamblado también es un proceso de manufactura y consta de la
unión de dos o más piezas para formar una final y esta unión pueden ser permanentes
o semipermanentes. En los procesos manufactureros, en su gran mayoría, existe un
desprendimiento de material o residuos, estos se llaman virutas. Estos residuos o virutas
pueden ser de metales o maderas y su forma tiende a ser láminas delgadas curvas o
espirales. Aunque las virutas se consideran residuos de las industrias estas pueden ser
reutilizadas para la fabricación de madera aglomerada, compost o para embalaje como
en el caso de la madera, o reintegrarlas a la producción como las de metal. La
conformación por arranque de virutas, como su nombre lo indica es un proceso
manufacturero donde se producen virutas a la vez que se le da forma a un material. Estos
procesos involucran términos importantes de conocer como el movimiento de corte, la
profundidad y el avance, así como el concepto de máquinas-herramientas con que se
realizan dichos procesos. Como ingenieros mecánicos es importante conocer los
procesos de manufacturas y las maquinas – herramientas con que estos se realizan
debido a que estos son herramientas para el ejercicio de su papel en el diseño,
organización, ejecución y control de un sistema productivo.

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 BIBLIOGRAFÍA
• ¿Por qué es importante la manufactura o proceso de manufactura en la ingeniería

industrial? - Documentos de Investigación - Edith_NY. (s. f.).

https://www.clubensayos.com/Informes-de-Libros/Por-qu%C3%A9-es-importante-la-

manufactura-o-proceso/3725377.html

• Introducción a los tratamientos térmicos. (s. f.). Interempresas.

https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/2506-Introduccion-a-los-

tratamientos-termicos.html

• Unidades de medida: ¿Qué son los sistemas de unidades de medidas? (s. f.).

GCFGlobal.org. https://edu.gcfglobal.org/es/unidades-de-medida/-que-son-los-sistemas-

de-unidades-de-medidas/1/

• colaboradores de Wikipedia. (2023). Error de medición. Wikipedia, la enciclopedia libre.

https://es.wikipedia.org/wiki/Error_de_medici%C3%B3n

• Actualícese. (2017). Unión temporal, ¿qué es? | Actualícese. Actualícese |.

https://actualicese.com/union-temporal-que-es/

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