Aceros Inoxidables

Aceros inoxidables: Desarrollo y aplicaciones
Los aceros inoxidables son aleaciones ferro−cromo con un mínimo de 11% de cromo.
El agregado de otros elementos a la aleación permite formar un amplio conjunto de materiales, conocidos
como la familia de los aceros inoxidables. Entre los elementos de aleación, dos se destacan: el cromo,
elemento presente en todos los aceros inoxidables por su papel en la resistencia a la corrosión y el níquel por
la memoria en las propiedades mecánicas.
La siguiente es una visión panorámica de la familia de los aceros inoxidables, sus principales características y
aplicaciones.
Aceros inoxidables martensíticos
En los aceros inoxidables martensíticos, el carbono está en una concentración tal, que permite la formación de
austenita a altas temperaturas, que a su vez se transforma en martensita durante el enfriamiento.
La martensita es una fase rica en carbono, frágil y extraordinariamente dura. Los aceros inoxidables
martensíticos tienen la característica común de ser magnéticos y endurecibles por tratamiento térmico,
presentando cuando templados una microestructura acicular (en forma de agujas).
Es importante observar que estos aceros son normalmente producidos por la industria siderúrgica en estado
recocido, con ductilidad razonablemente buena. Solamente después de templados serán muy duros y poco
dúctiles. Pero es precisamente en esta condición (templados), que serán resistentes a la corrosión.
El más utilizado de los aceros inoxidables martensíticos es el Tipo 420. En estado recocido (estructura
ferrítica), no presenta buen comportamiento frente a la corrosión atmosférica. Esto porque durante la
operación de recocido, a una temperatura aproximada de 760 ºC, el carbono y el cromo se combinan para
formar carburos de cromo, Cr23C6. Cada molécula de carburo de cromo contiene, en peso,
aproximadamente 95% de cromo. Considerando el alto tenor de carbono y el bajo tenor de cromo del acero
inoxidable 420 (aproximadamente 0,35%C y 12,50% Cr), como todo el carbono precipita como carburo de
cromo durante el recocido, esta precipitación retirará de la solución sólida aproximadamente la mitad del
cromo disponible. En esta condición el material no resiste a la corrosión y no puede ser considerado
propiamente como un acero inoxidable (ya que no tiene un mínimo de 11% de cromo en solución sólida).
Por eso, el acero inoxidable 420, es colocado en servicio por el usuario, solamente después de un tratamiento
de temple. Cuando templado, el carbono forma parte de la fase martensítica, no siendo encontrado en la
aleación precipitado como carburo de cromo.
La alta dureza y la consecuente resistencia al desgaste, determinan las aplicaciones de este material, utilizado
en cuchillería, discos de freno, equipos quirúrgicos, odontológicos y turbinas.
Si la cantidad elevada de carbono es un inconveniente en el acero inoxidable 420 en estado recocido, una
solución lógica es la de disminuir este tenor, lo que se hace en el inoxidable Tipo 410. Como este material
tiene un máximo de 0,15% de carbono, esta cantidad no es suficiente para remover tanto cromo de la solución
sólida y, consecuentemente, presenta una buena resistencia a la corrosión atmosférica, tanto en la condición de
recocido como de templado.
Después del tratamiento de temple, las durezas alcanzadas por este material no son tan altas como las
presentadas por el inoxidable 420. Las principales aplicaciones del inoxidable 410 son en equipos para
refinación de petróleo, válvulas, componentes de bombas y cuchillería.
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Aumentando la cantidad de azufre se obtiene el inoxidable 420 F, una variedad del 420, con buena
maquinabilidad.
Adiciones de carbono (para obtenerse durezas todavía mayores) y de cromo y molibdeno (mejorando
también la resistencia a la corrosión) nos llevan a los aceros inoxidables martensíticos Tipo 440, utilizados
en cuchillos de corte profesional.
Aceros inoxidables ferríticos
Los aceros inoxidables ferríticos también son magnéticos. A pesar de tener una menor cantidad de carbono
que los martensíticos, se tornan parcialmente austeníticos a altas temperaturas y consecuentemente precipitan
martensita durante el enfriamiento. Puede decirse que son parcialmente endurecibles por tratamiento térmico.
Los aceros inoxidables ferríticos contienen, de un modo general, un tenor de cromo superior al de los
martensíticos. Este aumento en la cantidad de cromo mejora la resistencia a la corrosión en diversos medios,
pero sacrifica en parte otras propiedades, como la resistencia al impacto.
El más utilizado de los aceros inoxidables ferríticos es el Tipo 430, que contiene 16 a 18% de cromo y un
máximo de 0,12% de carbono. Entre sus aplicaciones, se puede mencionar: cubiertos, vajillas, cocinas, piletas,
monedas, revestimientos, mostradores frigoríficos.
Uno de los mayores problemas del inoxidable 430 es la pérdida de ductilidad en las regiones soldadas, que
normalmente son frágiles y de menor resistencia a la corrosión. El elevado crecimiento del tamaño de grano,
la formación parcial de martensita y la precipitación de carbonitruros de cromo, son las principales causas
generadoras de este problema.
Para enfrentar este inconveniente, se adiciona titanio y/o niobio, como estabilizadores del carbono. Los Tipos
409, 430 Ti y 430 Nb son muy utilizados, principalmente en silenciadores y escapes de automóviles.
El aluminio se utiliza también como un estabilizador de ferrita. El inoxidable 405, con aluminio entre 0,10 y
0,30% es muy utilizado en la fabricación de estructuras que no podrán ser recocidas después de la operación
de soldado.
El aumento en el tenor de azufre, permite mejorar la maquinabilidad, en el Tipo 430 F.
Adiciones de molibdeno, en el inoxidable 434, o aumento en los tenores de cromo en el Tipo 446, permiten
obtener inoxidables ferríticos con mejor resistencia a la corrosión.
Aunque los inoxidables ferríticos presentan una buena resistencia a la corrosión, algunas características
limitan la utilización de los mismos en determinadas aplicaciones. La estampabilidad es buena, aunque
insuficiente en aplicaciones que requieren estampado profundo. La soldabilidad es apenas discreta, por los
problemas ya mencionados.
Una gran mejoría en muchas propiedades es conseguida con la introducción de níquel como elemento de
aleación. Con determinados tenores de níquel es posible conseguir un cambio de la estructura ferrítica hacia
austenítica.
Aceros inoxidables austeníticos
Los aceros inoxidables austeníticos no son magnéticos y no pueden ser endurecidos por tratamiento térmico.
Son muy dúctiles y presentan excelente soldabilidad.
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El inoxidable austenítico más popular es el Tipo 304, que contiene básicamente 18% de cromo y 8% de
níquel, con un tenor de carbono limitado a un máximo de 0,08%. Tiene gran aplicación en las industrias
químicas, farmacéuticas, de alcohol, aeronáutica, naval, uso en arquitectura, alimenticia, y de transporte. Es
también utilizado en cubiertos, vajillas, piletas, revestimientos de ascensores y en un sin número de
aplicaciones.
En determinados medios, especialmente en aquellos que contienen iones cloruro, el inoxidable 304 muestra
propensión a una forma de corrosión llamada corrosión por picado. Es un tipo de corrosión
extraordinariamente localizada, en la cual en determinados puntos de la superficie del material, el medio
agresivo consigue quebrar la película pasiva para después progresar en profundidad. El crecimiento de los
picados se da en un proceso autocatalítico y aunque la pérdida de masa pueda ser a veces insignificante, esta
forma de corrosión es muy insidiosa, ya que muchas veces un picado es suficiente para dejar un equipo fuera
de servicio.
La corrosión por rendijas, puede ser considerada como una corrosión por picado artificial. El aspecto es
frecuentemente semejante al de la corrosión por picado y el proceso de crecimiento es también autocatalítico.
Pero, la existencia de una rendija es necesaria para la ocurrencia del fenómeno, lo que no sucede en la
corrosión por picado. Los mismos medios capaces de provocar la corrosión por picado, promueven la
corrosión por rendijas en los aceros inoxidables.
El molibdeno es introducido como elemento de aleación en los aceros inoxidables precisamente para
disminuir la susceptibilidad a estas formas de corrosión. La presencia de molibdeno permite la formación de
una capa pasiva más resistente y en casos en que el inoxidable 304 no resiste a la acción de determinados
medios, corroyendo por picado o por rendijas, los inoxidables 316 y 317 constituyen una excelente solución.
Son aceros con gran utilización en las industrias químicas, de alcohol, petroquímicas, de papel y celulosa, en
la industria petrolífera, industrias textil y farmacéutica.
Cuando están sometidos por algún tiempo a las temperaturas entre 450 y 850 ºC, los aceros inoxidables
austeníticos están sujetos a la precipitación de carburos de cromo en sus contornos de granos, lo que los torna
sensibilizados. Esta precipitación abundante de carburos, la sensibilización, resulta en la disminución del
tenor de cromo en las regiones vecinas a los bordes, regiones que tienen así su resistencia a la corrosión
drásticamente comprometida, tornando el material susceptible a la corrosión intergranular en ciertos
medios. Las zonas térmicamente afectadas por operaciones de soldado son particularmente sensibles a esta
forma de corrosión, ya que durante el ciclo térmico de soldado parte del material es mantenido en la faja
crítica de temperaturas. La consideración de este fenómeno llevó al desarrollo de los inoxidables austeníticos
extra bajo carbono, 304L, 316L y 317L, en los cuales el tenor de carbono es controlado en un máximo de
0,03%, quedando así extremadamente reducida la posibilidad de sensibilización.
La utilización de estabilizadores tiene también la finalidad de evitar el problema de la sensibilización. El

titanio, adicionado como elemento de aleación, inhibe la formación de carburo de cromo debido al hecho de
tener una afinidad mayor por el carbono que aquella que tiene el cromo. Así, se precipita carburo de titanio y
el cromo permanece en solución sólida. Con la misma finalidad puede ser utilizado el niobio.
Tanto el titanio como el niobio son estabilizadores del carbono y los aceros inoxidables así obtenidos, el 321 y
el 347 son conocidos como aceros inoxidables estabilizados. El inoxidable 316 Ti es la versión estabilizada
del tipo 316. Para aplicaciones en equipos que operan entre 400 y 900 ºC, los aceros inoxidables estabilizados
son los más recomendados, ya que conservan mejores propiedades mecánicas en esas temperaturas que los
aceros de extra bajo carbono; notoriamente la resistencia al creep.
En el inoxidable 904 L (20Cr−25Ni−4,5Mo−1,5Cu), la adición de elementos de aleación busca mejorar no

sólo la resistencia al picado sino también la resistencia a la corrosión en medios ácidos reductores. El
elevado tenor de níquel mejora también el comportamiento frente a la corrosión bajo tensión.
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En los casos en que se pretende una buena resistencia mecánica y no existe gran preocupación por la
corrosión intergranular, los aceros inoxidables 304H y 316H, con tenores de carbono en el rango de
0,04/0,10%, son recomendados. La precipitación de una fina red de carburos de cromo, tan perjudicial bajo el
punto de vista de la corrosión, se torna benéfica cuando lo que interesa son las propiedades mecánicas.
Aumentos considerables en los tenores de cromo y níquel permiten elevar la temperatura de formación de
cascarilla (escamado) de los aceros inoxidables austeníticos. El inoxidable 304 es recomendado para trabajo al
aire libre, a temperaturas inferiores a 925 ºC en servicios continuos. En las mismas condiciones, el inoxidable
310, con cromo 24/26% y níquel 19/22%, resiste temperaturas de hasta 1150 ºC. Es un material clasificado
como acero inoxidable refractario.
Grandes aumentos de níquel, llevan a las aleaciones Ni−Cr−Fe, donde el elemento con mayor presencia en el
material ya no es el hierro sino el níquel, Estos materiales no son conocidos como aceros inoxidables sino
como aleaciones a base de níquel y presentan excelente resistencia a la corrosión en diversos medios a altas
temperaturas. El elevado tenor de níquel da también garantía de una buena resistencia a la corrosión bajo
tensión.
El inoxidable 304 es un material con excelente ductilidad. Para casos de estampado extra profundo, un
aumento en el tenor de níquel permite mejorar todavía más la ductilidad. Con esta finalidad fue desarrollado el
Tipo 305.
Ligeras reducciones en el tenor de níquel disminuyen la estabilidad de la austenita, permitiendo la aparición

de martensita inducida por deformación en frío, consiguiéndose así excelentes propiedades para aplicaciones
estructurales. Es el Tipo 301, disponible en las versiones 1/4, 1/2, 3/4 y totalmente duro y con gran
utilización en las industrias ferroviarias, de trenes metropolitanos y de carrocerías de ómnibus.
El Tipo 303 resulta del aumento del tenor de azufre en el 304 con la finalidad de mejorar la maquinabilidad.
La ductilidad y la resistencia a la corrosión quedan comprometidas por este aumento en la cantidad de azufre.
Los aceros de la serie 200, resultan de una substitución parcial de níquel por manganeso. Son utilizados en
aplicaciones estructurales, presentando resistencia a la corrosión inferior al 301.
Tipo de acero inoxidable

Aplicación
equipos para industria química y petroquímica
equipos para industria alimenticia y farmacéutica

Austenítico (resistente a la corrosión)
construcción civil
vajillas y utensilios domésticos

Ferrítico (resistente a la corrosión, más
barato)
electrodomésticos (cocinas, heladeras, etc.)
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mostradores frigoríficos
monedas
industria automovilística
cubiertos
cuchillería
instrumentos quirúrgicos como bisturí y

Martensítico (dureza elevada) pinzas
cuchillos de corte
discos de freno
ESTADOS UNIDOS
ESTADOS UNIDOS
ALEMANIA
ALEMANIA
ITALIA
FRANCIA
GRAN BRETAÑA
JAPON
302
30302
5
1.4319
X5CrNi 18−7
X10CrNi 18−09
Z10CN18.9
302 S26
SUS 302
303
30303
1.4305
X10CrNiS 18−9
X10CrNiS 18−9
Z8CNF18.9
303 S21
SUS 303
304
30304
1.4301
X5CrNi 18−10
X5CrNi 18−10
Z6CN 18.9
304 S18
SUS 304
316
30316
1.4401
X5CrNiMo 17.12.2
6
X5CrNiMo 17.12
Z6CND 17.11.2
316 S25
SUS 316
321
30321
1.4541
X6CrNiTi 18.10
X6CrNiTi 18.11
Z6CNT 18.10
321 S31
SUS 321
410
51410
1.4006
X10 Cr13
X10 Cr13
Z10 C13
410 S21
SUS 410
416
51416
1.4005
X12 CrS13
X12 CrS13
Z11 CF13
7
416 S21
SUS 416
420
51420
1.4021
X20 Cr13
X20 Cr13
Z20 C13
420 S37
SUS 420.J1
430
51430
1.4016
X6 Cr17
X8 Cr17
Z8 C17
430 S17
SUS 430
Historia
A principios de los años veinte, en la industria se inició la aplicación de temperaturas de proceso, presiones,
reactivos y otras condiciones que estaban más allá de las características de los materiales existentes en esos
días. Un ejemplo pertinente lo es el de la industria petrolera. En los veinte, los procesos para la refinación del
petróleo se desarrollaron rápidamente. Se encontró que los tubos ordinarios de acero al carbono utilizados en
los intercambiadores de calor se corroían aceleradamente, en forma particular cerca de los extremos; debido a
esto, se consumían grandes cantidades de tubos. Una de las primeras aplicaciones del acero inoxidable fue la
sustitución de estas secciones de tubos por una aleación al cromo, conocida actualmente como tipo 429.
Sin embargo, los primeros trabajos realizados para la fabricación de los hierros y aceros inoxidables datan del
siglo XIX. Ya en aquellos días se sabía que el hierro aleado con ciertos metales, como el cobre y el níquel
resistía mejor a la oxidación que el hierro ordinario. En 1865 ya se hacían, aunque en cantidades muy
limitadas, aceros con 25 y 35% de níquel que resistían muy bien la acción de la humedad del aire y, en
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general, del medio ambiente; pero se trataba de fabricaciones en muy pequeña escala que nunca se
continuaron. En esa época no se llegó a estudiar ni a conocer bien esta clase de aceros. En 1872 Woods y
Clark fabricaron aceros con 5% de cromo que tenían también mayor resistencia a la corrosión que los hierros
ordinarios de esa época. Posteriormente en 1892 Hadfield, en Sheffield, estudió las propiedades de ciertos
aceros aleados con cromo y dio a conocer en sus escritos que el cromo mejoraba sensiblemente la resistencia a
la corrosión. En 1904−1910, Guillet y Portevin, en Francia, realizaron numerosos estudios sobre aceros
aleados con cromo y níquel, determinando microestructuras y tratamientos de muchos de ellos. Llegaron a
fabricar aceros muy similares a los típicos aceros inoxidables que se usan en la actualidad, pero hasta entonces
nunca le dieron especial atención a la inoxidabilidad.
El desarrollo original de lo que son actualmente los aceros inoxidables aconteció en los albores de la primera
guerra mundial. En forma independiente y casi simultánea, en Inglaterra y en Alemania se descubrieron los
aceros inoxidables tal como los conocemos ahora. El metalurgista inglés Harry Brearly investigando cómo
mejorar una aleación para proteger los cilindros de los cañones, encontró que agregando cromo a los aceros de
bajo carbono, obtenía aceros resistentes a las manchas (stainless) o resistentes a la oxidación. Los doctores
Strauss y Maurer, de Alemania, en 1912 patentaron dos grupos de aceros inoxidables al cromo−níquel de
bajo contenido de carbono; uno de éstos, con la denominación 18−8, ha sido utilizado desde entonces en
numerosas aplicaciones.
Las propiedades y composiciones de los aceros inoxidables se mantuvieron en secreto por los países
beligerantes mientras duró la primera guerra mundial. Posteriormente, a partir de las pocas aleaciones
experimentadas en 1920. y de un limitado número de grados comercialmente disponibles en 1930, la familia
de los aceros inoxidables ha crecido en forma impresionante. En la actualidad se cuenta con un gran número
de tipos y grados de acero inoxidable en diversas presentaciones, y con una gran variedad de acabados,
dimensiones, tratamientos, etc.
Dentro de la siderurgia, la historia de los aceros inoxidables es bastante corta, de hecho están en la etapa de
introducción. En esta etapa, los nuevos materiales deben vencer la resistencia de los patrones de compra
existentes. En teoría, sólo unos pocos, los innovadores, los compran y utilizan.
En los próximos años seguramente ocurrirán dos fenómenos, por un lado se descubrirán nuevos tipos de
aceros inoxidables y resistentes al calor y, por el otro, se encontrarán muchas nuevas aplicaciones de los
mismos.
RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES
Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus características de inoxidables.
Muchas aleaciones inoxidables contienen además níquel para reforzar aun más su resistencia a la corrosión.
Estas aleaciones son añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo "inoxidable en toda su masa". Por este
motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni pintados, ni de ningún otro tratamiento
superficial para mejorar su resistencia a la corrosión. En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar,
ni desgastar, ni saltar y desprenderse.
EI acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y se forma óxido de hierro pulverulento
en su superficie. Si no se combate, la oxidación sigue adelante hasta que el acero esté completamente
corroído.
También los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de óxido común, lo que se forma en la superficie es
una tenue película de óxido de cromo muy densa que constituye una coraza contra los ataques de la
corrosión. Si se elimina esta película de óxido de cromo que recubre los aceros inoxidables, se vuelve a
formar inmediatamente al combinarse el cromo con el oxígeno de la atmósfera ambiente.
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El empleo de acero inoxidable estará bajo la dependencia de las características oxidantes del ambiente. Si
imperan condiciones fuertemente oxidantes, los aceros inoxidables resultan superiores a los metales y
aleaciones más nobles. Sin embargo, en la misma familia de los aceros inoxidables la resistencia a la
corrosión varía considerablemente de un tipo al otro. En el grupo al cromo níquel, los tipos 301 y 302 son
menos resistentes a la corrosión que los tipos 310 y 316. En el grupo más sencillo al cromo, los tipos 405 y
410 son menos resistentes a la corrosión que los tipos 430 y 442.
La utilización de los aceros al cromo (Serie 400) para fines industriales se debe principalmente a las
condiciones de resistencia a la oxidación. Un acero al cromo con el 12 % desarrollará una película de óxido
superficial al cabo de varias semanas de exposición a una atmósfera industrial. La película, una vez formada,
actúa como barrera contra la corrosión más pronunciada, pero si se ha de tener en cuenta la apariencia del
metal, el tipo 410 y el tipo 405 pueden resultar objetables. El tipo 430, con el 17% de cromo, necesita varios
meses hasta que se forma la película superficial de óxido, mientras que el tipo 442, con más del 20 % de
cromo, se vuelve pasivo en la atmósfera sin que se desarrolle una película de óxido visible. Otro
procedimiento para evitar que en condiciones semejantes se forme óxido, consiste en añadir más del 7 % de
níquel a una aleación con el 17 % o más de cromo, como son los tipos 301, 302 y 304. En atmósferas que
contengan aire salino o humos procedentes de fábricas de productos químicos, la adición de molibdeno
aumenta la resistencia a la corrosión, como es el caso con el tipo 316.
Si se revisan brevemente los recientes desarrollos experimentados por los adornos y piezas inoxidables que se
emplean en los automóviles, lo que acabamos de decir quedará ilustrado más claramente, Los fabricantes
norteamericanos de automóviles han utilizado el tipo 430 para las molduras y adornos de la carrocería y el
tipo 301 para los taparuedas y embellecedores que son difíciles de conformar. Sin embargo, al aumentar más
cada año el uso de sales corrosivas y de abrasivos para acelerar el deshielo de calles y carreteras durante el
invierno, también los fracasos del tipo 430 se han incrementado. En cambio, el tipo 301 para los
embellecedores ha resistido con buen éxito a los ataques de la corrosión.
Los fabricantes de acero han adoptado el procedimiento de "recocido brillante" para mejorar la resistencia a la
corrosión del tipo 430. Este procedimiento evita que el cromo emigre de la superficie. También ha sido
desarrollado el tipo 434, con el 17% de cromo y el 1 % de molibdeno para obtener una mayor resistencia a las
sales corrosivas empleadas para deshelar las rutas y, al mismo tiempo, para cumplir los requisitos de una
fabricación más complicada para muchas piezas de carrocería.
El recocido brillante también ha hecho que se extienda más el uso del tipo 301 para las piezas de carrocería
curvadas por medio de cilindros. Cuando los aceros "recocido brillante" son del tipo 301, pueden adquirir un
acabado especular con el mismo procedimiento de bruñido del color que los tipos 430 y 434; se podrá utilizar
el tipo 301 para las piezas de adorno, al lado de los tipos 430 y 434 para otras piezas, sin que esto plantee
problemas con respecto al igualado de los colores.
Los tipos 302 y 301, por ser aleaciones de acero al cromo níquel, poseen mayor resistencia a la corrosión que
los tipos 430 y 434.
CORROSION: CAUSAS Y REMEDIOS
Son cinco los riesgos que amenazan el éxito del uso de los aceros inoxidables. Estos son: la corrosión
intergranular, la corrosión por efecto galvánico, la corrosión por contacto, la corrosión en forma de
picado o de pinchazos de alfiler, y la corrosión por fatiga. Muchos fracasos pueden ser evitados dándose
cuenta sencillamente de los riesgos involucrados y adoptando las medidas apropiadas para eliminarlos.
1. Corrosión intergranular
Un tratamiento térmico inadecuado del acero inoxidable puede producir una retícula de carburos en los
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aceros con más del 0,03 por ciento de carbono, o sin adición de titanio o de columbio. El metal que contenga
tal retícula es susceptible de corrosión intergranular que podrá ser causa de fracaso en condiciones muy
corrosivas y reducir la duración útil en muchos servicios relativamente ligeros. Los procedimientos normales
de soldadura introducen en el metal la susceptibilidad a la precipitación de los carburos. Que el acero sea
susceptible de corrosión intergranular no significa necesariamente que será atacado por ella. En servicio, el
resultado puede ser satisfactorio. Pero la posibilidad de corrosión intergranular deberá ser tenida en cuenta
siempre que no quede excluida según la experiencia previa. La precipitación de carburos puede ser eliminada
por uno de los tres procedimientos indicados a continuación:
a) Por recocido: una vez terminadas las operaciones de elaboración y de soldadura, el acero deberá ser
calentado hasta una temperatura lo suficientemente alta para disolver los carburos, lo que es generalmente
entre 1036 ºC y 1150 ºC, para enfriarlo luego con la rapidez suficiente para evitar que se vuelva a precipitar el
carburo y utilizando para ello un chorro de aire o agua. Un tratamiento térmico localizado en la zona
inmediatamente adyacente a la soldadura no da resultados satisfactorios. Para un recocido efectivo, toda la
pieza deberá ser calentada y apropiadamente enfriada con rapidez.
b) Utilizando acero que contenga menos de 0,03 % de carbono.
c) Utilizando un acero estabilizado: el titanio o el columbio se combinan con el carbono y evitan las
precipitaciones perjudiciales. Los aceros estabilizados son necesarios para todo servicio que implique
prolongadas exposiciones a las temperaturas entre 426º C y 871 ºC.
El peligro inherente a la precipitación de carburo de cromo ha llegado a ser tan bien conocido y tan fácilmente
evitado que ocurren pocos fracasos debidos a esta causa.
2. Corrosión galvánica
La corrosión galvánica ejerce una acción localizada que puede sobrevenir cuando una junta de unión entre dos
metales disimilares está sumergida en una solución que puede obrar como electrolito. En un medio corrosivo,
los dos metales diferentes forman unos electrodos cortocircuitados y constituyen una celda electroquímica. De
ello resulta la disolución del electrodo anódico, mientras que el cátodo permanece inalterable. El potencial
variará según la posición ocupada por los metales y aleaciones en el cuadro de las series galvánicas que se
acompaña.
TABLA I − SERIE GALVANICA
EXTREMIDAD PROTEGIDA
CATODICA
METALES MAS NOBLES
oro
grafito
plata
PASIVO Acero inoxidable tipo 316
Acero inoxidable tipo 310
11
Acero inoxidable tipos 301 y 302
Acero inoxidable tipo 434 y 430

80% Ni − 20% Cr
PASIVO
Inconel
60% Ni − 15% Cr
Níquel
Metal Monel
Cuproníquel
Bronce
Cobre
Latón
80% Ni − 20% Cr
ACTIVO
Inconel
60% Ni − 15% Cr
Níquel
Estaño
Plomo

ACTIVO

Fundición de hierro
Cadmio
Aluminio 2S
Zinc
12
Magnesio en aleaciones
Magnesio
EXTREMIDAD CORROIDA
ANODICA
METALES MENOS NOBLES
El empleo de distintos metales en una solución corrosiva no significa que la corrosión galvánica sea
inevitable. Los factores que influencian la corrosión galvánica incluyen:
a) Conductividad del circuito: Tiene que existir el contacto entre metales diferentes en una solución de alta
conductividad para que se produzca el ataque galvánico.
b) Potencial entre ánodo y cátodo: la posición que ocupa cada metal en la serie galvánica determina el
potencial y la dirección del flujo de corriente cuando se compone una celda. El metal que ocupa la posición
más alta en la serie constituye el cátodo. El otro metal es el ánodo y, debido a ello, es el que resulta atacado
por la acción de la celda. El potencial se incrementa cuanto más apartadas unas de otras son las posiciones
ocupadas por cada metal en la serie. Los aceros inoxidables en estado pasivo figuran en la serie justo a
continuación de la plata, del grafito y del oro. Así pues, en una solución oxidante, los aceros inoxidables
pasivos suelen constituir el cátodo, mientras que serán los otros metales los que serán atacados. Cuando la
solución es reductora, el acero inoxidable se vuelve activo y los metales tales como el cobre y el bronce
constituirán el cátodo y acelerarán la corrosión del acero inoxidable. El acero y la fundición de hierro ocupan
puestos inferiores en la serie galvánica que el que ocupa el acero inoxidable activo por lo que éste será
atacado si se forma una célula entre ellos y el acero inoxidable, lo mismo si están sumergidos en una solución
oxidante que en una reductora.
c) Polarización: Este efecto es el que se produce sobre los electrodos de una celda galvánica por el depósito
sobre los mismos de los gases liberados por la corriente. La evolución de los iones de hidrógeno puede
cambiar de pasiva en activa la superficie del acero inoxidable, acelerando así la corrosión del ánodo.
d) Areas relativas del cátodo y ánodo: el área relativa de las superficies ejerce un efecto pronunciado sobre
el daño producido por la acción galvánica. Un pequeño ánodo con un cátodo grande produce una corriente de
elevada densidad y acelera la corrosión en el ánodo. Deberán evitarse las pequeñas áreas del metal menos
noble. No se utilizarán piezas de sujeción de aluminio para el acero inoxidable. En cambio, el empleo de
piezas de sujeción de acero inoxidable para aluminio da resultados satisfactorios.
e) Relación geométrica entre superficies de distintos metales: Un borde o una esquina del metal menos
noble no deberá estar en contacto con el centro de un área de gran superficie del metal que ha de constituir el
cátodo si llega a formarse una celda galvánica.
La corrosión se atribuye frecuentemente a la acción galvánica cuando su verdadera causa se debe

efectivamente a unas condiciones anormales de operación. Así por ejemplo, el uso de ácido clorhídrico, para
sustituir un material de limpieza normal, puede destruir la película pasiva del acero inoxidable. En tal caso se
puede formar una celda galvánica que empezará a funcionar tan pronto como la pieza en cuestión entre en
función. El volver a proyectar y a construir una pieza que sea completamente de acero inoxidable puede ser
muy costoso y la nueva pieza proyectada puede ser difícil de fabricar. Así pues, cuando aparentemente la
acción galvánica sea la única causa de un desperfecto en una unidad que, demostradamente, es de un buen
diseño, convendrá realizar una verificación meticulosa para cerciorarse de que todas las condiciones de
operación son normales.
3. Corrosión por contacto
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El tercer riesgo es la corrosión por contacto. Una diminuta partícula de acero al carbono, una escama de
óxido, cobre u otra substancia extraña cualquiera incrustada en el acero inoxidable puede ser suficiente para
destruir la pasividad en el punto de contacto. El ataque empieza al formarse una celda galvánica con la
partícula de material extraño como ánodo. Mientras dura la acción electroquímica que disuelve lo
contaminado, iones de hidrógeno se liberan haciendo que el acero inoxidable se vuelva activo en el punto de
contacto. La acción de picado puede proseguir después de haber sido eliminada la partícula extraña por
haberse constituido una celda activa−pasiva entre la diminuta superficie anódica atacada y la extensa área
catódica circunvecina. Cuando las secciones inoxidables entran en servicio deberán estar limpias de escamas
de óxido, de aceite, de pequeñas partículas metálicas procedentes de las herramientas, troqueles e hileras, así
como de todo material extraño. La corrosión por contacto puede iniciarse al cabo de mucho tiempo de estar la
pieza en servicio si los métodos de limpieza empleados no son meticulosos. Oxido y suciedad en los
conductos de vapor, herramientas impregnadas con acero al carbono, e inclusive aparatos de transporte
sucios, pueden acarrear substancias creadoras de corrosión por contacto hasta los recipientes de acero
inoxidable durante un período de limpieza. Unas superficies limpias y lisas, así como la ausencia de arañazos
y grietas reduce el riesgo de que se produzca corrosión por contacto.
El ingeniero proyectista puede precaverse de todo ataque galvánico, pero, a su vez, el personal encargado de
la fabricación, la operación y la conservación de los equipos de acero inoxidable, ha de prevenir la corrosión
por contacto.
4. Picado o corrosión en forma de pinchazos de alfiler
Las soluciones que contengan cloruros podrían atacar por una acción de picado, y en las picaduras se podrán
desarrollar celdas galvánicas. Los daños debidos a este picado son también llamados pinchazos de alfiler
causados por la corrosión. Los cloruros ácidos, tales como el cloruro férrico y el cloruro sódico son
particularmente peligrosos, pero cualquier cloruro en concentración apreciable puede ser la causa posible de
perturbaciones. Generalmente los fracasos del acero inoxidable en un medio supuestamente a salvo de la
corrosión son atribuibles a la presencia del ion cloruro en mayor concentración que la previsible.
El molibdeno contenido en los tipos 316 y 317 aumenta la resistencia al picado. Estas aleaciones quedan
sometidas a los desperfectos debidos a la corrosión por fatiga; así pues, los recipientes deberán quedar tan
exentos de tensiones como sea posible. Grietas, fisuras y bolsas de estancamiento deberán ser eliminadas ya
que son las superficies limpias y en buen estado las que mejor resisten al picado, cualquiera que sea la calidad
del acero inoxidable.
5. Corrosión por fatiga
La corrosión por fatiga es otro de los riesgos que han de ser eliminados. Casi todos los metales y aleaciones,
incluso el acero austenítico inoxidable, pueden fallar al agrietarse o quebrarse debido a la corrosión por fatiga
en condiciones que impliquen esfuerzos aplicados o tensiones residuales combinadas con agentes ligeramente
corrosivos. Las soluciones de cloruro son de lo más perjudicial al provocar el agrietamiento de los aceros
inoxidables austeníticos.
El mecanismo causante de la corrosión por fatiga todavía no ha sido determinado. Es principalmente

transgranular y puede ir acompañado de ataques de picado. Son muy susceptibles las piezas que han estado
sometidas a un fuerte trabajo en frío, pero el acero recocido puede también agrietarse cuando se le somete a
condiciones difíciles. Es más fácil que el agrietamiento se produzca en soluciones calientes que en las frías. El
tipo 315 y el tipo 317, en la condición de recocido, ofrecen mayor resistencia al ion cloruro que el tipo 302 y
el tipo 304. Pero si están bajo tensiones fuertes, pueden fallar lo mismo en un ambiente conducente a la
corrosión por fatiga.
Tensiones fuertes y débiles en el mismo elemento producen una condición que fácilmente puede conducir a la
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corrosión por fatiga en presencia de cloruros. Ha sido investigado cierto número de fracasos debidos a
planchas perforadas. Las grietas en forma de rayos que parten de los taladros son típicas del agrietamiento
debido a la corrosión por fatiga. Los productores canadienses han resuelto este problema completamente
recociendo a fondo las planchas después de taladradas.
Los aceros inoxidables, estirados, embutidos o trabajados en frío se agrietan fácilmente en sistemas que
contengan sulfuro de hidrógeno acuoso. Distintos medios, incluso las soluciones cáusticas calientes bajo
presión, han causado el agrietamiento según ha sido informado, aunque en la mayoría de estos casos pueden
haber sido causadas por impurezas no observadas contenidas en el cloruro.
Para eliminar completamente las tensiones internas, sin perjuicio para la resistencia a la corrosión, se deberá
recocer por encima de 926 ºC, con enfriamiento rápido para que los carburos permanezcan en solución. Como
no es posible hacer esto con los recipientes grandes, un tratamiento de revenido a 648 º C puede ser suficiente
para reducir las tensiones residuales. Este tratamiento a 648 ºC podrá ser aplicado únicamente para los tipos
304 L, 316 L, 317 L, 321 y 347, y para estos metales tan sólo cuando se sepa que el nivel de la tensión en el
cual puede ocurrir la corrosión sea más bajo que lo que se espera después de semejante tratamiento térmico a
baja temperatura. Cuando se utiliza acero inoxidable como forro para un recipiente de acero al carbono no
será posible aligerar las tensiones debido a que los coeficientes de expansión son muy diferentes. Lo mismo
ocurre cuando se trata de recipientes de acero inoxidable que lleven soldados refuerzos, soportes o sujeciones
de acero al carbono.
Las precauciones generales que indicamos a continuación deberán ser adoptadas para prevenir la corrosión
por fatiga:
a) Asegurarse de que no se acumulen sales corrosivas procedentes del material aislante, del goteo o de
pulverizaciones o salpicaduras corrosivas en el área del recipiente.
b) Evitar toda cavidad donde se recoja agua durante el ciclo de operaciones, acumulándose una concentración
de sales en la cavidad.
c) Especificar que las planchas perforadas deberán ser tratadas para eliminar completamente las tensiones
interiores después de haber sido taladradas, si han de ser utilizadas como pantalla para operaciones de las que
se sabe corren el riesgo de que se produzca corrosión
d) Elíjanse tubos con buena concentricidad y con unos límites de tolerancia muy estrechos en el grueso de las
paredes, para los haces de tubos destinados a los intercambiadores de calor, con el fin de evitar tensiones
elevadas y desiguales cuando se los curva para los distribuidores.
e) Evitar el unir por soldadura metales con coeficientes de dilatación diferentes cuando el recipiente deba ser
calentado durante las operaciones. Los tipos de la serie 300 se dilatan aproximadamente de 1 a 1 1/2 veces
más que los tipos de la serie 400.
f) Utilizar los tipos con el 0,03% como máximo de carbono, 304 L, 316 L, y 317 L, para reparar recipientes
respectivamente de los tipos 304, 316 y 317 siempre que se desee reducir localmente las tensiones después de
hecha la reparación. Únicamente el acero con el 0,03 % de carbono como máximo deberá ser calentado a más
de 426º C siempre que exista el riesgo de que se produzca corrosión intergranular.
g) Evítese el curvado cíclico que repetidamente tensa el acero inoxidable por encima de su resistencia a la
deformación o límite de elasticidad. Esto puede formar tensiones interiores que favorezcan la corrosión por
fatiga inclusive en un medio de efecto moderado.
6. Proyecto y fabricación. Cómo reducir al mínimo la corrosión
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Los fracasos debidos a la corrosión pueden ser frecuentemente eliminados modificando apropiadamente el
diseño sin necesidad de cambiar el tipo de acero. La forma de las juntas, la continuidad de la superficie y la
concentración de las tensiones deberán ser tomadas en consideración. Las soldaduras a tope son preferibles a
las soldaduras en solapa, y se deberán utilizar buenos métodos de soldadura. El uso de piezas
complementarias, tales como de planchas o placas de refuerzo rodeadas de costuras o cordones de soldadura,
deberá ser reducido al mínimo ya que esto produce tensiones biaxiales difíciles de eliminar por tratamiento
térmico. Cuando se tengan que sujetar patas de acero dulce a un tanque de acero inoxidable, se deberá soldar
las patas primeramente a un asiento de acero inoxidable que, a su vez, será soldado al fondo del tanque. Con
esto se evita la difusión del carbono en el acero inoxidable del tanque.
Todo el equipo deberá ser meticulosamente limpiado a fondo para eliminar toda contaminación producida por
óxidos, polvo de hierro, partículas procedentes de las herramientas, fundente de soldadura, suciedades y
substancias orgánicas.
Estas substancias extrañas pueden ser eliminadas limpiándolas a chorro o por decapado. Una buena solución
para el decapado consiste en el 10 por ciento de ácido nítrico y el 1 por ciento de ácido fluorhídrico.
Un ajuste defectuoso causa tensiones al forzar las piezas para ponerlas en posición. Cuando se fabrican piezas
para una unidad que deba contener material corrosivo, será prudente reformar las piezas que ajusten mal y
recocerlas de manera que las piezas en cuestión se ajusten limpiamente en el recipiente. El conformar en frío,
tal como el cilindrar tubos en la chapa, son trabajos que deberían reducirse al mínimo.
Como es difícil reproducir en los ensayos de laboratorio las verdaderas condiciones que se presentan en la
práctica, los resultados de dichos ensayos solamente podrán servir de guía. Los datos sobre la corrosión
publicados como resultado de distintos ensayos, pueden estar basados sobre unas condiciones químicas,
temperaturas, velocidades y aireación que difieran de las de la solución química que deba ser manipulada. Por
este motivo y siempre que sea posible se deberá utilizar para los ensayos prácticos, el equipo existente y
procedimientos similares o comparables. En los ensayos de corrosión deberán incluirse muestras de los
artículos por fabricar con el fin de poder juzgar del valor de los métodos de fabricación propuestos. Las
muestras soldadas y sensibilizadas permiten apreciar el depósito de soldadura y la zona influenciada por el
calor en el ambiente corrosivo al que han de poder resistir. Convendrá someter a ensayos probetas con
corrosión por fatiga y sometidas a varios niveles de esfuerzo o tensión con el fin de poder apreciar la
susceptibilidad del acero al agrietamiento una vez terminadas de fabricar. Es esencial que los resultados de los
ensayos sean apreciados en su justo valor.
DUREZA
l.− Introducción
El ensayo de dureza es, juntamente con el de tracción, uno de los más empleados en la selección y control de
calidad de los metales. Intrínsecamente la dureza es una condición de la superficie del material y no representa
ninguna propiedad fundamental de la materia. Se evalúa convencionalmente por dos procedimientos. El más
usado en metales es la resistencia a la penetración de una herramienta de determinada geometría.
El ensayo de dureza es simple, de alto rendimiento ya que no destruye la muestra y particularmente útil para
evaluar propiedades de los diferentes componentes microestructurales del material.
Los métodos existentes para la medición de la dureza se distinguen básicamente por la forma de la
herramienta empleada (penetrador), por las condiciones de aplicación de la carga y por la propia forma de
calcular (definir) la dureza. La elección del método para determinar la dureza depende de factores tales como
tipo, dimensiones de la muestra y espesor de la misma.
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2.− Dureza Vickers
Este método es muy difundido ya que permite medir dureza en prácticamente todos los materiales metálicos
independientemente del estado en que se encuentren y de su espesor.
El procedimiento emplea un penetrador de diamante en forma de pirámide de base cuadrada. Tal penetrador
es aplicado perpendicularmente a la superficie cuya dureza se desea medir, bajo la acción de una carga P. Esta
carga es mantenida durante un cierto tiempo, después del cual es retirada y medida la diagonal d de la
impresión que quedó sobre la superficie de la muestra (figura 1). Con este valor y utilizando tablas apropiadas
se puede obtener la dureza Vickers, que es caracterizada por HV y definida como la relación entre la carga
aplicada (expresada en Kgf) y el área de la superficie lateral de la impresión
3.− Dureza Rockwell
La medición de dureza por el método Rockwell ganó amplia aceptación en razón de la facilidad de realización
y el pequeño tamaño de la impresión producida durante el ensayo.
El método se basa en la medición de la profundidad de penetración de una determinada herramienta bajo la

acción de una carga prefijada.
El número de dureza Rockwell (HR) se mide en unidades convencionales y es igual al tamaño de la

penetración sobre cargas determinadas. El método puede utilizar diferentes penetradores siendo éstos esferas
de acero templado de diferentes diámetros o conos de diamante. Una determinada combinación constituye una
"escala de medición", caracterizada como A,B,C, etc. y siendo la dureza un número arbitrario será necesario
indicar en que escala fue obtenida (HRA, HRB, HRC, etc.).
El proceso de medición con penetrador de diamante (utilizado para materiales duros, como por ejemplo los
templados) está esquematizado en la figura 2.
La carga total P es aplicada sobre el penetrador en dos etapas: una previa Po y una posterior P1 tal que:
P= Po+P1
Inicialmente el cono penetra en la superficie una cantidad h0 sobre la acción de la carga P0 que se mantendrá
hasta el fin del ensayo. Esta penetración inicial permite eliminar la influencia de las condiciones superficiales.
A continuación se aplica la carga P1 y la penetración se acentúa. Finalmente la carga Pl es retirada y la

profundidad h restante (solamente actúa P0) determina el número de dureza HR. La escala de los instrumentos
de lectura empleados en las máquinas está invertida para permitir una lectura directa.
En los certificados de calidad es común utilizar la escala HRB donde el cono de diamante es reemplazado por
una esfera de 1/16" y la carga P1 vale 100 Kgf.
En casos de materiales muy finos donde la carga de 100 Kgf es muy elevada, pudiendo inclusive perforar la
muestra, es utilizada la escala Vickers con una carga de 10 Kgf y luego efectuada la transformación a la escala
HRB utilizando tablas de conversión adecuadas.
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Un texto excelente sobre ensayo de materiales se puede encontrar en este link, perteneciente a la Facultad
Regional Rio Grande de la Universidad Tecnológica Nacional
EL VERDADERO PULIDO SANITARIO Información Técnica para Usuarios
INTRODUCCIÓN:
El electropulido es un tratamiento superficial mediante el cual el metal a ser pulido actúa como ánodo en una
celda electrolítica, disolviéndose. Con la aplicación de corriente, se forma un film polarizado en la superficie
metálica bajo tratamiento, permitiendo a los iones metálicos difundir a través de dicho film. Las micro y
macro proyecciones, o puntos altos de la superficie rugosa, lo mismo que zonas con rebabas, son áreas de
mayor densidad de corriente que el resto de la superficie, y se disuelven a mayor velocidad, dando lugar a una
superficie más lisa, nivelada y/o rebabada. Simultáneamente, y bajo condiciones controladas de intensidad de
corriente y temperatura, tiene lugar un abrillantamiento de la superficie.−
En aleaciones, como el acero inoxidable, se tiene además la ventaja adicional que, al ser el hierro un metal
que se disuelve fácilmente, se incrementa el contenido de cromo y níquel en la superficie, aumentando así la
resistencia a la corrosión.−
En una escala macroscópica, el contorno de una superficie maquinada se puede considerar como una serie de
picos y valles. La profundidad de los mismos y la distancia entre los picos dependen de los métodos utilizados
para producir la superficie.−
En una escala microscópica, la superficie es aún más compleja, con pequeñas irregularidades sobrepuestas a
los picos y valles.−
Con el fin de producir una superficie verdaderamente lisa, ambos tipos de irregularidades (macroscópicas y
microscópicas) deben ser eliminadas.−
Así, las funciones de un proceso de pulido ideal se pueden distinguir como:
a) Alisado: eliminación de las irregularidades a gran escala (tamaño superior a 1 micrón).−
b) Abrillantado: remoción de pequeñas irregularidades de un tamaño inferior a centésimas de micrón.−
COMPARACIÓN ENTRE PULIDO MECÁNICO Y ELECTROLÍTICO
I ) PULIDO MECÁNICO
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La preparación mecánica de las superficies se puede dividir convenientemente en dos etapas:
1) Esmerilado; usando técnicas abrasivas para producir una superficie razonablemente lisa y plana.−
2) Pulido; usando abrasivos finos sobre poleas para dar una superficie lisa y brillante.
Se han realizado considerables esfuerzos para investigar la estructura de las superficies metálicas preparadas
por estos métodos, y se ha establecido perfectamente que conducen a obtener una zona severamente
deformada cercana a la superficie. Esta zona tiene propiedades diferentes a las del metal de base y se produce
fundamentalmente por un proceso de fluencia; esto es; bajo la intensa acción mecánica del pulido, el material
de los picos es obligado a fluir para rellenar los valles. Esta capa superficial recibe usualmente el nombre de
"capa de Bielby", en honor a su descubridor, y tiene un espesor de varios micrones, espesor que se
incrementa con la intensidad del pulido. La estructura resultante es prácticamente amorfa y contiene
inclusiones de óxidos del metal de base y compuestos utilizados en las pastas de pulir.−
Se comprende entonces que las propiedades físico−químicas de la capa superficial obtenida por pulido
mecánico son distintas a las del metal subyacente, originando tensiones mecánicas que, en determinadas
condiciones, pueden dar lugar a procesos de corrosión.−
II ) ELECTROPULIDO
El electropulido (o pulido electroquímico, o pulido electrolítico) funciona básicamente debido que, al

disolverse el metal bajo la circulación de corriente, se forma una capa viscosa de productos de la disolución, la
cual se va difundiendo lentamente en el baño electrolítico.−
El espesor de esta capa no es constante, siendo mayor en los valles; y como su resistencia eléctrica es superior
a la de la solución de electropulido, conduce a una disolución preferencial de los picos, y a una nivelación de
la superficie.−
En la fig. nº 1 (a) se puede apreciar el esquema de un corte transversal (a escala microscópica) de la superficie
al comienzo del procedimiento, y en la (b) cómo después de un tiempo de tratamiento la superficie se ha
disuelto y comienza a "nivelarse".−
En este proceso no se forma una capa superficial como en el caso del pulido mecánico, ya que lo que se
disuelve es el metal de base.−
El espesor de material disuelto varía entre 10 y 25 micrones, de acuerdo con la intensidad de corriente
utilizada y el tiempo de exposición.−
19
En la fig. nº 2 se puede apreciar una microfotografía de una superficie tratada con esmeril 180, aumentada 50
veces. En la fig. nº 3, la misma superficie, después de electropulida. Se ve claramente la acción niveladora
descripta en el esquema de la fig. nº 1
La fig. nº 4 es una microfotografía, con un aumento de 50 veces, de una superficie especular obtenida
mediante un tratamiento mecánico con cepillo y pasta de pulir. Se aprecian claramente las pequeñas
cavidades y rayas con bordes agudos, que dificultarán posteriormente las acciones de limpieza. En cambio,
en la fig. nº 5, la misma superficie electropulida muestra la ausencia de huecos con bordes definidos. En
este tipo de terminación no podrán alojarse materiales extraños.−
Por lo tanto, una superficie plana electropulida, aunque brillante, no tendrá el aspecto especular del pulido
mecánico. Sin embargo, a nivel microscópico y sanitario, es mejor, y el usuario deberá comprender que una
superficie similar a la de un espejo, no necesariamente implica que a nivel microscópico esté libre de
imperfecciones que pueden alojar colonias de microorganismos y/o iniciar procesos de corrosión
localizada.−
ALGUNAS VENTAJAS DEL ELECTROPULIDO
Enfocado al acero inoxidable, el uso de este proceso permite obtener superficies lisas y brillantes, de
condiciones sanitarias, debido a la ausencia de rayaduras que impiden el acceso a los productos de limpieza
y se convierten en focos de contaminación por microorganismos.−
Desde el punto de vista técnico y económico, el pulido electroquímico permite:
− tratar piezas de forma irregular y de gran tamaño, en un tiempo corto y con gran ahorro de mano de
obra.−
− aumentar la resistencia a la corrosión ya que el proceso permite eliminar las capas superficiales formadas
por labores de laminación y pulido, dejando sobre la superficie terminada una capa de óxidos de cromo y
níquel extremadamente delgada y transparente que le confiere una excelente pasividad en relación con
numerosos reactivos químicos.−
− eliminar la coloración debida a procesos de soldadura o calentamiento, ahorrándose el proceso manual de

su eliminación. Cabe señalar, sin embargo, que si se desea una terminación uniforme, se debe realizar un
decapado previo con el desoxidante−pasivador que provee nuestra Empresa.−
− diminuir la tendencia en los líquidos y sólidos a adherirse a la superficie, mejorando los aspectos de
limpieza y escurrido de las mismas, aspectos muy importantes en intercambiadores de calor, evaporadores,
etc.−
20
− pulir piezas de formas intrincadas, en las que el pulido mecánico resulta inaccesible. Esto es posible
lograrlo en un solo tratamiento, proporcionando un aspecto uniforme en toda la superficie, lo cual sería difícil
de lograr mediante métodos convencionales.−
− disminuir el tiempo y costo del pulido, debido a la posibilidad de automatización del proceso, ahorro en
insumos y mano de obra.−
APLICACIONES
De acuerdo con las características del proceso de electropulido explicado anteriormente, algunos de los
posibles usuarios son:
− Industria alimenticia en general, fundamentalmente láctea, cervecera, vitivinícola y frigorífica.−
− Industrias químicas, del plástico, mecánicas, fotográfica, textil y del cuero.−
− Fabricantes de instrumental quirúrgico y odontológico.−
− Fabricantes de máquinas y elementos para la industria papelera.−
− Fabricantes de elementos ópticos, prótesis médicas, máquinas envasadoras, accesorios marinos,

herramientas de corte, etc.
En nuestra Empresa hemos pulido satisfactoriamente diversos elementos, de los que se pueden dar como
ejemplo y orientación: placas de intercambiadores de calor, accesorios para tuberías, rejillas para
plataformas, liras para tinas de quesería, tubos (interior y exterior) desde 19 mm hasta 101 mm de diámetro y
longitudes (dependiendo del diámetro) de hasta 12.000 mm, cuerpos de bombas centrífugas, serpentinas e
intercambiadores para enfriadores de leche, válvulas, etc.−
Nuestra infraestructura nos permite tratar piezas de hasta 500 mm de diámetro y 1500 mm de largo. A pedido
del cliente se podría adecuar para el tratamiento de elementos de hasta 4 m 2 de superficie.−
En esta fotografía se puede apreciar acabadamente la diferencia entre un intercambiador de calor utilizado en
la industria lechera; sin pulir (izquierda), y luego del proceso de electropulido (derecha). Este elemento fue
pulido en una sola operación, tanto en su exterior (que es el que se ve en la fotografía), como en su interior. El
tiempo de exposición no supera los 20 minutos.−
21
Este tratamiento permitió a nuestro cliente el ahorro de costosas y tediosas operaciones de pulido mecánico,
con la consiguiente disminución de sus costos. Además, dispone de su personal para tareas más productivas, y
puede contar con el intercambiador el mismo día que lo entrega para ser procesado.−
Experiencias realizadas con cañerías fabricadas a partir de chapa con acabado superficial 2B, luego de ser
electropulidas interiormente, permitieron determinar una rugosidad superficial de 0,15
m RMS.−
CONCLUSIONES
El desarrollo del electropulido como un método industrial de acabado de superficies se debe a ventajas
técnicas y económicas. Por ejemplo, se reducen las operaciones manuales necesarias para pulir objetos de
formas complejas, especialmente cuando se trata de acero inoxidable, el cual es un material difícil de pulir
mecánicamente.−
Con el fin de producir los mejores resultados, el metal debe ser homogéneo y libre de defectos
superficiales. Los defectos, que normalmente se ocultan mediante el pulido mecánico, se revelan; y aún más;
se exageran por el electropulido (p. ej. inclusiones, defectos de fundición, rayas, etc.).−
El tamaño de grano también influencia la calidad del pulido. P. ej., con un material de grano grande, se
obtiene una superficie irregular. Los mejores resultados se obtienen con materiales de grano fino producidos
por laminado en frío.−
El tipo de acabado producido por el electropulido es totalmente diferente del que se produce por el pulido
mecánico, el cual produce una superficie especular debido a que "obliga" al material a presentar un plano
uniforme y refleja la luz en una sola dirección. En el electropulido, la superficie es diferente, ya que si bien
está libre de rayaduras y tensiones, presenta una estructura tridimensional que refleja la luz en todas
direcciones, lo cual le da un aspecto satinado.−
Recuerde que en la búsqueda de la calidad sanitaria del equipamiento para industrias alimenticias deben
prevalecer las razones técnicas sobre las estéticas, y el ELECTROPULIDO ES LA RESPUESTA.−
LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES DE ACERO INOXIDABLE
El acero inoxidable es un material de elección para las industrias alimenticias, farmacéuticas y

biotecnológicas, especialmente para las superficies en contacto con los productos. Sin embargo, para lograr
todas las ventajas de sus excelentes propiedades, la superficie debe estar libre de depósitos contaminantes y
materiales extraños, que se pueden eliminar reconociendo sus fuentes y realizando buenos procedimientos de
limpieza.
LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE
Los fabricantes de productos de acero inoxidable (chapas, barras, productos de fundición, etc.), realizan
grandes esfuerzos para despachar sus productos con una buena terminación superficial. Sin embargo, durante
el transporte, o a medida que se van construyendo los equipos de proceso, y durante su uso, las superficies se
ensucian con muchos tipos de materias extrañas y perjudiciales. Para que el acero inoxidable tenga un buen
desempeño se debe eliminar toda esta contaminación. En la tabla I se resumen todos estos defectos y la
manera de eliminarlos
Tabla I. Defectos superficiales y técnicas para su eliminación
Defecto
Técnica para eliminarlo
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Polvo y suciedad Lavar con agua y/o detergente. Si es necesario, hacerlo con agua a presión o
vapor
Tratar la superficie con solución de ácido nítrico al 20%. Lavar con agua limpia.
Inclusiones de partículas Confirmar la eliminación con el test del ferroxilo. Si el hierro está aún presente,
de hierro utilizar una solución de acido nitrico (10%) y ácido fluorhídrico (2%). Lavar con
agua limpia. Confirmar nuevamente con el test de ferroxilo. Repetir si es
necesario. Eliminar todas las trazas del test del ferroxilo con agua limpia o ácido
nítrico o acético diluídos.
Rasguños, manchas de
Pulir la superficie con un abrasivo fino. Decapar la superficie con una solución
calentamiento
de ácido nítrico al 10% y ácido fluorhídrico al 2% hasta eliminar todas las trazas.
Lavar con agua limpia o electropulir
Tratar la superficie con una solución de acido nítrico al 20%. Confirmar la
Areas oxidadas
eliminación del óxido con el test del ferroxilo. Lavar con agua limpia o ácidos
nítrico o acético diluidos
Rugosidades
Pulir con un abrasivo de grano fino
Marcas de electrodos Eliminar mediante pulido con abrasivo de grano fino, o soldar encima si está en
la línea de la soldadura
Salpicaduras de soldadura Prevenirlas mediante la utilización de una película adhesiva a los costados del
cordón de soldadura, o eliminarlas utilizando un abrasivo de grano fino
Marcas de decapante de
soldadura
Eliminar mediante abrasivo de grano fino
Defectos de soldadura
Si es inaceptable, eliminar con amoladora y volver a soldar
Aceite y grasa
Eliminar con solventes o limpiadores alcalinos
Residuos de adhesivos
Eliminar con solventes o mediante pulido con abrasivo de grano fino
Pintura, tiza y crayon
Lavar con agua limpia y/o limpiadores alcalinos
Productos de proceso
Lavar con agua limpia o vapor, o disolver mediante solvente adecuado
Depósitos coloreados Disolver con ácidos nítrico, fosfórico o acético al 10−15 %. Lavar con agua
limpia
LA NATURALEZA DE LA SUPERFICIE DEL ACERO INOXIDABLE
Cuando el acero inoxidable se saca del baño ácido y se enjuaga con agua en la usina siderúrgica, una fina capa
de óxido adherente se forma intantáneamente (fig. 1). Esta capa transparente, con un espesor típico de 8 a 10
Angstroms (1 Angstrom = 10−8 cm), está formada principalmente por óxidos de cromo y también contiene
hierro y níquel. Cuando está limpia y adecuadamente formada, es bastante inerte bajo la mayoría de las
condiciones. En este estado, se dice que el acero inoxidable está en estado "pasivo". Los subsiguientes
tratamientos de "pasivación" son principalmentes tratamientos de limpieza que no inducen la pasividad, pero
reparan los defectos en la superficie y eliminan las sustancias que pueden dañar la película superficial.
Esta película, aunque muy fina, es extremadamente durable y se mantiene continuamente en el aire u otro
ambiente oxidante, tales como agua aereada o ácido nítrico. Cuando se produce un daño en este tipo de medio,
la pelicula se repara automáticamente. Hay muy pequeña diferencia en la composición y propiedades de la
película pasiva entre los diferentes tipos de acero inoxidable, aunque ciertas adiciones a la aleación tales como
molibdeno pueden estabilizar el óxido y aumentar la resistencia a la corrosión.
Figura 1 − Vista en corte de una superficie de acero inoxidable
23
DAÑO SUPERFICIAL Y MATERIA EXTRAÑA INTRODUCIDA DURANTE LA FABRICACIÓN
Durante la fabricación de un equipo se pueden producir daños a la superficie, defectos, e introducir sustancias
tales como polvo, suciedad, partículas de hierro, marcas por calentamiento y por desbaste, manchas de óxido,
marcas de electrodos y salpicaduras de la soldadura, manchas de decapantes, aceites y grasas, soldaduras
defectuosas, pinturas y adhesivos residuales, marcas de tiza, crayones, etc.
Algunos de éstos se pueden observar en la Figura 2. La mayoría no son intencionales y se producen debido a
la ignorancia de sus efectos perniciosos; sin embargo, son potencialmente peligrosos para la película de óxido
protectora. Una vez que se daña, el acero inoxidable que se encuentra debajo se debilita o se altera y puede
comenzar la corrosión
Figura 2 − Tipos de defectos superficiales
Normalmente, la corrosión no ocurrirá en toda la superficie, sino sobre el defecto, o adyacente a él. Ese ataque
localizado se hará normalmente por corrosión por picado o en rendijas. Ambos pueden ser muy profundos y/o
extensos cuando ocurren, mientras el resto de la superficie permanece intacta (fig. 3 y 4). Se discutirá a
continuación cada uno de estos problemas.
Figura 3 − Corrosion por picado
Figura 4 − Corrosión por rendija
24
Polvo y Suciedad: La fabricación se realiza a menudo en lugares polvorientos, y estas pequeñas partículas se
adhieren a la superficie de los equipos. Normalmente se pueden eliminar por lavado con agua o limpiadores
alcalinos. Sin embargo, los depósitos tenaces pueden requerir de agua a alta presión o limpieza con vapor.
Partículas de hierro sueltas o incrustadas: Sobre cualquier superficie, partículas de hierro sueltas se pueden
oxidar e iniciar procesos de corrosión en el acero inoxidable. Por lo tanto, deben ser eliminadas.
Las partículas sueltas normalmente se eliminan junto con el polvo y la suciedad. Las partículas de hierro
incrustadas pueden provenir de numerosas fuentes. El cepillado con cepillos de acero común, blastinado con
arena o esferas de vidrio u otros abrasivos que hayan sido previamente usados sobre acero, hierro o fundición,
o simplemente por blastinar estos metales en las cercanías de partes o equipos de acero inoxidable. Las
partículas de hierro se incrustan fácilmente en las superficies durante las labores de montaje o traslado, a
menos que estén debidamente protegidas.
Las tareas de inspección pueden prevenir y detectar la presencia de partículas de hierro. La norma ASTM
A380 describe el test del ferroxilo para encontrar partículas de hierro o acero en la superficie de los aceros
inoxidables. Se deberá utiizar cuando se requiera una máxima garantía de la ausencia de partículas de hierro.
Si
resulta un test positivo, las superficies deberán ser escrupulosamente lavadas con agua corriente o ácido
nítrico hasta que desaparezca el intenso color azul que denota la presencia de partículas de hierro. Como se
hace notar en la norma ASTM A380, este test no se recomienda para ser aplicado a las superficies de equipos
que elaboren productos para consumo humano, a menos que todas las trazas de la solución empleada para el
test del ferroxilo sean totalmente eliminadas. Un test más simple consiste en exponer la superficie al agua
durante 12 a 24 horas, para ver si aparecen manchas de óxido. Este test es menos sensible, y por supuesto,
demanda más tiempo. Se debe recordar que éstos son tests para detección y no para eliminación de partículas
de hierro. Se deben usar los métodos químicos y electroquímicos que se describen más adelante.
Rasguños: Los rasguños y otras asperezas se deben eliminar mecánicamente para prevenir la inclusión de
reactivos o productos del proceso y/o contaminantes. Por detalles, ver la sección de métodos de limpieza
mecánica.
Manchas de soldadura: si una superficie de acero inoxidable se calienta a una temperatura moderadamente
alta en presencia del aire durante la soldadura o la limpieza con amoladora, se desarrolla un tinte oscuro de
óxido de cromo a ambos lados y debajo de la soldadura (fig. 5).
Figura 5 − Corte de una sección de soldadura
25
El espesor de estas capas es mayor que la película protectiva de óxido y muy visible. Su color depende de su
espesor y varía desde los rojos, azules y violetas iridiscentes al marrón. Los óxidos más gruesos generalmente
son negros. Esto es el resultado de altas temperaturas o temeraturas moderadas durante un tiempo prolongado.
Cuando ocurre cualquiera de estas oxidaciones, el contenido de cromo de la superficie metálica se reduce,
resultando áreas de menor resistencia a la corrosión. Por lo tanto, no sólo se debe eliminar el tinte de la
soldadura, sino la capa metálica con menor contenido de cromo.
Areas oxidadas: A menudo se ven áreas oxidadas en los productos o equipos de acero inoxidable antes o
durante la fabricación. Normalmente, esto es un síntoma de una superficie contaminada. Las áreas oxidadas
deben ser eliminadas antes de poner el equipo en servicio. Se deban usar los tests del ferroxilo o del agua para
confirmar que las superficies han sido limpiadas completamente.
Desbaste y maquinado: ambas operaciones dejan una superficie áspera que puede incluir surcos,
solapamientos y rebabas. Cada una de ellas puede también deformar el metal hasta una profundidad tal que el
metal dañado no pueda ser eliminado por el decapado, electropulido o blastinado. La superficie áspera puede
actuar como un sitio para que se inicie la corrosión o queden atrapados productos. El pulido con abrasivos
gruesos debería limitarse a aquellas operaciones tales como eliminación de defectos de soldadura antes de
volver a soldar, o eliminación de refuerzos excesivos de soldadura. En el último caso, se sugiere un posterior
pulido con abrasivo más fino.
Marcas de soldadura de arco: Cuando el soldador enciende el arco en la superficie metálica, se forma un
defecto importante. La película protectora ha sido dañada y se ha creado un sitio potencial para el desarrollo
de la corrosión. El soldador debería iniciar el arco sobre la soldadura anterior o bien adelante del cordón de
soldadura, y luego soldar sobre la marca.
Salpicaduras de soldadura: La tendencia de la soldadura a producir salpicaduras varía con el proceso de

soldar. Por ejemplo, la soldadura TIG está bastante libre de salpicaduras, mientras que la soldadura con
electrodos tiende a producir salpicaduras si las condiciones de trabajo no son las adecuadas. Es aconsejable
recubrir la zona adyacente al cordón de soldadura con una lámina autoadhesiva que luego puede ser
fácilmente removida sin daño para la superficie.
Manchas de decapante de soldadura: Los procesos que utilizan un decapante, tales como la soldadura por
arco, o por arco sumergido, pueden dejar pequeñas partículas de decapante que no se eliminan con una
limpieza normal. Estas partículas crean sitios para la iniciación de la corrosión por rendijas. Es necesario una
técnica de limpieza mecánica.
Defectos de soldadura: tales como penetración incompleta, porosidad y rajaduras no sólo reducen la
integridad de la soldadura, sino que también actúan favoreciendo la corrosión por rendijas. Durante el proceso
de limpieza del equipo en operación, presentan problemas de retención de sólidos. Estos defectos pueden ser
reparados rehaciendo la soldadura o bien por una combinación de amolado y reconstrucción de la soldadura.
Aceite y grasa: La materia orgánica, tal como el aceite, grasa y aún la marca de los dedos, producen sitios
donde puede comenzar una corrosión localizada. Además, estas sustancias pueden actuar interfiriendo con los
procesos de limpieza química o electroquímica, y deben ser completamente removidos. La norma ASTM
A380 detalla un test simple para detectar la contaminación por sustancia orgánica. Se realiza dejando caer
agua por la superficie colocada en forma vertical. En las zonas contaminadas por materia orgánica, la película
de agua se rompe, permitiendo su detección. Los aceites y grasas se pueden eliminar con solventes adecuados
o con lavados con sustancias alcalinas.
Residuos de adhesivos: los residuos de cintas o papeles protectores a menudo permanecen sobre las
superficies aún cuando sean arrancados. Si las partículas de adhesivo están todavía blandas, se pueden
eliminar mediante solventes. Sin embargo, cuando estas partículas han sido sometidas a la acción de la luz y/o
26
el aire, se endurecen y forman sitios para la corrosión por rendijas. Se necesita entonces una limpieza
mecánica con un abrasivo fino.
Marcas de pintura, tiza y crayon: Los efectos que producen estos contaminantes son similares a los del
aceite y la grasa. Se necesita una limpieza con cepillo, bien con agua o con algún producto alcalino. También
se puede utilizar agua a presión o vapor.
DEFECTOS SUPERFICIALES CAUSADOS POR LA ESTRUCTURA METALICA
Las imperfecciones superficiales discutidas hasta ahora han sido causadas por eventos debidos a acciones
externas, no por el acero inoxidable en sí. Hay defectos que se pueden atribuir a la estructura metálica. Debido
a la forma en que los metales se funden y cuelan antes del proceso de forja o laminación, la mayoría de las
aleaciones, incluída el acero inoxidable contienen inclusiones sólidas no metálicas. Otras sustancias también
pueden ser incluídas dentro del metal en las operaciones de forjado, especialmente sulfuros, que desarrollan
sitios donde puede tener lugar la corrosión por picado. Normalmente, estas inclusiones se remueven durante el
decapado ácido, pero en algunos casos, cuando el azufre se agrega para mejorar la maquinabilidad, permanece
una cantidad de partículas suficiente como para ocasionar problemas.
Para minimizar la ocurrencia de defectos atribuibles a la usina siderúrgica, el fabricante de equipos debería
inspeccionar visualmente la superficie del material recibido como así también las de los productos terminados.
El comprador del equipo también debería hacer una inspección similar. Los defectos menores u ocasionales
generalmente se pueden eliminar mediante un pulido con abrasivo de grano fino. Los defectos relacionados
con el azufre se encuentran generalmente con el tipo AISI 303, un grado de acero inoxidable de fácil
maquinabilidad normalmente suministrado como barras.
DEFECTOS SUPERFICIALES Y COLORACIONES DEBIDAS A CONDICIONES DE PROCESO U

OTRAS FUENTES
Los depósitos secos de productos son ejemplos de contaminación de la superficie durante el proceso. En las
industrias alimenticias, de bebidas y farmacéuticas, comúnmente los equipos tienen múltiples usos. Estos
necesitan una limpieza frecuente entre procesos. Algunas veces la limpieza es incompleta y quedan productos
del primer proceso. Estos pueden actuar como sitios para la corrosión por picado o por rendijas. Se necesita
una limpieza profunda de todas las superficies.
Bajo ciertas condiciones no bien comprendidas, pero usualmente en procesos en los que se maneja agua de
alta pureza, a alta temperatura o con vapor, se desarrollan depósitos coloreados. Muchas veces no se sabe
cómo se forman. Algunos son pulverulentos y otros están firmemente adheridos a la superficie, y los colores
son muy variables. Normalmente son rojos a anaranjados, aunque también pueden ser negros, grises,
púrpuras, azules, y aún hasta amarillo−verdosos. Se supone que se debe a alguna forma de óxido de hierro
hidratado.
La fuente del material que produce estos depósitos generalmente es desconocida. Este fenómeno no aparece al
comienzo del funcionamiento del equipo, sino después de algunos días o incluso años. A veces aparece en
toda la superficie y otras en lugares específicos. Aparentemente, la corrosión del propio equipo no es la
responsable, sino que se origina en equipos de acero o de acero inoxidable de bajo cromo, tales como
generadores de vapor o cañerías, ubicados corriente arriba del proceso. Algunos piensan que proviene de
impurezas del pulido y suciedades de soldaduras de áreas no limpiadas convenientemente. También se ha
sugerido que proviene del agua de alimentación. Cualquiera que fuera la fuente, parece ser que el material que
contiene hierro se disuelve y se transporta como iones o coloides hasta el lugar donde las condiciones son
apropiadas para la precipitación.
Cualquiera fuera la razón de este fenómeno, son contaminantes que no pueden ser tolerados en sistemas
27
sanitarios. Las partículas pueden desprenderse de las superficies y contaminar a los productos. Estas mismas
partículas pueden tapar filtros o iniciar procesos de corrosión localizada. Cuando se encuentra, debe ser
eliminado inmediatamente. Estos depósitos se pueden detectar pasando un paño limpio sobre la superficie.
Una mancha coloreada aparecerá sobre el paño. Para la limpieza se pueden usar satisfactoriamente soluciones
moderadamente concentradas de ácido nítrico, fosfórico, cítrico u oxálico. Se ha ensayado el ácido clorhídrico
inhibido con y sin cloruro férrico, pero siempre existe el riesgo de corrosión del acero inoxidable con este
ácido.
Dado que la formación de este tipo de depósitos es un fenómeno recurrente, se requiere una limpieza ácida
cada vez que se encuentra.
ELIMINACION DE LA CONTAMINACION SUPERFICIAL: LIMPIEZA MECANICA
Las técnicas de limpieza mecánica tales como blastinado con partículas abrasivas, limpieza con cepillos y
pulido, son muy usadas. Sin embargo, se debe tener mucho cuidado cuando se emplean estos métodos. Para el
blastinado se debe usar un abrasivo limpio, libre de carbón o de partículas de hierro o acero. Las esferas de
vidrio son efectivas, al igual que pedazos de cáscara de nuez. Estos medios tienen la ventaja de que no
aumentan excesivamente la rugosidad de la superficie, como lo hacen la arena u otras partículas más duras. La
limpieza con cepillo se debe hacer solamente con cepillos hechos con alambres de acero inoxidable, y no
deben ser nunca usados con cualquier otro material que no sea acero inoxidable.
Los discos abrasivos y las poleas con abrasivos son elementos que se usan comúnmente para eliminar la
coloración de la soldadura y otras imperfecciones menores de la superficie. Se debe tener cuidado, ya que,
como en otras operaciones de pulido, estos tratamientos pueden afectar a la superficie en su resistencia a la
corrosión.
El pulido con poleas de grano grueso deforma y cambia la superficie en mayor grado que las técnicas ya
discutidas. El pulido profundo debería ser utilizado solamente para preparar superficies para soldar o para
eliminar imperfecciones de la soldadura antes de volver a soldar. Este pulido puede afectar de gran manera la
microestructura de la superficie metálica. Aunque esto no afecte la resistencia a la corrosión, se crean grandes
tensiones y es probable que la superficie se fisure. Cuando sea práctico, el esmerilado debería limitarse a
discos abrasivos y ruedas flap en lugar de piedras de amolar. Las superficies fuertemente trabajadas se deben
eliminar mediante los métodos químicos y electroquímicos que se describen a posteriori.
ELIMINACION DE LA CONTAMINACION SUPERFICIAL: LIMPIEZA QUIMICA Y

ELECTROQUIMICA
Las incrustaciones de hierro, las coloraciones de soldaduras, la capa reducida en cromo que se encuentra
debajo de los óxidos y coloraciones de soldadura, las capas superficiales alteradas por tratamiento mecánico y
de pulido, y las inclusiones de sulfuro; se pueden eliminar mediante un tratamiento ácido, disolución
electroquímica o pulido. Estos procesos remueven de manera controlada las áreas afectadas, resultando una
superficie perfectamente limpia y libre de defectos. La película protectora se forma después de la exposición
al aire, agua aereada o ácido nítrico.
La norma ASTM A380 da una serie de soluciones para limpieza química y tratamiento ácido. Las más
comunes son aquellas que contienen ácido nítrico con una concentración de alrededor del 20%, que son muy
buenas para remover manchas y partículas de hierro. Sin embargo, para eliminar la coloración y los óxidos de
soldadura se sugiere una solución de ácido nítrico al 10% con 2% de ácido fluorhídrico. La adición de ácido
fluorhídrico es esencial, ya que sin él el acero inoxidable no se corroe y no se pueden eliminar las zonas con
bajo contenido de cromo. El tratamiento se realiza generalmente por inmersión o por lavado del equipo con la
solución ácida apropiada. Cuando el equipo no se puede tratar por inmersión, se pueden utilizar pastas que se
aplican con pincel o rodillo y se lavan con agua una vez que hayan actuado. Dado que estos tipos de
28
tratamientos incrementan la rugosidad de la superficie, se debe controlar cuidadosamente el proceso.
Obviamente, estos procesos cambian la apariencia superficial, pero generalmente no de una manera
inaceptable.
En la limpieza electroquímica o electropulido, la superficie del acero inoxidable se remueve a través de la

aplicación de una corriente eléctrica continua en un electrolito apropiado. La profundidad del metal removido
se puede controlar muy bien. A diferencia del tratamiento ácido, que tiende a aumentar la rugosidad de la
superficie, el electropulido tiende a alisarla, eliminando irregularidades y muchos defectos. A veces, para
lograr la rugosidad superficial requerida, se necesita una combinación de pulido mecánico seguido por un
electropulido. En la etapa de pulido mecánico, pueden quedar atrapadas partículas en la superficie, que son
eliminadas en la etapa de pulido electrolítico, previniendo futuros problemas. Hay muchas afirmaciones que la
menor rugosidad superficial obtenida por el electropulido incrementa la resistencia a la corrosión, pero la
experiencia normalmente muestra que es más importante la limpieza que la rugosidad superficial. También es
cierto que las superficies tratadas electroquímicamente son mucho más fáciles de limpiar, lo cual aumenta la
resistencia a la corrosión. La limpieza y pulido electroquímico normalmente son realizados por inmersión, lo
cual no es siempre posible con equipos grandes o de forma complicada. Si ese fuera el caso, se pueden utilizar
instrumentos manuales como el que se muestra en la Figura 6, para tratar áreas localizadas.
Figura 6 − Herramienta manual para electropulido
PASIVACION
Ya se han mencionado los procedimientos para pasivar el acero inoxidable. La norma ASTM A380 describe
un número de soluciones y métodos para pasivado. Se acepta generalmente que no son más que moderadas
técnicas de limpieza. Si incrementan la resistencia a la corrosión de manera significativa, es algo que está en
discusión. Pueden ayudar a reparar, pero no cambian significativamente a la película protectora de óxido, ni
remueven ninguna cantidad sustancial de defectos superficiales. A menudo eliminan materiales solubles y
partículas metálicas adheridas a las superficies maquinadas o sucias del acero inoxidable.
LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS DE ACERO INOXIDABLE
Como se mencionó anteriormente, muchos de los defectos superficiales se introducen durante la fabricación y
manejo de los materiales y equipo. A través de la insistencia en procedimientos e inspecciones adecuados, se
pueden evitar muchos problemas asociados con la falta de cuidados y errores de fabricación.
Se sugieren las siguientes especificaciones para agregar a las órdenes de compra:
1 − Todas las superficies que estarán en contacto con los productos del proceso deberán estar libres de aceite,
grasa, marcas de dedos, crayones, tintas, pinturas, cintas, y otras sustancias que contengan material orgánico.
Se requerirá el test previsto por la norma ASTM A380.
2 − Todas las superficies deberán estar libres de contaminación por hierro. Se requerirán los tests del agua y
del ferroxilo estipulados en la norma ASTM A380.
29
3 − Todas las soldaduras deberán estar libres de coloración y otras oxidaciones, salpicaduras, marcas de
electrodos, decapantes y zonas manchadas por cepillado y pulido. Si la inspección visual revela estos defectos,
se requerirá el tratamiento mecánico, quimico y/o electroquímico adecuado.
4 − Todos los defectos de soldadura tales como penetración incompleta, fusión incompleta y rajaduras,
deberán ser reparadas desbastando y volviendo a soldar.
5 − Se requerirá que todas las aberturas sean cerradas después que se hayan realizado los procedimientos de
limpieza. Todas las tapas deberán parmanecer en posición hasta en ensamblado final y durante el transporte.
6 − El equipamiento será inspeccionado en el establecimiento del fabricante, antes del embarque, para dar
cumplimiento a los puntos 1, 2, 3, 4 y 5.
CONSIDERACIONES ESPECIALES PARA LAS PLANCHAS, CAÑOS , TUBOS Y PRODUCTOS

DE FUNDICION
Estos productos presentan problemas especiales cuando la calidad de la superficie es importante. Se hará un
breve comentario sobre cada uno de ellos:
1 − Planchas: se considera plancha al material que tiene más de 5 mm. de espesor. Aunque se suministran
normalmente laminadas en caliente y decapadas, la norma ASTM A480/A480M describe cinco terminaciones
superficiales. La terminación superficial nº 4, que se produce mediante pulido con abrasivo grano 150, es
adecuada para servicio sanitario. Las otras son normalmente demasiado rugosas. También pueden contener
rajaduras y otros defectos que pueden ser iniciadores de procesos de corrosión.
2 − Tubos y Caños: los productos tubulares soldados con espesores de pared de 5 mm. o menos se hacen a
partir de cintas. La calidad de la superficie original de estos productos normalmente es bastante brillosa y
suave. La norma ASTM A270 se utiliza ampliamente cuando la facilidad de limpieza es un requerimiento.
Los tubos hechos de acuerdo con la ASTM A270 están disponibles con la superficie esmerilada, pulida o
electropulida. Los productos tubulares hechos de acuerdo con las otras especificaciones ASTM tales como la
A312/A312M, tienen la mayor de las veces la superficie decapada. Los tubos de paredes más gruesas están
hechos a partir de planchas, y tienen la misma terminación superficial. Se deberá especificar una terminación
nº 4 cuando se los utilice en un servicio sanitario.
Cuando los productos tubulares y otros componentes estén unidos por soldadura, es esencial que las
superficies interiores estén libres de coloraciones antes de que el equipo se ponga en servicio. Se puede usar
un decapado cuidadosamente controlado para eliminar estos óxidos. Algunos fabricantes producen tubos con
las superficies interiores electropulidas después de la soldadura. La soldadura orbital automática es una
excelente técnica que produce una soldadura lisa esencialmente libre de coloración.
3 − Barras: para mejorar la maquinabilidad, muchos productos redondos de acero inoxidable se hacen con
aleaciones especiales de alto contenido de azufre, tal como la AISI 303. Esto conduce a un incremento en el
número de inclusiones globulares de sulfuros, que son estiradas a medida que se forma la barra. Debido a su
longitud, es probable que las inclusiones no sean completamente eliminadas por el decapado, especialmente
en los extremos. También las partes maquinadas a menudo no son sometidas a un decapado como tratamiento
estándar. Esto puede conducir a problemas mayores, debido a que los sulfuros expuestos pueden actuar como
sitios donde comienza el picado. Probablemente, la mejor práctica sea utilizar solamente las aleaciones con
bajo contenido de azufre y aceptar el incremento en los costos de maquinado.
4 − Fundiciones: la mayoría de las aleaciones comunes de acero inoxidable pueden ser fundidas, y su
resistencia a la corrosión es similar. La mayor diferencia en el uso de elementos fundidos es que normalmente
tienen superficies más rugosas y porosas que los productos forjados. También tienen más trabajo de
30
esmerilado y reparaciones por soldadura. Es importante que los usuarios de productos fundidos insistan en la
buena calidad de las fundiciones, y demanden los mismos procedimientos de limpieza que los que se usan en
el equipamiento fabricado con productos forjados.
LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS ANTES DE LA INSTALACION Y PUESTA EN MARCHA
A menudo los equipos se ensucian y contaminan durante la instalación y operación. Se deben eliminar los
precipitados, productos depositados, polvo y suciedad, y otros materiales adheridos a la superficie.
Normalmente los procedimientos de limpieza de los equipos en funcionamiento incluyen todos o alguno de
los siguientes procedimientos:
1 − desagotado y enjuagado con agua limpia
2 − lavado con agua a alta presión
3 − inyección de vapor a baja y/o alta presión
4 − lavado con solventes o álcalis para eliminar aceites, grasas y otras sustancias orgánicas. Si se usan
limpiadores alcalinos, debe ser seguido por un lavado con agua limpia.
5 − lavado con ácidos, seguido por un enjuague con agua limpia. Si se usa ácido clorhídrico, se debe tenr un
cuidado extremo, debido a que los cloruros residuales pueden promover la corrosión por picado, por rendijas y
por fatiga.
SUMARIO
1 − los aceros inoxidables forman una película autoprotectora estable cuando son expuestos al aire y/o agua
aereada. No es necesario utilizar tratamientos pasivantes para obtener la máxima resistencia a la corrosión.
2 − las operaciones de fabricación frecuentemente dañan y contaminan las superficies de acero inoxidable.
Cuando esto ocurre, la superficie se debe limpiar mediante técnicas mecánicas, químicas y/o electroquímicas.
Después de la limpieza por estos métodos, la película protectora se volverá a formar espontáneamente.
3 − el maquinado y el esmerilado grueso generalmente dejan inclusiones en la superficie. Estas deben ser
eliminadas por procedimientos químicos o electroquímicos.
4 − las coloraciones y óxidos de soldadura se deben prevenir o eliminar mecánica, química y/o
electroquímicamente.
5 − los defectos de las soldaduras se deben reparar mediante esmerilado y reparacion de la soldadura.
6 − las superficies después de decapadas son más rugosas que después de electropulidas.
7 − el decapado y electropulido normalmente se realizan mediante inmersión. Sin embargo, se pueden usar
pastas para decapado y elementos mecánicos manuales para el electropulido.
8 − para asegurar buenas superficies, es necesaria una atención especial durante la obtención de los productos
tubulares o planos.
9 − debido a la rugosidad inherente de las fundiciones, se necesitan cuidados y procedimientos especiales para
su limpieza.
31
10 − para asegurar una limpieza satisfactoria de las superficies, se deben incluir los procedimientos y
especificaciones en las órdenes de compra. Se recomienda una inspección in situ antes del embarque.
Composición Química (%) de los Aceros Inoxidables Austeníticos y Aleaciones de Níquel
* Se acepta un contenido máximo de carbono del 0.04% para tubos trefilados.
27
32

Aceros Inoxidables

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Tipo de acero inoxidable

equipos para industria química y petroquímica

equipos para industria alimenticia y farmacéutica

vajillas y utensilios domésticos

instrumentos quirúrgicos como bisturí y

RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES

CORROSION: CAUSAS Y REMEDIOS

b) Utilizando acero que contenga menos de 0,03 % de carbono.

TABLA I − SERIE GALVANICA

Acero inoxidable tipo 310

Acero inoxidable tipo 446

Acero inoxidable tipo 304

Acero inoxidable tipo 434 y 430

Acero inoxidable tipo 410

Acero inoxidable tipo 310

Acero inoxidable tipo 304

Acero inoxidable tipo 446

Acero inoxidable tipos 434 y 430

Acero inoxidable tipo 410

La corrosión se atribuye frecuentemente a la acción galvánica cuando su verdadera causa se debe

3. Corrosión por contacto

4. Picado o corrosión en forma de pinchazos de alfiler

5. Corrosión por fatiga

El mecanismo causante de la corrosión por fatiga todavía no ha sido determinado. Es principalmente

6. Proyecto y fabricación. Cómo reducir al mínimo la corrosión

3.− Dureza Rockwell

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El número de dureza Rockwell (HR) se mide en unidades convencionales y es igual al tamaño de la

A continuación se aplica la carga P1 y la penetración se acentúa. Finalmente la carga Pl es retirada y la

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Así, las funciones de un proceso de pulido ideal se pueden distinguir como:

a) Alisado: eliminación de las irregularidades a gran escala (tamaño superior a 1 micrón).−

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− Industrias químicas, del plástico, mecánicas, fotográfica, textil y del cuero.−

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− Fabricantes de máquinas y elementos para la industria papelera.−

− Fabricantes de elementos ópticos, prótesis médicas, máquinas envasadoras, accesorios marinos,

LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES DE ACERO INOXIDABLE

El acero inoxidable es un material de elección para las industrias alimenticias, farmacéuticas y

Tabla I. Defectos superficiales y técnicas para su eliminación

LA NATURALEZA DE LA SUPERFICIE DEL ACERO INOXIDABLE

Figura 1 − Vista en corte de una superficie de acero inoxidable

Figura 2 − Tipos de defectos superficiales

Figura 3 − Corrosion por picado

Figura 4 − Corrosión por rendija

Figura 5 − Corte de una sección de soldadura

Salpicaduras de soldadura: La tendencia de la soldadura a producir salpicaduras varía con el proceso de

DEFECTOS SUPERFICIALES CAUSADOS POR LA ESTRUCTURA METALICA

DEFECTOS SUPERFICIALES Y COLORACIONES DEBIDAS A CONDICIONES DE PROCESO U