Materiales y metalurgia

de la soldadura
Elementos de aleación

Profesor: Ing. Jorge Guamanquispe T, Mg.

Definición

Acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros

elementos de aleación, los cuales le confieren propiedades
mecánicas específicas para la utilización en la industria
metalmecánica. Los principales elementos de aleación son el
Cromo, Manganeso, Níquel, Vanadio, Molibdeno, Cobre,
Azufre y Fosforo.
INFLUENCIA QUE EJERCEN LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN
EN LOS ACEROS
a) Níquel:
Mejora las propiedades de los aceros y se los puede utilizar en la
fabricación de piezas de máquinas y motores de alta calidad.

El níquel evita el crecimiento de grano en tratamientos térmicos.

Los aceros al níquel quedan después del temple y revenido con muy
buena tenacidad.

El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la

fabricación de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas.

La aleación hierro-níquel con menos de 0.10% de carbono y 36% de

níquel tiene una dilatación muy baja, casi nula, entre 0°C y 100°C y
recibe el nombre de invar.
El Níquel fue uno de los primeros metales que se utilizó como
elemento de aleación, y constituye un elemento fundamental para
la fabricación de los aceros especiales, presenta una solubilidad
limitada en austenita, y es muy soluble en ferrita, contribuyendo a
la resistencia y tenacidad de esta fase.

La estructura de los aceros al níquel, sin templar, contiene un

porcentaje de perlita más elevada que los aceros ordinarios al
carbono en las mismas condiciones.

Los aceros al níquel son muy adecuados para la fabricación de

aceros estructurales de gran resistencia, los cuales se emplean en
forma de perfiles laminados, o para la obtención de piezas grandes
en estado de forja.
b) Cromo:
Se utiliza en aceros inoxidables y en los de resistencia en caliente. Se
emplea en cantidades diversas desde 0.3 a 30% de Cr según los
casos, y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de
los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el
temple, aumenta la resistencia al desgaste, y corrosión.
Este tipo de aceros presenta una fuerte tendencia a formar carburos
de cromo (Cr7C3) y carburos complejos, los cuales presentan una
dureza elevada y ofrecen resistencia al desgaste.
Cuando el cromo se encuentra en cantidades superiores al 5%
mejoran notablemente las propiedades en caliente y la resistencia
a la corrosión de los aceros, se utiliza para la fabricación de
engranajes, ejes, muelles, pernos, etc.
Los aceros altos en carbono (1.0%) y altos en cromo (1.5%) son
duros y resistentes al desgaste utilizándose en la fabricación de
rodamientos de bolas y de rodillos, en la construcción de
quebrantadoras.
Los aceros al cromo con 1% de carbono y del 2% al 4% de
cromo presentan propiedades magnéticas, por lo que se utiliza
para la construcción de electroimanes.
Los aceros altos en cromo tienen un contenido superior al 10%,
se caracterizan por su elevada resistencia a la corrosión.
c) Molibdeno:
Este elemento mejora la resistencia a la tracción, la
templabilidad, la resistencia al creep de los aceros.
También aumenta la resistencia de los aceros en caliente y
reemplaza al wolframio en la fabricación de aceros
rápidos, pudiendo emplear para las mismas aplicaciones
aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de
wolframio.
El molibdeno es uno de elementos de aleación
relativamente caro que presenta una solubilidad limitada en
ferrita y austenita, y tiene una fuerte tendencia a formar
carburos.
Este elemento tiene una gran influencia en la templabilidad
y mejora la resistencia y dureza de los aceros. El
molibdeno se puede emplear con mucha frecuencia en
combinación con el níquel o el cromo o ambos
simultáneamente. Los aceros al cromo–níquel con un
contenido medio de carbono presentan una templabilidad
muy elevada y son utilizados en la industria aeronáutica, en
la estructura de las alas, fuselaje y tren de aterrizaje.
d) Wolframio:
Es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros
para herramientas, aceros rápidos, aceros para
herramientas de corte y aceros para trabajos en caliente.
Sirve para aumentar la dureza a elevadas temperaturas y
evita que se desafilen o ablanden las herramientas, aunque
lleguen a calentarse a 500° ó 600°C. También se usa para la
fabricación de aceros para imanes.
El tungsteno (Wolframio) influye notablemente en la
templabilidad, tiene una gran tendencia a formar carburos y
retarda el ablandamiento de la martensita por revenido en
general, el efecto del tungsteno sobre el acero es igual al del
molibdeno, aunque se requiere cantidades mayores,
aproximadamente un 2.0 a 3.0% de tungsteno, equivale al
1.6% de molibdeno. El tungsteno es relativamente caro, y se
necesitan grandes cantidades para conseguir un efecto
apreciable. Su principal aplicación son los aceros de
herramientas.
e) Vanadio:
Se emplea principalmente para la fabricación de aceros de
herramientas, tiende a afinar el grano y disminuir la
templabilidad. Es un elemento desoxidante muy fuerte.
f) Manganeso:
El manganeso aparece prácticamente en todos los aceros,
debido, principalmente, a que se añade como elemento de
adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del
oxígeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se
encuentran en estado líquido en los hornos durante el proceso
de fabricación. El manganeso actúa también como desoxidante
y evita, en parte, que en la solidificación del acero se
desprendan gases que den lugar a la formación de porosidades
perjudiciales en el material.
Este se suele usar también como elemento de aleación. Al
aumentar de 0.6 a 1.6% aproximadamente, el porcentaje de
manganeso en los aceros, se aumenta ligeramente su resistencia,
se mejora su templabilidad, siendo interesante destacar que el
manganeso es un elemento de aleación relativamente barato.
El manganeso es uno de los elementos de aleación más
baratos, aparece en todos los aceros, debido a que se añade
como desoxidante. Únicamente cuando el contenido de
manganeso de un acero es superior al 1% se lo considera
como acero aleado. El manganeso influye notablemente
en la resistencia y dureza del acero.
Se utiliza con mayor frecuencia en la fabricación de
engranajes, tubos de fusil, ejes para piezas de forja.
g) Silicio:
Este elemento aparece en todos los aceros, al igual que el
manganeso, se añade intencionalmente durante el proceso
de fabricación. Es un desoxidante más enérgico que el
manganeso y se emplea como elemento desoxidante
complementario del manganeso con objeto de evitar que
aparezcan en el acero poros y defectos internos. Las
adiciones de silicio se hacen durante la fabricación, suelen
ser relativamente pequeñas y variables (0.2- 0.35% de Si).
Una clase de acero muy empleado para muelles contiene
cantidades de silicio de 1.5 a 2.25% de Si. En los aceros, el
silicio sirve para aumentar ligeramente la templabilidad y
elevar sensiblemente el límite elástico y la resistencia a la
fatiga de los aceros sin reducir su tenacidad. Se emplean
aceros de 1.0 a 4.5% de Si para la fabricación de chapa
magnética.
h) Cobalto:
El cobalto se emplea casi exclusivamente en los aceros
rápidos de más alta calidad. Este elemento, al ser
incorporado a los aceros, se combina con la ferrita,
aumentando su dureza y resistencia. En los aceros de alto
porcentaje de carbono reduce la templabilidad. En los
aceros al wolframio endurece la ferrita con lo que facilita el
mantenimiento de la dureza y de la aptitud de corte de las
herramientas a elevada temperatura. El cobalto se suele
emplear en los aceros rápidos al wolframio de máxima
calidad en porcentaje variable de 3 a 10%. Los aceros para
imanes con cobalto contienen además cromo y wolframio.
i) Aluminio:
ii) El aluminio se emplea como elemento de aleación en
los aceros de nitruración, que suelen contener
aproximadamente 1% de aluminio. También se usa en
algunos aceros resistentes al calor. El aluminio es un
elemento desoxidante muy enérgico y es frecuente
añadir 300 gr por tonelada de acero para desoxidarlo y
afinar el grano. En general los aceros aleados de
calidad contienen aluminio en porcentajes
pequeñísimos de 0.001 a 0.008% de Al.
j) Titanio:
Se suelen añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos
aceros muy especiales para desoxidar y afinar el grano.
El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a
combinarse con el nitrógeno. En los aceros inoxidables
cromo-níquel, actúa como estabilizador de los carburos y
evita la corrosión ínter cristalina.
k) Cobre:
EL cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la
corrosión de ciertos aceros de 0.15 a 0.30% de carbono,
que se usan para grandes construcciones metálicas. Se
suelen emplear contenidos de cobre variables de 0.4 a 0.5%
(Pastor, 2009).
l) Boro:
El boro es un elemento de aleación que ha comenzado a ser
empleado recientemente. A nivel experimental se ha visto que
cantidades muy pequeñas de boro del orden 0.001 a 0.006%,
mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el
más efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder
templante de todos. Su eficacia para mejorar la templabilidad
es extraordinaria, y para 0.40% de carbono puede decirse que su
efecto es, aproximadamente, unas 50 veces mayor que el del
molibdeno, unas 75 veces mayor que el cromo, unas 150 veces
mayor que el manganeso y unas 400 veces mayor que el níquel.
La utilización de este elemento se comprende que es de un
interés extraordinario, pero su empleo, que tiene sobre todo
eficacia en los aceros de 0.30 a 0.50% de carbono, presenta
bastantes dificultades.
La solubilidad del boro en el hierro es de 0.15% a 1174°C y de
0.06% a la temperatura ambiente.
Aceros al Cromo – Níquel

Las proporciones de este tipo de aceros son de 2.5 partes de

níquel a 1 de cromo. La adición de uno o más elementos de
aleación al acero normal suele conferir a éste algunas
propiedades características de cada uno de ellos.
El cromo proporciona resistencia al desgaste, en tanto que
ambos elementos mejoran la tenacidad del núcleo. Los
aceros con 1.5% de níquel y 0.6% de cromo se utilizan para
la fabricación de tornillos sin fin, muñones de pie de biela,
etc. Los aceros al cromo-níquel con contenidos medios de
carbono se emplean en la industria automotriz en la
fabricación de bielas, ejes, etc.
Aceros al Cromo – Níquel – Molibdeno

El níquel, el cromo y el molibdeno permiten incrementar la

templabilidad del acero.
En general:
El uso de níquel es más costoso por unidad de templabilidad
incrementada. Sin embargo, su uso se hace necesario cuando
la tenacidad es un criterio básico.
El cromo añade resistencia a la corrosión, abrasión y
oxidación, a temperaturas elevadas.
El molibdeno permite incrementar la templabilidad y ayuda a
mantener un valor específico para esta. También incrementa la
resistencia a la fluencia y a la ductilidad a temperaturas
elevadas. Estos grados suelen tratarse térmicamente para
conseguir propiedades específicas. Designación del grado:
43XX, 43BVXX, 47XX, 81XX, 86XX, 87XX, 88XX, 93XX, 94XX,
97XX, 98XX, PSXX (antes, grados EX).
Aceros Inoxidables

Tienen excelente resistencia a la corrosión, contienen un

mínimo de 10% Cr, lo que permiten que se forme una
delgada capa de óxido de cromo al contacto con el oxígeno.

Aceros inoxidables ferríticos

Contienen hasta 30% Cr y menos de 0.12% C, tiene buena
resistencia mecánica, ductilidad moderada y excelente
resistencia a la corrosión.

Acero inoxidable martensítico

Acero inoxidable martensítico tipo 440C endurecido por
austenizado a 10100C y enfriado en aire, se observa
carburos primarios en matriz de martensita, a 500x.
(Smith y Hashemi, 2006, p.427).
Influencia de los elementos de aleación
Influencia de los elementos de aleación
Influencia de los elementos de aleación
Influencia de los elementos de aleación
Tarea

 Presentar por lo menos una aplicación de cada uno de los aceros

aleados expuestos en la presentación 7 elementos de aleación