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Escuela de ingeniera y Ciencias Aplicadas

Departamento de Ingeniera Qumica

Barcelona, febrero de 2015

Introduccin

El uso del hierro y del acero como materiales estructurales ha sido uno de los
desarrollos tecnolgicos de mayor importancia. Las herramientas ferrosas
primitivas aparecieron por primera vez alrededor de 4000-3000 a.C, se fabricaron
de hierro meteortico, obtenido de los meteoritos que haban cado sobre la tierra.
El verdadero trabajo del hierro se inicio en Asia Menor aproximadamente 1100
a.C., y sealo la llegada de la Edad de Hierro. Actualmente el hierro y sus
aleaciones, fundamentalmente los aceros, representan ms del 90% de la
produccin mundial de metales.
Cada metal tiene unas determinadas propiedades que pueden hacerle til para
diversos procesos industriales, sin embargo, su empleo depender del conjunto de
esas propiedades y de que sea econmicamente competitivo. En virtud de su
amplia gama de propiedades mecnicas, fsicas y qumicas, los metales y sus
aleaciones ferrosas son los ms tiles de todos los metales, esto se debe a la
abundancia del hierro en la corteza terrestre, el bajo coste de su extraccin y
manufacturizacin y su gran versatilidad, que le permite ser aplicado en
numerosos productos.
En el presente trabajo se describirn de manera concisa los conceptos bsicos,
materia prima, estructura, composicin y propiedades, tcnicas de procesado y
aplicaciones de las aleaciones ferrosas.

Estructura, composicin y propiedades


Las aleaciones frreas se clasifican, por su contenido en carbono, en aceros
(C<2,14% en peso) y fundiciones (2,14>C<4,5% en peso).
Aceros:
Estas aleaciones se clasifican en aceros simples y aceros aleados.
Aceros Simples: se denominan tambin aceros al carbono porque no
contienen ningn otro componente excepto a nivel de impurezas. Estos a
su vez se subdividen en funcin a la porcin por peso del contenido de
carbono en

Acero al bajo carbono: tambin conocido como acero suave o dulce,


contiene menos 0.25% de carbono. Son la mayora de los preparados
habitualmente y los ms baratos. Su microestructura est formada por
ferrita y perlita. Son aceros relativamente blandos y poco resistentes,
pero muy dctiles y tenaces, por lo que son de fcil mecanizado y
soldables. Se utilizan en la fabricacin de automviles, vigas, tuberas,
latas, etc.
Acero al medio carbono: tiene de 0.25% a 0.6% de carbono. Admiten
tratamientos trmicos (templado y revenido) para mejorar su resistencia
mecnica y generalmente adquieren una estructura martenstica. Son
ms duros que los anteriores, pero menos dctiles y tenaces. Se utilizan
para fabricar ruedas y rales de trenes, as como componentes
estructurales de los motores de automviles.
Aceros al alto carbono: tiene ms de 0.6% de carbono. Son aun ms
duras y resistentes, pero tambin menos dctiles. Normalmente reciben
tratamientos trmicos de templado y revenido y son particularmente
resistes al desgaste, y adecuados para la fabricacin de herramientas
en general e instrumentos de corte en particular.

Aceros Aleados: son aquellos aceros que se les aade intencionadamente


otros componentes (ejemplo Ni, Mn, Cu, Cr, V, B, Al, Co, Mo, W) para
modificar alguna propiedad. Estas aleaciones se clasifican en aceros de
baja aleacin y de alta aleacin, dependiendo del contenido de aleantes.

Aceros de baja aleacin: los aceros con un contenido total de aleantes


menor que 5%. Se caracterizan por una microestructura que consiste de
una ferrita de grano fino como una de las fases y una segunda fase dura
de martensita y de austenita.

Aceros de alta aleacin: el contenido total de aleantes es mayor al 5%.


Los aceros de alta aleacin se clasifican en inoxidables, para
herramientas y superaleaciones.

Aceros inoxidables: se caracterizan principalmente por su resistencia


a la corrosin, elevada resistencia y ductilidad, y elevado contenido
de cromo. Se llaman inoxidables porque en presencia de oxigeno
(aire) forman una pelcula delgada y dura muy adherente de oxido de
cromo, que protege al metal de la corrosin. Esta pelcula protectora
se vuelve a formar en caso de que se raye la superficie. Para que
esto ocurra, el contenido mnimo de cromo debe ser de 10 a 12% por
peso. Otros elementos de aleacin en los aceros inoxidables son el
nquel, molibdeno, cobre, titanio, silicio, manganeso, colombio,
aluminio, nitrgeno y azufre. Por lo general se dividen en cinco tipos:
Austentico: estos aceros generalmente estn compuestos de
cromo, nquel y manganeso en el hierro. Son antimagnticos y
tienen una excelente resistencia a la corrosin, pero son
susceptibles al agrietamiento por esfuerzo corrosin. Se
endurecen mediante el trabajo en frio, son los mas dctiles de
todos los aceros inoxidables, por lo que pueden ser ms
fcilmente formados, aunque a mayor trabajo en frio su
formabilidad se ve reducida.
Ferrticos: estos aceros tienen un elevado contenido de cromo de
hasta 27%. Son magnticos y tiene una buena resistencia a la
corrosin, pero su ductilidad es menor que la de los austenticos.
Se endurecen mediante el trabajo en frio y no se pueden someter
a tratamiento trmico.
Martensticos: la mayor parte de estos no contienen nquel y
pueden ser endurecidos por tratamiento trmico. Su contenido de
cromo puede alcanzar el 18%. Estos aceros son magnticos y
tienen una elevada resistencia, dureza y resistencia a la fatiga,
una buena ductilidad y una resistencia moderada a la corrosin.
Endurecidos por precipitacin: estos aceros contienen cromo y
nquel adems de cobre, aluminio, titanio, molibdeno. Tienen una
buena resistencia a la corrosin y una buena ductilidad, y una
elevada resistencia a temperaturas altas.
Estructura dplex: estos aceros tienen una mezcla de austenita y
de ferrita. Tienen una mayor resistencia, tanto a la corrosin
como al agrietamiento por esfuerzo de corrosin, que los aceros
austenticos.

Aceros para herramientas: se utilizan para la fabricacin de las


herramientas empleadas para fabricar piezas. Los principales
elementos aleantes son el tungsteno, cromo y molibdeno. Estos
aceros tienen una dureza muy elevada. Entre los tipos de aceros
para herramientas tenemos los aceros de alta velocidad, aceros para
trabajo en caliente, para trabajo en frio y resistentes al impacto.

Aceros de alta velocidad: son los ms aleados de los aceros de


herramienta. Existen dos tipos, el tipo molibdeno (serie M) y el
tipo tungsteno (serie T), la serie M contiene un 10% de molibdeno
con cromo, vanadio, tungsteno y cobalto, poseen una elevada
resistencia a la abrasin que los de la serie T, los cuales
contienen de 12 a 18% de tungsteno con cromo, vanadio y
cobalto.
Aceros para trabajo en caliente (serie H): estn diseados para
ser utilizados a temperaturas elevadas. Tienen una alta
tenacidad, as como elevada resistencia al desgaste y al
agrietamiento. Los elementos de aleacin son por lo general
Tungsteno, vanadio, cromo y molibdeno.
Aceros para trabajo en frio (serie A, D y O): se utilizan para
operaciones de trabajo en frio. Son muy resistentes al desgaste y
el agrietamiento. Estos aceros estn disponibles como templables
al aceite o al aire.
Aceros resistentes al impacto (serie S): estn diseados para
poseer una gran tenacidad al impacto y se utilizan en
aplicaciones tales como dados, punzones y cinceles. Las dems
propiedades de estos aceros depende de su composicin
particular.

Superaleaciones con base hierro: tienen alta resistencia a


temperaturas elevadas debido a la presencia de cromo y molibdeno.
Existen superaleaciones con base cobalto y nquel, las cuales no
pueden ser consideradas aceros aleados.

Fundiciones:
Los hierros de fundicin se caracterizan por un contenido en carbono superior al
de los aceros (2-5%), as como por un contenido importante de silicio (hasta 3%).
Funden a temperaturas ms bajas que los aceros (1150-1300C), lo cual unido a
su gran fluidez en estado liquido y su pequea contraccin al solidificarse, hace
que sean unos materiales especialmente buenos para el moldeado. Son ms
fciles de mecanizar, y variando su composicin puede controlarse su dureza y su
resistencia a la erosin y corrosin. Sus grandes limitaciones se encuentran en la
baja resistencia al impacto y su pequea ductilidad.
Se distinguen 4 tipos de fundiciones
Fundicin blanca: es aquella en la que la mayor parte del carbono se
encuentra presente como cementita, por lo que es muy dura y frgil, y por
tanto muy difcil de mecanizar (prcticamente imposible). Son materiales
con bajo contenido en carbono (2.5-3%) y en silicio (1%), que se han
enfriado muy rpidamente para evitar la grafitizacin. Se aplican en
elementos que deban presentar una gran resistencia al desgaste y no

precisen de ductilidad, pero sobre todo como productos de partida para


obtener fundiciones maleables.
Fundicin gris: presenta mayores contenidos en carbono (3-4%) y silicio
(1-3%). El alto contenido en silicio favorece la formacin de grafito, que
aparece en forma de hojas interconectadas dentro de una matriz de ferrita o
de perlita. La velocidad de enfriamiento juega un papel importante, tanto
sobre la cantidad de grafito cristalizado como sobre la estructura de la
matriz. Velocidades lentas de enfriamiento favorecen la perlita frente a la
ferrita. Es el ms comn de los hierros de fundicin por su bajo coste,
excelente facilidad de mecanizado, buena resistencia al desgaste y a la
comprensin, y especialmente una gran capacidad de amortiguamiento
antivibratorio. Por el contrario son materiales frgiles y que resisten mal las
fuerzas de traccin. Entre sus aplicaciones destacan todos aquellos
materiales que van a estar sometidos a fuertes vibraciones: bloques de
motor, bancadas, etc.
Fundicin dctil: tambin llamada nodular o esferoidal, se obtiene
aadiendo pequeas cantidades de magnesio y/o cerio a la fundicin gris
en estado liquido. Combina las ventajas de la produccin de la fundicin
gris (mecanizado, moldeabilidad, resistencia al desgaste) con propiedades
de los aceros como la alta resistencia, tenacidad, ductilidad y templabilidad.
Estas propiedades son debidas a la formacin de ndulos esfricos de
grafito, que permiten deformaciones sin fracturas. Estos ndulos se forman
porque el magnesio reacciona con el azufre y oxigeno presentes en la
colada, que son los que favorecen el crecimiento laminar del grafito. Se
utiliza en la fabricacin de numerosos componentes de automvil: vlvulas,
engranajes, bombas, etc.
Fundicin maleable: se obtiene a partir de la fundicin blanca, calentando
esta a temperaturas de 800-900C durante periodos prolongados de tiempo
en atmosfera oxidante. La cementita se descompone en estas condiciones
formando aglomeraciones irregulares (racimos) de grafito. Sus propiedades
y aplicaciones son similares a los de la fundicin dctil, su microestructura
es muy parecida, con la ventaja de que sus temperaturas de fusin son
menores y la desventaja de que su resistencia es ligeramente inferior por el
mayor tamao de los ndulos de grafito.
Materia Prima
Los tres materiales bsicos que se utilizan en la fabricacin del hierro y el acero
son el mineral del hierro, la piedra caliza y el coque. Una vez extrado de la mina,
el mineral es triturado en partculas finas, las impurezas son eliminadas utilizando
varios mtodos como la separacin magntica, y el mineral se forma en pelets o
bolas, utilizando aglutinantes y agua. Algunos minerales ricos en hierro se utilizan
directamente sin hacerlos pelets.

El coque se obtiene de grados especiales de carbn bituminoso, que se calienta


en hornos verticales hasta temperaturas de 1150C y luego se enfra con agua en
torres de enfriamiento. El coque tiene varias funciones en la fabricacin del acero.
Una es generar el elevado nivel de calor requerido para que ocurran las
reacciones qumicas y otra es producir monxido de carbono el cual es utilizado
para reducir el oxido de hierro a hierro.
La funcin de la piedra caliza (carbonato de calcio) es remover impurezas del
hierro fundido. La caliza reacciona qumicamente con las impurezas, actuando
como fundente, lo que hace que las impurezas se fundan a baja temperatura. La
caliza se combina con las impurezas y forma una escoria, que es ligera, flota
sobre el metal fundido, y que es subsecuentemente eliminada.
Tcnicas de procesado y nuevas tecnologas
Las tres materias primas son llevadas a la parte superior de un horno alto y
lanzado dentro del mismo, este proceso se conoce como cargar el horno. La
mezcla de carga se funde en una reaccin a 1650C con aire precalentado a
aproximadamente 1100C y soplado en el horno a travs de toberas. La reaccin
bsica es la del oxigeno con el carbono, para producir monxido de carbono, que
a su vez reacciona con el oxido de hierro y lo reduce a hierro. El precalentamiento
del aire de entrada es necesario, porque la sola combustin del coque no produce
temperaturas suficientemente elevadas para que ocurran las reacciones.
El metal fundido en esta etapa se conoce como hierro cochino y contiene
aproximadamente un 4% de carbono, adems de algunas otras impurezas. A partir
de este hierro, y tambin de la chatarra, se obtienen los aceros, para lo cual el
primer paso para reducir su contenido de carbono hasta menos del 2%
(generalmente hasta un 0.05%). Para llevar a cabo este proceso se transporta el
metal fundido del alto horno a uno de tres tipos de horno: de hogar abierto,
elctrico o de oxigeno bsico.
Hogar abierto: deriva del hogar poco profundo directamente abierto a las
flamas que funden al metal
Horno elctrico: La fuente de calor es un arco elctrico continuo, que se
forma entre los electrodos y el metal cargado. Este tipo de hornos se
generan a temperaturas tan altas como 1925C. En el horno elctrico se
introduce la chatarra de acero y una pquela cantidad de carbono y de cal a
travs del techo abierto, el techo se cierra y se bajan los electrodos, se
establece la conexin y dentro de un periodo de aproximadamente 2 horas
el metal se funde. La corriente entonces es desconectada, se elevan los
electrodos, el horno es inclinado y el metal fundido es vaciado en una olla
de traslado, que es un recipiente utilizado para la transferencia y vaciado
del metal fundido.
Horno de oxigeno bsico: Es el proceso de fabricacin de acero mas
reciente y ms rpido. Tpicamente se cargan en un recipiente
200toneladas de hierro fundido de la primera fusin y 90 toneladas de

chatarra, entonces se sopla el oxigeno puro en el horno por


aproximadamente 202 minutos a travs de un tubo largo enfriado por agua
a una presin de aproximadamente 1250Kpa. A travs de una tolva de
alimentacin se agregan productos fundentes como la cal.
La vigorosa agitacin el oxigeno refina el metal fundido mediante un proceso de
oxidacin, en el cual se produce oxido de hierro, el oxido entonces reacciona con
el carbono en el metal fundido, produciendo monxido y dixido de carbono, el
tubo largo es retrado y el horno es vaciado inclinndolo. La escoria es eliminada
inclinando el horno en direccin opuesta.
El siguiente paso en el proceso de fundicin del acero es el formado del acero
fundido en forma solida(lingote) para procesamiento adicionales como el laminado
en formas, la fundicin en formas semiterminadas, o la forja (este proceso est
siendo reemplazado por la colada continua que mejora la eficiencia al eliminar la
necesidad de los lingotes). El metal fundido es vaciado de la olla a la lingotera en
la cual se solidifica. Los lingotes enfriados son retirados de los moldes y bajados a
pozos de recalentamiento donde son recalentados a una temperatura uniforme y
aproximadamente de 1200C para su procesamiento subsecuente mediante el
laminado. Durante la solidificacin de un lingote ocurren ciertas reacciones, estas
tienen una influencia importante en la calidad del acero producido. Dependiendo
de la cantidad de gas generado durante la solidificacin, se puede producir
lingotes de acero de tres tipos:
1- Acero muerto: es un acero totalmente desoxidado, e decir el oxigeno ha
sido eliminado y la porosidad tambin, adems es libre de sopladuras
(grandes agujeros esfricos cerca de la superficie del lingote). En
consecuencia las propiedades qumicas y mecnicas del lingote son
relativamente uniformes en todo su volumen. EEEste tipo de lingote
desarrolla un rechupe(cavidad de contraccin), este representa un volumen
substancial del lingote y debe ser cortado y desperdiciado.
2- Acero semimuerto: es un acero parcialmente desoxidado. Contiene algo
de porosidad pero tiene poco rechupe, como resultado se reduce el
desperdicio.
3- Acero efervescente: En este tipo los gases generados son muertos o
controlados, dolo de manera parcial, mediante la adicin de elementos
como el aluminio. Los gases producen sopladuras a lo largo del borde
superior del lingote. Estos tienen muy poco o ningn rechupe y tiene una
pelcula dctil con un buen acabado superficial. Sin embargo, las
sopladuras pueden atravesar la pelcula si no estn completamente
controladas. Adems, las impurezas y las inclusiones tienden a segregarse
hacia el centro dl lingote, por lo que, los productos que se hacen con este
acero pueden ser defectuosos y deben ser inspeccionados.
Los problemas de rechupe y variaciones microestructurales y qumicas se
pueden reducir mediante procesos de colada continua, que producen aceros
de una calidad ms elevada a un costo reducido.

El metal fundido en la olla es limpiado, acto seguido se homogeniza la


temperatura mediante soplado de gas nitrgeno durante 5 a 10 minutos. El
metal entonces es vertido en un recipiente de vaciado intermedio, donde se
retiran de manera superficial las impurezas. El metal fundido se mueve hacia
abaja a travs de moldes de cobre enfriados por agua y empiezan a
solidificarse en una trayectoria soportada por rodillos. Antes de iniciar el
proceso de colado, se inserta una barra de inicio solida en la parte inferior del
molde. Cuando el metal fundido se vaca por primera vez, solidifica sobre la
barra ficticia. La barra es retirada a la misma velocidad a la cual se va vaciando
el metal. La velocidad de enfriamiento es tal que el metal desarrolla una costra
solidificada como para soportarse a si mismo durante su recorrido hacia abajo.
Se proporciona un enfriamiento adicional mediante rociados de agua a lo largo
de la trayectoria del recorrido del metal en solidificacin.
El metal colado continuamente se puede cortar a la longitud deseada mediante
guillotinas o corte por soplete, controlado por computadora, o puede ser
alimentado directamente a una laminadora para reduccin adicional del
espesor. Adems de costar menos, los metales colados continuamente tiene
composiciones y propiedades mas uniformes que las que se obtienen mediante
el colado de lingote.
Refinamiento: Las propiedades y caractersticas de manufactura de las
aleaciones ferrosas quedan adversamente afectadas por la cantidad de
impurezas, inclusiones y otros elementos presentes. La eliminacin de
impurezas se conoce como refinamiento, gran parte del mismo se hace en los
hornos de fusin o en las ollas de traslado mediante la adicin de varios
elementos.
La tendencia en la fabricacin de los aceros hacia un refinado secundario en
olla (metalurgia de olla), y en cmaras de vaco. Los nuevos mtodos de
refinado en olla (refinado por inyeccin) por lo general consisten en la fusin y
procesamiento en vacio. Se han desarrollado varios procesos que utilizan
atmosferas controladas, como la fusin con haz de electrones, refusin en arco
al vacio, decarburacin con argn y oxigeno y refusin con doble electrodo en
arco vaco.

Bibliografa

Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid, Ulises rev. tc Figueroa Lpez.


Manufactura, ingeniera y tecnologa. 4 ed. Mxico: Pearson Education,
2002.
Francisco Buscarons, Fermn Capitn Garca y Luis Fermn Capitn Vallvey.
Anlisis Inorgnico Cualitativo Sistemtico. Espaa: Revert, 1986.
Jose Luis Mesa Rueda. Materiales Metlicos y Aleaciones.[en lnea].
Disponible en : http://joseluismesarueda.com/documents/TEMA_5_001.pdf.