UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE

AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERIA DE PRODUCCION Y SERVICIOS

MAESTRÍA DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

CON MENCIÓN EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

Curso: Gestión Estratégica de Mantenimiento

“Descripción de Estrategias de Mantenimiento & Priorización de

Activos Físicos Mantenimiento Mina - Toquepala”

Elaborado Por:

Gonzáles Aguilar, Sergio Ramiro

Profesor:

MBA Ing. Carlos Acosta Columbos

Arequipa – Perú

2022
 Trabajo Individual – Gestión Estratégica de Mantenimiento

Tabla de contenido
1. Generalidades de la Empresa: ................................................................................. 2
2. Estrategias de Mantenimiento Actuales: .................................................................. 2
2.1. Mantenimiento Correctivo. .............................................................................. 3
2.1.1. Correctivo Inmediato: .............................................................................. 3
2.1.2. Correctivo Programable: .......................................................................... 3
2.2. Mantenimiento Predictivo:............................................................................... 3
2.2.1. Análisis Termográfico: ............................................................................. 4
2.2.2. Análisis Vibracional: ................................................................................ 4
2.2.3. Inspección Visual: .................................................................................... 5
2.2.4. Videoscopia: ............................................................................................. 5
2.2.5. Análisis de Aceites: ................................................................................... 6
2.3. Mantenimiento Preventivo (Programado). ........................................................ 7
2.4. Reemplazo Programado de Componentes:...................................................... 14
3. Priorización de Activos: ........................................................................................ 16
4. Estrategias de Mantenimiento A Aplicar: .............................................................. 19
4.1. TPM (Mantenimiento Productivo Total): ....................................................... 19
4.2. RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad). ..................................... 19
4.3. Mejor uso de Software de Mantenimiento (CMMS). ....................................... 20
4.4. Big Data e Internet de las Cosas. .................................................................... 21

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1. Generalidades de la Empresa:
SPCC es una empresa minero-metalúrgica perteneciente al rubro de Gran Minería,
ubicada en la zona sur del Perú, departamento de Tacna. En 1959 inició sus operaciones
con la explotación del yacimiento minero de Toquepala con una producción de 46000
t/día.
En la década de los 70 inició la operación de la Mina Cuajone y amplió la Fundición de
Ilo. En 1994 adquirió la Refinería de Cobre de Ilo ampliando sus operaciones a la
producción de cátodos de cobre por electro refinación. En 1995 construyó las
instalaciones para la Lixiviación, Extracción por Solventes y Deposición Electrolítica de
Cátodos tipo “Electrowon”. Con estos dos proyectos, alcanzó niveles de producción por
encima de 300 000 TM/año de cobre fino. Adicionalmente, produce sulfuro de Molibdeno
en sus concentradoras, oro y plata refinados en la Refinería de Ilo.
La División LESDE produce cátodos de Cobre de alta pureza a través de sus subprocesos
de Lixiviación de Depósitos Lixiviables en Toquepala y pilas de óxidos en Cuajone
seguidos de Extracción por Solventes y Deposición Electrolítica en Toquepala.

Figura 1. Proceso de Carguío en Tajo Abierto

2. Estrategias de Mantenimiento Actuales:

En este apartado detallaremos las estrategias de mantenimiento que se manejan en
mantenimiento mina, donde el personal involucrado se encarga de las siguientes flotas
de equipos:
 Flota de Palas.
 Flota de Perforadoras.
 Flota de Volquetes, Cargadores & Tanques de Agua.
 Flota de Equipo Auxiliar.
Cada una de estas flotas tiene su propio taller con personal de ejecución y planeación
del mantenimiento.

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2.1. Mantenimiento Correctivo.

Debido a la antigüedad de los equipos, las condiciones operativas o la misma calidad de
los mantenimientos cada día se afrontan una serie de trabajos correctivos en las distintas
flotas; es por lo que cada taller de mantenimiento asigna cada día una cantidad de personal
que se encargara de las labores correctivas en campo. En la siguiente imagen podemos
observar un reporte de campo con los trabajos realizados en un día normal.

Figura 2. Modelo de Reporte de Trabajos de Campo.

Estos trabajos correctivos se dividen en dos tipos que generan actividades distintas:
2.1.1. Correctivo Inmediato:
Es el que se realiza por una falla que deja inoperativo un equipo, el personal
realiza las actividades necesarias para devolver su operatividad en el menor
tiempo posible, para esto se maneja un stock de repuestos críticos y
componentes en spare.
2.1.2. Correctivo Programable:
El personal de mantenimiento identifica condiciones de mal funcionamiento
o desgaste de componentes que no llevan a una falla inmediata del equipo pero
que deben ser programados en un mediano plazo para evitar la parada del
equipo, para esto realizan el requerimiento de repuestos o componentes
necesarios para corregir la condición. Estos trabajos son programados en los
mantenimientos planificados de los equipos una vez que se cuenta con los
materiales solicitados por el personal.

2.2. Mantenimiento Predictivo:

Se cuenta con un área de mantenimiento predictivo la cual se encarga de realizar
inspecciones periódicas a los equipos y emitir reportes con avisos generados para cada

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condición encontrada, dentro de las técnicas que el área de mantenimiento predictivo usa
tenemos las siguientes:
2.2.1. Análisis Termográfico:

Figura 3. Reporte de Análisis Termográfico realizado al tren de potencia de una

perforadora Bucyrus 49HR.
2.2.2. Análisis Vibracional:

Figura 4. Reporte de Análisis Vibracional del tren de potencia de una perforadora

Bucyrus 49HR

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2.2.3. Inspección Visual:

Figura 5. Reporte de Inspección Visual de una Perforadoras Bucyrus 49HR

2.2.4. Videoscopia:

Figura 6. Reporte de Videoscopia de Caja de Empuje de Una para Bucyrus 495HR.

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2.2.5. Análisis de Aceites:

Figura 7. Reporte de Análisis de Aceite de Caja de Rotación de Perforadoras P&H

320XPC
Los avisos generados por taller predictivo son convertidos en ordenes de trabajo e
incluidos en los trabajos de los mantenimientos programados.

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2.3. Mantenimiento Preventivo (Programado).

El mantenimiento de los equipos de mina se basa en rutinas de mantenimiento
establecidas en base a horas de funcionamiento de los equipos, por ejemplo, los equipos
con motores diesel normalmente tienen rutinas de PM con base las horas recomendadas
para el cambio de aceite de motor; mientras que los equipos que funcionan con energía
eléctrica manejan rutinas de acuerdo con cuál es el componente más crítico que se debe
mantener.
Equipos Rutina de Componente
Mantenimiento Critico
Cada:
Palas Eléctricas 250 hrs Cucharón
Perforadoras Eléctricas 500 hrs Carro de Perforación
Perforadoras Diesel 250 hrs Motor Diesel
Volquetes y Cargadores 350 hrs o 500 hrs Motor Diesel

El mantenimiento preventivo es administrado por el personal de planeamiento mina, el

cual es parte de la superintendencia de ingeniería de mantenimiento, la cual a su vez es
parte de la gerencia de mantenimiento. Se puede apreciar en el siguiente diagrama la
estructura organizacional descrita:

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Figura 8. Organigrama de la Gerencia de Mantenimiento Mina

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Dado que el mantenimiento preventivo se realiza con base en las horas trabajadas de los
equipos; el Planner de mantenimiento se encarga de proyectar las horas de trabajo y emitir
un programa semanal de mantenimiento que es aprobado por operaciones y
mantenimiento cada semana, es en base a este plan que se toman los equipos. De todas
maneras, el plan está sujeto a revisión y cambio por contingencias que pueden suceder en
las flotas.

Figura 9. Plan Semanal de Mantenimiento

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Para la realización de los trabajos de mantenimiento ya programados el Planner se encarga

de generar una hoja de mantenimiento donde en base al sistema de ordenes de trabajo
planificara las tareas rutinarias de cada equipo, las tareas surgidas de las inspecciones de
predictivo y las tareas surgidas de las inspecciones de taller, estas últimas conforman lo
que se conoce como correctivo programado.
Para las tareas rutinarias se tienen hojas con las inspecciones que el personal de
mantenimiento debe realizar en base a los tipos de PM establecidos; como por ejemplo la
mostrada línea abajo.
“Ser los Líderes Mundiales haciendo que los equipos Funcionen Perfectos, con costos óptimos gracias a su Equipo Humano.”

REPORTE DE INSPECCION Y PRUEBAS

EQUIPO: PET15 RUTINA: 250 OT: 2002221782 FECHA: 20/11/2022

Fecha Programada: 20 de Noviembre de 2022

MOTOR DIESEL 250 HRS 500 HRS 1000 HRS 2000 HRS 4000 HRS
1 CAMBIO DE ACEITE MOTOR Y FILTROS
2 CAMBIO DE FILTROS DE ADMISION DE AIRE
3 CAMBIO DE FILTROS DE COMBUSTIBLE
4 CAMBIE EL FILTRO REFRIGERANTE
5 MIDA LA CONCENTRACION DEL REFRIGERANTE
6 REVISE NIVEL DE REFRIGERANTE, RELLENE SI REQUIERE
INSPECCIONE ESTADO TUBERIAS DE ADMISION AIRE, MANGUERAS DE AGUA DEL
7 SIST. DE REFRIGERACION CAMBIE SI PROCEDE, REAJUSTE ABRAZADERAS.
8 INSPECCION DE LINEAS DE ESCAPE REAJUSTE LAS ABRAZADERAS
INSPECCION, LIMPIEZA DE PANEL DE RADIADOR E INTERCOOLER, EVALUAR FUGAS
9 DE REFRIGERANTE Y AIRE RESPECTIVAMENTE
VERIFIQUE EL ESTADO DE LOS JEBES DE LOS SOPORTES DEL MOTOR CAMBIAR SI
10 PROCEDE, REAJUSTAR PERNOS.
11 VERIFIQUE ESTADO DE FAJAS, CAMBIE SI REQUIERE
12 LIMPIE LA TUBERIA RESPIRADOR DE CARTER
13 CON EL INSITE MONITOREAR PARAMETROS DE TRABAJO DEL MOTOR EN VACIO Y
CON CARGA.
14 MIDA Y REGISTRE LA RESTRICCION DES ESCAPE
15 MIDA Y REGISTRE LA RESTRICCION ADMISION
16 DRENE, LIMPIE Y LAVE EL TANQUE DE COMBUSTIBLE
17 RETIRE, LIMPIE TUBERIA Y RESPIRADOR DE CARTER
18 CAMBIE TODAS LAS FAJAS
19 CAMBIE EL REFRIGERANTE DEL MOTOR
20 EVALUE LA BOMBA DE AGUA SIST. REFRIGERACION
21 EVALUE EL TURBO COMPRESOR DE AIRE
22 CAMBIE LOS INYECTORES A LAS 6000 HORAS
TREN DE RODAMIENTO CAT 320 250 HRS 500 HRS 1000 HRS 2000 HRS 4000 HRS
1 REAJUSTE LA TENSION DE LAS ORUGAS
2 VERIFIQUE ESTADO DE, TREN DE RODAMIENTOS, ORUGAS AJUSTE PERNOS SI
REQUIERE
3 CAMBIE ACEITE DE MANDOS FINALES
SISTEMA DE AIRE (COMPRESOR ) AGUA 250 HRS 500 HRS 1000 HRS 2000 HRS 4000 HRS
1 LIMPIEZA DE FILTRO DE LINEA DE RECUPERACION DE ACEITE.
2 CAMBIAR FILTROS DE ADMISION DE AIRE (COMPRESOR)
3 CAMBIAR DE FILTRO DE ACEITE DEL COMPRESOR
REVISAR DIFERENCIA DE PRESION DE FILTRO SEPARADOR DE ACEITE, CAMBIAR
4
CUANDO ESTA EN 10 PSI. O MAS. (COMPRESOR)
5 REVISAR Y LIMPIAR EL ELEMENTO DE LA LA LINEA DE CONTROL (COMPRESOR).
6 VERIFICAR NIVEL DE ACEITE DEL DEPOSITO, RELLENAR SI REQUIERE
7 ENGRASAR EL ACOPLE DE BOMBA DE AGUA
8 CAMBIAR ACEITE DE BOMBA DE AGUA
9 REVISAR NIVEL DE ACEITE DE LUBRICACION PARA LA BOMBA DE LUBRICACION DE
MARTILLO.
10 PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO DE LA BOMBA DE LUBRICACION CENTRAL (CHASIS)
11 PRUEBA DE BOMBA DE LUBRICACION DE MARTILLO
12 PRUEBA DE BOMBA DE LUBRICACION DE HILOS DE BARRA
13 CAMBIAR ACEITE DEL DEPOSITO DEL COMPRESOR
14 CAMBIAR FILTRO SEPARADOR DE ACEITE(COMPRESOR)
15 CAMBIAR EL ELEMENTO DE LA LINEA DE CONTROL
16 VERIFIQUE EL BUEN FUNCIONAMIENTO DE LA VALVULA DE MINIMA PRESION
17 INSPECCIONE Y LIMPIE LAS VALVULAS REGULADORAS DE PRESIÓN.
18 INSPECCIONE EL CILINDRO Y LA VALVULA DE ADMISION, DEL COMPRESOR.
19 REVISE TODAS LAS ELECTROVALVULAS
20 MIDA LA PRESION DE AIRE DE LA CARCAZA DEL COMPRESOR.
21 REVISAR SI TODAS LAS VALVULAS DE SEGURIDAD ESTAN OPERATIVAS.
22 REVISAR SI TODAS LAS PARADAS DE EMERGENCIA ESTAN OPERATIVOS
(INTERRUPTORES
23 EVALUAR O SENSORES)
EL ESTADO DE MANGUERAS E TODO EL SISTEMA, REEMPLAZAR SI
REQUIERE.
CAMBIE LOS SELLOS DE TODAS LAS VALVULAS REGULADORAS, TERMOSTATICA,
24 PARADA DE ACEITE, DE MINIMA PRESION, DE ALIVIO O DESCARGA.

25 CAMBIE EL ACOPLE DEL COMPRESOR CON EL MOTOR

Figura 10. Hoja de Inspecciones de Perforadora SANDVIK DR580

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Las tareas surgidas por las inspecciones de taller predictivo primero tienen la forma de
un aviso del tipo Z1 (Aviso de Mantenimiento) en SAP que es el ERP usado en la
empresa. Este aviso es revisado con la jefatura de taller en la reunión de revisión del
programa semanal de cada flota y se determina si debe ser convertido a una orden de
trabajo o no. Los avisos que son convertidos a ordenes de trabajo se añaden en la hoja de
PM del equipo para ser ejecutados en el mantenimiento.
Las tareas surgidas de las inspecciones del taller de mantenimiento normalmente son en
las cuales después de la evaluación de parámetros de funcionamiento se determina que
un componente debe ser cambiado por tener ya un funcionamiento deficiente, para esto
el taller genera un aviso del tipo Z2 (Aviso de Avería) y un formato con los repuestos
requeridos para corregir la condición reportada. Planeamiento convierte este aviso en
orden de mantenimiento y le carga los materiales requeridos. El problema es que muchos
de estos materiales no están disponibles en stock; y se tiene que pasar por un proceso de
adquisición de los repuestos que puede ir de unos pocos días hasta varios meses según la
disponibilidad global de los repuestos solicitados.

TALLER MECÁNICO PERFORADORAS

Rutina 2003987390 ELABORAR Y AUTORIZAR FORMATOS DE SEGURIDAD

Rutina 2003987390 INSPECCIONAR PLATOS DE GATAS ESTABILIZADORAS

Rutina 2003987390 INSPECCIONAR PERNOS DE CAJA DE ROTACION

Horas 2003987390 CAMBIAR FILTROS POR PCR (Ver hoja adjunta de recursos)

Rutina 2003987390 INSPECCIONAR DEFLECTOR DE POLVO

Rutina 2003987390 INSPECCIONAR MUELAS Y LLAVES DE PISO

RETIRAR TAPAS DE INSPECCIÓN DE CILINDRO TEMPLADOR DE

Rutina 2003987390
ORUGAS PARA LIMPIEZA DE PIEDRAS
MEDICIÓN DE PRESIONES DE VB2 PUERTO 17 - SISTEMA DE
Rutina 2003987390
TEMPLADO DE CADENAS

Rutina 2003987390 REGULACIÓN DE PRESIÓN DE TEMPLADO DE CADENAS

Rutina 2003987390 REALIZAR INSPECCIÓN DE GUARDAS DE DESCANSO DE BARRENO

Rutina 2003987390 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO

Condiciòn 1001237464 REPARACION DE PORTABARRAS LH

Condiciòn 1001215357 CAMBIO DE CONECTORES HIDRAULICOS DE CASTILLO

REPARAR/CAMBIAR FUGA DE ACEITE POR VALVULA DE CONTROL DE

Condiciòn 1001301487
TANQUE HYD
REPARAR FUGA DE ACEITE POR EMPAQUE COMPRESOR Y
Condiciòn 1001301489
MANIFOLD AIRE
REPARAR FUGA DE ACEITE POR MANGUERA DE ACCIONAMIENTO DE
Condiciòn 1001301488
DESCANSO DE BARRENO LH PARTE INFERIOR

Figura 11. Actividades de Hoja de PM de Perforadora Bucyrus 49HR

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Figura 12. Formato de Requisición de Materiales por Correctivo

Para la realización del PM se requiere de recursos como filtros y aceites que se cambian
de acuerdo con la rutina de mantenimiento que corresponde al equipo, estos se adquieren
generando una orden del tipo ZPM2 (Orden de Mantto Preventivo), la cual es entregada
por el Planner al taller de ejecución antes de la realización de las tareas de mantenimiento.
La ejecución de los trabajos de mantenimiento se resume en el siguiente diagrama de
flujo.

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Figura 13. Diagrama de Flujo del Proceso de Ejecución de Mantenimiento Parte 1.

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Figura 14. Diagrama de Flujo del Proceso de Ejecución de Mantenimiento Parte 2.

2.4. Reemplazo Programado de Componentes:
El Planner se encarga de elaborar un plan de los cambios de componentes por horas y las
reparaciones mayores que se realizaran durante el siguiente año, este plan es revisado con
la jefatura de taller y el área de confiabilidad y es la base para elaborar el presupuesto y
el reporte de disponibilidad del siguiente año. Este plan también en la base para que
operaciones pueda elaborar su plan de producción por lo que cada mes se revisa y
actualiza.

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 Trabajo Individual – Gestión Estratégica de Mantenimiento

Figura 15. Plantilla de Trabajos Programados Flota Perforadoras 2023

Como este plan también es base del presupuesto cada cambio de componente origina una
orden de trabajo ZPM2 a la cual se le carga la compra del componente y el kit de
instalación respectivo, estas compras se hacen con la debida anticipación considerando el
“lead time” de los proveedores con tal de cumplir con el plan de disponibilidad mensual.
Todas las ordenes generadas, una vez son ejecutadas por el taller de mantenimiento son
notificadas con las horas hombre invertidas en su realización y luego cerradas
técnicamente por planeamiento dado por concluido su proceso en SAP.

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3. Priorización de Activos:
Dentro de la empresa no existe un procedimiento formal para la priorización de activos
físicos en el cual se pueda apreciar el uso de herramientas de confiabilidad. Se sabe de la
experiencia y de su grado de importancia dentro de la operación que equipos pueden ser
considerados críticos (Equipos de Producción) que para el caso de operaciones mina
serian las Palas Eléctricas y dentro del grupo de estas la mas importante seria la pala
asignada a las zonas de mineral. El siguiente grafico puede servir como referencia a lo
indicado.

1 - Palas y Cargadores

2 - Perforadoras y Tanques de
Agua

3 - Volquetes

4 - Equipo Auxiliar

Figura 16. Prioridad de Equipos Operaciones/MAnmtenimiento Mina

Dentro de cada uno de estos equipos se han definido componentes que tiene la categoría
de capitalizables, pues desde el punto de vista contable son los componentes mas caros y
por lo tanto deben adquirirse y registrarse como CAPEX. Desde este punto de vista
podríamos decir que estos vendrían a ser los ítems más críticos de cada equipo.

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V. Ut il
D ESCR I P C I ON D EL ACTI VO P ORCENTAJE %
(añ o s)

P AL A EL ECTRI CA P &H 100.00 18

PALA ELÉCTRICA 27.00 18
CUCHARÓN 10.00 7
PLUMA 5.00 10
LÁPIZ 5.00 7
TRASMISIÓN DE PROPEL IZQ 5.00 8
TRASMISIÓN DE PROPEL DER. 5.00 8
MOTOR DE TRANSMISIÓN DE PROPEL 5.00 8
TRANSMISIONES DE IZAR 8.00 8
MOTOR TRANSMISIONES DE IZAR 5.00 8
TRANSMISIÓN DE EMPUJE 5.00 8
MOTOR TRANSMISIÓN DE EMPUJE 5.00 8
TRANSMISION DE GIRO DELANTERA 5.00 8
TRANSMISION DE GIRO TRASERA 5.00 8
TRANSFORMADOR PRINCIPAL 5.00 7

Figura 17. Componentes Capitalizables de una Pala Modelo 4100A

Se cuenta con un sistema para registrar los estados de los equipos; sin embargo, este no
está sujeto a una revisión muy exhaustiva, por lo que la información registrada muchas
veces resulta deficiente, con esta información se podría trabajar para poder hacer una
mejor jerarquización de los equipos y sus componentes.
Como ejemplo se pueden observar el siguiente diagrama de Pareto de elaboración propia
con la información disponible de los estados de los equipos donde se observa que para la
flota de perforadoras P&H 320XPC el sistema de izar-rotación es el que presenta una
mayor cantidad de horas de parada en una base de dos años de operación (2015 al 2017).
Con esta información sabemos que para estos equipos las tareas de mantenimiento deben
enfocarse mayormente a este sistema del equipo.

Figura 18. Diagrama de Pareto Tiempo de Fallas Sistemas Perforadoras P&H

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Sistema Horas Porcentaje Acumulado

SISTEMA DE IZAR-ROTACIÓN 1,760.04 21.61% 21.61%
SISTEMA ELECTRICO 1,388.63 17.05% 38.66%
SISTEMA HIDRAULICO 1,011.05 12.41% 51.07%
SISTEMA MASTIL (CASTILLO) 924.85 11.35% 62.43%
OTRO 812.92 9.98% 72.41%
SISTEMA DE PROPULSIÓN 782.50 9.61% 82.01%
SISTEMA NEUMATICO 726.84 8.92% 90.94%
SISTEMA CABLE REEL 220.90 2.71% 93.65%
SISTEMA DE LUBRICACIÓN 112.39 1.38% 95.03%
SISTEMA DE AIRE 107.97 1.33% 96.35%
- 296.90 3.65% 100.00%
TOTAL 8,144.98

Figura 19. Cuadro Resumen de Fallas de Sistemas Perforadora P&H

Con esta información de las paradas de los equipos podemos elaborar el siguiente
diagrama de Jack Knife donde se observan cuales son los equipos más críticos de la flota,
siendo las perforadoras 10,13 y 14.

Figura 20. Diagrama de Jack Knife Flota Perforadoras

Actualmente no se emite ningún reporte haciendo uso de la información de las fallas de
los equipos y debido a que no se le da la debida importancia incluso se ha perdido la
calidad de esta información, donde ya solo se diferencia si la falla es del tipo mecánica o
eléctrica y se coloca un comentario sobre lo acontecido.

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4. Estrategias de Mantenimiento A Aplicar:

Dentro de las estrategias que se podrían aplicar para mejorar la gestión de mantenimiento
en la operación, considero que las siguientes serían muy importantes:
4.1. TPM (Mantenimiento Productivo Total):
Actualmente se tiene una fuerte separación entre las áreas de operación y mantenimiento
donde el cuidado del equipo se tiene como responsabilidad solo del área de
mantenimiento mientras que la tarea de operaciones es solo la de avanzar con las tareas
ligadas a la producción.
Esto sumado a una comunicación deficiente entre las áreas ocasiona que fallas incipientes
detectadas por los operarios no se corrijan hasta que se convierten en problemas que
llevan a la inoperatividad del equipo y a fallas aun mas graves y por lo tanto más costosas.
La implementación del TPM seria con el fin de que el operador sea capaz de:
 Realizar operaciones básicas de mantenimiento preventivo.
 Ser capaz de resolver averías sencillas en los equipos (mantenimiento correctivo
básico).
 Llevar a cabo una continua inspección de los equipos para predecir futuros
problemas (apoyo al mantenimiento predictivo).

Figura 21. Pilares del TPM y su base en las 5S

4.2. RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad).

En el punto anterior se ha visto que se tiene un sistema deficiente de registro de fallas y
no se hace uso de la información disponible para poder priorizar los esfuerzos de
mantenimiento.
Con esta implementación se buscaría identificar todas las causas que pueden provocar un
fallo determinado en una maquina y una vez determinadas estas causas podemos elegir la
mejor estrategia de mantenimiento para eliminar este fallo.

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 Trabajo Individual – Gestión Estratégica de Mantenimiento

En resumen, la implementación del mantenimiento centrado en la confiabilidad usaría las

técnicas que ya se tienen en la empresa de mantenimiento preventivo, mantenimiento
correctivo y mantenimiento predictivo aunadas a las técnicas de mantenimiento
proactivo, para así conseguir un aumento la fiabilidad de que las máquinas a lo largo de
su ciclo de vida.

Figura 22. Estrategias de mantenimiento parte del RCM

4.3. Mejor uso de Software de Mantenimiento (CMMS).

Como ya se menciono uno de los principales problemas de la empresa es el registro y uso
de la información de las fallas de los equipos, esto a pesar de que se cuenta con un ERP
muy potente, en este caso hablamos de SAP.
El sistema SAP es subutilizado y su implementación no ha sido hecha para una mejor
gestión del mantenimiento; sino mas como un software para el control de compras y gasto.
Se requiere una auditoria del sistema, su forma de usarse actualmente y cuales serian las
modificaciones o implementaciones a darse con tal de que realmente se conviertan en la
principal herramienta para la gestión de mantenimiento y registro de información de la
empresa.

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 Trabajo Individual – Gestión Estratégica de Mantenimiento

Figura 23. Interfaz de SAP usada para mantenimiento

4.4. Big Data e Internet de las Cosas.
Se requiere implementar un sistema de IoT en todos los equipos mineros con tal de poder
recibir información remota sobre su funcionamiento, esto conllevara a tener grandes
volúmenes de información que deberán ser analizados para determinar por ejemplo el
mejor momento para cambiar un componente basándose en su condición. Con esto
también tendremos un gran volumen de información que serviría de alimento a la
implementación del RCM.

Figura 25. Implementación de IoT y Big Data para Mantenimiento

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