Resumen Final Tecnología de los Procesos de Producción

JK & RS

Índice
1. Procedimientos de fabricación ............................................................................................................................ 2
2. Herramientas de corte ........................................................................................................................................ 2
3. Teoría de corte .................................................................................................................................................... 5
4. Tolerancias y Ajustes ......................................................................................................................................... 12
5. Instrumentos de medición mecánica ................................................................................................................. 15
6. Tornos ............................................................................................................................................................... 18
6.1 Tornos paralelos y tornos verticales ........................................................................................................... 19
6.2 Tornos Semiautomáticos ........................................................................................................................... 23
6.3 Tornos automáticos ................................................................................................................................... 25
6.4 Tornos automáticos a Levas ....................................................................................................................... 27
7. Perforado .......................................................................................................................................................... 27
8. Alesadoras o Mandrinadoras (Proceso de escariado) ......................................................................................... 29
9. Fresadoras ........................................................................................................................................................ 33
10. Creadoras de Engranajes ............................................................................................................................... 40
11. Limadoras, Cepilladoras y Mortajadoras ........................................................................................................ 46
12. Brochado y Brochadoras................................................................................................................................ 50
13. Aserrado ....................................................................................................................................................... 54
14. Roscado......................................................................................................................................................... 58
15. Mecanizado con Abrasivos ............................................................................................................................ 61
16. Fundición y moldeo en arena......................................................................................................................... 68
17. Conformado Plástico ..................................................................................................................................... 73
18. Proceso de Laminado .................................................................................................................................... 76
19. Proceso de Trefilado ...................................................................................................................................... 83
20. Extrusión ....................................................................................................................................................... 86
21. Forja .............................................................................................................................................................. 91
22. Conformado en frío de chapas ....................................................................................................................... 95
23. Soldadura .................................................................................................................................................... 109
24. CNC ............................................................................................................................................................. 120
25. Operaciones unitarias de la industria Regional............................................................................................. 123
25.1 Aserrado de Madera ................................................................................................................................ 123
23.2 Elaboración de Té ..................................................................................................................................... 124

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1. Procedimientos de fabricación
Conformación de piezas por arranque de viruta
Con este método se permite dar forma al material de partida como consecuencia del arranque de la viruta que se
produce por medio del empleo de “Máquinas-Herramientas”. Las ventajas son la poca preparación, exactitud,
precisión, terminación superficial, etc. Las desventajas es la gran pérdida de material. Las Máquinas-Herramientas
convencionales de mayores aplicaciones son:
-Torno Los métodos de conformación especiales pueden ser:
-Fresadoras -Electroerosión
-Limadoras -Ultrasonido
-Perforadoras -Láser
-Brochadoras -Chorro de agua
-Rectificadoras -Mecanizado electroquímico

Conformación de piezas sin arranque de viruta

Conformación por “Deformación plástica”: Conformación por “Fundición y moldeo”:
- Laminación - Moldeo en Arena
- Trefilado - Moldeo en Coquilla
- Forja - Moldeo de cera perdida
- Extrusión
- Corte y plegado de chapas
Para definir el método más apropiado para conformar una pieza se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:

- Forma y dimensiones
- Material necesario
- Aplicación y función que va a cumplir
- Medio ambiente
- Grado de exactitud
- Cantidad de piezas a producir
- Frecuencia de uso
- Mercado de comercialización

2. Herramientas de corte
Según sea el filo los procesos se clasifican en:

- Procesos de arranque con filos geométricamente determinados (Brocas, Fresas, etc.)

- Procesos de arranque con filos no determinados (Abrasivos, etc.)

Una herramienta de corte es un dispositivo que, por su forma especial y su modo de empleo, modifica paulatinamente
el aspecto de un cuerpo, hasta conseguir el objeto o la forma deseada, el objetivo es emplear el mínimo tiempo y
gastando la mínima energía.

Para que esto se lleve a cabo, es necesario conocer las características principales de las herramientas de corte:

- La clase
- La forma
- El material
- Los ángulos característicos

Las herramientas de corte por generación de sección de viruta pueden ser de filo único (Torneado, limado, cepillado,
mortajado, alesado) o de filos múltiples (Brochado, escariado, fresado, agujereado, roscado, aserrado, tallado de
engranajes).

Las herramientas de corte por generación de partículas son las muelas abrasivas con las cuales se pueden realizar las
siguientes operaciones: rectificado, amolado y afilado.

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La elección de una máquina herramienta va a depender de los siguientes factores:

- Según el aspecto de la superficie que se desea obtener

- Según las dimensiones del elemento a mecanizar
- Según la cantidad de piezas a producir
- Según la precisión requerida

Rendimiento de una máquina herramienta: esta dado por la cantidad de viruta que se produce, mayor viruta mayor
rendimiento.

• q= sección de viruta.
• p= profundidad de la pasada.
• a= avance de la herramienta.
• v= velocidad de corte.
• 𝛾= peso específico de la viruta.
• G= kg de viruta producida por unidad de tiempo

𝑞 =𝑝 ∗𝑎
𝐺 =𝑞∗𝑣∗𝛾

Se distinguen tres tipos de acero:

- Aceros al carbono: tienen buena dureza y resistencia al desgaste, pero no pueden emplearse a temperaturas
mayores a 250°C, se utilizan en pequeñas series o trabajos aislados, trabajos de acabado a baja velocidad y
herramientas con ángulos muy agudos.
- Aceros aleados: contienen Cr, W, Mo y V (Cromo, wolframio, Molibdeno y Vanadio) se utilizan en piezas de
precisión, en general resisten más que los aceros simples al carbono, el wolframio se utiliza en brocas y estos
aceros semi-rápidos aleados se utilizan en altas velocidades de corte (25 m/s)
- Aceros rápidos: Empleados cuando es necesario velocidades de trabajo elevadas, soportan temperaturas de hasta
600°C, hay dos clases principales, Aceros rápidos al W y Aceros rápidos al Co (extra rápidos).

Aleaciones duras (estelitas)

No son aceros, si no aleaciones Cr-Co-W, se pueden mecanizar solamente con muelas abrasivas y son insensibles a los
TT (tratamientos térmicos). La más conocida es la alacrita, permite trabajar con velocidades superiores a las de los
aceros rápidos y soportan temperaturas superiores a 700°C. El defecto reside en que son más frágiles que los aceros
rápidos, en la actualidad están siendo desplazadas por la aparición de los carburos metálicos.

Carburos metálicos sinterizados

Se los llama WIDIA (WieDia “como diamante” en alemán) es casi tan duro como el diamante, está compuesto por
carburo de wolframio y un metal auxiliar como el cobalto. Algunos contienen otros carburos como ser de titanio o el
tántalo junto con su metal auxiliar que actúa como ligante (une las moléculas).

Obtenidos por proceso de sinterizado (es un tratamiento en caliente que cierra los poros y crea la fijación de las
partículas duras incrementando su dureza a una temperatura de +1500°C para fundir el aglomerante) con una dureza

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de 2mil Brinnel, resisten temperaturas de hasta 800 °C lo que permite altísimas velocidades de corte. Se presentan en
forma de plaquitas que se montan en mangos adecuados por medio de soldaduras o tornillos de sujeción. Su
desventaja es que son frágiles, especialmente las que contienen Ti, el afilado se realiza con muelas especiales.

Clasificación de las plaquitas de metal duro, las normas ISO estableció una clasificación en base a la aplicación del
inserto:

- Tipo de plaquita P: Mecanizado de aceros fundidos, aceros, aceros inoxidables y fundiciones maleables. (viruta
larga)
- Tipo de plaquita M: Mecanizado de aceros inoxidables austeníticos, aceros al manganeso, aleaciones de hierro
fundido (viruta larga y corta)
- Tipo de plaquita K: Mecanizado de fundición gris y fundiciones duras de coquilla, aceros duros y metales no
ferrosos como aluminio, bronce, no metales como plásticos, madera, materiales termoplásticos (viruta corta).

Diamantes
Se presenta la necesidad de utilizar herramientas de muy elevada resistencia para el acabado adecuado de la
superficie, conservando tolerancias de milésimas de milímetro. Existen dos clases:

- Diamantes negros: son de una sola masa compacta, sin planos, se los emplea para la corrección y afilado de
muelas.
- Diamantes blancos: de origen volcánico, constituidos por cristales blanquecinos, utilizado para el rectificado de
muelas, mandrinado de agujeros, torneados de gran precisión, elementos activos de muelas abrasivas, etc.

Ángulos característicos

Si el ángulo de incidencia α es demasiado pequeño la cuchilla no penetra bien y roza excesivamente con la pieza lo
que eleva su temperatura rápidamente y se desafila antes. De lo contrario, si es demasiado grande, resulta el filo frágil
ya que no está suficientemente apoyado para resistir las fuerzas de corte lo que se traduce en un desmoronamiento
del filo. En conclusión, resulta más perjudicial un ángulo de incidencia muy grande que uno muy pequeño.

El ángulo de ataque ϒ influye en primer lugar en el ángulo de doblado de la viruta, este ángulo depende de la
resistencia y dureza del material de la herramienta y también del material a mecanizar, además depende del avance.
Si el ángulo de ataque es pequeño, la energía consumida es excesiva y la herramienta se calienta más de lo normal. De
lo contrario, al ser muy grande, el filo queda muy debilitado, pero en cambio separa mejor la viruta y queda la pieza
con mejor terminación superficial. En conclusión, el ángulo de ataque más adecuado es el mayor que pueda soportar
una herramienta sin romperse.

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Cuanto mayor sea el avance, ósea más gruesa la viruta, más pequeño deberá ser el ángulo de ataque o
desprendimiento para resistir mejor las fuerzas de corte que se originan.

Ángulos de ataque negativos, se requieren cuando las herramientas de carburo sinterizados son sometidas a avances
elevados, aumenta el riesgo a que se rompan. Se ensayaron con ángulos negativos de manera que las fuerzas actúen
totalmente a compresión sobre la herramienta ya que estos la resisten. Los resultados más satisfactorios fueron para
ángulos de filo β de 90° y un ataque negativo igual al de incidencia. Si fuera un ángulo de filo β mayor a 90° y ángulo
de ataque mayor al de incidencia esto originaría cráteres de desgaste excesivo en la zona de contacto de la viruta con
la herramienta.

3. Teoría de corte
Las máquinas-herramientas pueden basarse en los siguientes procedimientos:

- Procesos convencionales: Eliminación de material por medios mecánicos mediante cuchillas denominadas
“herramienta de corte” o mediante abrasivos.
- Procesos no convencionales: Eliminación del material mediante procesos físicos-químicos, eléctricos (fresado
químico, electroerosión, corte por láser, etc.)

Utillaje: Todo conjunto mecánico, que cumple las funciones de sujeción, posicionamiento o cualquier otra función
auxiliar en la relación con la pieza, la herramienta o su movimiento relativo.

A continuación, se presenta una clasificación de máquinas y herramientas de acuerdo al movimiento, si es de la pieza

o de la máquina:

Limadora, brochadora
Herramienta
(multifilo)

Traslación

Pieza Cepilladora

Máquina herramienta

Pieza Torno

Rotación

Fresadora y
Herramienta Rectificadora(multifilo)
Mandrinadora(monofilo)

Se distinguen tres tipos de movimiento:

- Movimiento de corte: Es el movimiento principal por el cual la herramienta penetra en el material separando las
virutas. Este movimiento puede ser rectilíneo o de rotación, normalmente se mide en m/min.

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- Movimiento de avance: Es el que desplace el punto de la aplicación de la herramienta sobre la superficie de
trabajo de la pieza. Este movimiento puede ser aplicado a la herramienta o a la pieza, se mide en m/min, en
mm/Rev.
- Movimiento de penetración o alimentación: Se consigue la profundidad de pasada, se puede desplazar la pieza o
la herramienta, se mide en mm, décima de mm y en milésima de mm.

Mecánica de la formación de la viruta en corte ortogonal -Modelo del plano de deslizamiento

Es el caso más sencillo para estudiar el proceso de conformado por arranque de viruta. El filo de la herramienta es
perpendicular al desplazamiento relativo herramienta-pieza. No hay flujo de material hacia los lados, lo que resulta en
que el ancho de la viruta es igual al ancho de corte.

El modelo plano de cizallamiento (Pijspanen) analiza el corte con pequeños elementos de espesor infinitesimal que
resbalan unos por encima de otros, determinando el plano de cizallamiento de acuerdo a la dirección. La viruta no se
separa delante del fijo de la herramienta si no que se desprende por un efecto de cizallamiento, resultando esta de
espesor mayor a la profundidad del corte y una longitud menor que el largo del material cortado.

- Espesor de viruta indeformada (ac): Es el espesor de material que va a ser eliminado, antes de sufrir deformación
plástica alguna. (Es la profundidad de pasada)
- Espesor de viruta deformada (ad): Es el espesor de material eliminado, después de haber sufrido la deformación
plástica.
- Factor de recalcado o razón de corte (ζ): Es la relación entre los espesores de viruta sin deformar y la deformada.
Ó es la relación entre la longitud de la viruta y el largo del material antes de ser cortado.

𝜁 = 𝑎𝑐/𝑎𝑑 = 𝑙𝑣/𝑙𝑝 ≤ 1 y se puede medir.

En resumen: En formación de la viruta existen dos planos y dos ángulos característicos: plano de deslizamiento o de
cizallamiento del material y plano de deformación de los cristales respectivamente.

Modelización analítica del corte ortogonal -Modelo de Merchant

En corte ortogonal, con un contacto deslizante entre viruta y herramienta, el modelo de Merchant se basa en la
minimización de la energía de corte utilizando el equilibrio de las fuerzas y de los momentos.

El modelo de Merchant supone un equilibrio de fuerzas entre la herramienta y nuestra pieza a mecanizar, es decir la
fuerza que ejerce la herramienta sobre la pieza (R) es igual en magnitud y dirección a la fuerza que ejerce la pieza
sobre la herramienta (R’) solo que con sentidos opuestos. 𝑅 = 𝑅′

La fuerza R puede ser descompuesta según la dirección del plano de cizallamiento y su normal, producen las
componentes FS y NS. Análogamente, si la descomposición es según la dirección de la velocidad de corte y su normal,
aparecen las componentes FC y NC. Los ángulos que caracterizan cada una de esas descomposiciones son el ángulo de
cizallamiento 𝜑 y el ángulo 𝜌 respectivamente.

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Basado en el modelo de Pijspanen aplicado al corte ortogonal (ángulo de inclinación 0°) se establecen además las
siguientes hipótesis:

- La línea de acción de todos los pares de fuerza (acción/reacción) pasan por la arista de corte, la resultante actúa
en el filo de la herramienta.
- NO existen momentos flectores
- El ancho de la herramienta es mayor que el ancho de la pieza

De la descomposición se tiene lo siguiente:

𝐹𝐶 = 𝑅 ∗ cos 𝜌 𝑦 𝑁𝐶 = 𝑅 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝜌
𝐹𝑆 = 𝑅 ∗ cos( 𝜑 + 𝜌) 𝑦 𝑁𝑆 = 𝑅 ∗ 𝑠𝑒𝑛 ( 𝜑 + 𝜌)
A partir de estas relaciones, puede determinarse que:
cos 𝜌
𝐹𝐶 = 𝐹𝑆 ∗
cos( 𝜑 + 𝜌)

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Esta expresión proporciona el valor de la fuerza de corte en función de la tensión dinámica de cizallamiento, de la
sección de viruta indeformada, del ángulo de cizallamiento, del ángulo de rozamiento y del ángulo de ataque de la
herramienta. De estas cinco variables, cuatro son conocidas , mientras que el ángulo de rozamiento
se desconoce. Se requiere una ecuación más que relacione ese ángulo con las otras variables, para ello se establece
una hipótesis de Merchant:

“El plano de cizallamiento en un proceso de corte ortogonal se sitúa de forma tal que la potencia necesaria para la
deformación es mínima”

La teoría de Ernst y Merchant supone que el ángulo del plano de cizalladura en corte ortogonal se ubica de una forma
tal que hace mínima la fuerza necesaria para el corte. A partir de esta hipótesis se deduce que la potencia será mínima
cuando el denominador sea máximo, ósea:

Sustituyendo en la expresión de la fuerza de corte se tiene:

La teoría de Merchant tiene valor en cuanto a la determinación o análisis rápido de las consecuencias obtenibles al
variar cualquier parámetro en el proceso de corte. Consiguió demostrar que la relación entre los ángulos de
cizalladura, rozamiento y desprendimiento es 2𝜑 + 𝜏 − 𝛾 = 𝐶. Esta constante C es una constante de maquinado y se
presenta en grados, es una propiedad del metal particular que se mecaniza y puede encontrarse en tablas.

Estudio económico del proceso de corte

La velocidad de corte no se calcula, si no que se adopta según la exactitud del valor, de donde la obtenemos y diversos
factores. Debido a estos factores que se presentan en un proceso de cortes es por lo que Taylor, Denis y otros
realizaron estudios y experimentos que permitieron determinar diversos valores de velocidad de corte para obtener
una mayor producción con reducción de costos.

Hemos nombrado que el rendimiento de una herramienta es el volumen de viruta que esta puede arrancar entre dos
afiladas consecutivas, se mide en dm³.

Curva de producción de una herramienta Teoría de Denis:

𝑉𝑜 Velocidad de mínimo desgaste y donde se produce la mayor producción de viruta entre dos afiladas consecutivas.
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𝑉𝑒 Velocidad económica es aproximadamente 4/3 𝑉𝑜 . Esto es porque 𝑉𝑜 es una velocidad baja, que no llega a
compensar los costos de mano de obra y costos fijos, a velocidad económica se cumple que la producción de viruta es
la mitad que a velocidad de mínimo desgaste.

Pese a esta menor producción y mayor frecuencia de afilado, estos incrementos de costos se ven compensados con la
disminución de tiempo de mecanizado que se obtiene al trabajar con una velocidad de corte mayor a la de máxima
producción 𝑉𝑜 .

Influencia del avance y la profundidad de pasada: Estos dos factores tienen gran influencia en la determinación de la
velocidad de corte.

Puedo demostrarse que cuanto mayor es la sección de viruta, menor será la duración del filo, mientras que la
producción permanecerá constante, al estar compensado con la correspondiente reducción de la velocidad por el
aumento de la sección de viruta.

Taylor tomó un tiempo de duración de filo de 20 minutos y pudo demostrar que variando tanto la profundidad de
pasada como el avance que al aumentar la sección de viruta debía disminuir la velocidad de corte y que esta reducción
no era proporcional. Un ejemplo es que un aumento del 50% en la profundidad de pasada requería una disminución
del 10% de la velocidad de corte. Lo que permite decir que, para trabajos de desbaste se debe operar con velocidad de
corte mínima y máximo avance, mientras que en acabados debe ser máxima velocidad y mínimo avance.

Por otra parte, Taylor pudo encontrar que manteniendo constante la sección de viruta, trabajando con el mismo
material de la pieza y la misma herramienta existe una relación:

𝑽𝒐 ∗ 𝑻𝒏𝒐 = 𝑲 Siendo: 𝑉𝑜 velocidad de corte en m/min. 𝑇𝑜 duración del filo en minutos.

𝑛 coeficiente que vale 1/12 Herramientas AC, 1/8 HS y 1/5 plaquitas metal duro.

Los parámetros K y n son adimensionales y se encuentran de manera experimental, están en función del avance,
profundidad, material de la pieza y de la herramienta.

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Para fresado se utiliza la Ley de rendimientos constantes donde se usa 𝑎 ∗ 𝑞 ∗ 𝑣 donde a es el avance, q la sección de
viruta y v la velocidad de corte. Para el agujereado se utiliza 𝑎 ∗ 𝑑 ∗ 𝑣 donde d es el diámetro de broca.

Costo del mecanizado

Se basa en dos criterios:

- Determinar la velocidad de corte que haga mínimo costo de fabricación.

- Determinar la velocidad de corte que maximice el número de unidades producidas.

Líquido de corte empleados en el mecanizado

Las herramientas lubricadas y refrigeradas simultáneamente en el momento de realizar el mecanizado, mejoran
considerablemente las condiciones de corte.

Se busca que el líquido de corte:

- Refrigere la herramienta para alargar la vida de su filo.

- Lubrique para bajar el coeficiente de rozamiento sobre la superficie de desprendimiento de la herramienta y por
lo tanto reducir el incremento de temperatura de trabajo.
- Evitar el peligro de adhesión de viruta sobre la pieza.
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- Ayudar a separar la viruta generada de la pieza bajando el riesgo de rayado de la superficie mecanizada.
- Proteger la pieza elaborada contra la oxidación.
- Bajar tiempos de mecanizado al poder trabajar con mayores velocidades de corte.

Los líquidos de corte se clasifican en:

- Aceites puros:
▪ Aceites Minerales: Tienen buen poder refrigerante y poco lubricante. Empleados para aleaciones ligeras y en
operaciones de rectificado. (petróleo y productos de su destilación)
▪ Aceites Vegetales: Obtenidos de plantas o semillas, buen poder lubricante y refrigerante, se oxidan con facilidad
al ser inestables.
▪ Aceites Animales: Obtenidos de órganos y grasa animal, tienen buen poder lubricante y refrigerante,
▪ Aceites mixtos: Mezclas de aceites vegetales o animales con minerales, buen poder refrigerante y lubricante, son
económicos.
▪ Aceite al bisulfuro de molibdeno: Lubricación con elevadas presiones, facilita el deslizamiento de la viruta sobre
la herramienta, NO son adecuados para metal no ferroso porque provoca corrosión sobre la pieza.
- Líquidos a base de agua:
▪ Aceites emulsionables: Se logran mesclando el aceite mineral con agua en distintas proporciones donde se
obtienen:
→ Emulsiones diluidas: (3 a 8%) escaso poder lubricante, empleados en trabajos de baja velocidad de corte.
→ Emulsiones medias: (8 al 15%) discreto poder lubricante, empleados en mecanizados de materiales de
media dureza con velocidades medianamente altas.
→ Emulsiones densas: (15 a 30%) buen poder de lubricación, adecuados para trabajar metales duros,
protegen contra la oxidación.
▪ Soluciones transparentes: Carbonatos o nitruros de sodio, excelente refrigeración, pero baja lubricación,
utilizados en operaciones de rectificado.
▪ Productos de síntesis: existen dos tipos:
→ Super solubles: Aceites solubles con aditivos químicos que mejoran sus características.
→ Emulsiones químicas: Tienen poco aceite, su poder lubricante se obtiene con elementos químicos.

La elección del líquido de corte depende de los siguientes factores:

1- Del material de la pieza a mecanizar.

2- Del material que constituye la herramienta.
3- Según el tipo de mecanizado a realizar.
4- Según los parámetros de trabajo.

Tipos de viruta
Es importante controlar la formación y tipo de viruta (efectos de temperatura y fuerza). El tipo de viruta está
determinado primordialmente por:

1- Propiedades del material a trabajar y de la herramienta

2- Geometría de la herramienta de corte
3- Ángulos de la herramienta
4- Condiciones del maquinado: Profundidad de corte, velocidad de avance, velocidad de corte, refrigeración y
lubricación en el proceso de corte.

En general es posible diferenciar tres tipos de viruta:

1- Viruta discontinua o fragmentada: Representa el corte de la mayoría de los materiales frágiles tales como el
hierro fundido y el latón fundido. Los esfuerzos se producen delante del filo de corte de la herramienta y
provocan la fractura, se debe a que la deformación real por esfuerzo cortante supera el punto de fractura en
la dirección del plano de corte por lo que el material se desprende en segmentos pequeños. Los materiales
frágiles no soportan estas tensiones de corte, los dúctiles con baja velocidad de corte y mucho avance, los no

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 metálicos con superficie de contacto muy reducida, ángulo de ataque bajo o negativo, mecanizado en seco y
profundidades de pasada altos. El acabado superficial es aceptable.
2- Viruta continua con protuberancias: Representa el corte de materiales dúctiles, a muy bajas velocidades de
corte y sin refrigeración, lo que da origen a una alta fricción sobre la cara de desprendimiento del a
herramienta, produciéndose una adhesión muy fuerte entre el material desprendido y la cara de la
herramienta. Esto provoca que la viruta no se deslice por la cara de la herramienta si no sobre el material
adherido sobre ella, la viruta será similar a una viruta continua, pero la produce una herramienta que tiene
una saliente de metal soldada en su cara dando como resultado una superficie rugosa.
3- Viruta continua: Representa el corte de la mayoría de los materiales plásticos (o dúctiles), permite tener un
corte sin fractura. Es producido por velocidades de corte altas, grandes ángulos de ataque (10~30°) y poca
fricción entre viruta y la cara de desprendimiento de la herramienta. Se obtiene una buena terminación
superficial. En ocasiones la herramienta debe contar con un rompe virutas para quebrar la viruta en tramos
más cortos para seguridad del operario y no rayar la pieza.

4. Tolerancias y Ajustes
El fundamento por lo que existe la tolerancia es:

La industria moderna se basa en la producción seriada, por lo que se necesita fabricar grandes cantidades de piezas
de igual forma y dimensiones, con la característica adicional de su INTERCAMBIABILIDAD, es decir que se pueden
intercambiar entre sí sin retoque alguno (el ejemplo del auto con un desperfecto en Brasil, compras el repuesto y debe
andar). Es imposible conseguir una pieza con medidas exactas y además que su fabricación sea económica, gracias a
la tolerancia se puede estandarizar en tablas normalizadas de tolerancias y ajustes.

Tolerancia dimensional: es la diferencia algebraica permitida entre las cotas máximas y mínimas para la fabricación
de una pieza. Básicamente es el margen de error permitido:

𝑇 = 𝑀𝑚á𝑥 − 𝑀𝑚í𝑛 𝑠𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎 𝑒𝑛 𝑚í𝑙𝑒𝑠𝑖𝑚𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑙í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 (𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠 𝜇𝑚)

Tolerancia geométrica: Se recomienda entrar a este link https://www.keyence.com.mx/ss/products/measure-sys/gd-

and-t/type/form-tolerance.jsp.

Medida nominal: es la medida ideal (teórica) que se desearía obtener, pero que es imposible conseguir.

Medidas límites: al no obtener una exactitud rigurosa es necesario fijar límites máximos y mínimos entre las cuales
podría variar la medida nominal.

Medida máxima (Mmax): es la mayor de las medidas límites.

Medida mínima (Mmin): es la menor de las medidas límites.

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Línea de cero (0): es el punto de origen, a partir del cual se reparten las discrepancias en más o menos (DS y DI), según
sea su posición con respecto a la cota nominal por lo que las desviaciones pueden ser positivas o negativas.

Discrepancia superior (DS): es la diferencia entre la medida máxima y la medida nominal 𝐷𝑆 = 𝑀𝑚á𝑥 − 𝑁

Discrepancia inferior (DI): es la diferencia entre la medida nominal y la medida mínima 𝐷𝑆 = 𝑁 − 𝑀𝑚í𝑛

Medida real (I): es la medida obtenida por el operador tomada de la pieza fabricada, debe estar comprendida entre
medidas límites previstas.

Calidad: es el grado de exactitud con el que se desea trabajar una pieza, se refiere a la tolerancia suelta y NO al
conjunto eje-agujero. Las calidades pueden ser:

- Calidades de 1 a 4: instrumentos de medición.

- Calidades de 5 a 11: acoplamientos corrientes.
- Calidades de 12 a 16: estampado, fusión, colado.

La calidad se mide en IT (intervalos de tolerancia) desde IT 1 a IT 16.

Ajuste: reunión de dos piezas en relación al servicio que han de prestar o dependencia que ha de existir entre ellas.
Denominación general de la relación entre dos piezas encajadas.

Habrá tres tipos de acoplamiento:

- Acoplamiento móvil: habrá juego.

▪ Juego: es la diferencia entre el diámetro del agujero y el eje. Sólo existirá juego cuando el eje sea menor que el
agujero en todo el campo de tolerancia,
▪ Juego máximo (𝐽𝑚á𝑥 ): es la holgura máxima que puede haber entre el eje y el agujero, la diferencia entre el
diámetro máximo del agujero y el diámetro mínimo del eje. 𝐽𝑚á𝑥 = 𝐷𝑚á𝑥 − 𝑑𝑚í𝑛
▪ Juego mínimo (𝐽𝑚í𝑛 ): es la holgura mínima que puede haber entre el agujero y el eje, la diferencia ente el
diámetro mínimo del agujero y el diámetro máximo del eje. 𝐽𝑚í𝑛 = 𝐷𝑚í𝑛 − 𝑑𝑚á𝑥
- Acoplamiento fijo: habrá interferencia de material.
▪ Aprieto: Se produce cuando el diámetro del eje es mayor que el diámetro del agujero, ocurre una interferencia
de diámetros, a la diferencia entre estos diámetros se le llama aprieto.
▪ Aprieto máximo (𝐴𝑚á𝑥 ): Diferencia entre la dimensión máxima del eje y la dimensión mínima del agujero.
𝐴𝑚á𝑥 = 𝑑𝑚á𝑥 − 𝐷𝑚í𝑛 .
▪ Aprieto mínimo (𝐴𝑚í𝑛 ): Diferencia entre la dimensión mínima del eje y la dimensión máxima del agujero. 𝐴𝑚á𝑥 =
𝑑𝑚í𝑛 − 𝐷𝑚á𝑥 .
- Acoplamiento incierto: puede existir juego como un aprieto, dependiendo de las tolerancias individuales de
ambas piezas, solo se puede saber cuándo se ajusta el eje al agujero.

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Sistemas de ajuste
1- Sistema de agujero único (agujero base)
2- Sistema de eje único (eje base)

En ambos sistemas la medida nominal N es el punto de origen para las diferencias. Cuando es agujero único la medida
nominal coincide con la medida mínima del agujero, o sea que la DI es cero. Ahora, cuando es eje único la medida
nominal coincide con la medida máxima del eje, o sea que la DS es cero.

Las tolerancias en eje único se toman de signo negativo. Mientras que agujero único se toma de signo positivo.

Metrología del acabado superficial

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Al ensamblar piezas que entre si con movimiento relativo puede producirse un rozamiento que está relacionado con
el acabado superficial, eso se conoce como rugosidad.

La rugosidad superficial es el conjunto de irregularidades que presenta una superficie real provocada por la
herramienta de corte o elemento que se haya utilizado para su producción. El acabado superficial influye en la
resistencia al degaste, la fatiga, lubricación, estanqueidad y aspecto estético. La rugosidad NO es lo mismo que un
defecto de forma, la rugosidad es aleatoria por lo que se usa parámetros estadísticos para cuantificar la rugosidad.

- Rugosidad máxima o total Rt: es igual a la distancia vertical entre el pico más alto del perfil y el valle más profundo.
- Rugosidad media aritmética Rz: promedio de rugosidad total que resulta de la medición de 5 tramos consecutivos.
- Rugosidad media Ra: es el promedio aritmético entre las crestas y valles en una longitud especificada de la
superficie, se suman las áreas encerradas por el perfil y se divide por la longitud de la medición.

La medición de la rugosidad se realiza con rugosímetros, tiene una aguja palpador de diamante, un captador que
detecta el movimiento de la aguja, un patín que sirve de filtro mecánico, una motorización que empuja la aguja sobre
la superficie y toda la electrónica que registra los datos y los procesa.

5. Instrumentos de medición mecánica

Calibre pie de rey o Vernier
El calibre es un instrumento que realiza mediciones directas, tiene distintas apreciaciones que pueden ser de 1/10mm,
1/20mm y 1/50mm, queda definida por el número de divisiones que tenga el nonio, se puede llamar como
graduaciones del vernier siendo 10, 20 y 50 divisiones respectivamente.

Los resultados de la medición pueden ser de las siguientes resoluciones: 0.1, 0.05 y 0.02 mm. La apreciación de un
calibre está definida por el resultado obtenido del cociente entre el valor de la menor división de la escala fija y la
cantidad de divisiones de la escala móvil.

Existen calibres con indicador de cuadrante, calibre digital, calibre de profundidad, calibres de altura, etc.

Micrómetro mecánico
15
Permite lecturas del orden de 0.01mm en modelos comunes y de 0.001mm (1µm) en los que incorporan un vernier.
Los modelos para medición de agujeros permites lecturas de hasta 0.005mm.

También existen los micrómetros con puntas intercambiables para mayor capacidad de medición. Antes de medir
siempre corroborar el cero.

Comparadores de carátula
Detecta pequeñas variaciones dimensionales por medio de una punta de contacto denominado palpador. El
comparador es utilizado para controlar errores de forma (tolerancia geométrica) y hacer mediciones comparativas
entre la dimensión de una pieza con otra considerada pieza patrón. Este instrumento NO entrega valores de
mediciones. Sirve para un gran número de aplicaciones como controlar planitud, cilindricidad, circularidad,
excentricidad, etc.

16
El comparador más ampliamente utilizado es el de apreciación centesimal (0.01 mm.), donde para 1 mm de
desplazamiento del husillo corresponde una vuelta de la aguja de indicación; como el dial está dividido en 100 partes
iguales, la apreciación es de 0.01 mm. También existen comparadores con apreciaciones de 1/1000 mm, denominados
comparadores milesimales. Tamaño del dial: existen 4 tamaños, con diámetros de 40– 60 – 75 y 90 mm. Posición del
husillo: en relación al dial existen 2 tipos: el convencional, donde el eje del husillo es paralelo al plano del dial, y el tipo
vertical, que tiene el eje del husillo perpendicular al plano del dial.

Se recomienda ver este video https://www.youtube.com/watch?v=AkdF4ekH9lY

Alesómetro, Alexómetro o verificador de interi ores

Es un tipo de comparador, adecuado para la medición de diámetros interiores por comparación (medición indirecta).
Se emplea para verificar la existencia de ovalamientos y conicidades de agujeros. También se usa para centrar piezas
en el usillo de los tornos.

17
6. Tornos
Desde el punto de vista funcional y económico en la industria del mecanizado se utilizan varios tipos de tornos, cuya
selección depende de:

- Cantidad de piezas a mecanizar por serie

- La complejidad de forma y grado de exactitud de la pieza a logar
- La envergadura de la pieza

Clasificación de tornos:

- De acuerdo a su grado de automatización:

▪ Tornos convencionales: tornos paralelos y verticales.
▪ Tornos semiautomáticos: Tornos revolver, Herramientas múltiples y copiadores.
▪ Tornos automáticos: Tornos a leva (herramientas múltiples radiales de torre horizontal y vertical) y tornos de
husillo simple.
▪ Tornos CNC
- De acuerdo al tipo:
▪ Tornos de Taller
▪ Tornos de copiado
▪ Tornos para producción en serie.

Fundamentos tecnológicos del torneado

1) Velocidad de corte (𝑉𝐶 ): se define como la velocidad lineal en la periferia de la zona que se está mecanizando,
su elección viene determinada por el material de la herramienta, la pieza y las características de la máquina.
Como se había explicado anteriormente se mida en m/min.
2) Velocidad de rotación de pieza (N): normalmente expresado en rpm, se calcula a partir de la velocidad de corte
y el diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.
3) Avance (F): definido como la velocidad de penetración de la herramienta en el material. Se puede expresar
como milímetros de penetración por revolución de la pieza, o milímetros de penetración por minuto de
trabajo.
4) Profundidad de pasada: es la distancia radial que abarca una herramienta en su fase de trabajo. Depende de
las características de la pieza y la potencia del torno.
5) Potencia de la máquina: está expresada en kW, es la que limita las condiciones generales del mecanizado.
6) Tiempo de torneado (T): es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada.

18
6.1 Tornos paralelos y tornos verticales
Tornos paralelos

Son maquinas que permiten dar forma a una pieza haciéndola girar alrededor de su eje y arrancándole material
periféricamente. El sólido se fija sobre la parte giratoria (plato) mientras la herramienta se fija en la parte móvil de
traslación longitudinal y transversalmente (carro).

El cabezal proporciona al plato el movimiento principal de rotación; el carro asume el movimiento de avance y
traslación.

Principales operaciones posibles: Características a tener en cuenta a

Cilíndricas seleccionar tipo de torno:
Planas
Cónicas Dimensiones de la pieza.
Esféricas Forma de la pieza
Perfiladas Cantidad a producir
roscada Grado de precisión

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Los tornos paralelos no están hechos para fabricación a gran escala, sin embargo, es la máquina más usada
comúnmente debido a su gran versatilidad (de acuerdo al operario) para la fabricación de distintas piezas a baja escala.

Partes principales en un torno paralelo:

1. Bancada.
2. Cabezal.
3. Carro porta-herramientas.
4. Contrapunto.
5. Cambio de velocidades.
6. Circuitos de refrigeración.
7. Accesorios para el torno.
1) Bancada: es una pieza compacta de fundición que lleva en su parte superior y en toda su longitud libre las guías que
alinean a izquierda el cabezal motriz, al centro el carro porta herramientas y a la derecha el contrapunto. Posee una
gran rigidez para amortiguar vibraciones durante las operaciones. Las guías son las partes más delicadas pueden ser
de Ala de mosca, Planas o Trapezoidales (las 2 primeras ya no se usan).

Las guías prismáticas o trapezoidales son las más usadas debido a que impiden los desplazamientos laterales del carro
debido al desgaste de las mismas manteniendo el alineamiento.

2) Cabezal: va montado sobre la bancada, se encuentra a la izquierda del operario y tiene por función imprimir el
movimiento de rotación al plato donde se encuentra sujetado la pieza a trabajar. Es importante contar con la
posibilidad de cambiar la velocidad de rotación de acuerdo a la necesidad.

20
3) Carro porta herramientas: sujeta la herramienta y le permite desplazar longitudinalmente sobre las guías de la
bancada imprimiéndole el movimiento de avance.

El carro secundario o Chariot, permite el deslizamiento transversalmente por lo que la herramienta situada sobre la
torre (parte que sujeta las herramientas) puede realizar movimientos oblicuos como la suma de los desplazamientos
longitudinales y transversales.

4) Contrapunto: viene montado al lado derecho sobre las guías de la bancada, tiene por función sostener las piezas
que giran. Puede desplazarse a lo largo de la bancada y fijarse de acuerdo a la longitud de la pieza

5) Cambio de velocidades: se encuentra a la izquierda en la parte inferior tiene por objeto comunicar el movimiento
desde el cabezal al husillo de roscar (convierte la rotación en avance longitudinal para el carro) y a la barra.
Imprimiéndole un numero de revoluciones variables de acuerdo a la necesidad para realizar un cierto avance en el
carro.

21
6) Circuitos de lubricación y refrigeración: constituidos por una electrobomba que aspira el fluido de un recipiente y
lo envía a la herramienta que está trabajando la pieza, el líquido cae y retorna al recipiente (que esta debajo de las
guías del carro) y pasa a través de un filtro para luego volver a ser enviado (circuito cerrado).

7) Accesorios para el torno:

• Plato universal de 2 o 3 garras: es un utillaje auxiliar que ayuda a sujetar las piezas de forma cilíndrica
centrándolas en el plato. (un engranaje cónico en contacto con 3 piñones, uno por garra, determina que al
girar un piñón se muevan todos de igual manera centrando la pieza).

• Platos de garras independientes: para la sujeción de elementos de forma irregular, cada garra se puede
sujetar de manera independiente.

• Luneta: es un soporte auxiliar que tiene por función ayudar a sostener elementos muy largos, se interpone
entre el plato y el contrapunto. Existen lunetas fijas y móviles. Las primeras se montan sobre la bancada y las
segundas sobre el carro.

22
 • Brida de arrastre o perro de arrastre: es una mordaza especial que se aplica a los extremos de una pieza
cilíndrica para determinar su sujeción y giro durante el torneado (si tenemos plato liso). Video en QR:

• Plato de arrastre: es un plato que lleva un pivote fijo donde hace tope el perro de arrastre. La pieza s e sitúa
en el punto del torno y el contrapunto y el perro de arrastre obliga a girar con el plato de arrastre.

Tornos Verticales
Tiene el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal y la pieza a mecanizar se coloca de
forma vertical, se utiliza para mecanizar piezas de gran tamaño. Solamente se mecanizan aquellas piezas que van
sujetas con sistemas de fijación en el plato (carecen de contrapunto).

6.2 Tornos Semiautomáticos

Los tornos paralelos son máquinas herramientas que NO son adecuadas para el trabajo en serie o que requieran
repetición de operaciones idénticas. Por ello se han ideado dispositivos para automatizar o semi-automatizar las
operaciones con poca intervención del operario. Los lo tanto sus ventajas son el aumento en la velocidad de
producción, mayor precisión y uniformidad de las piezas. Sensible reducción de los costos de producción.

Los tornos semiautomáticos más generalizados son:

- Tornos Copiadores:

Básicamente se trata de un dispositivo que posee un palpador que transmite la forma de la pieza que se utiliza como
patrón. Este palpador transmite la forma de la sección a un brazo hidráulico que posiciona la herramienta para generar
en la pieza que está siendo trabajada la misma sección.

23
Permite mejorar mucho la cantidad de producción de piezas iguales. En general este dispositivo se agrega a un torno
paralelo. Sirven para la producción de piezas como árboles o pernos con varios entalles.

- Tornos revolver:

Están fabricados para mecanizar piezas cilíndricas, se le practicó un agujero por el plato giratorio por donde ingresa el
material a trabajar. su principal ventaja se da en que se reemplazó el contrapunto por un tambor hexagonal que en
cada uno de sus lados tiene posicionado una herramienta para realizar una operación (en si las herramientas del
tambor realizan operaciones en el centro de la pieza taladrado, roscado, etc.). Puede contar con carros que poseen
herramientas para desbastado.

Su principal ventaja radica en que reduce considerablemente los tiempos de producción, estos tornos superan en
unidades producidas a los tornos paralelos. Al introducirse la pieza y avanzar el revolver este realizara una operación
por ej. Centrado, al volver el carro este mediante un mecanismo girara el tambor y posicionara otra herramienta, por
ej. una mecha para agujerear y así hasta que se repita el ciclo.

Existen tornos revolver verticales para el trabajo de piezas de grandes dimensiones. Pero los más usuales son los tornos
revolver horizontales, estos pueden posicionar la torre revolver frontalmente (reemplazando al contrapunto) o
colocada lateralmente.

- Tornos de herramientas múltiples:

Debido a la necesidad de aumentar la producción se desarrollaron estos tipos de tornos que permiten una producción
simultanea muchas herramientas. Estos tornos poseen 2 carros, uno anterior, con movimiento longitudinal y otro
posterior con movimiento transversal.

24
Ambos carros trabajan simultáneamente con avance automático, ambos carros llevan portaherramientas. Las del
carro anterior se utilizan para arrancar la viruta lateralmente (ya que están colocadas en sentido longitudinal de
derecha a izquierda) mientras que las herramientas del carro posterior están colocadas radialmente por lo tanto
arrancan el material del frente.

las anteriores sirven para el torneado cilíndrico de la pieza mientras que la posteriores sirven para refrentar, realizar
acabados, chaflanes, etc.

Los portaherramientas son fáciles de montar o desmontar rápidamente desde sus posiciones sin tener que mover las
herramientas que ya están fijadas en sus posiciones de trabajo.

Al ser desmontados pueden ser colocado en soportes especiales que inclinados un cierto ángulo que ayuda a que
durante la operación de afilado se respete el ángulo de incidencia. Es cuestión de amolar la cara anterior de incidencia
de la herramienta

Debido a la simplicidad de uso no se necesita operarios especializados y un solo operario podría manejar varias
máquinas funcionando.

6.3 Tornos automáticos

Estos tornos se desarrollaron para poder terminar una pieza (redonda, cuadrada o hexagonal) mediante una serie de
operaciones sucesiva y ordenadas. Para la construcción de una gran cantidad de piezas es cuestión de ir repitiendo los
ciclos de trabajo.

Los movimientos están perfectamente sincronizados y los ciclos de trabajo se analizan para minimizar el tiempo (si se
pueden realizar operaciones simultáneamente o no).

Debido a que la maquina solo debe repetir un ciclo establecido no es necesario un operario especializado. La única
cuestión es ir controlando que siempre posean materia prima disponible (cuentan con sistemas alimentación
automáticos también).

Existen varios tipos:

- De un mandril, con torres de varias estaciones: de torre horizontal y de torre vertical.

- De herramientas independientes.
- De mandriles múltiple: de torre central con carro porta herramientas y plataforma giratoria, y de torre central
horizontal y con carros transversales.

La elección del tipo de torno se da de acuerdo a qué tipo de pieza se quiere fabricar, esto quiere decir que tipo de
movimiento queremos que realicen las herramientas en un ciclo de trabajo, algunos tipos de tornos son más
convenientes que otros de acuerdo a qué tipo de movimiento se desee en un ciclo de trabajo. A continuación, se
puede apreciar un torno automático de torre vertical.
25
Tornos automáticos de múltiples herramientas radiales.

Tornos automáticos de múltiples husillos:

Este tipo de torno consta de varios husillos dispuestos en una circunferencia, por cada husillo se encuentra una pieza
siendo mecanizada. Por cada husillo habrá al menos una herramienta realizando una operación de trabajo.

La secuencia se realiza rotando los husillos, por ende, la pieza que se encuentra en la primera posición ya fue
mecanizada por ej. un desbaste y pasa a estar en la 2 posición donde se le realizara otra operación como taladrado.
De acuerdo a la cantidad de husillos son las operaciones realizables. Por cada giro completo se producirán tantas piezas
como husillos tenga la máquina.

Este tipo de torno elimina la necesidad de realizar levas especiales (como en los tipos anteriores), permite una gran
velocidad de aproximación de las herramientas y brocas, posee una buena velocidad de rotación de los husillos,
posibilita la intervención de muchas herramientas. Además, la máquina posee un bajo tiempo de ajuste para la
producción de otro tipo de pieza.

26
6.4 Tornos automáticos a Levas
Es una máquina herramienta especialmente diseñada para producir piezas con gran precisión y en tiempos
sustancialmente cortos. Un ejemplo son los tornos Camporesi:

Tiempo de mecanizado
En todo ciclo de trabajo el tiempo total de mecanizado está compuesto por la suma de dos tiempos:

- Tiempo productivo (Tp): se define como el tiempo que transcurre mientras las herramientas efectúan el corte del
material.
- Tiempo improductivo (Ti): es aquel tiempo que consumen las operaciones complementarias tales como: la
colocación del material y la extracción de la pieza, desplazamiento de la herramienta hasta el punto de trabajo,
retorno de la herramienta hasta su posición inicial.

7. Perforado
Máquinas perforadoras
Son maquinas con la función de realizar un agujero en la pieza mediante la utilización de una broca (herramienta
multifilo). La broca es dotada de movimiento giratorio continuo y de movimiento de avance rectilíneo, la pieza siempre
esta fija. Permite la realización de varios tipos de operaciones de perforado y operaciones en agujeros (escariado,
roscado, etc.).

La elección de la taladradora, del método y del utillaje apto para realizar la operación debe realizarse considerando
los siguientes factores:

a) Forma de la pieza.
b) Dimensiones.

27
 c) Numero de agujeros requeridos (perforaciones múltiples).
d) Variedad de diámetros de los agujeros.
e) Grado de precisión requerido.
f) Nivel de producción (baja o en serie).
g) Para roscado (avance automático).
Tipo de taladradoras:

Herramientas para taladrar

Un mango de sujeción de la broca siempre se hace en uno de los extremos formados en una sola pieza. Puede ser
cilíndrico liso, con dientes o cónico.

Brocas de punta: son de uso excepcional debido a su rendimiento, hallan su mayor uso en tornos, usadas de manera
horizontal y con la ayuda del líquido refrigerante para expulsar la viruta. Se emplean para el desbaste de agujeros
largos y grandes.

28
Brocas Helicoidales: su construcción requiere de talleres especializados (aunque es posible la construcción en talleres
normales). Justifica esto gracias a los resultados que obtiene:

- Produce agujeros de precisión y rectos.

- Penetra fácilmente en el material.
- Descarga fácilmente la viruta a lo largo de sus ranuras helicoidales.
- Buena duración del filo (en condiciones adecuadas de uso).

Para su máxima utilidad es necesario tener los ángulos de corte correctos, los ángulos de
inclinación de las ranuras helicoidales correcto y un buen centrado de la herramienta.

La broca helicoidal tiene la forma de un cilindro, a lo largo del cual se han producido dos
ranuras helicoidales; la cabeza o punta presenta la forma cónica, mientras el extremo
opuesto termina en un mango de fijación. La intersección de las ranuras con el cono de la
punta constituye los filos de corte; la intersección de los conos entre si constituye la cresta.
Otras brocas menos comunes:

Brocas para agujeros largos: son las llamadas brocas de cañón, constan de una barra
cilíndrica con un solo filo hacia un lado.

Brocas escalonadas: poseen una broca de un diámetro menor y otra de diámetro mayor, para realizar agujeros
escalonados.

8. Alesadoras o Mandrinadoras (Proceso de escariado)

El proceso de taladrado es rápido y económico, pero NO es un proceso de PRECISIÓN. Para ello existen los procesos
de escariado y mandrinado.

El escariado es un proceso de arranque de viruta que se realiza para agrandar agujeros (con escariadores) que han
sido previamente taladrados con una broca, a un diámetro un poco superior. También por este proceso se consigue
mejorar el acabado superficial con ciertas tolerancias dimensionales.

Mientras que el proceso de mandrinado hace referencia a un torneado interior de agujeros preexistentes de
diámetros elevados (Y si se quiere también de gran longitud) con un alto índice de tolerancia. La máquina que realiza
tal operación se llama alesadora. En Argentina las alesadoras del tipo horizontal son denominadas Mandrinadoras.

La alesadora (mandrinadora) es una máquina herramienta que se utiliza principalmente para el mecanizado de
agujeros que requieran una tolerancia muy estrecha y una buena terminación superficial. En otras palabras, el proceso
de alesado es la expansión cilíndrica.

29
El escariado es una herramienta multifilo mientras que el mandrinado es monofilo.

La mandrinadora o alesadora es una máquina herramienta que cuenta con tolerancia muy estrecha lo que exige un
buen operario para su manejo.

Pueden efectuar operaciones de taladrado, mandrinado, fresado, roscado y frenteado. Se asegura el paralelismo de
los agujeros ya que la pieza sen encuentra sujeta hasta que termine la operación.

Clasificación de acuerdo a como trabaja el cabezal:

- De cabezal fijo.
- Cabezal desplazable verticalmente
- Montantes desplazables
- Montantes inclinables
- Montantes universales

De acuerdo a los movimientos de la mesa:

- Mesa fija
- Mesa móvil

Mandrinadoras universales horizontales:

A. Bancada: forma de caja con nervios para conferirle rigidez es la encargada de sostener la pieza.
B. Montante para el cabezal: se levanta la izquierda de la bancada y va fijado sobre ella. Es hueco y su sección
es cuadrangular, sirve como guía para el desplazamiento del cabezal.

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 C. Cabezal porta husillo: es el que le confiere el movimiento al mandril porta herramienta de su construcción
depende la tolerancia de la máquina.
D. Montante para la luneta: es una estructura de fundición. Se alinea sobre las mismas guías de la bancada que
sirven para el carro, y puede fijarse en cualquier posición. Tiene 2 guías verticales para la fijación de la luneta.
E. Luneta: se coloca sobre su montante, se puede realizar su regulación manual o automáticamente con el
cabezal.
F. Carro: va montado sobre las guías de la bancada y puede desplazarse. Encargado de mover la pieza fija sobre
él. Permite el desplazamiento transversal, así como giratorio. Movimientos manuales o automáticos.
Métodos de trabajo: con la mandrinadora universal se pueden realizar las siguientes operaciones:

a. Mandrinado cilíndrico: haciendo avanzar el carro (con la pieza montada sobre el mismo) en dirección paralela
al eje de rotación del movimiento principal.
b. Rebajado o refrentado: haciendo avanzar la herramienta radialmente al eje de rotación.
c. Mandrinado cónico: mediante un movimiento combinado del carro y el plato.
d. Mandrinado esférico.
e. Fileteado.
f. Fresado.

Alesadora universal vertical

31
Mandrinado universal con CNC

Herramientas para las Mandrinadoras o alesadoras:

Las Mandrinadoras emplean una diversa cantidad de herramientas, las de uso más corriente son:

- Cuchillas cilíndricas: barras de acero con un extremo con filo cortante, para desbaste, acabado, achaflanado.
- Cuchillas: de forma plana y un filo de corte recto. Para el mandrinado circular alrededor de un agujero.
- Barrenas o herramientas de penetrar helicoidales: se utilizan para ensanchar agujeros previamente realizados,
normalmente aproximan las medidas para un mandrinado de acabado
- Escariadores fijos.
- Escariadores cilíndricos huecos: básicamente se construyen huecos para ahorrar material en diámetros más
grandes
- Escariadores con cuchillas insertadas: para diámetros mayores 40 a 150 mm, mucho ahorro de acero rápido
- Escariadores regulables: varían su diámetro exterior, de 2 maneras, mediante la elasticidad del material al ser
comprimidos, y mediante la adopción de planos inclinados.
- Escariadores cónicos y avellanadores: sirven para obtener superficies interiores cónicas o cilíndricas escalonadas,
trabajan sobre un agujero ya practicado.
- Brocas de centrar.

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Escariadores: son herramientas de penetración multifilo, sirven para ensanchar agujeros, así
como para calibrarlos. Arrancan un espesor de material muy pequeño 0.1 a 0.4 mm. Esto significa
que cada diente del escariador arranca una pequeña porción de material (influye el número de
dientes). La parte de dientes rectos solo sirve como guía en la operación a través del agujero.

Se presta especial cuidado a la concentricidad de los dientes, así como a su acabado durante la
construcción. Nótese que cuenta con un pequeño ángulo de entrada, esto facilita la primera
inserción en el agujero.

El número de dientes, varia de 4 a 20, está en relación al diámetro y al tipo de escariador. Para
facilitar la medición del diámetro exterior se fija un numero par de dientes.

El paso, ósea la distancia entre 2 dientes sucesivos sobre la periferia, puede ser constante
(aunque esto generaría rayaduras correspondientes). Para solucionar eso se construyen
escariadores helicoidales o de paso desigual (los dientes resultan opuestos).

La hélice o espiral de los dientes, afecta como resultan los agujeros. Puede ser de derecha a
izquierda. Dientes de espiral derecha, con giro a la derecha, facilita la penetración. Mientras que
dientes de espiral izquierda, con giro a la derecha, ofrece resistencia al avance.

9. Fresadoras
La fresadora es una máquina dotada de una herramienta provista de aristas cortantes denominada fresa, que
mediante un movimiento de rotación mecaniza superficies en piezas que se desplazan con movimiento rectilíneo bajo
la herramienta. Sus aplicaciones son planeado, perfiles y tallado de engranajes, formas especiales.

En la operación de fresado se distinguen 2 modos de arrancar la viruta:

1. Fresado tangencial o periférico: el eje de la herramienta es paralelo la superficie de trabajo. Puede ser en
oposición o fresado normal y fresado paralelo o en concordancia.
2. Fresado frontal: el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de trabajo.

33
 Cuidado, en concordancia la fuerza va hacia abajo nos ayuda a sostener y es al revés en oposición

Se clasifican de acuerdo a la disposición del usillo principal, siendo 3 en total:

- Fresadoras Verticales: Se llaman así las fresadoras que poseen un eje porta fresas verticales.

- Fresadoras Horizontales: Se llaman así las fresadoras que poseen un eje porta fresas horizontales.

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- Fresadoras Universales:

1. Mesa porta piezas orientables respecto el eje de giro de la porta fresas o bien
este orientable respecto la mesa.
2. Posibilidad de aplicar al cabezal un aparato para el fresado según un eje
vertical o inclinado.
3. Posibilidad de aplicar sobre la mesa un divisor universal, un contrapunto o
mordazas.
El divisor universal va unido al avance de la mesa con el husillo divisor. Mediante la
composición de los 2 movimientos (avance longitudinal de la mesa y giro del husillo
divisor), se origina una trayectoria helicoidal. Esto nos permite fresar ranuras
helicoidales de escariadores, fresas o de engranajes.

El divisor universal: es un accesorio muy importante de las fresadoras universales,

cumple las siguientes funciones:

- Soportar o sujetar la pieza en voladizo o entre puntos.

- Comunicar movimiento de rotación a la pieza cuando sea necesario (Fresado helicoidal, por ejemplo)
- Puede inclinarse p/el fresado en ángulo.
- Permitir realizar divisiones: DIRECTA, INDIRECTA SIMPLE, DIFERENCIAL Y HELCOIDAL.

División directa: se realiza desacoplando la rueda helicoidal del tornillo sin fin. Esto nos permitirá girar manualmente
el divisor utilizando platos con agujeros de acuerdo a cuantas divisiones necesitemos (girará directo lo que giremos la
palanca).

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División indirecta simple: se realiza con la rueda helicoidal conectado al sin fin (relación 1 a 40). La regla para
determinar cuántas vueltas, cuántos agujeros es necesario contar y cuál es el plato divisor a escoger se deduce a
continuación:

Como la relación del sin fin es 1/40, para obtener una división, ósea una vuelta del husillo (donde esta la pieza) son
necesarias 40 vueltas de la manivela.

De esto se deduce que el número de vueltas de la manivela esta dado por la relación:
40 (𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 sin 𝑓𝑖𝑛)
𝑁=
𝐼 (𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑎 ℎ𝑎𝑐𝑒𝑟)

Resulta que si el número de divisiones no es múltiplo de 40 resultaran fracciones de vuelta de la manivela; la elección
del plato de agujeros y el número de agujeros a contar se hace del siguiente modo: se multiplica numerador y
denominador de la fracción que representa el resto por un numero tal que resulte, para el denominador, un número
correspondiente al de los agujeros de un plato de la serie.
40 1
Ej. Para realizar 3 divisiones = 13 +
3 3
1 1∗8 8
encontramos algún nro. entero que multiplicado por la fracción nos de un nro. entero de algún plato: 3 ∗ 8 = 3∗8 = 24
, nos resulta que debe elegirse un plato de 24 agujeros, se deben dar 13 vueltas y 8 agujeros para obtener las 3
divisiones. Cada serie de plato divisor tienen establecidos un número de agujeros que es característico del divisor.

División diferencial: este sistema permite dividir un ángulo de giro en un numero cualesquiera de partes, se realiza
para números de divisiones mayores a 50 o nro. primos superiores. Se procede eligiendo un numero de divisiones
próximo al que se quiere realizar y se procede como en el método simple; luego se calculan los pares de engranajes a
montar según la fórmula:
𝑎∗𝑏 40
= (𝐼 − 𝑖) ∗
𝑐∗𝑑 𝐼
Donde:
𝑎∗𝑏
• 𝑐∗𝑑
= R = relación de transmisión entre el husillo y el carrete unido al divisor.

• 𝐼 = número de divisiones próximo al que se quiere realizar.

• 𝑖 = numero de divisiones a realizar.

Una vez obtenido R, se busca por tanteo los pares disponibles.

Si queremos hacer 67 divisiones, numero próximo 70:

40 40 4 4 ∗ 4 16
= = = =
𝐼 70 7 7 ∗ 4 28
nos resulta que se deben contar 16 agujeros en un plato de 28. Se calculan los pares:
𝑎∗𝑏 40 40 12 12 ∗ 4 48
= (𝐼 − 𝑖) ∗ = (70 − 67) ∗ = = =
𝑐∗𝑑 𝐼 70 7 7∗4 28
En este caso solo se necita un par de engranajes, la rueda mayor de 48 se montará sobre el husillo, mientras la rueda
de 28 se montará sobre el eje divisor.

Fresado helicoidal: para obtener el espiral sobre una superficie cilíndrica es necesario unir el husillo divisor con el
husillo de la mesa de la fresadora.

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Para desarrollar la helicoidal sobre la pieza se debe elegir una relación de engranajes tal que el avance de la mesa para
una revolución sea igual al paso de la hélice.

• 𝑝1 = 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑒 𝑎 𝑒𝑗𝑒𝑐𝑢𝑡𝑎𝑟.

• 𝑝2 = 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑢𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑠𝑎.
• 𝑎, 𝑏 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟𝑎𝑠.
• 𝑐, 𝑑 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠.
40 ∗ 𝑝2 𝑎 ∗ 𝑏
=
𝑝1 𝑐∗𝑑

Si se quiere ejecutar una hélice de 𝑝1 = 300mm con una fresadora universal que tiene un husillo con paso de 6 mm:
40 ∗ 6 𝑎 ∗ 𝑏 240 24 6 ∗ 4 6 ∗ (8) ∗ 4 ∗ (16)
= = = = =
300 𝑐 ∗ 𝑑 300 30 5 ∗ 6 5 ∗ (8) ∗ 6 ∗ (16)

Inclinación de la mesa: para poder fresar ranuras helicoidales, es necesario inclinar la mesa con el mismo ángulo de
hélice:

- 𝑑 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜.

- 𝑝1 = 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑒.
𝜋𝑑
El desarrollo de la circunferencia media es dado por πd; tan del ángulo α es dado por: tan 𝛼 = 𝑝 ; para poder fresar
1
un espiral de paso 300 mm sobre un diámetro de 25 mm:
𝜋𝑑 𝜋 ∗ 25
tan 𝛼 = = = 0.26166
𝑝1 300

Lo que nos da un ángulo de 14°39’49”.

Herramientas para fresado

Una fresa puede considerarse como formada por asociación de varias herramientas simples, iguales entre sí,
dispuestas simétricamente y equidistantes, fijadas sobre un cuerpo común (insertos de metal duro), ó talladas en la
masa del cuerpo (acero rápido).

Se distinguen 2 tipos:

1. Enteras: de acero rápido o HSS, sin recubrir o recubiertas.

2. De plaquitas intercambiables.

La fresa está constituida por un sólido de revolución cuya superficie presenta un cierto número de aristas de corte
iguales entre sí, equidistantes y dispuestas simétricamente respecto al eje de giro. Los filos de corte, no entran en
acción a la vez, cada uno de ellos actúa en un limitado arco de su trayectoria arrancando una viruta en forma de coma.
37
En las fresas se distinguen 2 posiciones principales de dentado: Tangencial y Frontal.

El rendimiento de la fresa frontal es sensiblemente superior al de una tangencial. La frontal consume menos potencia.
La tangencial requiere un centrado excepcional.

El rendimiento de la fresa depende de la forma apropiada de la misma, de sus ángulos de corte y también de las
condiciones de trabajo: refrigeración, velocidad de corte, avance, etc.

Existen 3 tipos normales de formas de dientes:

- Las más comunes son de diente agudo o de sierra, son de construcción sencilla y rápida; son un tipo de diente
débil, no soportan grandes esfuerzos ni tampoco velocidades tangenciales elevadas, tienen un paso pequeño
(muchos dientes respecto el diámetro)
- El perfil de diente reforzado, es más robusto, soporta un mayor esfuerzo, admite una mayor profundidad de
pasada, con un avance más rápido y una velocidad tangencial más elevada.
- El perfil de diente curvilíneo también es muy robusto, pero requiere una fresa especial para su ejecución, para los
distintos tamaños de dientes es necesario contar con varias fresas de forma.

38
Se pueden distinguir 3 tipos principales de forma de fresas:

1. Cilíndricas: pueden tener el dentado recto o helicoidal (asegura un fresado más continuo, pero genera un empuje
axial). se pueden acoplar 2 fresas helicoidales con la misma inclinación, pero sentidos opuestos, si concurren se
elimina los empujes axiales.
2. Cónicas: la profundidad del diente es variable.
3. De forma: poseen un perfil constante.
- Fresas cilíndricas con filos de corte tangencial:

- Fresas cilíndricas de corte tangencial y frontal: existen 3

tipos:
▪ De vástago cilíndrico 20mm
▪ De vástago cónico 40mm
▪ Huecas 150mm

- Fresas de disco: poseen los dientes en una sola cara del disco admiten dentado helicoidal. fresas de 2 y 3 cortes.

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- Fresas con cuchillas insertadas:

Fresas de perfil constante: para la generación de ciertos perfiles especiales o conjugados, se requiere la inalterabilidad
del perfil generador ósea la herramienta, incluso después de sucesivos afilados. Para esto se crearon las fresas de perfil
constante que la forma de diente responde a una ley geométrica

Las fresas de módulo para tallar engranajes llevan grabados los siguientes datos de identificación en sus caras
laterales:

- Módulo o Diametral Pitch.

- Número de la fresa (juego formado por ocho fresas).
- Número de dientes para el cual es apropiada.
- Paso en milímetros (múltiplos del valor de π).
- Altura del diente.

La fresa de módulo se utiliza principalmente para el fresado de ruedas dentadas rectas o helicoidales de tamaño
pequeño en la fresadora horizontal o universal, reduciéndose su labor a un simple corte de surcos sucesivos. Después
de fresar un vacío entre dos dientes consecutivos, se hace girar el cuerpo de la pieza a tallar, con la ayuda del plato
divisor, en la magnitud del paso requerido, quedando listo para fresar el siguiente hueco, hasta terminar todos los
dientes.

Este procedimiento se emplea principalmente para fabricar engranajes sueltos, piezas únicas o series reducidas. El
número de dientes es limitado.

10. Creadoras de Engranajes

Son máquinas que con el auxilio de herramientas apropiadas (Fresas Madres) permiten labrar sobre un elemento
previamente mecanizado, una sucesión de surcos alrededor de una superficie cilíndrica o cónica con el fin de crear
resaltes (dientes).

Los dientes que se obtienen admiten una transmisión regular del movimiento y responden a las siguientes condiciones:

- Los flancos de los dientes se mantienen recíprocamente tangentes durante el tiempo que engranan.
- El contacto se extiende de un extremo a otro del perfil durante el movimiento.
- Los dos perfiles se conducen recíprocamente según las relaciones de velocidades angulares.

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Los tipos de engranajes que producen son:

- Cilíndricos con dientes rectos

- Cilíndricos con dientes helicoidales
- Ruedas helicoidales para tornillo sin fin
- Cónicos con dientes rectos
- Cónicos con dientes helicoidales
- Cónicos con dientes hipoides
- Cilíndricos interiores con dientes rectos o helicoidales

Sistema Pfauter (dentadora por fresa-tornillo o fresa madre)

Con las dentadoras fresa-Tornillo se puede obtener:

- Engranajes cilíndricos de dientes rectos

- Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales
- Ruedas helicoidales para tornillos sin fin
- Tornillos sin fin para ruedas helicoidales

Movimientos principales:

- Rotación de la fresa madre

- Desplazamiento vertical del cabezal
- Rotación de la pieza

La mesa giratoria posee en su parte inferior un sinfín y una corona con una
relación 𝑖 = 30/1 que cumple la función de divisor con 𝑘 = 30.

Por cada vuelta de la fresa, la pieza se desplaza un ángulo igual al paso del
dentado.

Es una máquina muy versátil, cuenta con dos guitarras de división, la trasera es para dientes rectos y la delantera es
para dientes helicoidales.

41
La idea es establecer una relación entre la bajada del cabezal que soporta la fresa
madre y el giro de la pieza de tal modo que cuendo la pieza gire una vuelta entera,
el cabezal divisor haya bajado una longitud igual al paso de la hélice.

Para engranajes dientes rectos se utiliza la siguiente relación:

𝐾 𝑎∗𝑐
=
𝑍 𝑏∗𝑑
Siendo a y c las ruedas conductoras y b y d las
ruedas conducidas.

Fresas a utilizar:

Esquema de fresado de ruedas y tornillos helicoidales a sinfín.

Los sentidos de giro de la fresa y de la rueda dependen del sentido de inclinación de los dientes. A diferencia del
fresado de engranajes cilíndricos, el diámetro de la fresa-tornillo debe ser igual al diámetro del tornillo sinfín que ha
de engranar con la rueda.

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Sistema Fellows
No tiene movimiento rotativo, si no que tiene un movimiento alternativo, se usa fundamentalmente para engranajes
interiores.

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Sistema MAAG
Usa un peine en vez de una herramienta circular, no sirve para tallados interiores, únicamente exteriores.

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Sistema Gleason
Se aplica en generación de engranajes cónicos helicoidales, espirales e hipoidales.

Luego de cada proceso hay que darle tratamiento superficial a cada engranaje, hay que saber si tiene temple o no, si
no se debe hacer el afeitado (sacar rebarba) que consiste en hacer engranar con un engranaje patrón deformando el
diente hasta dejarlo liso, ese es el tratamiento superficial por rodadura, si se requiere mayor precisión es necesario
realizar un rectificado o lapeado.

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11. Limadoras, Cepilladoras y Mortajadoras
El proceso de limado o cepillado es un procedimiento de mecanización con arranque de viruta en el cual se utiliza una
máquina llamada limada o cepillo y el movimiento es proporcionado de forma alternativa. Se utiliza para el limado de
superficies horizontales, verticales o angulares, se puede utilizar bajo ciertas condiciones para maquinar también
superficies cóncavas o convexas.

- En la Limadora, la herramienta tiene movimiento longitudinal principal y la mesa porta piezas tiene movimiento
transversal de avance de carácter intermitente.
- En la Cepilladora, la herramienta tiene un avance transversal intermitente, mientras que la mesa porta piezas se
mueve longitudinal y alternativamente.
- En la Mortajadora, la herramienta se desplaza verticalmente con el movimiento principal, dándole a la pieza el
avance conveniente mediante dos volantes de maniobra que lleva la mesa de trabajo (movimiento de
alimentación).

→ La herramienta se encuentra fijada en una placa soporte (batiente) montada en un soporte giratorio, lo cual permite
la orientación correcta de la herramienta. La disposición de los porta herramientas es tal que favorece en el retroceso
de la mesa (Cepilladoras) y de la herramienta (Limadoras) el giro de la placa batiente, cuando la herramienta entra en
contacto con la pieza en su carrera de retorno.

Limadoras
La limadora permite el mecanizado de piezas pequeñas a medianas por su fácil manejo y bajo consumo energético.

La operación realizada con estas máquinas se llama limado; el arranque de viruta se produce mediante la acción de
una herramienta monocortante que se mueve linealmente con movimiento alternativo de vaivén sobre la superficie
del cuerpo.

Se distinguen 2 tipos limadoras mecánicas e hidráulicas.

Limadoras mecánicas

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Partes principales:

A. Bancada: de fundición es el soporte.

B. Carro o Carnero: es su punta va el carro porta herramientas esta pieza se desliza sobre guías.
C. Carillo porta herramientas: carga la herramienta, puede ser inclinado además de subir y bajar para poder regular
la profundidad de pasada. El bloque porta herramienta pude oscilar alrededor de un eje para evitar el desgaste de
la herramienta durante la carrera de retroceso.
D. Mesa porta pieza: puede subir o bajar en esta se fija la pieza. Mediante el accionamiento del husillo E, movido
intermitentemente por el dispositivo de trinquete F, la mesa adquiere el movimiento transversal de alimentación,
que lleva la pieza a una nueva posición para que la herramienta arranque material. (el avance de la mesa esta
sincronizado con el movimiento del carnero).

Sistema de accionamiento por palanca oscilante y volante

El engranaje A recibe le movimiento del cambio de velocidades y los transmite al volante B de corona dentada, y se
pone a girar. Dicho volante lleva el botón de manivela C que se desliza en la ranura de la palanca oscilante D apoyada
en E dicha palanca, unida al carnero F, adquiere un movimiento pendular, en cuanto al botón C este describe una
trayectoria circular alrededor de O.

La amplitud se regula variando el radio de giro del botón C alrededor de O; la posición del carnero se puede regular
longitudinalmente.

El sistema de palanca oscilante permite el retroceso rápido del carro cuando la palanca D recorre la parte inferior del
semicírculo, esto es debido a que la longitud de arco es la misma pero el ángulo de giro de la palanca es menor, por
ende, se mueve más rápido.

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Limadoras Hidráulicas
Los sistemas hidráulicos le dan las mejores condiciones de funcionamiento a las limadoras y cada vez son más
accesibles y difundidos. El aceite a presión genera una suavidad de los movimientos sin impacto, posibilita fácilmente
el retorno rápido. Presenta un inconveniente por el cambio en la viscosidad del líquido cuando se trabajan muchas
horas y pierde potencia por fugas de aceite.

Ventajas del mando hidráulico:

1. Velocidad constante (avance y retroceso) retroceso con velocidad mayor.

2. Paro automático al encontrar resistencia mayor.
3. Posibilidad de regular la presión de la herramienta.
4. Se puede regular la velocidad de corte.

La limadora mecánica es más rápida que la hidráulica, pero se gasta y pierde precisión por eso debe lubricarse
bien el carnero, las guías siempre limpias y lubricadas.

Operaciones realizables

Cepilladoras:
Consiste en arrancar linealmente la viruta de la superficie plana del cuerpo con una herramienta monocortante. En
este caso es la pieza la que tiene el movimiento principal alternativo de vaivén. Mientras la herramienta el movimiento
de alimentación.

Las cepilladoras se utilizan para piezas de grandes dimensiones, un problema para las limadoras por su carro en
voladizo. Esto en cambio en las cepilladoras no es un problema debido a que la herramienta se encuentra fijada sobre
la torre en un travesaño y esta quieta, y es la pieza la que se mueve por debajo de la herramienta. La mesa porta pieza
puede desplazarse grandes distancias sin ninguna flexión. La cepilladora es una limitación de velocidad frente a lo que
es una fresadora por eso esta se utiliza para piezas grandes únicamente.

Cepilladoras mecánicas se pueden clasificar en relación a su forma constructiva:

1. Cepilladoras de dos montantes:

Son los tipos más usados por que ofrecen mucha solidez, se componen de una bancada A, a los lados de la cual se
levantan dos montantes C (derecha e izquierda). Sobre la bancada se encuentras las guías para el desplazamiento de
la mesa B. dicha mesa debe llevar la pieza a ser trabajada, puede desplazarse con movimiento alternativo. Los 2
montantes C también llevan guías laterales para el desplazamiento del montante. Como siempre la velocidad de
retorno es mayor que la de avance. el eje donde está montado el carrillo porta herramientas también pude pivotear
para evitar desgaste de la herramienta en el retroceso del carro porta pieza.

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Pueden poseer de uno hasta 4 cabezales con herramientas para el trabajo simultaneo de las mismas y reducción de
tiempos de operación.

2. Cepilladoras de un montante:

Se emplean para el planeado de superficies muy grandes donde no entran en las de 2 cabezales. poseen los travesaños
en voladizo por ende son más robustos para poseer más rigidez, también pueden ser de un solo carro porta
herramientas o varios.

Herramientas para cepillar

Sirven para la ejecución del cepillado y limado en las respectivas maquinas. A los efectos del movimiento relativo.

• En cepillado el movimiento principal lo tiene la pieza y el avance la herramienta.

• En limado el movimiento principal lo tiene la herramienta y el avance la pieza.

Son las mismas herramientas monofilo utilizadas para torno, trabajan en plano sin embargo se opta por las de forma
acodada para evitar que la herramienta tropiece y se rompa debido al momento flector originado.

Mortajadoras
Se clasifican en mecánicas y en hidráulicas. La operación mediante la cual se arranca material linealmente de un
agujero o de una cámara se llama mortajado. La herramienta se desplaza en un movimiento de vaivén verticalmente.
El movimiento fundamental lo tiene la herramienta mientras que la pieza posee el movimiento de alimentación.

La operación de mortajado se realiza para producciones de baja escala debido a que el proceso es lento y caro; se
emplea para ejecuciones unitarias como modelos y utillajes.

Mortajadoras mecánicas

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El montante A de fundición es parte integral de la bancada. En la parte superior va montado el carro o una plataforma
inclinable, entre cuyas guías se desliza la placa porta herramienta B, la cual tiene movimiento alternativo por estar
unida a una biela y está a una excéntrica. La mesa C porta piezas puede deslizarse sobre un carro, el cual, a su vez se
mueve sobre las guías superiores de un brazo que puede regularse en altura. También se desliza sobre guías verticales
del montante A. para la regulación y los movimientos del carro, banco y mesa se maniobran los respectivos volantes.

Mortajadoras hidráulicas
Funcionan mediante un sistema hidráulico presenta la ventaja de eliminar todos los órganos de transmisión
mecánicos, además posee un movimiento suave y regular. El movimiento alternativo de la herramienta se da a través
de un embolo que se desliza en un pistón.

La carrera de trabajo, la alimentación y desacoplamiento de la herramienta son realizados por mandos hidráulicos. La
velocidad de corte puede regularse de manera continua, esto nos permite elegir la velocidad apropiada para cada
material. La fuerza de tracción viene regulada variando la presión del aceite. Posee un sistema de refrigeración y
lubricación para la herramienta.

12. Brochado y Brochadoras

El brochado tiene un extenso campo de aplicación en todas aquellas piezas de fabricación en serie, en las que agujeros
y ranuras deban ser calibradas con dimensiones exactas. Debido al alto costo de las brochas la operación de brochado
es sólo aconsejable efectuarla cuando se tengan que hacer muchas piezas de alta precisión.

Brochadoras
Se llama brochado a la operación que consiste en arrancar linealmente y progresivamente la viruta de la superficie de
un cuerpo mediante una herramienta especial que es una sucesión de filos corte ordenados llamada brocha.
El brochado puede ser interior, si la herramienta opera en un agujero pasante, o exterior si actúa sobre una superficie
abierta. La máquina de movimiento rectilíneo puede ser mecánica o hidráulica. Además, puede construirse de manera
que la herramienta actúe a compresión o a tracción:

- Herramienta a compresión: casi siempre utilizado en máquinas verticales.

- Herramienta a tracción: utilizado en máquinas horizontales.

Brochas para interiores transforman los perfiles mientras que las brochas para exteriores dan un acabado a los perfiles
(fresado rectilíneo).

Brochadoras para interiores

Estas máquinas tienen el husillo dispuesto según un eje horizontal, con el brochado interior se puede realizar
chaveteros en agujeros redondos, o bien transformar a un perfil acanalado o estriado, etc.
50
También es posible realizar el brochado helicoidal; en este caso el mandril porta brochas mientras se desplaza
linealmente es dotado de un movimiento de rotación, la combinación de ambos da una trayectoria helicoidal. Esto se
da gracias a utillajes o maquinas especiales.

Las brochadoras hidráulicas presentan mejores características de trabajo y por este motivo son más populares:

a. Si existe alguna obstrucción en la marcha de la herramienta esta para automáticamente (es importante ya que
las brochas son caras).
b. Simplificación en los órganos de transmisión.
c. Regulación de la velocidad axial de la brocha según muchos valores.
d. Regulación de la máxima fuerza de tiro.

Brochadoras hidráulicas verticales para int eriores

Poseen la ventaja de no flexionar la brocha por su disposición vertical, la maquina se compone esencialmente de un
montante que también sirve de bastidor. El montante posee guías verticales por donde se deslizará el carrillo que
porta la brocha, como normalmente funcionan a tracción (para evitar pandeo en las brochas largas) la carrera de
trabajo es tirando de la brocha de abajo hacia arriba.

Brochadoras de exteriores
Pueden ser de disposición horizontal o vertical, pueden realizar un semiacabado o acabado de superficies exteriores
funcionan muy rápidamente. Las brochas son planas a diferencia de secciones circulares como las de brochado interior.

Poseen una bancada A, encima de la cual eta situada la mesa con el utillaje adecuado para colocar la pieza. El montante
B esta unido con la bancada y lleva en la parte delantera, entre las 2 guías, el carro C porta brochas.

51
Brochas
La herramienta en nuestro caso asume la estructura de una barra dentada, porque a lo largo de su superficie se han
practicado convenientemente unas ranuras aptas para crear una serie de aristas cortantes. Su característica principal
es la de poseer una sucesión longitudinal de dientes dispuestos geométricamente respecto un eje o un plano y variable
diametralmente según una progresión aritmética.

La brocha puede recorrer una superficie trabajada anteriormente o no, arranca material en un solo sentido de marcha
y produce un nuevo perfil. Los dientes de cada una de las partes pueden estar tallados en el cuerpo por torneado,
fresado o amolado. También pueden ser desmontables de metal duro.

Según la disposición de los dentados de una brocha:

- Anular: dientes en anillos paralelos y concéntricos.

- Recto: diente tallados perpendicularmente al eje de la brocha.
- Helicoidal: dientes tallados formando una hélice.
- Oblicua: dientes tallados oblicuamente para trabajos exteriores.

Brocha típica de interiores:

Brocha típica de exteriores:

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Proyecto de una brocha
Para la definición de una brocha es necesario determinar ordenadamente los siguientes elementos:
1. Diámetro del agujero inicial: este depende de las dimensiones mínimas interiores del perfil a obtener.
2. Espesor del material a arrancar: viene definido por la pieza a trabajar y las dimensiones finales.
3. Incremento de los dientes: es la diferencia entre el diámetro exterior de un diente y del inmediato anterior.
Este debe ser tanto más pequeño cuanto mayor sea la dureza del material a trabajar, y tanto más grande
cuanto más grande sea el diámetro de la brocha.
4. Paso de los dientes: la distancia entre dientes, puede ser desigual para obtener una mejor superficie, viene
dado por expresiones empíricas de acuerdo a longitudes a trabajar.
5. Perfil de los dientes: se define a través del diámetro máximo, la profundidad del diente y el paso. Tiene una
expresión donde se relaciona estos parámetros de acuerdo al tipo de material. Para obtener una superficie
lisa y un calibrado se suele utilizar dientes de acabado de 3 a 5 sin ningún incremento. Para alcanzar mayor
precisión se puede disminuir el incremento al final de la pasada (reduce la presión y evita la deformación de
la pieza alcanzando mayor exactitud). Es aconsejable hacer en la periferia ranuras rompe virutas.
6. Número total de dientes: está en función del espesor del material a arrancar y del incremento.
7. Numero de brochas: en el caso que el número de dientes resulte demasiado elevado, se tendrá que dividir en
varias brochas, de modo que una sea continuación de la otra.
8. Prueba a la tracción de la sección mínima: se calcula que la sección mínima soporte los esfuerzos máximos a
lo que la brocha estará sometida debido al arranque de viruta en los dientes.

Prueba a la tracción de la sección mínima

Es aconsejable asegurarse que la sección mínima pueda resistir la fuerza máxima debido al arranque de viruta en los
dientes que trabajan.

53
13. Aserrado
El aserrado es un procedimiento de corte en frío por medio del cual un material se secciona en dos partes mediante
el arranque de pequeñas virutas por la acción de una sierra de corte, formando una hendidura estrecha dentro de la
pieza. Es el método más eficaz para cortar en frío cualquier clase de metales.

Sierras para metales

El corte en un taller mecánico adquiere un volumen importante ya que casi siempre representa una operación
preliminar y si no se efectúa racionalmente tendrá un impacto importante.

Las maquinas aserradoras se llaman sierras son muy similar a fresa a las fresas debido a que se caracterizan por poseer
una sucesión ordenada de dientes de corte, las más eficientes son las de corte del metal en frio (también puede ser
en caliente en la industria siderúrgica). De acuerdo al tipo de movimiento de la sierra de corte y el material, existen
tres tipos básicos de aserrado:

1. Sierras alternativas con sierras de arco

2. Sierras de disco: pueden ser disco dentado o no dentado (este último si es por fricción)
3. Sierras de cinta sinfín

Las más usadas son aquellas llamadas lentas debido a que utilizan una baja velocidad de corte.

Sierras alternativas
En las máquinas aserradoras alternativas, la herramienta está formada por una hoja dentada rectilínea que se desplaza
en un movimiento alternativo de vaivén, en la que cada uno de los dientes trabaja como una herramienta de corte
individual. El trabajo de corte se realiza en la carrera activa de la hoja (fase de impulsión). Pueden ser de accionamiento
mecánico o hidráulico. También se los conoce como serruchos y es el equipo más común de todas. El movimiento de
corte y avance lo tiene la hoja de sierra, el avance se logra por la acción de un contrapeso colocado en el arco bastidor
de la máquina.

Hojas de sierra
Se trata de una hoja metálica, rectilínea, dentada por una de sus aristas, siendo la otra lisa. Se construyen en aceros al
C, aceros rápidos al molibdeno (HS), aceros extra rápidos (HSS), aceros al Cr – Va y aceros al Co. La característica más
importante de una sierra de corte la constituye el valor del paso (p) en dientes por pulgada, que debe ser seleccionado
en función de la sección y dureza del material a cortar.

Menor paso (más cantidad de dientes) para metales más duros, mayor paso para secciones macizas y materiales
blandos.

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Se utilizan los siguientes dentados:

- Dentado regular (dientes finos): Para cortes en acero rápido, acero fundido, metales duros, cobres, latones,
secciones de poco espesor, cortes de caños, tubos, cables, chapas delgadas, etc.
- Dentado de garganta ancha (dientes gruesos): para cortes en barras, materiales sólidos y metales de pared gruesa
en materiales blandos.
- Dentado de gancho: su ángulo de los dientes ayuda a morder más eficazmente en el material y contribuye a
obtener virutas rizadas.

Para evitar rozamiento innecesario en todo el ancho de la sierra se realiza una operación que consiste en abrir los
dientes de la sierra (trabado) esto hará que el espesor de corte sea mayor que el de el lomo de la hoja facilitando su
deslizamiento.

Las puntas de los dientes se someten a un tratamiento especial de temple que las hace muy resistentes al desgaste,
mientras que el resto de la hoja es relativamente dúctil, para evitar roturas por carencia de flexibilidad.

- Alternado: un diente se dobla hacia un lado y hacia el otro.

- Doble alternado: de a 2 dientes.
- Alternado y central: se doble un diente, uno no se traba y se dobla el siguiente para el otro lado.

Sierras sin fin

Son las más empleadas, permiten el corte de piezas más grandes que las alternativas, pero NO son recomendables
para cortar metales duros, puesto que la presión a ejercer es grande, lo que generaría mucho calor y posible rotura de
la cinta.

En las sierras sin fin, la herramienta está formada por una cinta soldada por sus extremos. Dicha hoja de sierra va
tensada entre dos volantes, son de 0.8 a 1 mm. Sus ventajas respecto las de movimiento alternativo son:

1. Eliminan el tiempo pasivo de retorno.

2. Eliminan el desgaste por calentamiento, a mediad que una parte corta la otra está siendo enfriada.
3. Reducción de la perdida de material (menores espesores de corte).

Se construyen dos tipos de máquinas: Fijas y Portátiles, con montantes con cabezal horizontal, o bien inclinadas en los
modelos más modernos.

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Las hojas de sierra se proveen en rollos de 10 a 15 metros, que se cortan del largo requerido y luego se sueldan en sus
extremos. La hoja ya soldada tiene la longitud fijada de acuerdo a la máquina, y siempre se deberá tener en cuenta un
pequeño margen adicional para soldaduras posteriores.

Cintas sin fin

Es necesario tensar la sierra sinfín una vez colocada entre los 2 volantes.

Demasiada intensidad, produce la pronta fatiga de la sierra, lo que conlleva a fracturas, así como daños a los
rodamientos de los volantes y tambores de la máquina. Por el contrario, un tensado insuficiente producirá desvíos en
el corte, desgaste prematuro de los dientes, mal acabado y posibles atascamientos durante el corte. La cinta debe
tensarse de forma tal que no se escurra cuando se está operando, pudiendo resultar un reajuste de vez en cuando,
para compensar el estiramiento de la cinta. Cuando la máquina va a estar parada por algún tiempo, la tensión debe
disminuirse. Se puede utilizar un tensiómetro para hojas de sierra.

Existen distintos tipos de acuerdo al material del que están fabricadas:

▪ Acero al carbono: destinadas para el corte de madera y alimentos.

▪ Bimetálicas: poseen soldados en el filo acero rápido a un fleje de alto contenido de Cr. Para el corte de metales
ferrosos y no ferrosos inclusive aceros aleados e inoxidables.
▪ Carburo de Tungsteno: las puntas de los dientes están hechos de carburo de W, son para altos rendimientos
de corte y para aleaciones de gran resistencia.

Como regla general cuanto mayor sea la sección del material a cortar, menor será el número de dientes por pulgadas,
y, por el contrario, a menor sección, mayor deberá ser el número de dientes por pulgada.

El ablande de la cinta consiste en generar un desgaste natural de la punta de los dientes. Por lo que se recomienda:

- Seleccionar la velocidad de corte adecuada según el material a cortar

- Reducir el avance al 50% para materiales fáciles de cortar (Acero al carbono) y un 75% para Materiales difíciles de
cortar (Aleaciones a base de níquel, aceros templados y aceros inoxidables) durante al menos unos 30 minutos de
corte.
- Luego ir aumentando gradualmente el avance hasta alcanzar el valor nominal recomendado por las tablas.
- Evitar vibraciones en todo momento.

Es importante observar la viruta durante el corte:

- Virutas gruesas y pesadas: con coloración normal del material, indican alto avance de corte.
- Virutas gruesas y azuladas, indican alta velocidad y avance de corte.
- Virutas finas con coloración oscura, indican poco avance y alta velocidad de corte.
- Virutas flexibles tipo resorte, con coloración clara, indican condiciones ideales de corte.

Índice de corte

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El índice de corte indica el tiempo que se debe emplear para cortar una determinada pieza. Éste se mide en
centímetros cuadrados por minuto (cm²/min.) y se determina por la dureza del material y la velocidad de corte. En los
catálogos del fabricante, existen tablas que indican los tiempos de corte de acuerdo al tipo de material. Si se selecciona
un índice de corte inapropiado se puede dañar la cinta.

Velocidad de corte:

La selección de la velocidad, es otro factor importante a tener en cuenta para evitar alteraciones negativas en la hoja
de sierra. Dependiendo de la dureza se debe determinar la velocidad adecuada existen tablas empíricas para utilizar
como guía.

Cinta de corte por fricción

Se utiliza para el corte de materiales extremadamente duros, el corte por fricción es una técnica diferente a la
tradicional por arranque de viruta. La alta velocidad produce la fusión de los materiales consiguiendo el corte de los
mismos. Estas sierras trabajan a velocidades superiores a los 2000 m/min.

El corte del material se realiza en parte por arranque del material en estado plástico y en parte por oxidación. Presenta
el inconveniente de modificar las características metalúrgicas del material en la zona cortada

Sierras de disco
Estas herramientas cumplen la función de arrancar material mediante una sucesión de dientes de corte dispuestos en
la periferia de un disco.

Su finalidad es dividir una barra o bloque metálico en 2 piezas, la sierra circular penetra en el espesor del material y lo
atraviesa con un simple movimiento de avance. el movimiento fundamental y el de alimentación lo tiene la
herramienta.

Los tipos de disco utilizados se dividen en 3:

1. Discos dentados:
• Integral: para las sierras pequeñas se utiliza el perfil de diente agudo para la de mayores grosores y diámetros
se prefiere el diente reforzado. El afilado de la misma se realiza mediante maquinas divisoras y se afila el dorso
de cada diente.
• Sectores integrados: son de construcción más compleja, están constituidas por un disco de acero aleado, en
cuya periferia van dispuestos una serie sectores dentados, que van remachados y fijos sobre el disco, para
poder resistir los esfuerzos a los que están sometidos.

2. Abrasivos: Los abrasivos más utilizados son: Corindón con laca Corindón con resinas plásticas. Velocidad de
trabajo es elevada: 40 a 80 m/seg. El corte puede realizarse en seco, lubricando la zona de corte, o mejor aún
bajo inmersión completa en el líquido de corte La operación de corte es mucho más rápida que la de cualquier

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 otro tipo y produce bordes más limpios Se aplican en una gran variedad de materiales independientemente
de la dureza que tengan
3. Fricción: Construidas sin dientes, con borde mellado, son de aceros aleados, resistentes a la temperatura.

14. Roscado
Los filetes de rosca se utilizan para:

- Formación de conjuntos rígidos desmontables mediante tornillos.

- Asegurar el desplazamiento de ciertos mecanismos como carro de las máquinas herramientas, instrumentos de
medición, etc.
- Conseguir una combinación con una rueda dentada helicoidal (mecanismo tornillo sinfín-corona)
- Realizar uniones roscadas para instalaciones de cañerías.

Las diferencias de usos definen distintos perfiles y calidades de roscas, entre ellas la triangular, trapezoidal/trapecial,
cuadrada, redonda, los cuales, menos la cuadrada, están normalizados en sus características principales: perfil, paso y
diámetro.

Hay varios tipos de paso:

- Métrico: es el más utilizado para el día a día en toda Europa

- Whitworth: normas británicas
- Paso unificado: normas americanas y británicas
- Paso gas o BSP: (British Standard Petroleum) se utiliza en fontanería de calefacción, neumática e hidráulica. Es un
roscado cónico o cilíndrico para el montaje y sellado de tubería.

Roscadoras
Estas son maquinas herramientas que tienen por objeto la ejecución de una rosca a lo largo de una superficie cilíndrica
lisa interna o externa. La operación se llama roscado o fileteado. El filete es una espiral de paso uniforme y regular de
material en relieve que se desarrolla alrededor de un cilindro.
Se dividen las superficies roscadas en:
1. Superficies roscadas interiormente.
2. Superficies roscadas exteriormente.

Las superficies cilíndricas interiores se pueden roscar haciendo girar forzadamente un macho de roscar, de este modo
la herramienta labra la superficie generando la rosca.

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También se puede obtener el roscado interior y exterior con la fresa múltiple de roscar. Es una herramienta de filos
cortantes que gira atacando tangencialmente la superficie a roscar.

Pequeños diámetros se pueden roscar con:

a. Machos (roscas interiores).

b. Hileras o cojinetes de roscar (rosca exterior).
c. Peines de las terrajas o cabezales para roscar, automáticos (en tornos automáticos o semiautomáticos).
d. Con los peines o rodillos para laminar (roscas exteriores para tornillos, prisioneros, etc.)

Las maquinas empleadas se resumen a continuación:

1. Roscadoras: se utilizan machos de roscar, son maquinas similares a taladros de mesa, algunas cuentan con un
avance obligado para mayor precisión, también tienen inversión de marcha para retirar el macho sin dañar la
rosca son para pequeños diámetros.
2. Fresadoras para roscas: surgieron de la necesidad de realizar ranuras helicoidales en diámetros grandes.
Consiste en hacer girar alrededor de su eje una fresa de roscar la cual genera la rosca en la pieza cilíndrica que
también gira y avanza axialmente para generar el paso.
3. Tornos para roscar: similares a los tornos paralelos solo que con la finalidad de generar roscas. Utilizan
herramientas de un solo corte.
4. Laminadoras de roscas: son maquinas que realizan la rosca mediante una herramienta que incide el material
lo comprime y deforma sin formación de viruta, son de elevada producción, pero no tan precisas.
5. Rectificadoras: se emplean muelas de forma que permiten el roscado con alta precisión, también se utilizan
para dar acabado a las superficies roscadas.

Herramientas para roscar

1. Machos de roscar: son para producir roscados interiores, están constituidos por un cilindro de acero rápido en
cuya superficie se tienen varios filetes helicoidales según un paso constante. Algunas aristas interrumpidas para
formar los filos y la punta cónica para ingresar mejor al agujero.

Para el trabajo manual se recomienda dividir la operación en 3 partes, empleando un juego de 3 machos, el numero
1 sirve para iniciar la rosca. El 2 es de desbaste y el 3 es de acabado.

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El número y forma de las ranuras practicadas longitudinalmente influye en la descarga de la viruta. Un macho de 3
ranuras es lo ideal, pero se prefiere de 4 debido a que resiste mejor los esfuerzos y descarga mejor la viruta.

2. Cojinete de roscar: sirven para la ejecución de roscas exteriores. Los cojinetes redondos empleado para roscar
tornillos de precisión. Estos poseen un corte radial abierto, son elásticos (cojinetes abiertos) y si no los tienen son
rígidos (cojinetes cerrados). Es la famosa terraja.

3. Peines de roscar: constituyen las cuchillas de terrajas o cabezales automáticos de roscar utilizados para el roscado
en máquinas herramientas automáticas y simples. Tienen la característica de abrir los peines al final de la
operación para un retroceso rápido.

Son de acero rápido con dientes rectificados, su construcción es complicada debido a que se necesita mucha precisión
para el montaje perfectamente concéntricos.

• Peines radiales: las 4 herramientas están dispuestas radialmente dentro de un cabezal que garantiza la
concentricidad y posición de cada peine.

• Peines tangenciales: la disposición de los peines respecto la pieza es tangencial, también se encuentran dentro
de un cabezal. Tienen la ventaja de poder ser afilado más fácilmente y una duración muy superior a los radiales.

4. Fresas múltiples de roscar: presenta varias ventajas importantes económicas por su buena producción. El perfil
de la fresa debe ser igual al perfil normal de la rosca mientras que el eje de la herramienta será normal a la tangente
del filete.

60
se puede realizar roscado a derecha o a izquierda se tiene que fijar propiamente el avance. Existen 2 tipos:
- Fresas huecas
- Fresas de vástago
5. Roscado por laminado

El sistema de laminado de rosca axial es la forma más económica, flexible y precisa para hacer roscas exteriores en
producción seriada. Se usa principalmente para la fabricación de espárragos y varillas roscadas. La calidad de rosca
obtenida es superior a la obtenida por arranque de viruta.

15. Mecanizado con Abrasivos

Proceso de mecanizado por arranque de viruta que se realiza por medio de un cuerpo conocido como muela. Entre
los diferentes tipos de mecanizado por abrasión se destacan: Rectificado, Bruñido, Afilado, Lapeado, Pulido y Desbaste.
Muelas
Las muelas son consideradas como herramientas multifilo, en donde los granos abrasivos se comportan como
diminutas herramientas arrancando viruta de la pieza. Ya sean de origen natural o artificial, están constituidas por dos
elementos:
1. El abrasivo: es la parte activa de la muela, al estar constituida por una multitud de granos duros, tiene la función
de arrancar el material de la pieza.
2. El aglomerante: es la parte pasiva de la muela, es la que mantiene la unión entre los granos del abrasivo y ofrece
la posibilidad de soportar los esfuerzos de trabajo. también debe ser capaz de liberar los granos del abrasivo
gastados y presentar nuevos. Le entregan la dureza a la muela y se entiende por dureza la tenacidad que tendrá
ósea la capacidad de retener los granos.

Siglas para la dureza de las muelas:

El grano de los abrasivos se indica con el numero relacionado con el tamaño de los mismos, que pasan a través de un
tamiz determinado. El número corresponde a la cantidad de hilos que componen la maya de 1 pulgada. Un numero
40 quiere decir que los granos pasan a través de un tamiz que tiene 40*40= 1600 agujeros en una pulgada. Esto nos
sirve para identificar si la muela será de desbaste o acabado. Mientras mayor sea el número más pequeño son los
granos y mejor será el acabado.

Cabe remarcar que existen granos muchos más finos que los indicado en la tabla.

61
Algunos tipos de abrasivos:

Naturales:

➢ Cuarzo, arena, sílice (Oxido de Silicio).

➢ Esmeril o corindón a base de óxido de aluminio. (El más utilizado de los naturales)
➢ Diamante.

Artificiales: poseen nombres según el fabricante

➢ “Alundum”. (A)
➢ “Carborundum” o “Korundum” Carburo de silicio. (El más utilizado de los artificiales) (C)
➢ Carburo de boro “Borolon” o Norbide. (B)
➢ Diamante negro “Neven”. (D)

Algunos tipos de aglomerantes:

➢ Aglomerante cerámico: formado por arcilla caolín y fundentes vitrificables. Se mezcla con agua y los granos
abrasivos, se moldea se seca y se cuece en un horno. Las muelas cerámicas son frágiles. Pueden trabajar en
seco o húmedo. No pueden ser muy delgadas.
➢ Aglomerante al silicato: formado por silicatos y arcilla proceso similar a los cerámicos, pero necesitan menor
temperatura en los hornos por lo que son de fabricación más sencilla. Pueden construirse de gran diámetro.
Presentan varias desventajas poca porosidad, ninguna elasticidad y dureza limitada. se debe evitar el agua por
ello se usan en situaciones donde se vita el calentamiento.
➢ Aglomerantes elásticos: a base de doma laca, resina sintética (bakelita) o goma. Fabricación sencilla,
espesores muy finos y grandes velocidades tangenciales.

Forma de las muelas: como se utilizan para el rectificado de muchas formas vienen en variadas disposiciones
geométricas:

62
Como resumen:

1.- Tipo de abrasivo:

(A)Alumdum: Oxido de aluminio, para distintos tipos de acero

(B) Borazón

(C) Carborum: Carburo de Silicio, para Carburo de Tungsteno

(D) Diamante Para afilar muelas

2.-Tamaño de grano: 10-12-14- ... -400-500-600

3.- Grado o dureza: E-F- ... -X-Y-Z (determinado por tipo de aglomerante)

4.- Estructura: 1 ... 12 (Cerrada a muy abierta (super porosa))

5.- Tipo de Aglutinante:

(V) Cerámica o vitrificada

(S) Silicato (arcilla y silicato de soda) Terminación y afilado de herramienta.

(B) Baquelita: Grandes velocidades, tronzado

(E) Elástico: espesores delgados

(M) Metálico: para (bronce) borazón o diamante

6.- Sigla o clave del fabricante indicando forma

Rectificado
El rectificado tiene por finalidad corregir las irregularidades de origen geométrico que se producen en operaciones
anteriores (templado, o trabajo con otras máquinas herramientas). Pueden llevar la pieza a milésimas de milímetro,
63
para ello utilizan muelas. Estas actúan con una velocidad periférica muy elevada, por el desgaste es necesario reavivar
las muelas usadas.

Debido a que según las necesidades las formas de las muelas son muy variadas también lo serán las maquinas
rectificadoras que las emplean:

1. Rectificadoras de exteriores.
2. Rectificadoras de interiores.
3. Rectificadoras universales
4. Rectificadoras sin centros.
5. Rectificadoras verticales.
6. Rectificadores horizontales.
7. Rectificadoras especiales.

Rectificadoras universales: son maquinas con buenas capacidades usadas en fabricaciones en serie.

Se pueden realizar rectificados exteriores e interiores de superficies cilíndricas y cónicas.

En todos los casos la pieza tiene le movimiento principal de rotación (permite que la muela llegue a toda la superficie
de la circunferencia) y el movimiento de alimentación (traslación longitudinal alternada de ida y vuelta). La muela gira
rápidamente alrededor de su eje así arranca la viruta uniformemente. Tiene suma importancia el uso de un fluido de
corte como refrigerante más que como lubricante.

Operaciones:
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Rectificadoras sin centro:
Debido a los problemas ocasionados para el rectificado de piezas cilíndricas largas (doblarse por la presión de la muela)
o muy cortas (poca área de trabajo) se crearon las rectificadoras de este tipo ya que no requiere el empleo del
contrapunto y plato.

El trabajo resulta más sencillo, pero se pierde algo de precisión. Están construidas según el principio de sostener la
pieza mediante una regla A de acero duro; la muela operadora B, actúa como en una rectificadora normal para
superficies cilíndricos exteriores, gira a gran velocidad y comprime la pieza C. esta gira sobre si misma por el
frotamiento generado con la muela D conducida. Para un correcto rectificado la pieza se debe encontrar tangente a
las 3 superficies.

Los ejes de las 2 muelas no son paralelos, sino que se encuentran inclinados 1 a 3 grados. La muela conducida no es
cilíndrica sino como un hiperboloide esto permite que le imprima a la pieza además de un movimiento de rotación un
movimiento de desplazamiento axial.

Estas rectificadoras están indicadas para el trabajo en grandes series de pernos, casquillos, rodillos etc. El cambio de
piezas no es complicado y es fácilmente automatizable, no hay demoras porque no es necesario tensionar las piezas.

Rectificadoras verticales:
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Se utilizan para el rectificado de superficies planas muy grandes. Se llaman verticales por como tienen dispuesto el eje
de la muela. La herramienta posee el movimiento principal de giro, y la pieza fijada en la mesa posee el movimiento
alternativo de ida y vuelta. Por esto se produce en la superficie trazos circulares visibles.
Rectificadora vertical:

Rectificadora vertical de mesa giratoria:

Rectificadores frontales:

Se llaman así porque el eje de rotación del husillo porta muela es horizontal.

Rectificador horizontal de mesa giratoria:

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Rectificadores especiales

Bruñidora
Resulta que para ciertas maquinas es necesario generar una superficie super pulida. Las rectificadoras normales no
pueden cumplir con este pedido.

Cuanto mayor sea el grado de acabado de una superficie mayor será la resistencia al desgaste, a la corrosión. El
principio del bruñido consiste en frotar repetidamente una piedra abrasiva sobre la superficie del cuerpo.

En caso de que la superficie sea cilíndrica, se hace girar alrededor de su eje, mientras la piedra abrasiva, que solo
abarca un sector de la pieza, oscila axialmente ejerciendo una presión radial regulable. La dureza del abrasivo es menor
que la de la muela para rectificado, también la velocidad es más reducida. El espesor de material que se elimina ronda
los 0.02 a 0.08 mm.

Bruñidora para exteriores:

Bruñidoras para cámaras cilíndricas:

En la figura se ilustra una bruñidora apta para el acabado de los cilindros de motores de combustión. Posee una base
A en cuya parte posterior va montada la columna B en la parte frontal va instalado el motor D. el mandril E, al mismo
tiempo que gira, se traslada axialmente con movimiento alternativo de subida y bajada. La amplitud es regulable de
acuerdo a lo largo de la pieza. Sobre la base A va montada la placa F sobre la cual se desliza longitudinalmente la mesa
G, para poder llevar la cámara a bruñir sobre el eje de giro del mandril E.
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Afiladoras
Tienen la misión de crear o regenerar las aristas de corte de una herramienta. Para esto se emplean muelas que giran
y gastan el material de la herramienta para volver a crear las aristas de corte.

Las afiladoras universales son muy similares alas rectificadoras horizontales, se emplean para el afilado de fresas y
escariadores.

Debido a la gran variedad de formas de las herramientas existentes, de igual manera cada una deberá tener especiales
cuidados y una forma específica de muela para poder ser afilada.

16. Fundición y moldeo en arena

Moldeo en arena
Es un proceso muy versátil para manufactura de piezas de geometría irregular y compleja. Se reduce perdida de
material. Las desventajas son que tienen reducida resistencia mecánica y forman tensiones internas. Tienen porosidad,
formación de cavidades. Falta de exactitud dimensional.

La preparación de los moldes que posteriormente se han de rellenar con el metal fundido, exige la previa preparación
de reproducciones de la pieza que se desean fabricar, hechas generalmente en madera se denominan modelos.

Una vez preparado el modelo este se coloca en una caja de moldeo y se rellena con una arena especial que se apisona
fuertemente, después se retira el modelo dejando en la arena un hueco que reproduce la forma exterior del modelo
que con algunas variaciones es la de la pieza.

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A continuación, se vierte el metal liquido por unos conductos y canales que se prepararon y se denominan bebederos,
hasta que se llene el molde por completo. Una vez que el metal se enfrió y solidifico se deshace el molde y se retira la
pieza.

Moldeo con machos o noyós: se utilizan cuando la pieza posee un agujero que se desea reproducir. Consta de arena
de fundición dada forma de cilindro o la deseada. Cuando se vierta el metal fundido rellenara todo el molde salvo la
parte que ocupa el noyó.

Modelos: estos no son una reproducción exacta de la pieza a obtener, debido a que deben cumplir varias condiciones
inherentes de la operación de moldeo.

- Las dimensiones siempre son mayores que las de la pieza. Por qué se debe considerar la contracción de los metales
al solidificarse.
- No se deben intentar reproducir detalles demasiado complejos o finos.
- Deben sobredimensionarse si es necesario darles un acabado o una operación de mecanizado posterior.
- Debe preverse la operación de retirar el modelo para ello se deja un ángulo que facilita la extracción. Si las paredes
del modelo por exigencia de la pieza tienen inclinación contraria se dice que está en contrasalida, en este caso es
necesario dividir el modelo en 2 o más partes.

Materiales para modelos:

- Madera: es el más empleado, es barato fácil de modelar y de poco peso. Su desventaja es que es sensible a la
humedad (aunque con un tratamiento de pintura esto se soluciona). Se utiliza pino para modelos.
- La fundición de hierro: es el más utilizado para fabricación de moldes metálicos, muy resistente pero pesado.
- Latón para modelos pequeños y de precisión o para racimos (donde se requiere soldadura).
- Yeso se usa para modelos y cajas de machos.
- Aleaciones de aluminio: Fácil de trabajar, tiene la ventaja de su relativo bajo precio y buena resistencia a la
abrasión.
- Resinas plásticas epóxicas de fácil manejo, buena resistencia a corrosión y a esfuerzos, fácil arreglado, aunque el
material es más caro compensa por sus buenas prestaciones.

Características de las arenas de moldeo:

Las arenas silicio-aluminosas, también denominadas tierras de moldeo son el material más empleado para la fundición.
Poseen un tamaño medio de los granos que varía entre 0.1 a 0.3 mm. Están compuestas principalmente de cuarzo y
arcilla, además poseen porcentajes variables de humedad.

El cuarzo puro o sílice es el principal componente en un rango de 80 al 90 %. Constituye su esqueleto o armazón, de

gran dureza y notable resistencia a la temperatura (2400°C).

La arcilla compuesta principalmente por silicato de alúmina hidratado. Constituye el material aglutinante rodeando
los granos de sílice uniéndolos y entregando cohesión al conjunto. Al perder la humedad se vuelve duro y rígido.
Soporta temperaturas de 1250 a 1400°C, por lo que el grado refractario de la arena depende de la arcilla.

La humedad en las arenas es generalmente menor al 10%, se encuentra bajo 2 formas, como agua de constitución
dentro de la arcilla y como agua libre. Si se calienta a 110°C se evapora y la arcilla pierde su plasticidad y forma una
masa dura. Pero si se eleva la temperatura a más de 300°C desaparece el agua de constitución y la arcilla “quemada”
se convierte en una masa dura y no se recupera. Se recomienda no poseer una humedad baja ya que disminuye la
resistencia mecánica provocando la rotura del molde, y si es demasiada elevada provoca sopladuras por la evaporación
de la misma.

Clases de arenas de moldeo

Se pueden clasificar en los siguientes grupos:

- Según su origen:
▪ Naturales: se obtienen de la naturaleza con la sílice y arcilla adecuadas. Contenido de humedad del 5 al 7%.
69
 ▪ Sintéticas: se preparan artificialmente mezclando arena y sílice pura con arcilla en las proporciones más
convenientes. La mejor arcilla es la bentonita, aunque también se emplea caolinita.
- Según su humedad:
▪ Verdes o magras: se hacen para moldes que se emplean húmedos, pequeño contenido de arcilla 4 a 8% por eso
son poco plásticas y no se deben secar. Se emplean para piezas pequeñas.
▪ Secas o grasas: más del 18% de arcilla tienen el inconveniente de que es poco permeable, para ellos se secan
para formar poros por contracción de la arcilla. Se emplean para colar grandes piezas.
- Según su aplicación:
▪ De revestimiento o contacto: es la arena que se coloca sobre la cara del modelo, por lo tanto, es arena de buena
calidad y grano fino.
▪ De relleno: son arenas viejas procedentes de desmoldes se reutilizan para llenar el resto del molde.
- Según su utilización:
▪ Para moldes: son las compuestas de sílice y arcilla, sin ningún aglutinante
▪ Para machos: son de alto contenido de sílice con granos redondeados de tamaño regular, con contenido de arcilla
reducido 2%, es para evitar que se complique la extracción de los noyós debido al endurecimiento que recibiría
con alto contenido de arcilla durante la colada. Se le agregan aglutinantes para mejorar la cohesión.

Propiedades de las arenas de moldeo:

Las propiedades fundamentales deseables en las arenas de moldeo son:

- Plasticidad: se entiende por la aptitud de la arena de reproducir los detalles del modelo. Se ha observado la mejor
plasticidad con una humedad del 4 al 6%. Depende de:
▪ Deformabilidad: es la aptitud para variar de forma. Esta depende del porcentaje de arcilla y humedad. También
de la forma de los granos si estos son más alargados es mayor.
▪ Fluencia: es la facilidad de transmitir a través de su masa la presión aplicada en su superficie, una arena que
fluye bien copiara todos los detalles del modelo al ser apisonada. La fluencia es mayor con granos redondeados
- Permeabilidad: se denomina así la facilidad con la que las arenas de moldeo dejan que les atraviese el aire y los
gases que se desprenden durante la colada. El aire procede el empuje ocasionado por el metal líquido y el vapor
generado por el calor. Esta depende de las siguientes características:
▪ Granulometría: granos más finos menor permeabilidad. Por ende, la finura y permeabilidad son dos propiedades
contrarias.
▪ Forma de los granos: granos redondos mejor permeabilidad que los angulosos.
▪ Contenido de arcilla: más arcilla menor permeabilidad.
▪ Intensidad del apisonado: cuanto mayor sea este menor será la permeabilidad.
▪ Humedad: mayor humedad menor permeabilidad.
- Refractabilidad: es la capacidad para soportar las temperaturas elevadas, esta depende de la arcilla por tener el
punto de fusión más bajo 1400°C.
- Cohesión: es la capacidad para mantenerse unida y resistir los esfuerzos de flexión y tracción. Esta depende del
agua y del contenido de humedad.

Cajas de moldeo
Se emplean dos cajas, la superior y la inferior o de fondo. Las cajas pueden ser abiertas las cuales solo tienen paredes
laterales sin fondo ni tapa y cerradas las cuales tienen fondos con travesaños para fijar la arena. Las cajas son robustas
y costosas.

70
Caja falsa
Cuando el modelo no presenta ninguna cara plana que sirva de base para apoyarlo sobre el fondo de la caja de moldeo,
se recurre a este accesorio que ayuda a apoyar el modelo con la posición adecuada.

Construcción de noyos
Se construyen de mezcla de arena refractaria con algún aglomerante, se utilizan en el caso de que las piezas tengan
partes huecas, por lo que se deberán usar estos machos.

Taseles
Son partes que permiten el moldeo de piezas de forma complicadas y cuyos modelos no tienen una fácil salida.

Sistema de colada

71
Se refiere al arreglo de canales o ductos a través del cual el metal líquido fluye hacia la cavidad del molde para su
llenado. El sistema de colada básicamente se compone de:

- Basín de colada o depósito de vertido

- Bebedero
- Canal principal o canal de colada
- Canales de alimentación o ataque

El sistema de colada debe ser capaz de:

• Obtener una velocidad adecuada y llenado completo del molde.

• Alimentación uniforme para evitar turbulencias.
• Distribución de temperatura que permita el llenado completo del molde antes de la solidificación.
• Evitar las inclusiones de aire y gases.

Para garantizar el correcto llenado del molde se debe calcular:

• Determinación de tiempo óptimo del llenado del molde

• Determinación de la sección mínima, que garantice el ingreso del metal líquido en el tiempo y velocidad
óptima al molde
• Determinación de las dimensiones de todos los componentes, en función de una relación de colada.

Relación de colada:

Es una relación entre las secciones transversales de los componentes del sistema; se define como la relación del área
transversal del bebedero al área del canal principal y al área total de los canales de ataque.

Se divide en 2 clases:

1. Sistemas a presión: el área del canal principal es mayor que el del total de los canales de ataque. Relación
1:2:1
2. Sistemas en depresión o sin presión: el área total de los bebederos es igual o mayor que el del canal principal.
Relación 1:3:3

El diseño del sistema de colada debe garantizar que el tiempo de llenado sea menor al tiempo en el que el metal
liquido se enfría hasta la temperatura de solidus (comienzo de la solidificación). Este depende de muchos factores,
tales como forma de la pieza, volumen, espesor de las paredes, tamaño de la caja de moldeo, etc.

Existen fórmulas empíricas para el cálculo del tiempo de colada:

𝑡 = 𝑠 ∗ √𝑔 ∗ 𝐺

Donde:

• g= espesor determinante de la pieza en mm.

• G= peso de la pieza en kg.
• S= coeficiente que depende del tamaño de la pieza.

Regla de Chvorinov: indica que una fundición con una relación de volumen al área de enfriamiento, se enfriara y
solidificara más lentamente que otra, con una relación más baja.

𝑉 𝑛
𝑡_𝑠 = 𝐶𝑚 ( )
𝐴
Donde:

72
 • 𝑡𝑠 = tiempo solidificación total [min].
• V=volumen de fundición [m³].
• A=área superficial de la fundición [m²].
• n=exponente valor usual 2.
• 𝐶𝑚 =constante del molde [min/m²].

Cm depende del material del molde, propiedades térmicas del metal que se funde y a la temperatura a la cual se
realiza la colada. La relación V/A se la conoce como módulo de solidificación o modulo del enfriamiento del molde. Se
mide en cm.

El tiempo de solidificación en la pared más delgada del molde deberá ser mayor al tiempo de colada, de lo contrario
esta parte se solidificaría antes de que se llene el molde. Se considera que le tiempo que tardaría en solidificarse es el
mismo que en una lámina delgada del mismo espesor bajo las condiciones térmicas iguales.

Para el diseño del sistema de colada es importante controlar que el flujo no sea turbulento porque esto podría llevar
a que se generen arrastres de materiales y queden defectos en la pieza.

Las dimensiones del sistema de colada se pueden determinar en base a la sección transversal de los canales de ataque.
Una vez determinada esta se halla las demás en base a la relación de colada.

Conociendo el volumen de la pieza y el tiempo mínimo, se puede adoptar una velocidad promedio y determinar la
sección del canal de ataque.

Presión ferrostatica: es la presión ejercida por la masa de metal fundido por encima, se calcula como ρ*g*h, donde se
coloca la densidad del metal fundido y la altura al punto considerado.

Montante, Mazarota, Rebosadero

Es una reserva de metal líquido que sirve para compensar la contracción durante la etapa de solidificación cuando
existe autoalimentación. No compensa contracciones líquidas ni las contracciones durante el enfriamiento una vez
que el metal ha solidificado.

17. Conformado Plástico

Todos los metales y aleaciones empleados en la confección de productos pueden ser:

- Materiales Cast iron: hierro fundido, se subdividen en cinto tipos, resultan por solidificación desde el estado
líquido en un molde, se asocian con hierro gris con contenido de carbono 2-4% y pequeñas cantidades de Si y Mg,
su estructura metalográfica del tipo dendrita se caracteriza por el crecimiento de grandes cristales acompañados
de una segregación de grafito.
- Materiales Wrought: hierro forjado comprenden a los materiales con menor contenido de carbono que los hierros
fundidos con pequeñas cantidades de escoria. Se fabrica partiendo de su estructura de solidificación calentándolo
repetidamente y trabajando con herramientas para deformarlo. Por ejemplo: Laminación, forja, extrusión, etc.
Estos procesos le dan al material una estructura de granos recristalizados equi-axiales con menor segregación,
mejorando notablemente las propiedades mecánicas.

73
Mientras que el hierro forjado es más fuerte, el hierro fundido es más duro. Es capaz de resistir la deformación bajo
presión o tensión con mayor facilidad que el hierro forjado.

Los métodos para obtención de formas son:

a) Con Virutamiento: Mecanizado con máquinas herramientas y abrasivos.

b) Sin Virutamiento: pueden ser:
▪ Fundición y moldeo: Moldeo en arena, cera perdida, en coquilla, en cáscara, etc.
▪ Conformado plástico: Laminación, forja, trefilado, extrusión, embutido, estirado de tubos, estampado o
punzonado, doblado o plegado de chapas. En todos los casos se mantiene inalterado el volumen de los cuerpos.

Los procesos de conformación plástica se efectúan por la acción de fuerzas exteriores. Según la magnitud de fuerzas,
se pueden presentar dos tipos de deformaciones:

- Deformación elástica: el cuerpo recupera su forma inicial luego de haber cesado la acción del a fuerza que produce
la deformación.
- Deformación plástica: la forma de la pieza obtenida por la acción de la fuerza se conserva luego de haber cesado
la aplicación de la misma.
c) Procesos especiales: Electroquímicos y electroerosión.

El conformado plástico de los metales tiene dos objetivos principales:

1. Obtener la forma deseada de un cuerpo metálico de tal manera que el mismo sirva para un propósito requerido.
2. Mejorar las propiedades mecánicas del material para que sea favorable para ese propósito requerido.

Clasificación de los procesos de conformación plástica según el estado de tensiones

1) Procesos de compresión directa: (forja alternativa, forja rotativa, laminación) en estos procesos las fuerzas
externas aplicadas al material y las tensiones resultantes son de compresión, haciendo que el material fluya en
dirección normal a la fuerza impuesta.
2) Procesos de compresión indirecta: (Traficación y extrusión) las tensiones resultantes que deforman el material son
de compresión, que aparecen indirectamente como reacción de la fuerza impuesta que jalan o empujan al material
sobre la herramienta.
3) Procesos por flexión: (Embutido, repujado, plegado o perfilado, doblado y rolado) Se obtienen por la aplicación de
un momento flector al material. Pueden utilizar una matriz-émbolo o rodillos. El espesor del material permanece
constante.
4) Procesos de cizallamiento: Se refiere a un proceso de conformado plástico de corte sin virutamiento, para ello un
pequeño volumen de metal se confina en una tira muy estrecha por la luz o juego que existe entre la herramienta
y la matriz, al aplicar una fuerza externa el metal es deformado plásticamente hasta su fractura por las tensiones
de corte que se originan.
5) Procesos de tracción: Las solicitaciones mecánicas a las que se le somete al material son de tracción, algunos
autores le llaman “estirado” al proceso por medio en que las herramientas adecuadas de contención como una
matriz de caucho traccionan el material. Estos procesos se suelen utilizar como procesos secundarios de
recuperación de piezas como las que salen de una extrusión o laminado y no presentan planitud dentro de las
tolerancias exigidas por las normas.

Principales procedimientos de conformado plástico

La deformación presupone la existencia de materiales plásticos, que son los que pueden experimentar deformaciones
considerables y permanentes sin destrucción de los enlaces moleculares como los aceros dúctiles y los metales no
ferrosos maleables. La conformación puede realizarse por deformación, corte o ambas.

74
Factores que intervienen en el conformado mecánico
a) La temperatura
b) La velocidad de deformación
c) La microestructura del material

Particularmente para el proceso de doblado se deben tener en cuenta otros dos factores extras que son:

d) La fricción
e) La recuperación elástica

Efectos de la temperatura

En función de la temperatura de recristalización de los materiales, el proceso de

conformación plástica se clasifica en “Trabajos en caliente” (Cuando se efectúa por
encima de la temperatura de recristalización al rango de endurecimiento) y en
“Trabajos en frío” (Se efectúa a temperatura por debajo del rango de
recristalización). Por ejemplo, para el acero el rango de recristalización varía entre
500 a 700°C.

Trabajos en frío

Es realizado en condiciones tales que no es posible que se produzcan eficazmente

los procesos de restauración. Acarrea un aumento de la resistencia mecánica y disminución de la ductilidad, tolerancias
más estrechas y mejor terminación superficial, PERO se requieren grandes potencias para el conformado y el
endurecimiento limita el grado de deformación que se puede hacer en el material.

Trabajos en caliente

Realizado en condiciones de temperatura y velocidad de deformación que producen la restauración y la deformación.

Menor energía para deformar el metal, menor riesgo de agrietamiento, mejor homogeneización de la estructura
colada ya que las porosidades y las inclusiones son casi eliminadas o distribuidas a través del material. Tienen como
desventaja que se produce una rápida oxidación o escamado de la superficie resultando en malas terminaciones
superficiales, no pueden mantenerse tolerancias precisas. Presentan tamaños de granos diferentes en sus secciones
(fino en la superficie y grueso en el centro), los equipos y costos de mantenimiento son altos, pero en balance general
resulta un proceso más económico que el trabajo en frío.

El concepto de ductilidad es cualitativo, es una propiedad subjetiva del material, en general el grado de ductilidad son
de interés en tres formas:

75
1. Indicar hasta cuanto un material puede ser fracturado sin deformarse en procesos de conformación, tales como
la laminación o extrusión.
2. Indicar al diseñador la habilidad del metal para fluir plásticamente antes de su fractura.
3. Indicador del cambio en los niveles de impureza o condiciones del proceso.

Efectos de la velocidad de deformación

En principio tiene poca influencia en los procesos de conformado plástico, salvo que sea muy grande. SI es muy grande
puede dar lugar a que se produzca regiones de deformación no uniformes, llegando a la rotura por aumento de la
resistencia mecánica y por tanto de la fragilidad del material. En el trabajo en caliente, el límite elástico de los metales
es considerablemente afectado por la velocidad de deformación.

Efectos de la microestructura

El límite del a fluencia de los materiales depende directamente de la estructura metalográfica y de la composición de
la aleación en sí. El límite elástico de los metales depende de la microestructura metalográfica y de la composición
química de los de cada uno de los microconstituyentes que conforman la aleación. Por lo tanto, los esfuerzos
necesarios para la deformación plástica dependen del límite elástico. Por otra parte, el conformado mecánico por
deformación plástica de los metales puros resulta más fácil mientras más alto sea el punto de fusión.

18. Proceso de Laminado

Proceso de laminado:
Proceso de deformación de una masa metálica por compresión, continua o por etapas, haciéndolo pasar entre dos
cilindros superpuestos que giran en sentido inverso. La operación puede realizarse en frío o en caliente.
Laminación en caliente: Puede considerarse como una forja continua. Se realiza a temperaturas comprendidas entre
las de recristalización y las de fusión. No se produce endurecimiento del material por deformación, mejora las
características del material (disminuyen sopladuras y las heterogeneidades químicas y estructurales de la masa).
Ventajas:
• Menores esfuerzo para deformación (menor resistencia al encontrarse al rojo vivo) esto lo hace un proceso
más económico.
• Mejora el tamaño del grano, y ayuda a eliminar defectos provenientes de la colada.
• Grandes capacidades de deformación por ello es un proceso rápido de conformado.
Desventajas:
• No es tan preciso.
• Pequeña perdida de material debido a la oxidación.
Laminación en frio: Es realizado a temperatura ambiente. Los materiales adquieren acritud al deformarse, por lo que
deben recocerse al terminar la operación, e incluso en el transcurso de ella si la deformación es muy profunda pueden
aparecer fallas. La temperatura de trabajo está por debajo de la temperatura de recristalización.
El laminado en frío mejora la terminación superficial y propiedades mecánicas, se emplea para acabado en láminas ya
preconformadas en caliente y para chapas de poco espesor.
Ventajas:
• Mejor precisión en las dimensiones finales.
• Mejora las características del material (endurecimiento por trabajo en frio).
Desventajas:
• Laminadoras más robustas (mayores esfuerzos)}
• Mayor consumo de energía.
Deformaciones producidas en la laminación con rodillos lisos:

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En el proceso de laminado el material normalmente en forma de barras largas ingresa en la máquina que posee 2
rodillos girando en sentidos contrarios, como el avance de la pieza coincide con el giro el material se ve arrastrado y
es forzado a pasar por entre los rodillos, debido a que las dimensiones de la pieza son mayores que la distancia entre
las superficies de los rodillos en su parte de menor distancia esta sufre una deformación permanente.

Si los rodillos fueran lisos el material no saldría con una sección rectangular debido a que los cilindros se flexionan y
generan una sección algo curva. Se suele compensar esto utilizando rodillos con un diámetro variable a su largo que
se hace máximo en el centro, esto resulta en que la pieza si tenga una sección rectangular.

Recalcado de entrada es un efecto que produce que la pieza aumente su espesor al ingresar a los rodillos debido al
rozamiento.

La deformación máxima se tiene en la línea que une los dos centros de los ejes de rotación de los cilindros y se
denomina plano de laminación.

Ensanchamiento: este cambia muy poco respecto el ancho original, debido a que el sentido de flujo es hacia adelante.

Alargamiento: el espesor disminuye considerablemente, de hecho, es lo que se busca, esta disminución produce un
aumento de longitud del material. A la velocidad de entrada del material hay que sumarle el aumento de longitud.
Esto ocasiona que la velocidad de salida sea mayor a la de entrada, sufre una aceleración.

Arrastre del tocho:

Son los propios cilindros quienes por fricción arrastran el material para su conformado, por ello se busca un alto
coeficiente de rozamiento.}

Donde:

• N: fuerza normal a los ejes.

• T: fuerza tangencial, de oposición a la entrada.
• Fr: fuerza de rozamiento.
• F: coeficiente de rozamiento.
• α: ángulo de ataque.

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Para que se produzca el arrastre la fuerza del rodillo FA debe superar a la fuerza de oposición T, como T= N * tan α.
Tendremos que Fr>N tan α o bien f>tan α. (condición limite)

Con esto podemos saber cuál será el espesor mínimo de salida.

La presión o tiro en laminación es la diferencia entre el espesor o altura a la entrada y salida del cilindro:

• Presión absoluta: 𝑃 = ℎ0 − ℎ1
ℎ0 −ℎ1
• Presión relativa: 𝑃𝑟 = ∗ 100
ℎ0
• Coeficiente de reducción: es la relación entre la sección de salida y la de entrada. , como se considera el ancho
constante el coeficiente de reducción es igual la presión relativa.
• Coeficiente de alargamiento: relación de longitud final con la inicial como el ancho es constante termina siendo
la relación entre espesores.

Punto neutro: este se denomina así porque es el punto entre la superficie del cilindro y la superficie del tocho en el
cual la velocidad de ambos es igual.

La velocidad de la barra respecto la de los cilindros es variable, a medida que va siendo lamina va creciendo. Se cumple
que V1<V<V2.

Esto nos indica que no solo la intensidad de la fuerza de rozamiento cambia sobre el arco de contacto, sino que también
su dirección. Este cambio de dirección ocurre en el punto neutro.

Ubicación del punto neutro:

1. Método de Seibel: se determina f de acuerdo a tablas y se calcula α, el procedimiento es así, en el primer

punto de contacto del tocho con el cilindro se traza una tangente con el ángulo α, en el punto medio se traza
una recta con el ángulo α, donde estas se intersecan se formara un punto que unido con el centro del rodillo
nos dará una recta, donde esta interseca la superficie del rodillo estará el punto neutro.

Línea de laminación, es una línea teórica de contacto entre los dos cilindros supuestos tangentes. Esto se refiere a
que si tenemos cilindros laminadoras de distintos tamaños la barra se deformara con un doblez que va a depender de
la posición de los cilindros laminadores:

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 • Si el de menor diámetro se encuentra arriba la barra se deformará más en las fibras opuestas esto creara un
doblez hacia arriba.
• Si el de menor diámetro esta abajo por ende el doblez será hacia abajo.

Equipos de laminación:

Las laminaciones se realizan con una sola unidad elemental o con un acoplamiento de varias (trenes de laminación).
La unidad de laminación está compuesta por dos rodillos (diámetros muy variables) situados en dos bastidores,
compuesto cada uno por una base, dos columnas y largueros que los une. Se puede utilizar palancas o sistemas
automáticos para regular la distancia entre ejes. A este conjunto se los denomina caja.
Ambos cilindros pueden están siendo impulsados o tener uno solo que tracciona y el otro se moverá por las fuerzas
de fricción.

Cilindros de laminación:
Se compone de 3 partes principales:

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Los rodillos deben ser resistente al desgaste, la abrasión y sobre todo a la temperatura, es importante el control del
rozamiento ya que en este se basa su funcionamiento.
Materiales empleados:
• Fundición ordinaria: 240 HB, utilizada en cilindros preparadores.
• Fundición semidura: 340 HB, para cilindros de acabado de perfiles especiales.
• Fundición dura: 420 HB, para cilindros acanalados para laminación de chapas.
• Acero forjado: 0.4%C y 0.6 Mn, para cilindros desbastadores.
• Acero aleado: 0.85%C 0.3% Ni 0.1 % Cr 0.5 Mo, para laminación de perfiles.

Cojinetes se hacen de bronce, resina sintética. O también se utilizan rodillos (más eficiente).

Para grandes deformaciones se utilizan rodillos de gran diámetro girando a bajas velocidades. Para deformaciones
menores o de acabado se utilizan pequeños diámetros girando a grandes velocidades. La robustez de los cilindros se
define como la relación entre la longitud de la tabla y el diámetro de los cilindros (de 2 a 3).

Clasificación de los trenes de laminación:

1. De acuerdo a la temperatura de trabajo:
❖ En caliente
❖ En frio
2. Por el producto que elaboran:
❖ De productos planos (flejes, chapas, planchas).
❖ De perfiles (Perfil U, doble U, barras redondas).
3. En función del número de cilindros que se emplean:
A. Dúo
B. Dúo reversible
C. Trio
D. Dúos alternados
E. Doble dúo
F. Caja universal para chapas
G. Caja universal para perfiles
H. Cuarto
I. Caja de Sendzimir para laminación de chapa en frio

4. Por la disposición de los trenes:

a. Tren abierto o en línea: son varias cajas de laminación dispuestas lateralmente.
b. Tren en zigzag o Cross-country: son 2 o más trenes abiertos divididos dispuestos en zigzag.
c. Tren continuo: dispuestas una a lado de la otra de manera que el material pasa sin interrupción de una caja a
la otra.
d. Tren semicontinuo: combinación entre los continuos y los abierto.

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Fabricación de tubos por laminación:
Los tubos son de un uso común en muchas áreas de la industria, por ello y gracias a su demanda alta se crearon sistema
de construcción de tubos de manera industrial.

Sistema Mannesman:
Utiliza el principio de arrastre axial que se usa para rectificadoras sin centro. Consta de 2 rodillos cruzado. Los cilindros
de trabajo son cónicos por sus 2 extremos y giran en el mismo sentido. Entre los 2 cilindros hay un mandril que provoca
el perforado del tocho.

El sistema Stiefel:

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Es muy parecido a Mannesman, pero gracias a que se utilizan discos cónicos o parabólicos se logró reducir las tensiones
de torsión.

Paso peregrino:
Este proceso se divide en 2 etapas
1. Construcción del vaso: en esta etapa el lingote de sección cuadrada es calentado al rojo y colocado dentro de
una matriz redonda, luego una barra de sección redonda llamada punzonadora es forzada en el centro de la
barra transformándola en un cuerpo de sección anular.
2. Laminadora alargadora: la pieza ahora de sección anular se vuelve a calentar al rojo y se hace pasar por una
laminadora que posee un perfil especial que permite obtener tubos semi elaborados bien centrados.
a. Zona de agarre
b. Zona de reposo
c. Salto
d. Zona de laminación
e. Zona de calibrado

1. Paso a: entallado del tocho hueco a través del canal laminador.

2. Paso b: laminación del trozo entallado con el canal laminador.
3. Paso c: avance entre los canales inactivos (estos no tocan el tubo) y giro 90º.

Fabricación de tubos engrapados:

El proceso consta en laminar una plancha hasta hacerla de sección anular y el borde de la misma se pliega y une
mediante fuerza al otro extremo conformando un tubo cerrado.

82
Fabricación de tubos soldados:
El proceso es muy similar, a partir de una plancha se forma a través de varias laminadoras de distintas formas una
sección anular en donde el borde se suelda.

19. Proceso de Trefilado

El proceso de trefilado es una forma de conformar metales por compresión indirecta. Se debe afinar la punta del
material e introducir en una herramienta cónica (denominada dado) y se tira a través del mismo produciéndose una
reducción de su sección.

La parte más importante de la máquina de estirado es el dado. Este consiste en:

A- Campana de entrada
B- Cono de trabajo
C- Cilindro de calibrado
D- Campana de salida

La boquilla que está contenida dentro de la cubierta está hecha de carburo de tungsteno en los dados grandes y de
diamante en los pequeños.

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Fundamentos de trefilado

Factores que influyen en el proceso:

- Fuerza de tiro necesaria

- Influencia del ángulo de ataque de la tobera
- Influencia de la fuerza de rozamiento
- Influencia de la reducción de área total del proceso
- Comportamiento de las diferentes estructuras

Las variables que deben considerarse para calcular los esfuerzos en el equipo y prever variaciones.

𝑃 = 𝑄 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝛼 + 𝜑) donde 𝑄 es la presión transversal, 𝛼 semiángulo de la tobera y 𝜑 ángulo debido al rozamiento.

84
Proceso de trefilado
1. Tratamiento térmico: Necesario para obtener una estructura metalográfica apta para la conformación (Varía para
cada material).
2. Preparación superficial: Se limpia la superficie luego del tratamiento térmico, eliminando el óxido por decapado y
terminación superficial propiamente dicha.

3. Trefilado
4. Recubrimiento superficial: Se evita la corrosión con baño de aceite, cincado u otros materiales.

Las máquinas pueden ser:

Trefilado para elaboración de alambres

Se utilizan tambores para enrollar el alambre entre trefilas, se trefila en continuo varias secciones de alambres.

Las máquinas trefiladoras pueden ser de acumulación (4 m/s), de deslizamiento (8-12 m/s) y de tiro recto (25 m/s).

Con acumulación:

85
Con deslizamiento:

De tiro recto:

20. Extrusión
Es un proceso por el cual un material en estado plástico se fuerza a fluir por una matriz con la forma de la sección
transversal deseada. El material se comprime contra un troquel más allá de su límite de fluencia a la compresión para
que fluya a través de un orificio, cuya forma es definida de acuerdo al perfil a obtener.

El objetivo de este proceso es obtener perfiles largos en forma de barras de sección constante, así como también
piezas huevas tales como envases cilíndricos.

Las ventajas del proceso de extrusión son:

- Habilidad para crear secciones transversales muy complejas con materiales que son quebradizos.
- Las piezas finales se forman con una terminación superficial excelente cuando la extrusión se hace en frío.
- Facilidad de producir en variedad de formas de alta resistencia, buena exactitud y terminado de superficie a altas
velocidades de producción y relativamente con un bajo costo.

La desventaja de este proceso es el coste y mantenimiento de la maquinaria.

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Los metales comúnmente usados son:

- Aluminio: es el más común, se puede extruir en caliente, Ej: Perfilería de aluminio.

- Cobre: Cañerías, alambres varillas, barras y tubos.
- Plomo y Estaño: Cañerías, alambres, tubos y forros exteriores de cables.
- Magnesio: Partes de aviones.
- Zinc: Barras, tubos y componentes de hardware.
- Acero: Barras y pistas.
- Titanio: Componentes de aviones, asientos y pistas.

Clasificación del proceso de extrusión

Según el material a extruir el proceso puede realizarse:
- En frío (aluminio, estaño y plomo)
- En caliente (aceros)
- En tibio
En cuanto a la velocidad de operación se clasifican:
- Por presión (prensado tiempo de operación de 30s a 1min).
- Por choque (tiempo de operación 1/20s a 1/10s) o impacto.
En función del desplazamiento del material extruido con respecto al émbolo que la produce, se clasifica por:

Lubricación: Las propiedades de los lubricantes empleados son:

- Reducir el frotamiento entre metal, la hilera y las paredes del contenedor.
- Ser térmicamente aislante para disminuir la transferencia de calorías de la palanquilla a la trefila.
- Evitar los defectos como arrugas, arrastres, etc.

Tipos de lubricantes:
- A temperaturas bajas: mezcla de aceite, grafito, brea, jabones y resina.
- A temperaturas altas: vidrio molido, ciertos óxidos o ciertas variedades de grafito.

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Características del proceso de extrusión en caliente
- Usado para producir partes que cambian drásticamente de sección y para metales de baja ductilidad. El lingote se
calienta hasta una temperatura que equivale a unas dos terceras partes de la temperatura de fusión aprox.
- Evita el endurecimiento por el trabajo en frío.
- Alto desgaste de la matriz
- Deformaciones no uniformes de la pieza al enfriar y por lo tanto piezas menos exactas y precisas.
- Presencia de óxido, defectos.

La fuerza de prensado es:

𝑘 𝐹
𝑃 = 𝐹𝑜 ( 𝜇𝑓 ln 𝐹𝑜 ) donde Fo=Sección del cilindro de la prensa, F1=Sección del orificio,𝑘𝑓 =Resistencia del metal a la
1
deformación y 𝜇=Rendimiento.

En el proceso de extrusión se considera que:

- Existe un valor límite de relación de extrusión con una prensa de capacidad fija, vinculado al tamaño de la
palanquilla y al juego émbolo-estampa.
- Pequeñas variaciones en las relaciones de extrusión significan importantes variaciones de presión requerida.
- Los metales de fácil extrusión (plomo, latón, cinc) pueden trabajarse con relación de extrusión mayores a 100%.

Características del proceso de extrusión en frio

- Generalmente se usan para producir partes discretas, en forma terminada o casi terminada.
- Ausencia de oxidación.
- Mayor resistencia, buenas tolerancias, buena terminación superficial.
- Rápida velocidad de extrusión.
- Las limitaciones son el peso, longitud y fuerza necesaria para el proceso con relación a la capacidad de la prensa.
- Mayores esfuerzos y desgaste sobre el punzón y la matriz.
- Requiere lubricación adecuada para evitar que el material se pegue a la matriz.

Si se usa extrusión fría, esta reduce la presión que debe ser aplicada sobre el material y aumenta la ductilidad del
acero.

Proceso de extrusión directa

Se obliga al tocho a pasar por la matriz con un punzón, se usa un “dummy block” (sacrificio) entre el material y el
punzón para que no se peguen. Las piezas obtenidas tienen acabados superficiales excelentes. La desventaja es que
se requiere de alta fuerza inicial comparada con la indirecta y esta fuerza varía.

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Proceso de extrusión indirecta
El tocho de material permanece fijo mientras el punzón y el dado se mueven. Las ventajas son la reducción de esfuerzo
de la máquina, menos fricción, menos energía y menos resquebrajamiento por lo tanto las velocidades son más altas.
La desventaja es que se debe limpiar bien el tocho cilíndrico porque afectan a la superficie del extruido. El área de la
sección transversal a extruir es limitada por el tamaño del contenedor.

Extrusión directa vs extrusión indirecta

Análisis del efecto de la presión del pistón durante su carrera para el caso de la extrusión directa e indirecta.

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Se desperdicia un 5 a 10% del material imposible de extruir por esta última razón.

Extrusión hidrostática
Es una adaptación de la extrusión directa para eliminar la
fricción entre el tocho y el contenedor.

La presión hidrostática sobre el material de trabajo incrementa

la ductilidad del material. Por lo tanto, se puede utilizar con
metales frágiles. Es posible una alta relación de extrusión en
estos materiales. La desventaja de este sistema es que se debe
preparar el tocho inicialmente para garantizar el sellado entre
el tocho y el dado.

Extrusionadora
La mayoría de estas prensas son del tipo horizontal y operada hidráulicamente con capacidades de 1000 a 12000 tns.
Se pueden realizar un total de 50 a 80 operaciones por minuto.

La extrusión por impacto se parece a la forja, se realiza a altas velocidades,

unos 50 a 90 golpes por minuto y carreras más cortas que la extrusión
convencional. Se usan para realizar extrusión en frio indirecta. Se realizan
tubos para pastas de dientes, envases, pilas, etc.

Trefilas, hileras o dados

Son las que determinan el perfil del material extruido, se fabrican de aceros rápidos templados o sinterizados (wiedia)
La duración del extruido depende de:
- Velocidad de extrusión que es proporcional a la sección del alojamiento e inverso a la sección del producto.
- Temperatura de extrusión.
- Relación de extrusión (sección del cilindro y sección del agujero).
- De la longitud de la palanquilla.
- Lubricación

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21. Forja
Es un procedimiento de conformación de piezas que se realza sometiendo al material a esfuerzos compresivos
repetitivos o continuos cunado el material se encuentra al rojo vivo. La forja tiene por objetivo dar forma a la pieza de
manera definitiva o aproximada.

Mejora las propiedades mecánicas de las piezas mediante el afinamiento de los granos, orientación de las fibras y
reducción de defectos de colada.

Un ejemplo de mejora se observa en la figura, la pieza llevaba consigo un defecto de colada como es una sopladura,
mediante el proceso de forja y las deformaciones en estado plástico la sopladura se fue rediciendo de tamaño, en
algunos casos hasta se vuelve a soldar.

Otra importante mejora se observa en la parte inferior donde se ve como las líneas de la fibra afectarían la resistencia
de los dientes de un engrane si este es cortado en frio de una pieza laminada. Si este fuera forjado la resistencia
individual de los dientes es mayor.

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Como se realiza a temperaturas por encima de recristalización y por debajo de la fusión, los esfuerzos necesarios para
la conformación son menores por ende es más económico. De acuerdo al tipo de aleación en aceros se tienen distintas
temperaturas de forjado recomendadas.

Clasificación del proceso de forja:

➢ Forja por Impacto: la deformación ocurre en un lapso corto de tiempo.

a. Forja manual
b. Forja con martinete
c. Forja por recalcado
➢ Forja por presión: la deformación va ocurriendo gradualmente.

Se puede decir que todas son forjas mecanizadas exceptuando la forja manual (fragua y martillo a lo Roberto Schefer).

Se puede tratar de forja libre donde depende del horario el resultado de la forma o puede ser de forja con estampa
en donde la forma se la da una pieza.

Forja manual:

Trabajos muy especializados realizados de manera artesanal. (yunque, martillo, tenazas y fragua). Toda la tarea
depende de la habilidad del operario.

Herramientas utilizadas:

Operaciones:

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Ejemplos de piezas obtenidas:

Forja mecanizada:
Se realiza para producciones seriadas o para piezas de gran tamaño. Se emplean 2 clases principales de máquinas:
• Las que trabajan por impacto: Martinetes.
▪ Actúan con golpes rápidos y repetitivos.
▪ Mayor efecto en la superficie de las piezas.
• Las que trabajan por presión: Prensas.
▪ Someten al metal a una fuerza de compresión que crece gradualmente.
▪ Produce una deformación más profunda y uniforme.

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Los martinetes vienen en muchos modelos que actúan todos bajo el mismo principio, pero cambia como se le es
impartida la energía al martillo (la parte que golpea a la pieza efectivamente).

▪ Martillos mecánicos: utilizan motores eléctricos que a través de un sistema de biela manivela le entregan la
energía al martillo.
▪ Martillos de caída libre: utilizan la energía potencial para energizar al martillo, necesitan que este sea de un
gran peso para grandes deformaciones.
▪ Martillos neumáticos: utilizan aire comprimido para impulsar el martillo (son los mejores debido a que actúan
rápido, propinan mayores impactos y son mejores amortiguando el retroceso)

Las prensas hidráulicas:

Poseen grandes presiones para el conformado, se emplean tanto para la forja libre como para la forja por estampa.
En lo que concierne niveles de producción solían ser de menor capacidad que las de impacto, pero hoy en día compiten
a la par. Más caras y de mayor mantenimiento que las mecánicas.
Operaciones de forja libre: en si se pueden realizar todas las operaciones que se realizan con todas las maquinas
herramientas ya estudiadas, se necesita de los elementos auxiliares correctos. El correcto forjado depende mucho del
nivel de habilidad del operario. El flujo de metal no se confiando, normalmente se emplea para piezas sencillas y
preconformados.

▪ Recalcado
▪ Doblado o plegado
▪ Tronzado
▪ Estirado
▪ Agujereado
▪ Aplanado
▪ Retorcido
▪ soldado

Forja mecánica con estampa: el flujo del metal se encuentra limitado por la forma de la estampa (recipiente de metal
con la forma de la pieza a obtener).

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Las estampas son caras y se obtienen por mecanizado, están diseñadas para soportar grandes cargas y temperaturas.

Se inserta la pieza con una preforma (barra, redonda o un bloque) al rojo vivo dentro de la preforma que puede estar
divididas en dos secciones que no necesariamente deban ser simétricas. Luego mediante el empleo de una prensa
hidráulica (la más comúnmente utilizada para esta operación, aunque también es posible realizar el conformado con
estampa mediante máquinas de forja mecánica por impacto).

Al estar la pieza confinada por la estampa y está sometida a grandes esfuerzos de compresión esta se deforma
tomando la forma de la estampa, el material excedente fluye entre medio de las dos estampas como rebaba.

Para asegurar que la cavidad del dado se llena completamente, el volumen del lingote o trozo inicial debe ser mayor
que el de la forja final. El exceso de metal aparece como "rebaba" en cada etapa.

Una vez que se dio forma se retira la pieza con rebaba se elimina esta y se termina el proceso.

La línea de rebaba define el límite en donde se produce la deformación, es la línea divisoria entre las dos estampas, se
diseña el lugar de esta línea teniendo en cuenta la fácil extracción de la pieza

Las funciones de la rebaba son, asegurar que haya material suficiente, impedir el choque entre estampas.

La terminación superficial es mala y la tolerancia también.

Para el proyecto de una estampa es necesario:

1. Determinar la preforma.
2. Realizar una distribución racional de la conformación (no se pueden realizar detalles demasiado finos agujeros
pequeños o paredes delgadas).
3. Previsión de las salidas de la pieza (ángulos de salida y radios de acuerdo).
4. Previsión de la línea de rebaba.
5. Ver si es posible realizar a la operación con una sola estampa o será necesario realizar un escalonamiento con
varias estampas.

O lo que es lo mismo, limitaciones de diseño:

- Necesidad de ángulos de salida en las paredes verticales.
- Necesidades de radios de acuerdo, no es posible forjar aristas vivas.
- Muy difícil forjar paredes muy delgadas.
- Tolerancias y acabado superficial pobres (forja en caliente).
- No es posible forjar agujeros de pequeño diámetro.

Las estampas se realizan con aceros aleados de elevada resistencia.

22. Conformado en frío de chapas

Es el proceso por el cual sin producir viruta se transforma por deformación plástica una chapa de espesor constante
en una pieza con geometría definida. Esto se logra mediante una o más operaciones.

La deformación se logra por la aplicación de una fuerza que es proporcionada por maquinas especiales, sobre una
matriz o estampa que obliga a la chapa a tomar la forma deseada, manteniendo idealmente el espesor constante.

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El proceso permite la producción de una gran variedad de formas, con una velocidad de producción elevada. Esto
permite que se utiliza para producciones en serie.

Características:
▪ Bajo costo de las chapas.
▪ Buena relación resistencia/peso.
▪ Facilidad de conformación.
▪ Automatización de los procesos.
▪ Buen acabado y precisión.

Todas las operaciones se realizan con máquinas especiales utilizando el herramental necesario (matrices, estampas,
rodillos, etc.) las maquinas más importantes:
❖ Prensas mecánicas (balancines o plegadoras).
❖ Prensas hidráulicas (simple, doble o triple efecto).

Clasificación de las operaciones:

De acuerdo a la forma:
• Simplemente dobladas.
• Piezas cilíndricas. Curvado de chapas y perfiles.
• Piezas con pestañas (estiradas).
• Piezas con embutidos profundos (Copas, cubetas).
• Con embutido poco profundo (acanalados, copas).

De acuerdo a la operación especifica:

• Punzonado (arandelas y chapas perforadas).
• Corte y plegado (chasis, canaletas, portones y transportadoras).
• Estampado poco profundo (capot, puertas, etc.)
• Estampado profundo (Carter, envases metálicos).
• Curvado o cilindrado (recipiente, tanques, domos de caldera, rodillos).
• Bordoneado (borde circular para latas).
• Engrampado (latas de conserva).

Presentación de Chapas:
Laminado en caliente LC: presenta una estructura de grano fino, buenas características mecánicas. El acero se
encuentra normalizado. Es identificable por el óxido negro que posee la chapa por sobre sí.
Laminado en frio LF: las chapas normalizadas son sometidas a un tratamiento de laminación en frio, este le otorga
mejores prestaciones mecánicas. Presenta una terminación superficial superior a las chapas LC. Se pueden identificar
debido a que se les pone un aceite protector por sobre y la superficie y esta no es negra como las laminada en caliente.

Comercialmente se define a una chapa por su espesor medido en milímetros. Todavía es de uso común definir el
espesor de una chapa por el número de calibre (ver definición) era algo con respecto al número de chapas que entran
en una pulgada.

Se considera chapa hasta ¼”de espesor, luego de ahí es chapón.

Proceso de corte:
Se define a la operación como el proceso por el cual el metal es separado sin arranque de viruta cuando es sometido
a tensiones tangenciales a lo largo de la línea sobre la que actúa la herramienta de corte.
Cuando estas tensiones superan la resistencia del metal se genera una grieta que se propaga hasta seccionar el
material.

Las deformaciones ocasionadas durante el proceso, ocasionan deformaciones permanentes en todo el largo del perfil
cortado, normalmente se recurren a operaciones secundarias como un desbarbado para eliminar estas
imperfecciones.
96
Tipos de operaciones de corte:
• Cizallado: corte del material empleando cuchillas rectas, es un corte tipo abierto en línea recta sobre la chapa
entre 2 bordes de corte.

Se emplean maquinas manuales para chapas de pequeño espesor y luego se recurre a guillotinas hidráulicas o con
prensas excéntricas.

• Trozado: Corte a lo largo de una línea recta o poligonal, realizado con una estampa de corte, no se produce
descarte.

• Separado: corte simultánea a lo largo de dos líneas, rectas o poligonales realizado con estampa en el que se
produce descarte.

Determinación del esfuerzo de corte:

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Cizallado rotativo: es el corte del metal efectuado con cuchillas circulares rotativas. Se le denomina refilado a la
operación de corte rotativo efectuada en el borde de una chapa o fleje en hojas o bobinas.

Corte con estampa o estampado: operación mecánica en la cual se separa una parte metálica de otra, obteniéndose
simultáneamente una pieza. Es un corte por estampa se poseen 3 elementos principales:

1. Punzón: es la herramienta móvil y define las dimensiones del orificio.

2. Matriz: pieza normalmente fija que define las dimensiones externas de la parte a cortar.
3. Prensas chapas: sostiene la chapa para evitar el escurrimiento de la chapa durante el proceso evitando la
formación de pliegues.

Se definen 2 tipos de corte con estampa:

1. Corte de desarrollo o troquelado: se efectúa a lo largo de una línea cerrada. La parte útil es la parte interna
encerrada.
2. Punzonado: corte de un orificio donde la parte útil es la exterior a la línea de corte.

98
Teoría de corte y características del borde: las condiciones particulares que impone el punzón y la matriz sobre la
chapa hacen que los bordes no sean suaves y rectos en todo su espesor.

Se puede dividir el proceso de corte en 4 etapas, siguiendo la evolución de la carga en uno de los puntos sobre un
diagrama tensión deformación.

1. Etapa de deformaciones plástica.

2. Etapa de deformaciones permanentes.
3. Etapa de generación de fisuras y fractura.
4. Etapa de esfuerzos adicionales.

Técnicas de estampado:
❖ Por progresión: se va modificando la pieza de a pasos siguiendo una secuencia especificada, de modo que al final
se obtiene la pieza requerida, la pieza avanza un paso contante igual a la distancia entre centros de cada punzón

❖ Por efecto múltiple: se diseña el troquel para que realice dos o más operaciones al mismo tiempo. Se diseña de
manera que por ejemplo el primer efecto de prensar la chapa. El segundo de realizar un corte interno y troquelado.
Finalmente se realiza la extracción de la pieza. De un solo golpe se obtiene la pieza terminada.

Diseño de matrices para punzonado o troquelado:

❖ Se debe considerar que el filo no ataque simultáneamente a toda la longitud de corte (para reducir los esfuerzos
de corte).
❖ Se debe prever la mejor disposición de la pieza a cortar, con el din de obtener el máximo aprovechamiento de la
chapa.
❖ Disponer del borde de material mínimo (1.5 veces el espesor de la chapa entre pieza y bordes).
❖ Considerar el juego entre el punzón y la matriz.

99
Los parámetros importantes son en el corte de láminas metálicas son el claro entre el punzón y el dado, el espesor
del material, el material y su resistencia y la longitud de corte.

Se define al claro como la distancia entre el punzón y el dado. Típicamente son entre el 4 al 8% del espesor de la
lámina.

Efecto del juego sobre la calidad del borde: si el juego es insuficiente las grietas no se propagan pro el mismo plano.
Esto dará origen un corte secundario produciendo imperfecciones. Esto afecta el filo de las matrices.

En cambio, si el juego es excesivo las zonas curvada, la de fractura, el ángulo de fractura y la altura de rebaba aumentan.
Mientras que la zona bruñida disminuye. No obstante, un juego grande prolonga la vida útil de las matrices.

Determinación del juego o claro entre el punzón y la matriz:

𝑐 = 𝐴𝑐 ∗ 𝑡
Donde:
❖ c= claro en mm.
❖ 𝐴𝑐 = tolerancia.
❖ t= espesor del material en mm.

100
Determinación del trabajo de corte:
Se define a la penetración como la altura de la zona curvada más la zona bruñida. Es lo que debe penetrar en el material
el punzón para que se produzca la fractura.
Determinar la fuerza de corte es necesario para determinar el tamaño (tonelaje) de la prensa requerida o verificar si
la prensa actual cumple con las condiciones para realizar la operación.

Donde:

❖ Τ= resistencia al corte del material de la chapa 0.75 a 0.8 de carga de rotura.

❖ T= espesor de la chapa.
❖ pc= perímetro de corte.

Para impedir que la parte extraída se suelde en la garganta de la matriz se elabora un ángulo de salida al dado. La
posibilidad de soldado aumenta con la ductilidad del material. Este ángulo ayuda a alargar la vida útil del dado.

Normalmente el filo de los punzones también es inclinado, se suele hacer simétrico para que no se genere una flexión
perjudicial. esto resulta en varias ventajas:

❖ Se reduce la flexión, disminuye el desgaste.

❖ Se cuenta con mayor capacidad (menores esfuerzos).
❖ Se reduce el ruido.
❖ El filo inclinado en el punzón distorsiona la parte extraída. Se utiliza para operaciones de punzonado.
❖ El filo inclinado de la matriz distorsiona la parte de la chapa. Se aplica en cortes de grandes desarrollos.

Operaciones de corte:

❖ Entallado: es el corte de diferentes formas, realizado en el contorno de una chapa, o pieza conformada con
producción de descarte.

101
 ❖ Troquelado de precisión: corte obtenido por medio de estampas y prensas especiales que permite obtener
piezas con bordes perpendiculares y lisos. Pieza terminada.
❖ Lancetado: corte en el desarrollo o en la pieza a lo largo de una línea sin producir desprendimiento

La disposición de la figura se realiza sobre la chapa con el objetivo de lograr ahorrar material, mano de obra y duración
del filo. Se debe considerar porcentaje de recorte, si es fleje o bobina, la dirección de la fibra, la prensa utilizada,
producción requerida.

Plegado de chapas:

La operación consiste en cambiar de forma de la chapa para darle un perfil determinado mediante el desplazamiento
rígido relativo de dos zonas.

Se debe tener en cuenta:

❖ La pieza no debe sufrir movimiento anormal durante el doblado.
❖ Los radios interiores de doblado serán como mínimo igual al espesor de la chapa.
❖ Las superficies del punzón o matriz en contacto con la chapa estarán lo más lisas y pulidas posibles.
❖ El cambio de forma debe producirse sin una gran variación del espesor.

102
Tipos de plegado:
1. Plegado libre: el punzón tiene un ángulo de forma menor que la matriz sujeta a la base de la prensa.
2. Plegado con estampa: tanto el punzón como la matriz tienen el mismo ángulo.

3. Plegado en voladizo: el punzón actúa en sobre el extremo libre del material cuyo otro extremo se mantienen
contra la matriz mediante un sujetador.

Cuando hablamos de doblado normalmente nos referimos al doblado de barras y plegado se sobre entiende que se
trata del doblado de chapas.

103
La fibra neutra de una chapa es la que sus fibras no sufren alteraciones debido a la tracción o compresión a la cual la
chapa se somete al ser doblada. Dicha línea no siempre se encuentra en el centro de la chapa, sino que toma una
posición diferente según el espesor del material y el radio del doblez.

Para obtener el desarrollo de un elemento doblado se puede realizar de manera practica a prueba y error, o se puede
saber conociendo la posición de la fibra neutra y calculando el desarrollo.

Donde: los factores más importantes son el radio de doblado y el espesor.

❖ a y b son las longitudes de las zonas no deformadas.

❖ LN es la longitud de la línea neutra en la zona deformada en el doblado.
❖ Alfa es el ángulo del doblez en radianes.
❖ ri es el radio interno del doblez.
❖ y es la ubicación del arco de la línea neutra.
❖ CA es el factor de corrección que tiene en cuenta el alargamiento.

La fuerza de doblado es aquella que necesitamos aplicar para someter el cuerpo a una deformación permanente. La
chapa se comporta como un cuerpo solido de tal manera que será necesario aplicar una fuerza que venza la resistencia
que opone.

Siempre que sea posible se evitaran los cantos vivos (siempre usar un radio pequeño) para evitar el estiramiento
excesivo.

• 𝐏𝐃 : fuerza de doblado, es la que se considera al principio de la operación, cuando el punzón toca la chapa.
• 𝐏𝐒 : fuerza de sujeción, si esta es producida por medios elásticos varia a lo largo de la carrera activa (se toma
el mayor valor).
• 𝐏𝐅 : Fuerza de deformación de fondo, es la fuerza empleada para plastificar la zona deformada por el doblado,
cuando se desea contrarrestar la recuperación elástica empleando este método.
• 𝐏𝐍𝛂𝐭 = 𝐏𝐃 + 𝐏𝐒
• 𝐏𝐍.𝟎° = 𝐏𝐒 + 𝐏𝐅
Estas fuerzas no actúan simultáneamente. Al principio de la carrera actúan PD y PS mientras que al final de la carrera
actuaran PS 𝑦 PF . Por ello se define entonces a PN (𝐏𝐍𝛂𝐭 𝒚 𝐏𝐍.𝟎° ) como la fuerza necesaria en el carro de la prensa.

El esfuerzo de doblado varía según los siguientes factores:

a. Según la forma de doblado:
• En forma de “V”
• En forma de “L”
• En forma de “U”
b. Según el material:
• Anchura de doblado
104
 • Espesor del material
• Resistencia de la chapa

Doblado en forma de “V”:

• F= Fuerza necesaria para el doblado
• b= Ancho del material a doblar en mm
• l= Distancia entre apoyos en mm
• s= Espesor de la chapa en mm
• σB = Resistencia del material a tracción en Kg/mm2
• σf = Tensión de trabajo a la flexión en kg/mm2 necesarios para la deformación permanente (σf = 2 . σB )
• La tensión de trabajo será 2 veces la tensión de rotura

Doblado en forma de “L”:

Doblado en forma de “U”:

105
Calculo de la fuerza de sujeción ‘Ps’

Para el caso de emplear una estampa de doblado en voladizo esta fuerza debe ser como mínimo igual a PD.

Para el caso de un doblado en V, 𝑃𝑠 = 0.67 ∗ 𝑏 ∗ 𝑠 ∗ 𝐾𝑡

Para el cálculo de la fuerza de fondo 𝑃𝐹 = 𝑏 ∗ 𝑡 ∗ 𝐾𝐹𝐶

Consideraciones para el plegado: Radio de doblado no puede ser menor de cierto valor limite asociado al
agrietamiento en la zona traccionada, el radio mínimo depende del material:

• Principalmente de la ductilidad.
• De la longitud de la chapa a doblar.
• Angulo del doblado.
• Orientación del doblado respecto las fibras del material.
• Como son los bordes normales a los ejes del doblado

Recuperación elástica: Cuando se retira la presión del doblado, parte de la energía elástica se recobra a su forma
original, esto es la recuperación elástica y se define como el incremento del ángulo comprendido de la parte doblada
en relación al ángulo después de retirada la herramienta.

Esta depende del:

• Ángulo de doblado.
• Resistencia del material.
• Radio de doblado.
• Espesor del material.

Formas de contrarrestar la recuperación elástica:

• Sobre doblar.
• Retener los extremos de la lámina causando una cedencia del material.
• El punzón se diseña de manera que penetra en el material y la recuperación elástica se da en el espesor del
material.
• Utilizar un contrapunzón con presión controlada.
• Utilizar temperatura para metales menos dúctiles.

Tolerancia de doblado: si el radio del doblado es pequeño con respecto al espesor del material, el metal tiende a
estirarse durante el doblado. Es importante poder estimar la magnitud del estirado, de manera que a longitud de

106
 la parte final pueda coincidir con la dimensión especificada. Esto longitud de doblado se llama tolerancia de
doblado.

Consideración importante para el doblado: orientación de la fibra:

Es importante tener en cuenta la dirección de las fibras y siempre proceder a doblar

normal a la dirección de laminado como se observa en la figura.

Esto se debe a que el material posee una resistencia mayor en un sentido que en el otro
debido a los procesos de laminado que haya sufrido.

Embutido
Proceso por el cual se transforma una chapa plana de metal en un cuerpo hueco, mediante una o varias operaciones
y sin variación del espesor del material. En esta operación de embutido, cada elemento esta solicitado por fuerzas
tangenciales, de compresión y radiales de tracción.

Debido al alto rozamiento que se genera durante la operación se recomienda la utilización de lubricantes lo que
aumenta la vida útil de las estampas y reduce los esfuerzos.

Para el acero: jabón disuelto en agua; emulsión de aceite o aceite de rape con jabón y tlaco.
Para el aluminio: petróleo, aceite de coco, vaselina o cebo.
Para bronce: cebo, aceite mineral denso o jabón disuelto en agua.
A medida que el punzón avanza, la parte exterior de la chapa es obligada a introducirse en el matiz. El fondo y la
pared de la copa están sometidos a una tracción biaxial mientras que el material que formara el recipiente lo hace
bajo esfuerzos combinados de tracción y compresión. Para que la operación resulte el material que forma la pared
del recipiente debe poder resistir los esfuerzos.

Fórmulas para el cálculo del desarrollo de varias formas:

107
Fuerza necesaria para el embutido:

Existen dos criterios:

𝑅
𝑃𝑑 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟 ∗ 𝑠 ∗ 𝑅𝑑𝑚 ∗ ln
𝑟
Donde:

• Pd: fuerza de deformación

• R: radio del disco.
• r: radio ideal del punzón r+s/2
• s: espesor de la chapa
• Rdm: resistencia a la deformación media (se considera como la media entre la del borde del extremo disco R
y el borde del interno r.

Debido a que esta ecuación no toma en cuenta la fuerza necesaria para vencer el rozamiento y las tensiones de
doblado sobre el punzón y la matriz. Este problema unido a la incertidumbre en la determinación de Rdm hace que
se utilizan expresiones empíricas.

Formula empírica de SACHS

𝑝
𝑅 𝐷 𝑓∗2
𝑃 = 2𝜋 ∗ 𝑟 ∗ 𝑠 ∗ 𝑅𝑑𝑚 ∗ ln + 𝑓 (2 ∗ 𝐻 ∗ ) +𝐵
𝑟 𝑑
• P= carga total del punzón.
• H= fuerza sobre la prensa chapa.
• B= fuerza necesaria para doblar y enderezar el disco.
• f= coeficiente de rozamiento.

Para hallar la presión necesaria para embutir un objeto cilíndrico solo faltaría tener en cuenta el rendimiento de la
máquina.

108
 𝜋
𝐻= ∗ (𝐷 2 − 𝑑2 ) ∗ 𝑃𝑒
2
Pe= presión especifica; para acero 10 a 20 kg/cm2 y para aluminio 8 a 10 kg/cm2

Para poder disminuir Pd se debe:

• Disminuir el rozamiento (superficies pulidas, el juego correcto).
• Lubricar
• Condición correcta del radio de curvatura (acero: 8 a 10 veces el espesor, aluminio 3 a 5 veces).
Se puede simplificar la ecuación analítica:

𝑃𝑑𝑚𝑎𝑥 = 𝑟 ∗ 𝑠 ∗ 𝜎𝑟 ∗ 𝑛[𝑘𝑔]

• 𝜎𝑟 = carga rotura del material.

• 𝑟= radio ideal del punzón.
• S= espesor de la chapa.
• n= coeficiente que depende de la relación de embutido

23. Soldadura
Soldar es un proceso para juntar o unir dos metales, la unión de estas piezas metálicas puede ser con o sin metal de
aporte, utilizando cualquiera de los siguientes procedimientos generales:

a) Aplicando presión exclusivamente

b) Calentando los materiales a una temperatura determinada, con o sin aplicación de presión.

Es necesario diseñar la soldadura, los factores de diseño son:

- Análisis del tipo de material de la estructura

- Información sobre el tipo de esfuerzo que debe soportar la soldadura
- Se debe considerar siempre factores de seguridad

Metal base: Son las piezas a unir.

Metal de aporte: Es el material agregado (si lo hay) o bien el material con que se suelda.

Características generales de la soldadura:

- La mayoría de las operaciones de soldadura se realizan en forma manual, por lo tanto, este es un proceso que
tiene:
- Elevado costo de mano de obra (MO).
- La calidad de la soldadura dependerá de la pericia y estado de ánimo del operador, más allá de la tecnología que
se utilice.
- Esto hace que en la unión soldada puedan aparecer ciertos defectos de calidad que son difíciles de detectar y que
en muchas ocasiones resultan determinantes para la utilidad y confiabilidad del material o pieza soldada.
- Con la soldadura se obtiene una unión permanente entre los componentes, por lo que este método de unión no
debe usarse cuando en equipos que deben desarmarse periódicamente.
- El metal de aportación y las consecuencias derivadas del suministro de calor pueden afectar a las propiedades y la
forma de la pieza soldada si no se toman los recaudos necesarios.
- Puede suceder que la zona afectada por el calor quede dura y quebradiza, lo que puede derivar en fallas en piezas
que deban resistir vibraciones, cargas de fatiga e impacto.
- Para evitar estos efectos indeseables, a veces se realizan precalentamientos o tratamientos térmicos posteriores
sobre el cordón de soldadura.
- Por otra parte, el calor causa distorsiones en la pieza que pueden reducirse eligiendo adecuadamente elementos
de sujeción, estudiando previamente la secuencia de la soldadura.

Una manera general de agrupar los métodos más utilizados es:

109
- Soldadura blanda
- Soldadura fuerte
- Soldadura por forja
- Soldadura por gas (autógena, etc)
- Soldadura por resistencia
- Soldadura por inducción
- Soldadura aluminotérmica o termita
- Soldadura por vaciado
- Soldadura por arco eléctrico

- Soldadura Heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza. Con o sin metal de aportación, entre
metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte.
- Soldadura Homogénea: Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma
naturaleza. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas.

110
Soldadura por capilaridad (soldadura blanda y soldadura fuerte)
Tanto la soldadura fuerte como la blanda se basan en la unión de los elementos bases sin la fusión de estos; sino
mediante el agregado de un metal de aporte cuyo punto de fusión en más bajo que el de los metales base. Este tipo
de soldadura es llamado también soldadura por capilaridad. Ya que el metal de aporte rellena la junta gracias a este
fenómeno físico; indispensable para el proceso. La única diferencia entre soldadura fuerte y soldadura blanda es el
punto de fusión del metal de aporte: cuando este es mayor a 430 °C la soldadura se denomina fuerte (metales de
aporte como cobre, aluminio, o plata). En caso contrario es denominada blanda (por ejemplo, estaño y sus diferentes
aleaciones con plomo) un buen ejemplo es la soldadura en electrónica.
Soldadura por forja:
Es el proceso de soldadura más antiguo. Consiste en calentar las piezas a su estado plástico y posteriormente por
medio de presión o martilleo (forja) se logra la unión de las piezas. No se utiliza metal de aporte.
Soldadura por presión y fricción (FRW) Friction Stir Welding
La soldadura por fricción es un proceso de penetración sólida en el cual la coalescencia se logra mediante calor por
fricción combinado con presión, y sin fusión en la superficie de empalme. La unión mecánica entre los materiales se
hace por penetración intergranular (Una especie de mezcla o aleación debido a la temperatura lograda y la presión
ejercida durante el proceso). Es uno de los métodos de soldadura más confiables y por eso su aplicación se centra en
la industria aeronáutica y aeroespacial. Proceso muy rápido, automatizable, limpio y producción en masa.

111
Soldadura con gas: al soplete
Emplea gas “llama” para generar la energía necesaria para fundir el metal de aporte o el metal base alcanzando
temperaturas del orden de los 3200°C. Oxhídrica: hidrógeno +oxígeno. Oxiacetilénica: acetileno + oxígeno. Los tipos
de llama son:
- Neutral: es la más utilizada, tiende a optimizar el balance entre combustible y oxígeno, la temperatura en el cono
luminoso llega a 3500 °C, el cono envolvente alcanza 2100°C.
- Reductora o carburizante: para soldadura de níquel, ciertas aleaciones de acero y muchos materiales no ferrosos.
- Oxidante: soldadura de latones y bronce. Este tipo de llama también es el que se usa en el corte de materiales, en
el que la oxidación súbita de los materiales a altas temperaturas produce el corte.

Soldadura por resistencia:

El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a
través de los metales que se van a unir. Como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus
cuerpos, se generará el aumento de temperatura en la juntada (efecto Joule). Aprovechando esta energía y con un
poco de presión se logra la unión.
Las soldaduras por resistencia son aplicables a casi todos los metales, excepto el estaño, zinc y plomo. En los procesos
de soldadura por resistencia se incluyen los de:

- Soldadura por puntos

- Soldadura por resaltes
- Soldadura por costura
- Soldadura a tope

Soldadura por puntos: la corriente eléctrica pasa por dos electrodos con punta, debido a la resistencia del material a
unir se logra el calentamiento y con la aplicación de presión sobre las piezas se genera un punto de soldadura. Las
máquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o móviles o bien estar acopladas a un robot o brazo mecánico.

112
Soldadura por resaltos: es un proceso similar al de puntos, sólo que en esta se producen varios puntos o protuberancias
a la vez en cada ocasión que se genera el proceso. Los puntos están determinados por la posición de un conjunto de
puntas que hacen contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar en la fabricación de mallas.

Soldadura por costura: consiste en el enlace continuo de dos piezas de lámina traslapadas. La unión se produce por el
calentamiento obtenido por la resistencia al paso de la corriente y la presión constante que se ejerce por dos
electrodos circulares. Este proceso de soldadura es continuo.

Soldadura a tope: consiste en la unión de dos piezas que se colocan extremo con extremo con la misma sección, éstas
se presionan cuando está pasando por ellas la corriente eléctrica, con lo que se genera calor en la superficie de
contacto. Con la temperatura generada y la presión entre las dos piezas se logra la unión.

113
Soldadura por inducción
Esta soldadura se produce aprovechando el calor generado por el flujo de la corriente eléctrica inducida en la
resistencia de unión entre las piezas. Dicha corriente inducida es generada por una bobina que rodea a los metales a
unir, y debido a que en la unión de los metales se da más resistencia al paso de la corriente inducida, en esa parte es
en la que se genera el calor, lo que con presión provoca la unión de las dos piezas.
Soldadura aluminotérmica o por termita
El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción química de una mezcla de óxido de hierro con
partículas de aluminio muy finas. El metal líquido resultante constituye el metal de aporte. Se emplea para soldar
roturas y cortes en piezas pesadas de hierro y acero, y es el método utilizado para soldar los rieles de los trenes.
Soldadura por vaciado
Con algunos materiales la unión no se puede hacer por los procedimientos antes descritos debido a que no fácilmente
aceptan los metales de aporte como sus aleaciones. Para lograr la soldadura de estos metales en algunas ocasiones es
necesario fundir el mismo metal que se va a unir y vaciarlo entre las partes a unir, dejándolo enfriar con lentitud, para
que se adapte a la forma del molde. Con ello cuando solidifica, las piezas quedan unidas. A este procedimiento se lo
conoce como fundición por vaciado (colado) y se utiliza a veces para reparar piezas fundidas que tienen grietas o
defectos.
Soldadura por arco eléctrico sumergido (SAW)
Es un proceso en el cual un alambre desnudo es alimentado hacia la pieza de forma continua. Este proceso se
caracteriza porque el arco se mantiene sumergido bajo una capa de fundente granulado que se va depositando desde
una tolva, que se ubica delante del electrodo. De esta manera pueden utilizarse intensidades de corriente
extremadamente elevadas sin chisporroteo o arrastre de aire, y como el arco resulta invisible, constituye una ventaja
evitando el empleo de EPP (Elementos de Protección Personal) contra la radiación ultravioleta e infrarroja. Tras la
soldadura se recoge el material fundente que no ha intervenido en la operación. Costuras de alta calidad y de alta
producción.
El proceso se caracteriza por sus elevados regímenes de deposición y es normalmente empleado cuando se trata de
soldar grandes espesores de acero al carbono o de baja aleación. Conformación de perfiles estructurales, recipientes
a presión, bases de máquinas e industria naval. Las corrientes varían de 200 a 2000 A. Usualmente se utiliza CC con
electrodo positivo cuando se trata de intensidades inferiores a 1000 A, reservándose el uso de CA para intensidades
mayores, a fin de evitar el fenómeno conocido como soplo magnético.

Fuente: https://www.esab.com.ar/ar/sp/education/blog/proceso_soldadura_arco_sumergido.cfm

114
Este proceso permite obtener depósitos de propiedades comparables o superiores a las del metal base. Rendimiento
del 100%, soldaduras 100% radiográficas, homogéneas con penetración uniforme, buen aspecto superficial y no se
requieren protecciones especiales.

Soldadura por arco eléctrico

También conocidas como soldadura electrógena.
- TIG (Tungsten Inert Gas) o GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)
- MIG/MAG (Metal Inert Gast/Metal Active Gas) o GMAW (Gast Metal Arc Welding)
- Soldadura por arco protegido o blindado, conocida como soldadura común o de electrodos revestidos o SMAW
(Shield Metal Arc Welding)

Soldadura TIG

Consiste en que la aportación de calor se realiza mediante un arco eléctrico entre la pieza y un electrodo no consumible
de TUNGSTENO con aleaciones varias según la aplicación. Se puede realizar la soldadura con o sin aportación
(autógena). La protección frente a agentes atmosféricos se realiza mediante un gas inerte. Normalmente argón y en
algunos casos helio o mezclas de estos dos gases nobles.

Es una soldadura limpia. La tendencia en los habituales usos de la soldadura TIG indica que es apropiada para trabajos
de gran precisión y terminación. Lo que se diría en la jerga, se utiliza para trabajaos “delicados”. La experiencia práctica
apunta a que el volumen de producción no es tan significativo como en la MIG. Algunos autores lo desmienten. Carece
de salpicaduras ya que el metal de aporte –en caso de que se utiliza- es depositado como gota directo en el cráter de
soldadura y no es impulsado a través del arco como en sus paralelas la soldadura MIG (GMAW) o la soldadura de arco
protegido (electrodos revestidos ó SMAW). En la práctica, para soldadura TIG, se complica la aportación en posición
sobre cabeza o cornisa. Algunos autores lo desmienten. En cierta medida la soldadura TIG presenta un cierto parecido
a la soldadura con gas. (mal llamada autógena: que sería solo en el caso que no se agregara una aportación). A
diferencia de esta la TIG no requiere de fundentes y no hay necesidad de limpieza posterior. Sí es fundamental una
minuciosa limpieza anterior a la soldadura (libre de óxido, pintura, grasa u otras impurezas) debido a la alta calidad de
cordón que se prevé para TIG. Presenta cordones de buen aspecto estético, resistente mecánicamente, más resistente
a la corrosión y más dúctiles que en sus pares MIG y SMAW

Sin lugar a duda, uno de los puntos más importantes en un proceso de soldadura por TIG es la correcta selección del
electrodo de tungsteno. El diámetro del tungsteno a utilizar está directamente relacionado con el amperaje a utilizar
en base al tipo de corriente (CC ó CA). Para lo cual nos basaremos en tablas. Las aleaciones mejoran en el encendido
y la estabilidad del arco y disminución de la erosión de la punta.

115
Afilado del tungsteno:

Soldadura MIG/MAG (GMAW)

- La MIG sólo utiliza gas inerte (He, Ar, ó He+Ar) y se aplica para metales NO ferrosos.
- La MAG utiliza gas activo (CO2 o O2) y se aplica para, aceros de bajo carbono y media aleación y Acero inoxidables.

Respecto a los picos:

- Cobre electrolítico perforado, dureza 18 HRc.

- Cobre – Magnesio laminado frío, dureza 65 HRc.

Características generales:

- Alto rendimiento
- Apto para automatizar
- Requiere bastante limpieza previa
- Muchas proyecciones de metal fundido
- Fácil aprendizaje
- El secreto está en la regulación de la máquina

116
La longitud del arco se controla mediante la regulación del voltaje en el equipo de soldar. Esto hace que existan tres
tipos de transferencia del material de aporte hacia el canal de soldadura, cada uno tiene una aplicación específica, los
cuales son:

- Modo pulverización o Spray

- Modo Globular
- Modo Corto circuito

Spray son a 28 V, arco grande, el alambre nunca toca el cordón de

soldadura, se usa en posiciones plana y horizontal. Alta velocidad de
aporte, alto rendimiento de alambre, buen aspecto del cordón, fácil de
soldar y sin salpicadura. Mucho humo, mayor protección necesaria, gas
mas caro y necesaria protección de corriente de aire.

Globular son a 23 V, el metal se transfiere en gotas de gran tamaño, se

utiliza para soldar acero dulce, gas más económico, altas velocidades de
soldado, menor costo de equipo. Se requiere mayor habilidad del
operario, hay salpicaduras, riesgo de metal fundido, forma de cordón
desfavorable y bajo rendimiento del alambre.

Cortocircuito es a 18 V, el metal no es transferido libremente a través del arco, sino que se deposita cuando la punta
del electrodo toca el material, es inferior a 250 A, La transferencia metálica se obtiene en presencia de dióxido de
carbono. La soldadura en toda posición sobre juntas mal presentadas, menores deformaciones, alto rendimiento del
alambre, ideal para soldar chapas finas, para el resto se complica. Riesgo por falta de fusión, salpicaduras por mal
ajuste y necesaria protección de corriente de aire.

Caudal de gas necesario:

Los alambres pueden ser sólidos o tubulares en 0.9, 1.2 y 1.6mm de diámetro. Justamente el ER 70S-6 utiliza CO2 como
gas de protección. La ventaja de soldar con CO2 es que es de bajo costo, se puede soldar en toda posición, con buena
fusión y penetración. Como desventaja del CO2 es la presencia de salpicaduras durante el proceso, pobre aspecto del
cordón (Aunque el aspecto del cordón puede mejorarse con una mezcla de argón, sobre todo en chapas finas) y
posibilidad de congelamiento. A igualdad de corriente, el electrodo de menor sección suelda más rápido.

Soldadura por electrodos o SMAW

Es una tecnología de reducido coste, de fácil y rápida utilización, ya que el equipo es simple y relativamente económico.
Es uno de los procesos más utilizados por su versatilidad, requiere mayor destreza para soldar que la MIG o la TIG.

El procedimiento de soldadura con electrodo revestido consiste en provocar la fusión de los bordes que se desea
soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco eléctrico. Los bordes en fusión de las piezas y el material

117
fundido que se separa del electrodo se mezclan íntimamente, formando al enfriarse, una pieza única, resistente y
homogénea. Al ponerse en contacto el electrodo y la pieza se establece una corriente eléctrica de gran intensidad.

Esto provoca la ionización de la atmósfera que rodea a la zona de contacto haciendo que el aire se vuelva conductor,
de modo que al separar el electrodo de la pieza el paso de corriente eléctrica se mantenga de uno a otro a través del
aire. En otras palabras, se produce un cortocircuito: el arco eléctrico, desprende una intensa luz y un calor muy fuerte,
provocando la fusión del metal de las piezas a soldar y el metal de aportación del electrodo. El electrodo ha de
mantenerse siempre inclinado a unos 60° y comunicar un movimiento lento en zigzag, regular el avance del electrodo
con el fin de conseguir un cordón cuyo grosor tenga de 1.5 a 2 veces el diámetro del electrodo.

La tensión mas ventajosa en corriente continua es de 25 a 30 voltios, pero para cebar el arco se comienza con 70 a 100
voltios. La intensidad de corriente puede ser entre 30 A y 500 A. Las máquinas de CA (más económicas) son más fáciles
de operar, por lo general están limitadas a la soldadura de materiales ferrosos. El equipo de CC puede usarse en todos
los metales con un mejor control del arco eléctrico para el operador.

Influencia de la polaridad en el cordón de soldadura

En polaridad directa (El polo negativo al electrodo) se aumenta la velocidad de fusión, mejora el aspecto del cordón y
disminuye la penetración, gracias a que se mejora la fusión y aumenta la penetración, dependiendo el tipo de
revestimiento electrodo.

Para que la soldadura presente una buena penetración, es fundamental tener en cuenta la longitud de arco, esta
longitud se ajusta con el nivel de tensión. Si el arco es demasiado pequeño, la pieza se calienta exageradamente y la
penetración resulta excesiva. De lo contrario, si es muy largo el arco, se dispersa parte de su calor y la penetración
resulta insuficiente.

Electrodo revestido

El recubrimiento tiene la finalidad de:

- Crear la atmósfera protectora para proteger al cordón de la soldadura de la oxidación.
- Contribuye al encendido del electrodo.
- Estabilizar el arco (Reducen las salpicaduras de metal).
- Añade elementos aleantes al baño fundido.
- Formar una escoria fluida.

El papel fundamental de las escorias es absorber ciertas impurezas del metal. En soldadura esta función se
complementa con la de proteger el metal mientras está en estado líquido y actual como aislante demorando el
enfriamiento del mismo, además de proveer elementos de aleación.

Tipos de electrodos según su recubrimiento

1. Ácidos (A): El revestimiento está compuesto por óxidos de hierro, manganeso y sílice, se consigue buena
penetración, fáciles de manejar y el rendimiento que se obtiene con ellos es alto. Puede dar fisuras si el metal base
no tiene buenas características de soldabilidad.

118
2. Rutilos medio (R): El revestimiento consta básicamente de óxido de titanio (Rutilo) en cantidades del orden del
50% de su peso, junto con materiales celulósicos en cantidades inferiores 15%. La escoria es densa y viscosas,
facilidad de manejo y por ello son muy utilizados para soldaduras en talleres en elementos que no sean chapas
finas.
3. Ácido-Rutilo (AR): Tienen un contenido de óxido de titanio del orden del 35% con características similares a los
electrodos con revestimiento ácido.
4. Básicos (B) (Bajo hidrógeno): Son revestimiento grueso que consta, básicamente, de carbonato cálcico. Se puede
soldar en cualquier posición y son muy resistentes a la formación de grietas y por lo tanto son adecuados para
uniones complejas y de responsabilidad. Se sueldan con arco muy corto y deben estar muy secos.
5. Celulósico (C): Consta fundamentalmente de compuestos orgánicos (celulosa) son especiales para soldadura
vertical descendente y gasoducto o bien para pasadas de raíz en soldadura de filete, arco angosto y gran
penetración.

Designación:

Las diferentes características de operación de varios electrodos son atribuidas al revestimiento. El alambre es
generalmente del mismo tipo; acero al carbón A.I.S.I 1010 que tiene un porcentaje de carbono de 0.08- 0.12C% para
la serie de electrodos más comunes.

Ciclo de trabajo en equipos de soldar

Al igual que la mayoría de las maquina eléctricas, el régimen de calentamiento de los equipos de soldar se evalúa bajo
la ley de Joule. Suponiendo que el calor generado en los bobinados se produce por la disipación de calor debido a la
resistencia de los bobinados cuando la corriente eléctrica circula a través de ellos. La consecuente elevación de
temperatura pone en riesgo la integridad de los materiales aislantes con el consecuente peligro de pinchaduras en los
dieléctricos y el posterior cortocircuito. En la jerga se diría “se quema la máquina”.

Para evaluar en forma práctica esto se supone la resistencia del bobinado como una constante y se evalúa solamente
la corriente de trabajo en el secundario. Como la ley de joule expresa que la disipación de calor es proporcional a la
corriente al cuadrado (y proporcional a la resistencia, que como ya se mencionó se considera constante) se evalúa
solamente el cuadrado de la intensidad.

Como los tiempos de calentamiento y enfriamiento posterior en reposo no son muy largos se opta por referir todo a
un tiempo práctico: un ciclo de 10 min. Este ciclo se denomina “ciclo de trabajo”.

Entonces, POR EJEMPLO, si una máquina es capaz de trabajar el 60% de ese tiempo a 300 A (seria en concreto 6
minutos de trabajo), quedan automáticamente asignados 4 minutos de reposo (con forzadores, si los posee,
encendidos). Si a la misma máquina se la quiere utilizar con 350 A de corriente de trabajo se evalúa el ciclo de trabajo
(tiempo de trabajo y tiempo de reposo correspondiente) como se indica en el siguiente cuadro:

119
Seguridad en la soldadura eléctrica
Elementos de protección personal EPP:

- Pantalla de protección
- Caretas o máscaras con protección ocular
- Guantes de cuero de puño largo
- Polainas de apertura rápida (pantalones por encima)
- Protección de los pies de características aislantes
- Casco de seguridad (Esto es muy relativa a la hora de soldar)

Los DIN en las máscaras de soldar son técnicamente un número que representa el
grado de filtración que ofrece el cristal, esta escala normalizada por la agencia DIN
va desde 1 a 15, siendo 1 para cristal transparente y 15 para un cristal completamente oscuro. Generalmente para
soldaduras se utilizan en el rango de 9 y 13 que corresponde a las emisiones electromagnéticas más comunes en el
campo de la soldadura eléctrica y química.

La manguera para oxígeno es de color verde y tiene rosca derecha. La manguera para acetileno es roja y tiene rosca
izquierda.

24. CNC
El motivo principal del surgimiento del CNC (Control Numérico por computadora), tal como lo conocemos hoy es la
necesidad de producción de piezas de geometría muy compleja. Que son difícilmente producibles por métodos
convencionales.

El rango de operación económico de CNC se limita a una media producción (entre 5 y 1500 piezas). En cantidades muy
pequeñas es superado por los métodos convencionales ya que estos no requieren mucha preparación previa y además
la inversión inicial (y por tanto los costos de amortización) no son muy altos. En grandes Producciones los métodos
tradicionales de CNC son superados en eficiencia por las “maquinas serie” que reducen considerablemente los tiempos
de producción principalmente por la superposición de operaciones.

En un programa CNC se denomina “bloque” a cada línea de programa (renglón excito). A cada bloque se lo denomina
con una palabra formada por la letra N seguida de números; los cuales por costumbre y por conveniencia son
enumerados de 10 en 10 lo que posibilita el agregado fácil de más líneas bloques intermedios. Inicialmente se
considera que la línea se ejecuta en su totalidad simultáneamente (en una misma operación o movimiento) por lo
tanto no tiene importancia el orden de las palabras. Pero las palabras necesariamente deben estar bien escritas. Todo
esto termina siendo cuestionable en la aplicación de “ciclos fijos” ya que el “controlador” no ejecuta instantánea y
ciegamente el bloque, sino que lee y prevé los bloques posteriores para cumplir su función eficazmente.

CAD/CAM: Diseño asistido por computadora/ Manufactura Asistida por Computadora. Son sistemas de software para
asistir el diseño y manufactura de piezas en ingeniería. Concretamente el CAM genera un código alfanumérico (“código
G”) a partir de un diseño 2D y 3D de CAD. Dicho código es interpretable para maquinas herramientas que trabajan con

120
CNC. En palabras simples los sistemas CAD permiten generar piezas virtuales a partir de las ideas del proyectista; las
cuales a su vez pueden ser simuladas virtualmente para detectar fallas antes de la ejecución de las piezas reales y
mejorar dichos diseños.

Compensación de herramienta
La compensación de herramienta es una opción que presentan los CNC actuales que permite programar una geometría
determinada (la que se desea en la pieza) independientemente de la herramienta que se estuviera utilizando. Se
programa la trayectoria y el controlador efectúa los cálculos necesarios para que la herramienta recorra efectivamente
lo que tenga que recorrer para que la trayectoria a cuidar permanezca intacta y perfecta. Resulta especialmente útil
cuando se hace necesario un cambio de herramientas (ya sea en forma manual o automática). El controlador de torno
CNC realiza la compensación de herramienta en cualquier movimiento con la simple instrucción G41 (compensación a
izquierdas) y G42 (compensación a derechas).

Si bien queda claro que para los casos muy particulares planteados de
cilindrado o refrentado recto no se hace necesario la compensación
de radio de nariz; si la hubiera que utilizarla se debe cargar el radio de
nariz de la herramienta en la tabla OFF-SET, y otro dato extra que hay
que informarle a la maquina es el cuadrante de trabajo. Que para la
mayoría de los trabajos de torno se trabaja en el cuadrante T3.

Ciclos fijos
Es una lógica que posee el controlador que permite comandar una serie de movimientos secuenciales en base a una
trayectoria más bien simple cargada en algunas pocas líneas de programa.

En general en CNC se programa cada bloque, que a lo sumo puede ejecutar un movimiento que puede consistir en una
interpolación lineal o como mucho una interpolación circular o circular-helicoidal (en fresadora). Los ciclos fijos son
artilugios que posee el controlador mediante el cual en una o dos líneas de programa (bloque) se le indica ciertos
parámetros de trabajo y el controlador internamente realiza una serie de cálculos y genera un “programa básico” en
base a dichos parámetros y la geometría señalada con lo que realiza una serie de movimientos secuenciados que
podría sino requerir de incluso cientos de líneas de programa para hacerlo manual.

En torno existen ciclos fijos de (comandos entre paréntesis según FANUC):

- Cilindrado (G71), que incluso pueden desarrollar perfiles monótonamente crecientes o decrecientes.
- Refrenado (G72), que incluso pueden desarrollar perfiles monótonamente crecientes o decrecientes.
- Contorneado (G73), que incluso pueden desarrollar cualquier tipo de perfil (posteriormente se deberá comprobar
que sea físicamente posible en base al tamaño y formas de la herramientas y mangos de estas)
- Ranurado frontal o taladrado profundo. (G74)
- Acanalado cilíndrico o ranurado (G75); el mismo también es utilizado para corte de piezas.
- Roscado (G76).
- Ciclos de acabado (G70), permite leer el mismo perfil ya cargado en los previos ciclos fijos de desbaste grueso. Y
cambiando solamente las velocidades tanto de avance como de rotación del husillo. Con el consecuente ahorro
de líneas de programa y reducción de posibilidades de errores de programación.

En fresadora existen ciclos fijos de (comandos citados según FANUC):

- Fresado de agujero cilíndrico de gran diámetro. Con los comandos G110 (movimiento de corte discordante) y G111
(concordante).
- Fresado de agujero rectangular (o caja) con comandos G134 y G135

Los parámetros más básicos a cargar en los ciclos fijos son:

- F velocidad de avance de la herramienta

- S velocidad del husillo

121
- T herramienta utilizada y compensador a utilizar (en torno y cambios de herramienta automático son los últimos
dos dígitos que van seguidos a la mencionada letra T; o en fresadora con cambios de herramientas manual la letra
D seguida de la línea de la tabla de OFFSET a ser leída.)

Y otros parámetros más específicos que pueden incluir:

- Sobredimensiones finales para los posteriores procesos de acabado (basados en la misma trayectoria),
- Profundidad de pasadas
- Profundidad de la primera pasada

COMANDO G02 y G03: Interpolación Circular (sentido horario) e Interpolación Circular (sentido
anti‐horario):
Tanto G02 como G03 ejecutan recorridos hacia un punto sobre arcos predefinidos a través de un movimiento
apropiado y simultáneo de los ejes X y Z.

Formato:

G02/G03 X(U)_ Z(W)_I_ K_ F_ S_

G02/G03 X(U)_ Z(W)_ R_ F_ S_

Definición:

X(U)_ Z(W)_: Coordenadas del punto final del arco

I_: Distancia desde el punto inicial del arco al centro del mismo en el sentido del eje X (MEDIDA RADIALMENTE), con
su correspondiente SIGNO.

K_: Distancia desde el punto inicial del arco al centro del mismo en el sentido del eje Z, con su correspondiente SIGNO.

R_: Radio del arco. Si se especifica R > 0 se describe un arco < 180°. Cuando R < O se describe un arco > 180°.

G02 ó G03 se determina siempre sobre el perfil que se encuentra detrás del eje de giro respecto al operador,
independientemente si la torreta se encuentra delante o detras del eje de giro (DIN 66025)

Planos de trabajo en fresadora

En fresadora se trabaja con TRES (3) ejes coordenados como mínimo. Y por lo tanto se presentan también 3 planos de
trabajo, a saber: XY, XZ e YZ. Al tener la posibilidad de trabajar en estos TRES (3) planos de trabajo se hace indispensable
informarle a la máquina en que plano se está trabajando para realizar una interpolación circular.

Cabe aclarar que no se hace necesario informar a la maquina el plano de trabajo en interpolación lineal ya que es
indistinto. Pero al hacer una interpolación circular con G02 (SENTIDO HORARIO) o G03 (SENTIDO ANTI-HORARIO) es
necesario decirle que estamos en plano XY (mediante G17); plano XZ (mediante G18) o plano YZ (mediante G19).
Normalmente las interpolaciones más habituales se hacen sobre plano XY (paralelo a mesa de apoyo) por lo tanto es
buena costumbre asegurarnos que la máquina este reseteada a ese plano en cada inicio incluyendo siempre el
comando G17. G90 es con coordenadas absolutas y G91 es con coordenadas relativas.

EXTRA A SABER G00 es marcha rápida, G01 es interpolación lineal con avance controlado.

122
25. Operaciones unitarias de la industria Regional
25.1 Aserrado de Madera

Tala(Apeo) Desrame Tronzado Apilado

Transporte Recepción de la carga Descarga en la zona de Descortezado

y Pesaje playa y se pesa la tara

Clasificación por Díametro Transporte a playa de Desposición del rollo a una Unitizador de rollo (toma
con escaner (en algunos rollos descortezados y cadena de alimentación de a uno, normalmente es
aserraderos) separados principal una rampa)

Canteado en la canteadora
1er corte (las sierras gemelas) o sierra tandem, lo 2do corte con sierra Despunte(Se te raja las
que te saca el ancho de la
que sobra se llama costanero y va a reaserrado o múltiple (circular o sin fin) puntas de las tablas,
tabla (esto va antes del
recuperadora de acá salen las tablas encontes esto corta antes)
segundo corte mepa)

Transporte a playa de
Armado de paquete(en algunos Secado de la madera, entre 48 y
Mesa de clasificación por verificación de medidas y si
aserrraderos se lleva a una pileta para 72 horas, dependiendo del
espesor y tamaño está bien armado los
curar la madera con pentacloro) tamaño y espesor de la madera
paquetes

PLANTA DE REMANOFACTURA (una carpintería, pero grande)

CEPILLADO

Machimbradora
Tronzado
Moldurera
Optimizer

Prensa de alta frecuencia (el microondas)

Fabricadora
Finger
de tableros

Prensa mecánica

De las prensas va a la ESCUADRADORA, de ahí va a la LIJADORA y por último DESPACHO A LA ZONA DE EXPEDICIÓN.

La optimizar saca nudos automáticamente

123
23.2 Elaboración de Té
Procesos de elaboración del té negro y el té verde sencha. Para cada etapa se describen los objetivos, métodos,
maquinarias e instalaciones utilizadas y los cambios provocados.

Té negro
Etapa Objetivos Métodos Maquinaria e Cambios
Instalaciones provocados
Marchitado Exposición al aire Marchitado en artesas, Reducción de la
La deshidratación en condiciones tambores, tuneles o humedad a
parcial de los naturales o marchitadoras mecánicas aproximadamente
brotes, para controladas. continuas 55-58%, aumento
hacerlos maleables Duración 12 a 18 en la cafeína,
en el enrulado. horas. azúcares solubles y
Cambios químicos. aminoácidos;
cambios en la
proporción de
ácidos orgánicos y
la actividad de
enzimas del brote y
hojas.
Enrulado Ruptura y Proceso mecánico Enruladora ortodoxa, Los brotes se cortan
distorsión de los de rasgado, C.T.C., Rotorvane, L.T.P. o y torsionan; los
brotes de té, para cortado, V.S.T.P. componentes
permitir el contacto aplastado, ruptura celulares se
enzimas y sustrato. y torsión mezclan y el
proceso oxidativo
se inicia.
Fermentado Cambios químicos Exposición al aire, Fermentación en lecho, El color cambia del
en los por espacio de 1 a bandejas, tambor o cintas verde a cobrizo; los
constituyentes de 2 horas, bajo de fermentado continuo. polifenoles se
las hojas, por condiciones de oxidan y
oxidación o temperatura (25- condensan.
pardeamiento 30° C) y humedad
enzimático (90-100%)
(fermentación). controladas.
Secado Detener el Exposición a una Secadero de té La humedad se
pardeamiento corriente de aire convencional; Secadero reduce a
enzimático caliente, por continuo Tocklai o aproximadamente 3
(fermentación) y espacio de 25-30 Secadero de lecho a 4%, el producto
deshidratar el minutos dentro de fluidizado. adquiere su
producto para un secadero, con apariencia y color
conservar su una temperatura característicos. Una
calidad en el de entrada del parte de los
almacenamiento. horno de 90-105° azúcares se
C y 50-55° C de caramelizan y los
salida. polifenoles sufren
epimerización.
Limpieza y Se elimina el polvo El té seco “en Quebradora mecánica. Clasificación del
clasificación y la fibra, se rama” es Desfibrador lote según tamaño
clasifica en grados quebrado, electrostático.Clasificadora en diferentes
o tipos. desfibrado, mecánica, Mezcladora y grados o tipos.
clasificado, envasadora
mezclado y
envasado.

124
Té Verde
Etapa Objetivos Métodos Maquinaría e Cambios
Instalaciones provocados
Escaldado Escaldado con Tambor escaldador Detención del
Inactivación de las vapor a 95-100° C, (steaming proceso de
enzimas contenidas en por 30 a 45 machine), con fermentado y
brotes y hojas, segundos. circulación y fijación de un color
responsables del remoción interna verde suave o
pardeamiento de brotes y hojas intenso. El
enzimático(fermentación). contenido de
Determinación de la humedad alcanza el
intensidad de color en el 75%.
producto final

1° Secado y Ruptura, distorsión y Proceso mecánico Secadero El material es

enrulado secado rápido superficial de rasgado, enrulador (Rolling secado hasta un
e interno de los brotes y cortado, aplastado, drier), con un punto tal, que no
hojas. Incremento del ruptura, torsión y régimen de 36-38 es necesario aplicar
aroma en el producto secado con aire r.p.m. mayor presión en
final. caliente a 90-110° el siguiente
C, por 35- 48 enrulado. El
minutos. contenido de
humedad se reduce
al 50%.
Enrulado Ruptura de las células Proceso mecánico Enruladora Se homogeniza la
foliares. Uniformar la de rasgado, ortodoxa o humedad a nivel
humedad cortado, aplastado, discontinua, con un del 50 %.
ruptura y torsión a régimen de 22-28
temperatura r.p.m.
ambiente por 15 a
24 minutos.
2° Secado y Obtener la forma Proceso mecánico Secadero El material
enrulado redondeada del producto de rasgado, enrulador (Rolling presenta una
como preproceso para la cortado, aplastado, drier), con un mayor
próxima etapa. Reducción ruptura, torsión y régimen de 26-28 homogeneidad en
del contenido de secado con aire r.p.m. su forma. El
humedad. caliente a 50-60° C, contenido de
por 30- 40 humedad se reduce
minutos. al 30%.
Secado y enrulado Lograr la forma definitiva Proceso mecánico Secadero El material
final de partícula y fragancia de rasgado, enrulador (Rolling presenta su forma
característica del cortado, aplastado, drier), con un típica. El contenido
producto. Reducción del ruptura, torsión y régimen de 50-60 de humedad se
contenido de humedad. secado con aire r.p.m. reduce al 13%.
caliente a 80-90° C,
por 30- 40
minutos.
Secado Reducir en forma Exposición a una Secadero de té La humedad se
uniforme y paulatina el corriente de aire convencional de reduce del 13 al 4-
contenido de humedad, caliente, por bandejas o cintas. 5%, el producto
conservando la calidad y espacio de 25-30 adquiere su
fragancia minutos dentro de apariencia y color
un secadero, con característicos.

125
 una temperatura
promedio entre 70
a 90° C.
Almacenaje Almacenaje en Cámara con El producto
Conservar en adecuadas ambientes ambiente mantiene sus
condiciones, el té no refrigerados a 0 a controlado. características
clasificado o refinado, 5° C, con baja distintivas.
denominado “aracha” humedad en
bolsas de papel de
30-60 kg
Limpieza, Resecar, limpiar y El “aracha”, es Secadero de té Clasificación del
clasificación o clasificar por grados o resecado, convencional. lote según tamaño
refinado tipos, mezclar y envasar. desfibrado, Quebradora en diferentes
quebrado, mecánica. grados o tipos.
clasificado, Desfibrador óptico
mezclado y electrónico.
envasado. Clasificadora,
mecánica.
Mezcladora y
envasadora.

LAYOUT DEL PROCESO DEL TÉ

126