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1.

2.

Material de partida...................................................................................................
1.1.

Plano normalizado.....................................................................................................

1.2.

Terminacin superficial...............................................................................................

1.3.

Cantidad de piezas a producir......................................................................................

Desarrollo.......................................................................................................................
2.1. Perdida del material y % de desperdicio........................................................
2.2. Proceso de mecanizado.....................................................................................
2.3.

Eleccin de herramientas..................................................................................

3. Seleccin de maquinas y equipos:.........................................................................


4. Estudio detallado de cada operacin:...................................................................
4.1.

Parmetros de trabajo................................................................................................

4.2.

Calculo de potencia para cada operacin........................................................................

4.3.

Tiempo total de produccin..........................................................................................

Tiempo Productivo...........................................................................................................
Tiempo improductivo........................................................................................................
Rendimiento de la maquina en piezas/hora............................................................................
4.4.

Resumen de los tiempos y consumo de las operaciones......................................................

4.5.

Calculo de levas....................................................................................................... 10

4.5.1 Leva de entallado del o-ring...................................................................................... 10


4.5.2 Leva de entallado de la gua del seguro.......................................................................11
4.5.3 Leva de achaflanado............................................................................................... 12
4.5.4 Leva de corte......................................................................................................... 12
4.6.

Accesorios.............................................................................................................. 13

Refrigerantes y lubricantes.............................................................................................. 13
4.7.
5.

Plan de control de calidad.......................................................................................... 13

Calculo del costo de la pieza............................................................................................. 13


5.1.

Costo del material.................................................................................................... 13

5.2. Costo de la mano de obra directa:................................................................14


Costo de mano de obra indirecta....................................................................................... 14
5.3. Costos fijos y variables:.................................................................................. 15
Costos fijos................................................................................................................... 15
Costos variables............................................................................................................. 15
5.4.

Impuestos............................................................................................................... 15

5.5.

Amortizacin de la maquina....................................................................................... 15

5.6.

Costo unitario de manufactura...................................................................................16

5.7.

Ganancias.............................................................................................................. 16

Anexo 1........................................................................................................................... 17
1

1. Material de partida
El material que se va a utilizar para la fabricacin de las piezas es un SAE 1045, acero al carbono
con 45% de Carbono (Sin ningn tipo de aleacin), Utilizado generalmente en partes de maquinas
que requieran dureza y tenacidad.
Las medidas en que se fabrican estos aceros son muy variados y tambin su forma. Se selecciono un
acero laminado y trefilado con 12 mm de dimetro. Donde tenemos que las propiedades mecnicas
del mismo son las que se detallan en el siguiente cuadro:
N
SAE
1045

Tabla de propiedades Mecnicas AISI 1045


Resistencia a la
Limite de
Alargamiento en 50 mm
traccin
fluencia
Kgf/mm2
Mpa
Kgf/mm3
Mpa
%
68,7
673,7
42,2
413,8
23

Tabla de Propiedades Fsicas AISI 1045


Resistencia a la traccin
Procedimiento
Kgf/mm2
Normalizado
50 - 60
Laminado en
caliente
68 - 78
Estirado en frio
80 - 95
Recocido + Estirado
60 - 75
Laminado +
Revenido
58 - 70

Tratamiento
Trmico
Laminado forjado
Normalizado
Recocido para
mecanizar
Templado en
aceite
Revenido

Dureza
Brinell
180
189-219
223-262
170-210
193-200

Tabla de Tratamientos Trmicos


Temp
Resistencia a la
Res a la
C
rotura Mpa
Fluencia Mpa
1200 850
685
460
850 875
700
450
810 860
620
380
815
-840
710
610
650
700
500

1.1. Plano normalizado


El plano normalizado de la pieza se presenta en el Anexo 1.
1.2. Terminacin superficial
La terminacin superficial segn las normas DIN es:
: Superficies alisadas: Las marcas o estras no son visibles a simple vista.
1.3. Cantidad de piezas a producir
El nmero de piezas a producir es 100.000 (cien mil).
2. Desarrollo
2

D
Brin
21
207
183
269
212

El Maquinado de las piezas en su totalidad se realizara en un torno automtico, y el material ser


suministrado a travs de la caonera del mismo.

2.1.

Perdida del material y % de desperdicio.

Se debe considerar el material perdido al momento de cortar la pieza, como se realizara en torno con
una herramienta especial, podemos establecer que se perdern 2mm de ancho por cada corte de cada
pieza. Se deben considerar un excedente de 20 mm para sujetar la ltima pieza de cada barra con la
mordaza. Adems de la cantidad de material arrancado de cada pieza.

Cada barra posee 6 metros, de cada barra se debe contemplar 20mm de agarre para la ultima
pieza, por lo que conociendo la longitud de la pieza terminada y contemplando 2 mm de mas
para cada pieza que es lo que se desperdicia por corte.
N

piezas 6000 mm20 mm


piezas
=
=62.9
=62 piezas/barra
barra
95 mm
barra

Entonces la cantidad de barras necesarias para todas las piezas a producir ser:
N barras=

100.000 piezas
=1612.9=1613 barras
piezas
62
barra

Para determinar el porcentaje de desperdicio se utilizo el SolidWorks para calcular la


diferencia de volmenes entre la pieza sin maquinar contemplando 2 mm de espesor extra al
inicio y el sobrante de la barra de 20mm mas un porcentaje que no es aprovechable para cada
barra.
V 0=10970,44 mm 3
V f =10530,23 mm

Tenemos que adems de los 20mm necesarios para la ltima pieza se desperdician 90.24mm.
62,95 piezas /barra 5980 mm
0.95 piezas 90.24 mm

Por barra tenemos que salen 62 piezas, ms 110.24mm que no son aprovechables. El
volumen de la barra es:
Vbarra=6000 mm(12 mm)2=2.714 .336,05 mm3
Vno

aporbechable
=110.24 mm(12mm)2=49.871,4 mm3
barra

Vdesp
3
3
3
=10970.44 mm 10530.23 mm =440,21 mm
pieza
3

Vdesp 62 piezas=440.21 mm362=27.293,02 mm3


Entonces l % de desperdicio por barra ser el mismo que para todo el lote de materia prima:
Vdesp total
%Desp=
100=
Vbarra
(27.293,02mm 3+ 49.871,4 mm3 )
%Desp=
100=
2.714 .336,05mm 3
%Desp=2.84
2.2.

Proceso de mecanizado

Operacin N1: Sujecin a tope de la


pieza en el torno automtico.

Operacin N2: Sube la herramienta A y B,


comienzan a hacer la ranura para l o-ring y
la ranura del seguro.

Operacin N3: termina la ranura para l oring y para el seguro y bajan las herramienta
A y B, y bajan las herramientas para el
chafln y el corte y realizan sus respectivas
operaciones.

Operacin N4: La herramienta C y D se


retiran luego del corte y chafln.

2.3. Eleccin de herramientas.


Las herramientas a utilizar durante todo el proceso de elaboracin de la pieza son de plaquitas de
metal duro. Estas fueron seleccionadas de a cuerdo a las dimensiones de la pieza a realizar y segn el
tipo de material de la misma.
El tipo de herramienta a utilizar ser estndar ser estndar con punta de metal duro (widia) debido a
su buen comportamiento y rendimiento frente a este tipo de material. La caracterstica fundamental
de estos aceros es conservar si filo en caliente, pudindose trabajar con las herramientas a altas
temperaturas (600C) sin disminuir su rendimiento. Algunas combinaciones tpicas del material son:
C=0.75%, W=18%, Cr=4% y V=1%; Otra es: C=0.75%, W=18%, Cr=4% y V=1.25%.

Duracin del filo de la herramienta:


Es difcil determinar con exactitud el tiempo eficaz de una herramienta entre un afilado y otro,
puesto que las variables y factores que intervienen son numerosos. Se estima un tiempo de trabajo de
8 horas. La forma de afilado se realizara con muelas especiales para tal fin, la muela depende el
material de la herramienta a afilar.
3.

Seleccin de maquinas y equipos:


Para la elaboracin de las piezas se utilizara un torno automtico CAMPORESI
modelo HA-25.
5

Dimetro mximo del material a trabajar:


Acero de alta resistencia
Acero para automticas y dems metales ligeros
Hexagonal, distancia entre caras
Cuadrado, distancia entre caras
Dimetro mximo de roscas con fresador
Longitud mxima a cilindrar con cilindrador
Revoluciones del husillo 12 velocidades
Motor del usillo
Motor del avance
Rendimiento en piezas / hora
Peso neto aproximado
Dimensiones de caja de embalaje en mm
Volumen para embalaje martimo
Recorrido soporte vertical, hasta
Recorrido contrapunta de taladrar, hasta
Dimetro de sujecin de pinzas de contrapunta,
hasta
Cono Morse (opcional) Contrapunta de taladrar, N}
Herramientas a utilizar normales mm
Herramientas de cortar mm

HA - 25
15 mm
25 mm
22 mm
12 mm
18 mm
70 mm
500 - 4000 rpm
2,5/2 HP
0,75 HP
28 - 3000
650 Kg
700x1500x1660
1,8 m3
15 mm
100 mm
13 mm
2
10x10x125
12x3x120

Accesorios normales de la maquina


1 Manivela
2 Llave medialuna capuchn pinza
1 Mango para apriete manual de pinza de sujecin
1 Llave fija
7 Llaves Allen
1 Engrasador a presin
1 Pesa
1 Pesa suplementaria
Juego de levas estndar
Protector acrlico
Dispositivo de ajuste de curvas.
Como ya se selecciono la maquina se procede a realizar el clculo de velocidades del mismo,
Para el clculo de tiempo y determinacin de parmetros en el estudio detallado de cada operacin,
primeramente se determinaron las velocidades para cada escaln del torno seleccionado.
Procedemos primeramente a determinar el coeficiente :
=

z1

n f 121 4000
=
=1,208
ni
500

Luego sabiendo la relacin:


ni+ 1=ni .
Entonces se confecciona la tabla de velocidades para cada escaln para este torno, las cuales se
detallan en el siguiente cuadro:
n1
n2

500,00
604,04

n3
n4
n5
n6
n7
n8
n9
n10
n11
n12

729,74
881,59
1065,04
1286,66
1554,41
1877,86
2268,63
2740,70
3311,01
4000,00

El movimiento del material de partida es realizado mecnicamente por medio de un


dispositivo re cargador y las piezas mecanizadas tambin sern retiradas por medios
mecnicos.

4. Estudio detallado de cada operacin:


La planilla de clculos de tiempos y levas se detalla en el anexo 1.

4.1. Parmetros de trabajo


Del catalogo de Camporesi la velocidad del husillo recomendada para el material que se est
trabajando es Acero de construccin R-50 Kg/mm2. Y de a cuerdo a las operaciones que se
realizan son las siguientes:
Velocidad de corte para Entallar/perfilar: 40m/min y un avance de 0.02 mm/vuelta.
Velocidad de corte para Cortar: 40m/min y un avance de 0.04mm/vuelta.
Operacin de Entallado para l o-ring:
Para esta operacin la velocidad terica de corte es:

V ct =40 m/min

. Por lo que podemos

determinar las revoluciones a partir de su dimetro mximo como:


ni=

V ct1000 40 m/min1000
=
=1061.03 rpm
d mx
12mm

Operacin de Entallado para la gua del seguro:


Como para esta operacin la velocidad es la misma y el dimetro es el mismo, las
revoluciones necesarias sin las mismas que en la operacin anterior.
ni=

V ct1000 40 m/min1000
=
=1061.03 rpm
d mx
12mm

Operacin de achaflanado o perfilado:


Como para esta operacin la velocidad es la misma y el dimetro es el mismo, las
revoluciones necesarias sin las mismas que en la operacin anterior.
ni=

V ct1000 40 m/min1000
=
=1061.03 rpm
d mx
12mm
7

Operacin de corte (sin pre-corte):


ni=

V ct1000 40 m/min1000
=
=1061.03 rpm
d mx
12mm

Entonces se adopta una de las velocidades disponibles en la tabla de velocidades que se


confecciono para este torno en funcin de la cantidad de escalones de la misma.
La velocidad que se utilizara para este caso es de 1065.04 rpm.
4.2. Calculo de potencia para cada operacin
Como ya se selecciono la velocidad del husillo con un valor de 1065.04 rpm podemos
determinar la potencia que se consumir en cada operacin.
Operacin de Entallado para l o-ring:
La velocidad real del husillo para esta operacin es:
V cr =

nrd 1065.0412 mm
=
=40.15 m/ min
1000
1000

La potencia consumida resulta, teniendo en cuenta los parmetros seleccionados,


a=

0.02 mm
vuelta

, la profundidad

p=2 mm ; Por lo tanto la seccin de viruta ser

q=ap=0.022=0.04 mm2 . Considerando una resistencia al desgarramiento


s=250 kg /mm2 .

Entonces:
qV cr s 0,04 mm240.15 m/min250 kg /mm2
N=
=
=0.091 HP
45000,9
45000,9
Operacin de Entallado para la gua del seguro:
La velocidad real del husillo para esta operacin es:
V cr =

nrd 1065.0412 mm
=
=40.15 m/ min
1000
1000

La potencia consumida resulta, teniendo en cuenta los parmetros seleccionados,


a=

0.02 mm
vuelta

, la profundidad

p=1.5 mm ; Por lo tanto la seccin de viruta ser

q=ap=0.021.5=0.03mm 2 . Considerando una resistencia al desgarramiento


s=250 kg /mm2 .
Entonces:
N=

qV cr s 0,03 mm240.15 m/min250 kg /mm2


=
=0.074 HP
45000,9
45000,9
8

Operacin de achaflanado o perfilado:


La velocidad real del husillo para esta operacin es:
V cr =

nrd 1065.0412 mm
=
=40.15 m/ min
1000
1000

La potencia consumida resulta, teniendo en cuenta los parmetros seleccionados,


a=

0.02 mm
vuelta

, la profundidad

p=1.5 mm ; Por lo tanto la seccin de viruta ser

q=ap=0.021.5=0.03mm 2 . Considerando una resistencia al desgarramiento


s=250 kg /mm2 .
Entonces:
N=

qV cr s 0,03 mm240.15 m/min250 kg /mm2


=
=0.074 HP
45000,9
45000,9

Operacin de corte (sin pre-corte):


La velocidad real del husillo para esta operacin es:
V cr =

nrd 1065.0412 mm
=
=40.15 m/ min
1000
1000

La potencia consumida resulta, teniendo en cuenta los parmetros seleccionados,


a=

0.04 mm
vuelta

, la profundidad

p=6 mm ; Por lo tanto la seccin de viruta ser

q=ap=0.046=0.24 mm2 . Considerando una resistencia al desgarramiento


s=250 kg /mm2 .
Entonces:
N=

qV cr s 0,24 mm240.15 m/min250 kg /mm2


=
=0.6 HP
45000,9
45000,9

4.3. Tiempo total de produccin.


El tiempo total de produccin est compuesto por un tiempo productivo, que representa el
tiempo neto de mecanizado; y un tiempo improductivo que transcurre durante las operaciones
improductivas:
Tiempo Productivo
1065.04 vueltas
250 vueltas
Tiempo improductivo

1 minuto
0.24 minutos
9

310
50

0.24min
0.03min

Por lo tanto el tiempo total para producir cada pieza es la sima de estos dos tiempos lo que da un
total de 0.27min, lo que es lo mismo a una pieza cada 16.2 segundos.
Rendimiento de la maquina en piezas/hora
La cantidad de piezas producida por hora de trabajo de la maquina est dada por la siguiente
relacin:
P = n(360ti)
h
ra6
Reemplazando los valores y sabiendo que n=1065.04 rpm , ra=250 rev y ti=50 .
Entonces:

P = 1065.04(36050) =220.1 piezas


h

2506

hora

El tiempo total para la produccin de la totalidad de las piezas necesarias (100000 piezas) seria
Tp=

100000 piezas
=454.34 horas
piezas
220.1
hora

4.4. Resumen de los tiempos y consumo de las operaciones


El tiempo que dura cada operacin se determina conociendo las revoluciones necesarias en cada
una de ellas, obtenidas a partir de las condiciones de trabajo adoptadas y de la velocidad
seleccionada.
En la siguiente tabla se detallan los tiempos necesarios para cada operacin pero la suma no
representa el tiempo de produccin por piezas ya que las operaciones se superponen entre s.
n=1065,04 rpm

Profindidad (mm) Avance (mm/rev)

N de rev

Tiemp (min) Tiemp (seg)

Operacin de Entallado para l o-ring:

0,02

100

0,094

5,634

Operacin de Entallado para la gua del


seguro:
Operacin de achaflanado o perfilado:

1,5

0,02

75

0,070

4,225

1,5

0,02

75

0,070

4,225

Operacin de corte (sin pre-corte):

0,04

150

0,141

8,450

La Energa y potencia consumida durante las operaciones se detallan en la siguiente tabla.


Siendo esta la energa consumida por pieza.

Operacin

Tiemp
(seg)

Pot (HP)

Operacin de Entallado para l o-ring:

5,633

0,091

4,225

0,074

Operacin de Entallado para la gua del seguro:

10

Energia
KW-h
0,000106
0,06825
804
6,51384E
0,0555
-05
Pot (kw)

Operacin de achaflanado o perfilado:

4,225

0,074

Operacin de corte (sin pre-corte):

8,450

0,6

TOTAL

0,839

6,51384E
-05
0,001056
0,45
298
0,001293
0,62925
379
0,0555

Entonces por pieza se consumen 0,00129 kw-hs.


4.5. Calculo de levas
Para las operaciones consideramos que las herramientas estn a una distancia de 10 mm de la
superficie a trabajar.
4.5.1 Leva de entallado del o-ring.
Del catalogo CAMPORESI de la tabla de grados necesarios para el acercamiento y el retroceso
de las herramientas. Con un trayecto de 10 mm se determina que se deben utilizar 14 grados para
el acercamiento y 9 grados para el retroceso. Durante el trayecto de trabajo la leva presentara un
comportamiento lineal. Por este motivo se le agregaran 2 grados al trayecto de trabajo sin
incremento alguno.
Ilustracin 1

25
20
15
10
5
0
0

50

100

150

200

11

250

300

350

400

Ilustracin 2

340
330
320
310

1 10
350360
20
30
40
40
54
60

300
290

20

280

270

70
80
90
100

260

110

250
240
230
220
210

200190180170

120
130
140
150
160

4.5.2 Leva de entallado de la gua del seguro


Ilustracin 3

12
10
8
6
4
2
0
0

12

10

12

Ilustracin 4

3600 1020
340 350
30
330
40
40
320
50
310
60
20
300
70
290
80
280
90
0
270
100
260
110
250
120
240
130
230
140
220
150
210 200
160
170
190
180

4.5.3 Leva de achaflanado.


Ilustracin 5

25
20
15
10
5
0
0

50

100

150

200

250

300

Ilustracin 6

340
330
320
310

0 10
350360
20
30
40
40
50
60

300
290

20

280

270
260
250
240
230
220
210

70
80
90
100
110

200190180170

13

120
130
140
150
160

350

400

4.5.4 Leva de corte.


Ilustracin 7

30
25
20
15
10
5
0
0

50

100

150

200

250

300

350

400

Ilustracin 8

340
330
320
310

0 10
350360
20
30
40
40
50
60

300
290

20

280

270
260
250
240
230
220
210

70
80
90
100
110

200190180170

120
130
140
150
160

4.6. Accesorios
Refrigerantes y lubricantes
el refrigerante o lubricante a utilizar, son los aceites emulsionantes que se obtienen mezclando
aceite mineral con agua y para nuestro trabajo tiene la proporcin 8 15 por 100, este posee un
discreto poder lubricante y se emplean para el mecanizado de metales de mediana dureza con
velocidades medianamente elevadas. Al mecanizar se produce un aumento de temperatura tanto
en la pieza como en la herramienta, debido al rozamiento o friccin entre ellas. Esto produce una
baja en la capacidad de corte de la herramienta ya que se adhieren pequeas porciones de viruta
micro soldaduras disminuyendo su rendimiento. A fines de evitar este cometido, lo que se busca
primordialmente en el lubricante/refrigerante es
Buena refrigeracin contrarrestando la generacin de calor.
Impedir y eliminar la adhesin de la viruta a la herramienta.
Buena lubricacin, prolongando la duracin y vida til de la herramienta.
Crear una capa que proteja a la pieza de la posterior oxidacin.
14

Se utilizara aceite emulsionante, ya que cumple con los requerimientos anteriormente


mencionados.
4.7. Plan de control de calidad
La calidad y control en las precisiones de medidas y terminaciones del lote se realizara mediante
inspecciones reiteradas. Tomando una pieza cada 10 minutos de produccin, y realizando la
toma de medidas con calibres para corroborar que la misma cumpla con las condiciones
requeridas por los clientes.
5. Calculo del costo de la pieza.
5.1. Costo del material
El material base son barras AISI 1045 redondas laminadas y trefiladas de 12 mm de dimetro, El
valor de este material es de 132,41 $/kg*. Como se conocen la cantidad de barras necesarias, el
precio y el peso lineal se calculo a partir del solidworks tenemos que el costo para la totalidad
de las piezas ser
* http://www.speedymetals.com/pc-1619-8232-12-rd-1045-turned-ground-polished000-001.aspx

barras6 m
5,32688 kg
barra
$
$ 100000 piezas=1613
132,41 =$ 1.137 .700,8
6m
kg

Entonces el costo por pieza del material es de


$
11.37
=$
pieza
pieza
5.2.

Costo de la mano de obra directa:

Est compuesto por las horas dedicadas por parte del operario del taller para realizar las piezas, es
decir, el precio que le cuesta el patrn pagar al personal calificado.
Tenemos que el precio patronal de la hora de trabajo de un operario calificado es de
Debemos calcular la cantidad de das hbiles laborables en el ao,
Tabla 1

Licencia ordinaria
Feriados nacionales
Enfermedades y accidentes
Licencias especiales
TOTOAL

18 das/ao
19 das/ao
9 das/ao
4 das/ao
50 das/ao

Tabla 2

Domingos
Sbados
TOTAL

52 das/ao
52 das/ao
104
das/ao

Entonces tenemos que la cantidad de das laborables en un ao son;


15

37.41

$
h

Dias laborables
dias
s bados
domingos
dias
=365
52
52
=261
ao
ao
ao
a o
a o
Y los das netos de trabajo al ao son;
Dias netoslaborables
dias
dias
dias
=261
50
=211
ao
a o
ao
ao

En el Anexo 1 se detalla la matriz de mano de obra de la cual se obtiene un valor de 73.31$/h.


Costo de mano de obra indirecta
Est compuesto por varios gastos que se listan a continuacin:

Agua
Papel higinico
Detergente
Jabn
Ropa
Toallas
Otros gastos

Para pagar todos estos gastos el precio lo calculamos como el 3% del precio de personal por hora,
por cada hora de trabajo;
$
$
gatos varios=0.0359.10 =1 . 7482
h
h
Es decir, a cada hora de trabajo le sumamos el precio de los gastos varios.
5.3.

Costos fijos y variables:

Costos fijos
No existen costos fijos.
Costos variables
Dentro de estos costos est el costo de la energa. El precio de la energa es de

0.83

$
kWh . Y

conociendo el consumo de energa por pieza y la cantidad de piezas a producir podemos


determinar el costo total e unitario.
$
$
kwh
=0.83
100000 piezas0,00129
=$ 107.07
total
kWh
pieza
$
$ 107.07
=
=$ 0.0010707
pieza 100000 piezas
5.4. Impuestos
16

IVA=21%
DGR= 3.6%
Impuesto total a aplicar = IVA+DGR= 24.6%
5.5. Amortizacin de la maquina.
A la relacin entre el capital de la maquina (costo) y la cantidad de horas de vida til(horas a
amortizar), multiplicada por la cantidad de horas de trabajo para la realizacin de las piezas se la
denomina amortizacin de la maquina.
El costo de esta mquina herramienta es de $48.000,00* y su vida til aproximada es de dos
aos equivalentes a 17.520 horas. El tiempo total de trabajo en el torno (productivo mas
improductivo) es de 454.34 horas.
Por lo que la amortizacin por pieza es de
$
$ 48.000,00
=
454.34 h=$ 1224.77
total
17520 h
$
=$ 0.0124
pieza
* http://articulo.mercadolibre.com.ar/MLA-526127397-torno-aut-camporesi-mod-ha25-pasajede-barra-25-mm-co-_JM
5.6. Costo unitario de manufactura
Por lo tanto cada pieza producida tendr un corto total de
73.31 $+1 .7482 $
$ 1.137 .700,8+
454.34 h+ $ 107.07+ $ 1224.77)
(
h
costo por pieza=
1.246=
100000

costo por pieza=14.62 $

5.7. Ganancias
Con una ganancia del 70% tenemos que el valor del producto es de
14.621.7=$ 24.84 $ 25

17

Anexo 1

18