CLASE14 DE DISEÑO EN ACERO Y MADERA A1 24 diciembre de 2021

CAPITULO VI ANALISIS Y DISEÑO DE UNIONES SOLDADAS

DISEÑO DE CONEXIONES

HOY TODOS ESTAN CON FALTA

NADIE RESPONDE

SOLDADURA

La unión mediante soldadura: de dos metales de idéntica o parecida

composición por la acción del calor, directamente o mediante la aportación de
otro metal también de idéntica o parecida composición. Durante el proceso hay
que proteger al material fundido contra los gases nocivos de la atmósfera,
principalmente contra el oxígeno y el nitrógeno.

1 PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA.

Soldadura por arco: Es el procedimiento más importante y casi

exclusivamente utilizado para las estructuras metálicas. Las piezas se unen al
provocarse un arco eléctrico entre ellas y un electrodo revestido que constituye
el metal de aportación. El electrodo está sujeto a una pinza que sujeta al
soldador, es el polo negativo, y el positivo son las piezas que se quieren unir;
una buena soldadura depende de los siguientes factores:

1.-Diámetro del electrodo.

2.-Distancia del electrodo a las piezas para unir (tamaño del arco)

3.-Velocidad de avance del electrodo (habilidad del soldador)

4.-Temperatura en el proceso; de 3000 a 4000 ºC.

Clasificación AWS A5.1 para Electrodos
Resistencias a la tensión, según designación.
 Posiciones de soldadura.

2 SIMBOLOGIA DE SOLDADURA POR ARCO

3 MATERIALES DE APORTACIÓN.
 Electrodo desnudo: Está constituido simplemente por una varilla metálica. El
material fundido no se encuentra defendido contra los gases nocivos de la atmósfera
interrumpiendo el arco con frecuencia. Se emplea para soldaduras de baja calidad.

Electrodos revestidos: Están constituidos por una varilla metálica recubierta

por un fundente adecuado. El revestimiento se funde con el arco dando origen a gases que
protegen, de los gases de la atmósfera, al metal de aportación. También permite que las
escorias se puedan separar fácilmente después de la soldadura. Los principales
revestimientos son de tipo básico, celulósico, oxidante y ácido.

Electrodos con alma: Están constituidos por una varilla metálica hueca
rellena por un fundente adecuado. El revestimiento se funde con el arco dando origen a
gases que protegen de los gases de la atmósfera al metal de aportación.

4 EL CORDÓN DE SOLDADURA

Descripción

En todo cordón de soldadura se pueden distinguir las siguientes partes que se

representan en la figura siguiente:

a) Zona de soldadura: Es la parte central del cordón, que está

formada fundamentalmente por el metal de aportación.

b) Zona de penetración: Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los
electrodos. La mayor o menor profundidad de esta zona define la penetración
 de la soldadura. Una soldadura de poca penetración es una soldadura
generalmente defectuosa.

c) Zona de transición: Es la más próxima a la zona de penetración.

Esta zona, aunque no ha sufrido la fusión, sí ha soportado altas temperaturas,

que la han proporcionado un tratamiento térmico con posiblesconsecuencias
desfavorables, provocando tensiones internas.

Las dimensiones fundamentales que sirven para determinar un cordón de

soldadura son la garganta y la longitud.

La garganta (a) es la altura del máximo triángulo isósceles cuyos lados

iguales están contenidos en las caras de las dos piezas a unir y es inscribible en la
sección transversal de la soldadura.

Por otro lado, se llama longitud eficaz (l) a la longitud real de la soldadura
menos los cráteres extremos. Se suele admite que la longitud de cada cráter es
igual a la garganta.

Leficaz= L geométrica – 2*a

A continuación se exponen los valores límites de la garganta de una soldadura en

ángulo en función de los espesores de las piezas a unir:

Valores límite de la garganta de una soldadura en ángulo

Espesor de la pieza Garganta a
Valor máximo (mm.) Valor mínimo (mm.)
4.0-4.2 2.5 2.5
4.3-4.9 3 2.5
5.0-5.6 3.5 2.5
5.7-6.3 4 2.5
6.4-7.0 4.5 2.5
7.1-7.7 5 3
7.8-8.4 5.5 3
8.5-9.1 6 3.5
9.2-9.9 6.5 3.5
10.0-10.6 7 4
10.7-11.3 7.5 4
11.4-12.0 8 4
12.1-12.7 8.5 4.5
 12.8-13.4 9 4.5
13.5-14.1 9.5 5
14.2-15.5 10 5
15.6-16.9 11 5.5
17.0-18.3 12 5.5
18.4-19.7 13 6
19.8-21.2 14 6
21.3-22.6 15 6.5
22.7-24.0 16 6.5
24.1-25.4 17 7
25.5-26.8 18 7
26.9-28.2 19 7.5
28.3-31.1 20 7.5
31.2-33.9 22 8
34.0-36.0 24 8

5. Posiciones de soldeo

. Descripción

Dependiendo de la posición relativa entre el electrodo y la pieza, se pueden

definir las siguientes posiciones de soldeo:
 .

De todas las anteriores, la soldadura plana es la más deseable ejecutar por su mayor
comodidad. Para ejecutar la soldadura vertical ascendente, es necesario dotar
con un movimiento oscilatorio al electrodo. Las soldaduras ejecutadas en
cornisa o en techo son las llamadas soldaduras en posición, las cuales no son deseables
debido a su gran dificultad de ejecución

La norma americana AWS (American Welding Society) establece otra

nomenclatura para distinguir las distintas posiciones de soldeo:

- Para el caso de soldaduras en chapas:

 Posición 1G: chapa horizontal. Soldadura plana;

 Posición 2G: soldadura en cornisa;
 Posición 3G: soldadura vertical;
 Posición 4G: soldadura en techo.

- Para el caso de soldadura en tubos a tope:

 Posición 1G: tubería horizontal con rotación. Posición plana;

 Posición 2G: tubería vertical. Soldadura en cornisa;
 Posición 5G: tubería horizontal inmóvil: Todas las posiciones.
 RELACIÓN ESPESOR-DIÁMETRO-INTENSIDAD.

Espesor chapas (mm) Diámetro electrodos Intensidad corriente

(mm) (A)
2-4 2.5-3 60-100
4-6 3-4 100-150
6-10 4-5 150-200
>10 6-8 200-400

PREPARACION PARA LA SOLDADURA.

Para ejecutar de forma correcta una soldadura, es necesario realizar

previamente una preparación de los bordes de las piezas a unir.

Los tipos de preparaciones de borde serán función de

 :el espesor de las piezas a unir. Para chapas de hasta 4-5 mm o menos,
no es necesario realizar ninguna preparación de borde porque con
estosespesores pequeños se consigue una penetración total;

 del tipo de procedimiento de soldadura a emplear;

 de la posición de soldeo;
 de la forma y dimensiones de las piezas a unir;
 de los útiles disponibles en la zona de trabajo, y
 de las cualidades requeridas en la unión.

En todo caso, hay que tener presente que una preparación

incorrecta, mal diseñada o defectuosa en su ejecución es una fuente de
futuros defectos en el cordón y de posibles discontinuidades, como por
ejemplo, la aparición de grietas.

Para la preparación de los bordes se recurre al oxicorte o el

fresado mecánico.
 Adjunto se presentan algunos esquemas representativos para la
preparación de borde:

de donde,

s, representa la separación entre chapas o también llamado gap.

Su dimensión no debe ser muy estrecha, dado que impediría
conseguir una buena penetración, pero tampoco demasiado ancha
dado que originaría que el baño se descuelgue. Generalmente habrá
que disponer una mayor separación entre chapas cuando se usa
electrodo revestido, y menor cuando se emplee sumergido.

 α representa el ángulo total del chaflán. El valor de este ángulo deberá

estar limitado y no ser muy elevado debido a que daría lugar a excesivas
deformaciones, mientras que si es muy cerrado se podría tener problemas
en función del diámetro del electrodo empleado. Como valores habituales se
toman alrededor de los 50º.
 ß, define el ángulo del chaflán a realizar en una de las piezas a unir.
 t, es la altura de talón.
  r, el radio del talón.
 p, es la pestaña.
 a, es la garganta de la soldadura empleado para soldaduras en
ángulo. Representa la distancia más corta entre la raíz de la soldadura y la
cara de soldadura. La garganta es un factor que va a determinar el tamaño
y resistencia de una soldadura.

Para mejorar la primera pasada o pasada de raíz en las soldaduras a tope se suele
emplear una pieza de respaldo o “backing”, generalmente de tipo cerámico, para
sostener el baño e impedir que éste se descuelgue. Su uso también puede estar
justificado cuando el espesor de las piezas a unir es demasiado fino.

Por otro lado, su uso también está justificado para evitar el contacto directo
de la cara posterior de la soldadura con la atmósfera, evitando así su
contaminación. Otra ventaja adicional que justifica su uso es que ayuda a
moldear el baño por su cara posterior y reducir la concentración de tensiones en la
zona.

Uniones a tope

A continuación se describen las distintas preparaciones de bordes

empleadas de forma común en las soldaduras a tope:

- Unión recta:
Realmente en este tipo de unión no se realiza preparación alguna de los bordes.
Sólo es aplicable para piezas con espesores pequeños (< 5mm)

El GAP o separación entre chapas se establece entre 0.5-3 mm.

- Unión en “V”:

Este tipo de preparación puede ser simétrica o no simétrica en caso

contrario.

Se emplea sobretodo para espesores de entre 6 y 20 mm de las

piezas a unir, y en soldaduras a una cara con backing.

Con este tipo de preparaciones existe el peligro de presentarse una falta

de penetración en el cordón de raíz. Por este motivo, el primer cordón
debe ser de la mejor calidad posible, por lo que se suele ejecutar
mediante procedimiento TIG.

La pieza de respaldo o “backing” se suele emplear para el caso que

no sea posible voltear la pieza. En caso que se pueda tener acceso por el
otro lado del cordón, se volvería a realizar una pasada por el cordón de
raíz para resanarlo
 Como inconveniente en este tipode preparación es
la gran deformación angular que origina.

- Unión en “X”:

Igualmente este tipo de preparación puede ser simétrica o no simétrica.

Se suele emplear para espesores mayores de 20 mm. Exige tener

accesibilidad por ambas caras.

Asimismo, para corregir o compensar las deformaciones angulares

que se puedan originar se suelen realizar de forma asimétricas.

Uniones en “U” o en doble “U”:

Uniones en “U” o en doble “U”:

Uniones en ángulo
 A continuación se describen las distintas preparaciones de bordes
empleadas de forma común en las soldaduras ejecutadas en ángulo:

SOLDADURA EN ÁNGULO.

Consiste en unir dos chapas situadas en distinto plano bien ortogonales o

superpuestas; los tipos de cordones con relación a su posición respecto a la fuerza que van
a soportar es la siguiente:

1.-Cordón de ángulo; chapas ortogonales.

2.-Cordón frontal, su dirección es normal a la fuerza.

 3.-Cordón lateral; su dirección es paralela a la fuerza.

4.-Cordón oblicuo; su dirección en oblicua a la fuerza

La soldadura de ángulo nos la podemos encontrar en rincón, en solape, en esquina y

por puntos.

En rincón En solape En esquina Por puntos

CLASIFICACIÓN DEL CORDÓN DE SOLDADURA SEGÚN LA

POSICIÓN.
 (4)

(5) (6)
(3)

(1)
(2)

(1)Cordón plano: Su superficie es horizontal y el material de aportación se vierte

desde arriba.

(2)Cordón en ángulo horizontal: Une un plano horizontal con otro vertical y

su dirección es horizontal.

(3)Cordón horizontal: Se sitúa en un plano vertical y su dirección es horizontal.

(4)Cordón vertical: Su dirección es vertical.

(5)Cordón de techo en ángulo: En un plano horizontal pero por su cara

inferior.

(6)Cordón de techo a tope: Se sitúa en un plano horizontal; pero por su cara

inferior igualmente.

DEFORMACIONES Y TENSIONES INTERNAS.

Durante los procesos de soldadura, existen grandes desprendimientos de calor, que
dan lugar a dilataciones de la pieza y a las posteriores contracciones durante el período de
enfriamiento, impedida por el resto del material base, lo cual origina la aparición de
tensiones internas y deformaciones en las piezas, estas tensiones de tracción son
proporcionales a la longitud de soldadura. El estado de tensiones es triaxial; pero lo más
importante son las tensiones longitudinales.
Las tensiones triaxiales pueden originar roturas sin deformación, por ello se deben
evitar los cruces de tres cordones.

(1)

(2)

(3)

DEFECTOS DE LA SOLDADURA.
Debido a múltiples causas pueden aparecer defectos en la soldadura, que si son
importantes pueden comprometer seriamente la estabilidad de la estructura de la que
forman parte, por ello es necesario someter a las soldaduras a una inspección tanto más
intensa cuanto más importante es la estructura, que garantice la bondad y correcta
ejecución de las mismas. Esta inspección forma parte del control general de la obra y tanto
el proyectista, como el director de obra deben prestar la máxima atención.

CAUSAS DE LOS DEFECTOS.

1.-Del proyecto:
-Posición inadecuada.
-Mala accesibilidad. No se considerarán las de rincón con un ángulo menor de
60º. A efectos de cálculo no vale.
-Concentración de cordones.
-Dimensionamiento incorrecto.
 2.-De los materiales.
-Mala soldabilidad (exceso de C, Mn, S)
-Defectos.
-Humedad en electrodos básicos.
3.-Efectos del proceso de soldeo.
-Voltaje.
-Intensidad.
-también puede ser de proceso no adecuado; electrodo sin recubrimiento.
-Preparación de bordes incorrectamente ejecutada.
4.-Efectos de la ejecución.
-Soldadores no homologados.
-Malas condiciones climáticas (lluvia, viento, frío)
-Falta de limpieza en la zona a soldar.
-Exceso de prisa (muy habitual)
-Falta de control.

TIPOS DE DEFECTOS EN LA SOLDADURA.

Los clasificamos en dos grupos:
DEFECTOS INTERNOS.

-Falta de penetración: Esto ocurre cuando el chaflán de la soldadura no está

totalmente lleno o cuando la unión entre el metal base y el metal de aportación no es
perfecta en algún punto.

En la radiografía se acusa como una línea negra y continua.

 -Grietas: Consisten en fracturas en el material de aportación; o en el metal base;
pueden ser transversales o longitudinales; es un defecto muy grave. En las radiografías se
acusan como líneas finas oscuras de forma variada.
-Inclusiones, escoria y otros cuerpos englobados en la

soldadura: Estas inclusiones suelen ser aisladas o alineadas y quedan por falta de
limpieza al terminar la pasada. En las radiografías se acusan como sombras oscuras de
contornos irregulares y poco claros.
-Poros u oclusiones gaseosas: Son cavidades debidas a inclusiones
gaseosas procedentes, generalmente de humedad en el material base o electrodo. En las
radiografías se acusan como sombras negras de contorno circular.
-Falta de fusión: Es la falta de unión entre el metal de aportación y el metal
base. No hay cristales comunes. Un caso particular es el desbordamiento; es un defecto
bastante grave. En las radiografías se acusan como líneas oscuras y delgadas.
Son los internos, los mas peligrosos, porque son los más difíciles de ver.

DEFECTOS SUPERFICIALES.
-Mordeduras: Es un rebaje o canal en el metal base que está contiguo al cordón
de soldadura. Este defecto es muy habitual y es producido por un incorrecto manejo del
electrodo. En la radiografía se acusa como una sombra oscura de contorno difuso en los
bordes de la soldadura.
-Picaduras: Es un rebaje o canal en el cordón de la soldadura, se produce por un
incorrecto manejo del electrodo. En las radiografías se acusa como una sombra oscura de
contorno difuso.
-Desbordamientos: Parte del material de aportación desborda el cordón,
quedando fuera y sin fusionar con el material base.
Son defectos longitudinales, no puntuales.

Mordedura

Picadura
 Desbordamiento

HOY TODOS ESTAN CON FALTA

NADIE RESPONDE

MÉTODOS PARA EL CONTROL DE LA SOLDADURA.

Tenemos un primer grupo de ensayos destructivos. Los ensayos destructivos sólo se
utilizan para probar procesos de soldadura; para homologar soldadores o para el ensayo de
soldaduras. Se realizan sobre placas de prueba cortadas, de uniones realizadas, para
proporcionar probetas de ensayo.
Consisten básicamente en ensayos de tracción, plegado y resiliencia. Los más
habituales son los de tracción; aplicamos la probeta en la máquina y vemos cuanto resiste.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.
Los procesos de soldeo están presentes en nuestro entorno en cualquier tipo de
construcción, ya sea de máquinas, de barcos, de trenes, aviones, de puentes, de coches, o
en cualquier tipo de unión formado por diferentes piezas, subconjuntos, conjuntos, etc. Las
piezas y elementos soldados requieren de la verificación de cómo se elaboró el proceso de
fabricación y también sirven para mantenimiento preventivo a nivel industrial, pues la
presencia de grietas, nudos, escoria e imperfecciones puede causar la rotura de las piezas

Los materiales que se pueden inspeccionar son los más diversos, entre metálicos y no
metálicos, normalmente utilizados en procesos de fabricación, tales como: laminados,
fundidos, forjados y otras conformaciones.
Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de
nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de
forma permanente sus propiedades mecánicas, físicas, dimensionales o químicas

1.-Inspección visual:
La inspección visual es una secuencia de operaciones que se realizan a lo largo de todo el
proceso productivo, con el fin de:

1. Revisar las especificaciones de los procesos, procedimientos y consumibles.

2. Inspeccionar las superficies para detectar posibles defectos que interfieran en la

operación de soldadura.

3. Verificar que los metales base y de aportación cumplen lo indicado en los planos y

especificaciones de construcción.

4. Medir los materiales para verificar que las longitudes, diámetros anchos y espesores
cumplen con los requisitos.

5. Verificar las secciones punteadas para soldadura comprobando que se cumplen las

especificaciones relativas a preparación de bordes, dimensiones y acabados superficiales.

Las soldaduras deberán reunir los siguientes requisitos visuales después de la ejecución del
cordón de soldadura:

1. La soldadura deberá estar libre de grietas.

2. Todas las grietas deben rellenarse a través de toda la sección de la soldadura.

3. La cara de la soldadura deberá estar al ras con la superficie del metal base, y el cordón
deberá fusionarse con el metal base. El socavamiento no deberá exceder 1mm. El
reforzamiento de la soldadura no deberá exceder de 3mm.

4. La raíz de la soldadura será inspeccionada y no deberá haber evidencia de grietas,

fusión incompleta, o penetración inadecuada en la unión. Una raíz de superficie cóncava
es permitida dentro de los límites normalizados, de manera que el espesor total de la
soldadura sea igual o mayor al del metal base.

.2.-Partículas magnéticas:
El ensayo con partículas magnéticas consta de tres fases: magnetización de la zona a
observar, repartición de las partículas magnéticas y la observación de las
indicaciones. Consiste en someter a la pieza a inspeccionar a una magnetización adecuada
y espolvorear sobre la misma finas partículas de material ferromagnético. Así es posible
detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.
Cuando un material ferromagnético se magnetiza, aplicando

a dos partes cualesquiera del mismo los polos de un imán, se convierte en otro imán, con
sus polos situados antagónicamente respecto del imán original

La formación del imán en la pieza a ensayar implica la creación en su interior de unas

líneas de fuerza que van desde el polo del imán inductor al otro, pasando por una zona
inerte denominada línea neutra. Estas líneas de fuerza forman un flujo magnético
uniforme, si el material es uniforme, pero cuando existe alguna alteración en el interior del
material, las líneas de fuerza se deforman o se producen polos secundarios. Estas
distorsiones o polos atraen a las partículas magnéticas que se aplican en forma de polvo o
suspensión en la superficie a inspeccionar y que por acumulación producen las
indicaciones que se observan visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta.

3.-Líquidos penetrantes:
Es un sistema para determinar defectos superficiales y es de bastante aplicación, por
su economía. Es muy importante que lo haga un operario experimentado.
Sobre la superficie de la soldadura bien limpia y seca, se aplica una capa de líquido
de muy baja viscosidad; la cual se introduce en todos los defectos superficiales, se vuelve
a limpiar la soldadura eliminando el líquido sobrante y se aplica a la superficie un líquido
absorbente o revelador, acusándose de esta manera el fallo.

La característica distintiva principal entre los dos tipos es:

1. Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluorece bajo la luz
negra o ultravioleta.

2. Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto contraste

bajo luz blanca.

Ambos líquidos se aplican igual y constan de las siguientes fases:

 Limpieza inicial de la pieza.

 Aplicación del líquido penetrante.
 Medida del tiempo de penetración.
 Eliminación del líquido sobrante.
 Aplicación del líquido revelador.
 Examen de la pieza.
 Limpieza final de la pieza
 4.-Radiografías: Se utilizan radiografías de pequeña longitud de onda rayos x o
γ , que después de atravesar una soldadura impresiona una película fotográfica; los

defectos se acusan mediante manchas oscuras, es un método muy utilizado, aunque de más
elevado costo que el anterior. Este sistema detecta defectos superficiales e internos.

5.-Ultrasonidos: Se utilizan las vibraciones de alta frecuencia de 0.5 a 5

Megaciclos, que mediante un palpador son forzadas a atravesar la zona a examinar; la
señal puede ser recogida por otro palpador en la cara opuesta o bien por el primer palpador
que recoge el eco, producido por la cara opuesta y por los posibles defectos. La señal
recogida es convertida electrónicamente en ondas.
 CÁLCULO EN LAS UNIONES SOLDADAS.
1.-Uniones con soldadura a tope: La soldadura a tope no debe producir
discontinuidad en la sección y su sobre-espesor no será mayor que el 10% del espesor de
la chapa más delgada; si las chapas son de distinta sección, la de mayor sección se
adelgazará en la zona de contacto con pendientes no mayores que el 25% para obtener una
transición suave de sección.

>25% (pte. rebaje)

Sobre elevación<10% e

2.-Uniones con soldadura de ángulo:

Definiciones.
Garganta de un cordón en ángulo (a): Es la altura del triángulo isósceles que puede
inscribirse dentro de la sección recta del cordón de la soldadura.

a
 Cálculo de la resistencia de diseño de un cordon de soldadura

Longitud eficaz de un cordón en ángulo (L): Es la longitud total del cordón

descontados los cráteres de los extremos. Se toma convencionalmente la longitud de esos

cráteres igual a a; por lo tanto la longitud sería L−2⋅a .

Si se adoptan precauciones para impedir la formación de cráteres, no se efectúa esta
deducción.
Sección de garganta: Es la sección del cordón determinada por el plano bisector del
ángulo diedro que lo contiene.

plano

Área de sección de garganta: Es la obtenida multiplicando la garganta del cordón

por su longitud eficaz → L⋅a

En cuanto a las fuerzas de solicitación, la fuerza que debe resistir cada cordón se

supone uniformemente repartida sobre la sección a×L

HOY TODOS ESTAN CON NADIE

RESPONDE
SE CONCLUYO CAPITULO DE
SOLDADURA