Informe de Prefactibilidad Sobre La Produccion de Un Candado

Universidad Privada Boliviana
Producción de candados y llaves

Procesos de Manufactura I
CANDADOS Y LLAVES
Aguilar Gareca Rosario Karina

Aguilar Enríquez Mauricio
Caballero Medina Natalia
Sierra Martínez Adrián
Cochabamba, 23 de marzo del 2017

Indice de contenido
1. Fundamentos teóricos del proceso ............................................................................. 1
2. Especificaciones del producto..................................................................................... 5
2.1. Diseño ................................................................................................................. 5
2.2. Operación ............................................................................................................ 9
3. Recursos necesarios para la manufactura del producto............................................ 10
3.1. Infraestructura ................................................................................................... 10
3.2. Tecnología ......................................................................................................... 12
4. Diseño de planta ....................................................................................................... 24
4.1. Diagrama integral del proceso productivo .......................................................... 24
4.2. Layout de planta ................................................................................................ 24
5. Organigrama de planta ............................................................................................. 24
6. Sistemas de control de calidad del proceso .............................................................. 28
6.1. Materia Prima .................................................................................................... 28
6.2. Procesos ........................................................................................................... 30
6.2.1. Corte .......................................................................................................... 30
6.2.2. Doblado ...................................................................................................... 30
6.2.3. Perforación ................................................................................................. 31
6.3. Producto terminado ........................................................................................... 32
7. Control del producto terminado ................................................................................. 32
8. Gestión de residuos .................................................................................................. 32
8.1. Residuos del Cromado ...................................................................................... 32
8.2. Residuos de Viruta ............................................................................................ 34
9. Bibliografía................................................................................................................ 35
Indice de imagenes
1. Funcionamiento del candado A................................................................................... 9
2. Funcionamiento del candado B................................................................................. 10
3. Funcionamiento del candado C ..................................................................................10
4. Prensa Hidraulica ..................................................................................................... 12
5. Fresadora ................................................................................................................. 13
6. Lavadora de Ultrasonido ........................................................................................... 14
7. Sierra para metales .................................................................................................. 15
8. Guillotina................................................................................................................... 15
9. Horno de tratamiento Termico .................................................................................. 16
10. Lapeadora ................................................................................................................ 17
11. Taladro ..................................................................................................................... 17
12. Puente Grua ............................................................................................................. 18
13. Brazo Robotico ......................................................................................................... 19
14. Barra Trefiladora ....................................................................................................... 20
15. Aceite de Temple ...................................................................................................... 21
16. Barras Cilindricas...................................................................................................... 21
17. Gas Natural .............................................................................................................. 22
18. Gas Amoniaco .......................................................................................................... 22
19. Acido Cromico .......................................................................................................... 23
20. Anodos de Zinc ......................................................................................................... 24

Indice de Tablas
1. Control de barras cilindricas ..................................................................................... 28
2. Control de barras trefiladas ....................................................................................... 28
3. Control de cilindros del candado ............................................................................... 29
4. Control del proceso de corte ..................................................................................... 30
5. Control del proceso de doblado ................................................................................ 31
6. Control del proceso de perforacion ........................................................................... 31
7. Control del producto terminado ................................................................................. 32

1. Fundamentos teóricos del proceso
Cinta Perforada.
Un perforador de cintas produce agujeros en papel o material delgado de manera tal que
representa un conjunto particular de datos. La geometría estándar para este tipo de medios
es EIA RS-227. Se utiliza un teletipo en los programas CNC para poder introducir las
dimensiones y la ubicación en las cuales se van a realizar las perforaciones.
Corte de metales:
Tradicionalmente, el corte de metales se realiza en torno, taladradoras, y fresadoras en

otros procesos ejecutados por máquinas herramientas con el uso de varias herramientas
cortantes. Las partes se producen desprendido metal en forma de pequeñas virutas. El
trabajo central de estas máquinas está en la herramienta cortante que desprende esas
virutas.
El corte de metales tiene como objetivo eliminar en forma de viruta, porciones de metal de
la pieza a trabajar, con el fin de obtener una pieza con medidas, forma y acabados
deseados.
Las fuerzas que actúan en una herramienta son fuerza longitudinal, tangencial y radial. En
la mayoría de operaciones de maquinado la fuerza tangencial es la más significativa. Las
fuerzas sobre una herramienta cortante para un material dado dependen de un número de
consideraciones.
 Las fuerzas en las herramientas no cambian significativamente con un cambio en la

velocidad de corte
 A mayor avance de la herramienta, mayores fuerzas
 A mayor profundidad de corte, mayores fuerzas
 La fuerza tangencial aumenta con el tamaño de la viruta
UPB, 2017 Página 1 de 35

 La fuerza longitudinal disminuye si el radio de la punta se hace más grande o si el
ángulo del filo lateral cortante aumenta
 En cerca de 1% de cada grado, se reduce la fuerza tangencial, en tanto el ángulo

de inclinación posterior aumenta
 El uso de un refrigerante reduce ligeramente las fuerzas en una herramienta, pero

aumenta considerablemente su duración
Fresado
Consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una herramienta
rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta
movimientos en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede
desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.
Las herramientas de fresar se caracterizan por su diámetro exterior, el número de dientes,

el paso de los dientes (entendido por paso la distancia que existe entre dos dientes
consecutivos) y el sistema de fijación de la fresa en la máquina
Rectificado
Utiliza una herramienta abrasiva (MUELA) y se lleva a cabo en una máquina llamada
RECTIFICADORA. Suele utilizarse en la etapa final de fabricación, tras el torneado o
fresado, para mejorar la tolerancia dimensional y el acabado superficial del producto.
Doblado
El doblado es un proceso de conformado sin separación de material y con deformación

plástica utilizado para dar forma a chapas. A consecuencia de este estado de tracción-
compresión el material tenderá a una pequeña recuperación elástica. Por tanto, si
queremos realizar un doblado tendremos que hacerlo en un valor superior al requerido para
compensar dicha recuperación elástica. Otra posible solución es realizar un rebaje en la
zona de compresión de la chapa, de esta forma aseguramos que toda la zona está siendo
sometida a deformación plástica. También podría servir estirar la chapa así aseguramos
que toda la zona supera el límite elástico.
Robots CNC:

Los robots industriales son máquinas especializadas que son un reemplazo directo del
trabajo humano. Estos robots se utilizan para realizar consistentemente tareas que son
monótonas, repetitivas y / o difíciles. Algunos ejemplos son: fundición, pintura, soldadura,
paletizado, transferencia de materiales y como intercambiadores de herramientas y piezas
para máquinas CNC.
Tratamiento termoquimicos
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales.
Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial
de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando
el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o
aumentar la resistencia a la corrosión.
 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
 Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo
hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la
pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C,
dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
 Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan
baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y
950 °C.
 Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en
una capa superficial, pero
con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido de

carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es
necesario realizar un temple y un revenido posterior.
 Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El
azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño
de sales.
Carbonitruracion
La carbonitruración es un proceso modificado de cementación, y una forma de nitruración.
Involucra la difusión de carbono y nitrógeno a la superficie exterior del acero, formando la
capa dura por acción de ambos elementos. Puede ser llevado a cabo en la atmósfera
gaseosa de un horno (carbonitruración gaseosa) o en un baño de sales (carbonitruración
líquida o cianuración). En general, la carbonitruración se realiza entre 870-1065ºC. Si se
combinan estos parámetros con el hecho de que el nitrógeno inhibe la difusión del carbono,
la carbonitruración resulta en capas más duras pero de menor profundidad que en la
cementacion. Los aceros carbonitrurados conservan luego del revenido, durezas más
elevadas que los cementados, debido a la presencia del nitrógeno en la capa dura.
Generalmente es necesario emplear temperaturas de revenido más altas que en la
cementación para alcanzar la misma dureza. Otra propiedad interesante de los aceros
carbonitrurados, es su mayor resistencia al ablandamiento y al desgaste a alta temperatura,
cuando las piezas deban trabajar en caliente.
Carbonitruracion Gaseosa
El equipo necesario para realizar la carbonitruración gaseosa está compuesta por un horno
de cámara, retorta o mufla. En él se introduce el gas endotérmico y amoníaco, que son las
fuentes de carbono y nitrógeno, respectivamente. Se alcanzan durezas superficiales de 60
a 65 RC. A modo de comentario, existe una forma de carbonitruración diferente, que se
realiza a baja temperatura y con mayor porcentaje de amoníaco, en donde la capa dura
queda conformada por un compuesto hierrocarbono-nitrógeno. En estos casos, no es
necesario efectuare el temple posterior. Este compuesto tiene mejor resistencia al desgaste
y es muy atractivo en algunas situaciones particulares

Espesor de las capas
se puede conseguir una buena estimación el espesor de la capa utilizando la formula de

Harris, que fue desarrollada sobre la base de las leyes de la difusión es estado sólido y
adaptada para modelizar los fenómenos de cementación gaseosa en función de la
temperatura y del tiempo del proceso:
−8287
𝑋 = 660 ∗ 𝑒 − 𝑇 ∗ √𝑡
X:Espesor de la capa expresada en mm
T: temperatura del tratamiento en Kelvin
t: tiempo del tratamiento en horas
2. Especificaciones del producto
2.1. Diseño
El gancho del candado tendrá un recubrimiento de cromo para protegerlo a los cortes
ya que es la parte que siempre se ataca en los intentos de robo.
Debido a que el candado estará principalmente en exteriores estará expuesto a lluvias
y constantes cambio climáticos, por esto le daremos un galvanizado al cuerpo dándole
asi una protección contra la corrosión.
Para este candado se utilizaran tanto para el gancho del candado como para el cuerpo
del candado, acero SAE1045, este acero tiene las siguientes características:
Composición Química
%C %Mn %Si %P %S
0,43-0,50 0,60-0,90 0,15- 0,35 ≤ 0,04 ≤ 0,05
Propiedades Mecánicas Acero Laminado
Dureza (HB)= 170-190
Esfuerzo Fluencia (mín.)(Kg/mm²)=40
Esfuerzo Tracción (Kg/mm²)=63-73
Elongación (mín.)%= 15
10
20
10
13 25,81
20
3,
7
16
45
3x6
4
76
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: ACABADO: REBARBAR Y

NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM ROMPER ARISTAS
ACABADO SUPERFICIAL: VIVAS
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
NOMBRE FIRMA FECHA TÍTULO:
Candado
DIBUJ.
VERIF.
APROB.
FABR.
Cuerpo
CALID. MATERIAL:
N.º DE DIBUJO
A4
PESO: ESCALA:1:1 HOJA 1 DE 1

10
4,40
1,50
DETALLE A
R3
ESCALA 2 : 1
5
°
135
37
2,80
51
5
DETALLE B
ESCALA 2 : 1
A

TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
Candado
DIBUJ.
VERIF.
APROB.
FABR.
Varilla
CALID. MATERIAL:
N.º DE DIBUJO
A4

3
63
,43
°
6,40
C D
DETALLE C
ESCALA 2 : 1
8,40
10
°
,43
63
3
2,50
2,50
DETALLE D
ESCALA 2 : 1

TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
Candado
DIBUJ.
VERIF.
APROB.
FABR.
Varilla
CALID. MATERIAL:
N.º DE DIBUJO
A4

2.2. Operación
El candado opera mediante resortes, la llave gira el mecanismo y este acciona

un resorte que hace que el seguro se retraiga permitiendo así que el gancho
pueda ser liberado.
Nuestro candado sirve para asegurar portones, verjas y todo tipo de compuertas.
Principalmente será utilizado en exteriores, debido a esto es que le damos un
debido tratamiento térmico que le proveerá de resistencia a la corrosión por
lluvias y todo tipo de adversidad climática.
Para el mecanismo del candado contrataremos los servicios de la empresa
CISA, esta empresa vende el mecanismo del candado, de manera que solo nos
encargaremos de obtener el cuerpo del candado y el gancho, para simplemente
después ensamblar.
El mercado está apuntado hacia uso principalmente doméstico.
Figura 1. Funcionamiento del candado A

Figura 2. Funcionamiento del candado B
Figura 3. Funcionamiento del candado C
3. Recursos necesarios para la manufactura del producto
3.1. Infraestructura
Para la producción de los candados se planificaron 3 naves, la primera de

1500 metros cuadrados sera utilizada para ensamblar el candado y hacer los
test de control de calidad, la segunda de 1000 metros cuadrados se utilizara
para todos los procesos de mecanizado y la ultima de 500 metros cuadrados
sera utilizada para los tratamientos térmicos y el recubrimiento superficial.
Para el galvanizado de las piezas se necesitan de 3 piscinas, una para quitar la

posible grasa que se encuentre en las piezas, la segunda es un decapante que

quitara muchas impurezas además de la corrosión que se encuentre en la pieza,
para evitar estos dos pasos utilizaremos la lavadora de ultrasonido, asi la pieza
estará lista para el ultimo paso. La piscina donde le daremos un recubrimiento
de zinc mediante electrodeposición es el final del proceso. Utilizaremos este
método ya que la capa es de 10 micrones aproximadamente, por tanto no
perjudicara a la hora del ensamblado a diferencia del galvanizado en caliente.
Piscina de cromado: Para el cromado necesitaremos de una piscina que

contendrá la solución de agua con ácido crómico, la relación es de 300 gramos
de ácido por cada litro de agua aproximadamente.
El cromo (VI) es bastante peligroso luego de ser utilizado en el proceso de

cromado, se profundizara este tema en el punto numero 8, gestión de residuos.

3.2. Tecnología
-Prensa hidráulica 60 Tn PLC.
La prensa debe ser hidráulica con una capacidad de carga de 60 toneladas

debido a que el acero que utilizaremos tiene una alta resistencia.
Durante todo el proceso de fabricación de nuestros candados precisaremos de
dos prensas hidráulicas, una para el doblado del gancho principal del candado
y la otra prensa para el ensamble debido a que las perforaciones que
realizaremos serán selladas por tampones que tienen que entrar a presión al
armazón, debido a que el plegado de los ganchos debe estar un poco
automatizado, se adaptara las prensas hidráulicas a un sistema PLC.
Figura 4. Prensa hidráulica

-Fresadora.
La fresadora será utilizada para darle las hendiduras necesarias al gancho para poder
asegurarse con el mecanismo. Además se necesita una hendidura adicional para que el
gancho no se desensamble del cuerpo, esta fresadora no necesita ser CNC o tener un
sistema PLC incorporado ya que las hendiduras que deben realizarse no son bastante
complicadas o de forma simultanea.
Figura 5. Fresadora
-Lavadora de ultrasonido.
Necesitaremos de una lavadora de ultrasonido para quitar todas las impurezas de

los ganchos que posteriormente pasarán al proceso de tratamiento térmico, para
que dicho proceso sea efectivo necesitamos de piezas limpias. Estas lavadoras
utilizan un sistema bastante interesante, mediante ondas de ultrasonido es posible
limpiar la superficie de las piezas de una forma bastante perfecta.

Figura 6. Lavadora de ultrasonido
-Sierra para metales.
Para la producción de los candados iniciaremos a partir de dos tipos de barras, las
trefiladas para el cuerpo del candado y las cilíndricas para el gancho. Ambas barras
llegarán a la fábrica bajo una medida estándar, por tanto debemos cortarlas al tamaño
que precisamos, para esto utilizaremos una sierra plc y una guillotina también plc. Las
trefiladas pasarán a la sierra debido a que son de un espesor considerable y cortarlos
con guillotina provocaría una deformación grande en el cuerpo, a diferencia de las barras
cilíndricas que si pueden ser guillotinadas.

Figura 7. Sierra para metales
Figura 8. Guillotina
-Horno de tratamiento térmico con tanque de temple incorporado.
El gancho del candado será la pieza más susceptible a ser atacada en un intento de
robo, por tanto requerimos darle cierto grado de atención. Para esto trataremos la pieza
con un horno, carbonitruración, en dicho proceso añadiremos dureza a la pieza y le
daremos cierta resistencia a la corrosión también ya que el candado será utilizado
principalmente en exteriores, es necesario que el cuerpo del candado también sea
sometido a este tratamiento térmico, para también darle mayor dureza.

Nuestro horno tiene incorporada la piscina de temple, por tanto el trabajo de transportar
las piezas no tomará mucho tiempo.
Figura 9. Horno de tratamiento térmico.
-Lapeadora.
Necesitaremos de dos lapeadoras en todo el proceso de fabricación, una en la etapa de
pulido de los ganchos previamente a ser doblados. La otra lapeadora trabajara en el
pulido final de los candados para evitar que los tapones de muchas perforaciones sean
visibles.

Figura 10. Lapeadora
-Taladro cnc.
El principal proceso de nuestra fabricación será el perforado, para esto requerimos de
una perforadora CNC. Esto debido a que el candado es un dispositivo de seguridad que
no puede fallar, por tanto todo debe ser exacto y trabajarlo de manera manual no
garantizaría precisión.
Figura 11. Taladro

-Puente grúa hechizo.
Las piezas serán transportadas en cajas metálicas y estas serán llevadas por dos
puentes grúas ubicados paralelamente a lo largo de nuestras dos naves, esto para
tener una producción más fluida y evitar la espera que significaría
Figura 12. Puente grúa

-Brazos robóticos.
Para controlar la durabilidad del mecanismo se necesitara de 2 brazos, uno que gire la
llave y el otro que tire del arco y posteriormente lo cierre. Para acelerar este proceso
decidimos comprar 4 brazos, de esta forma se prueban dos candados a la vez.
Figura 13. Brazo robotico.

Insumos
-Barras trefiladas.
El cuerpo del candado será fabricado a partir de barras trefiladas que ya tendrán la
geometría que buscamos, estas barras vendrán con un largo de 6 m, por tanto pasaran
a un proceso de corte por sierra ya que tienen un grosor considerable para hacerlo por
guillotina.
Figura 14. Barra trefiladas
-Aceite de temple
El aceite de temple será un insumo que cambiaremos dentro de periodos largos de

tiempo ya que mientras más sucio este este mejor templa. Dicho aceite será comprado
por turriles.

Figura 15. Aceite de temple
-Barras cilíndricas
La materia prima para los ganchos del candado será tubo redondo. Este se vende por
largo estandarizado de 6 metros, una vez obtengamos el material lo cortaremos a la
medida deseada con una guillotina PLC.
Figura 16. Barras cilíndricas.
-Gas natural.
El gas natural será utilizado para el horno, este a la vez de calentarlo para realizar el
temple le proveera de carbono a los ganchos para darles mayor dureza.

Figura 17. Gas natural
-Gas amoniaco.
El amoniaco será el gas que proveerá de nitrógeno a nuestras piezas, este en conjunto
con el carbono le darán mayor dureza al material de nuestros ganchos.
Figura 18. Gas amoniaco

-Ácido crómico.
El ácido crómico será diluido con agua para poder darle un baño ligero y superficial a
nuestros ganchos agregándoles cierta resistencia a la corrosión ya que como
anteriormente mencionamos estos serán utilizados principalmente en exteriores.
Figura 19. Ácido crómico

-Anodo de Zinc.
Para el proceso de galvanizado frio (electrolítico) se utilizaran los ánodos de zinc para
que estos mediante la corriente que circulara las partículas de zinc se depositen en el
catodo(pieza para galvanizar)
Figura 20. Anodos de Zinc
4. Diseño de planta
4.1. Diagrama integral del proceso productivo
4.2. Layout de planta
5. Organigrama de planta

DIAGRAMA DE FLUJO
INICIO
RECEPCIÓN DE
MATERIA PCC1
PRIMA
PROCESO DE Guillotina
CORTE
Sierra para metales PCC2
Puntos de Comprobación
CUERPO VARILLA Materia Prima

PCC1: Control dimensional de las varillas y el cuerpo
FRESADO Varilla: Diámetro 5mm Cuerpo: Longitud 6 m
CALIBRADO Fresadora Longitud 6 m Altura 76mm
Máquina de Cal ibrado Ancho 25.81mm
RECTIFICADO
Lapeadora Corte
PPC2: Control dimensional de las varillas y el cuerpo:
Diámetro 5 mm Longitud 45mm
Prensa
PERFORADO DOBLADO Hidráulica Longitud 133mm
Taladro
PCC4 Perforado
PCC3 PCC3: Control dimensional y ubicación de las perforaciones
LAVADO Diámetro
Lavadora de Longitud
Ultrasonido
TRATAMIENTO
TÉRMICO
Horno
LAVADO
Lavadora de Doblado
Ultrasonido
PCC4: Control dimensional del doblado de la varilla:
(VARILLAS)
(CUERPO)
CROMADO
Ángulo
GALVANIZADO Cromo Longitud
Gas natural y am oniaco
ENSAMBLE
PALANQUEO
PULIDO
Lapeadora
PRUEBA DE
CORTE
LA PIEZA ES
SI
ELEGIDA COMO TESTEO DURABILIDAD
PRUEBA DEL
MECANISMO
NO
EMPAQUETADO COMPORTAMIENTO
EN DIVERSIDAD
CLIMÁTICA
ALMACENADO
DISTRIBUCIÓN
FIN
ORGANIGRAMA
Jefe de
Planta
Natalia Caballero
Supervisor Supervisor Supervisor

Supervisor
Tratamiento de Piezas Supervisor de Recepción
Corte MP y
Karina Aguilar Térmico Terminadas Testeo
Mauricio Aguilar Pedro Martinez Adrian Sierra Despachos
Juan Perez
Operario Operario
Operario Operario
Calibrado Lavado y Operario
Ensamblaje Palanqueo
horno Recepción MP y
despacho de
residuos
Operario Operario
Operario Operario
Perforado Recubrimiento
Pulido Prueba de
Corte Operario
Empaquetado y
Operario Almacenado
Operario
De Puente Operario Operario de
Rectificado
Grua De Puente prueba bajo
Grua diversidad Operario
climática Distribución
Operario
Doblado
Operario
De puente Grua
6. Sistemas de control de calidad del proceso
6.1. Materia Prima
Tabla 1. Control de barras cilíndricas
Control de barras cilíndricas
N° Lote
Fecha:
Supervisor:
Características Si No
1. Estado de la barra
2. Dimensiones
Especificación de características
Estado de la barra: No debe presentar fisuras o rastros de corrosión
Dimensiones: Diámetro 5mm

Longitud 6m
Tamaño de muestra: Al no cumplirse con los puntos

establecidos no se recibirá el
Frecuencia: Por cada
producto
compra
Tabla 2. Control de barras trefiladas

Control de barras trefiladas
N° Lote
Fecha:
Supervisor:

1. Estado de la barra
2. Dimensiones
Estado de la barra: No debe presentar fisuras o rastros de corrosión
Dimensiones: Longitud 6m
Altura 76mm
Ancho 28.81mm

producto
compra
Tabla 3. Control de cilindros del candado

Control de cilindros
N° Lote
Fecha:
Supervisor:
1. Estado del cilindro
2. Dimensión
3. Funcionamiento
Estado del cilindro: No debe presentar abolladuras, fisuras o rastros de corrosión
Dimensión: Longitud 133mm

Diametro 5mm

Funcionamiento: Antes del ensamblado, el mecanismo cilíndrico debe rotar
correctamente

producto
compra
6.2. Procesos
6.2.1. Corte
Tabla 4. Control del proceso de corte
Control del proceso de corte
Producto: Supervisor: Firma:
Lote N°: Fecha: Hora:
1 cada 200 Diámetro Espesor Altura Forma Observaciones
6.2.2. Doblado
Tabla 5. Control del proceso de doblado

Control del proceso de doblado
Distancia Observaciones
1 cada 200 Paralelismo Altura
entre barras
6.2.3. Perforación
Tabla 6. Control del proceso de perforación
Control del proceso de perforación
Ubicación del Observaciones

1 cada 200 Diámetro Profundidad
perforado

6.3. Producto terminado
7. Control del producto terminado
Tabla 7. Control del producto terminado
Edición:
Control producto terminado
Fecha:
Preparado por: Revisado por: Aprobado por:
Características Métodos
Máquina Frecuencia Reacción a
N° Prueba situación de
o Medio Parámetro Característica Especificación Técnica de y tamaño
del producto evaluación de anomalía
muestra
Revisión del
Tensión de No debería 1 de cada tratamiento
1 Palanqueo Palanca Mecánica
fluencia existir rotura 200 térmico y
enfriado
Revisión del
Resistencia
No se debería 1 de cada tratamiento
2 Prueba de corte Alicate a la tensión Mecánica
poder cortar 200 térmico y
de corte
enfriado
Revisión en
Cantidad el
Deben darse
Durabilidad del Brazo de 1 de cada ensamblaje y
3 entre y Mecánica
mecanismo robótico aperturas 200 evaluación
aperturas
posibles del
proveedor
Revisión en
Comportamiento Desarrollo
Tanques No debería 1 de cada el
4 de diversidad en Mecánica
de agua abrirse 200 recubrimiento
climática humedad
superficial
8. Gestión de residuos
8.1. Residuos del Cromado
Estos residuos se caracterizan por ser corrosivos, reactivas, explosivas, tóxicas,

inflamables, infecciosas o radiactivas puede causar riesgo o daño para la salud humana
y el ambiente.

Los residuos de cromo hexavalente como en la presencia de metales pesados en
cuerpos acuáticos, constituye un problema grave de contaminación. La mayor fuente de
estos metales es la descarga inadecuada de aguas de desecho industrial. Para el caso
del cromo hexavalente, estos efluentes se deben tratar con el fin de minimizar su
concentración, considerando el gran impacto ambiental que generan, aunque los
métodos disponibles para su remoción no son tan eficientes En la tabla 1-1 se
relacionan las características, fuentes e impactos sobre la salud y el medio ambiente
del Cr(VI). Este residuo se encuentra generalmente bajo la forma de aniones cromato o
dicromato solubles, los cuales son muy tóxicos debido a su alto poder oxidante (Gil, et
al., 2003). Fuentes Contaminante ampliamente difundido en el ambiente proveniente de
industrias metalúrgicas, de cromado y químicas principalmente. Efectos en la salud
Puede ocasionar cáncer de pulmón y nasal, daños en la membrana de la mucosa nasal,
perforación del tabique nasal y asma, dermatitis, reacciones de hipersensibilidad,
eczema, y daños en el hígado o riñón. Además es mutagénico y tóxico para el
desarrollo.
Los tratamientos para la remoción del cromo involucran transformaciones químicas

(oxidaciónreducción, adsorción y precipitación) y biológicas (reacciones de oxidación-
reducción enzimáticas llevadas a cabo por micro organismos y fitorremediación) o
procesos de remediación físicos. Estos últimos separan el Cr(VI) del medio contaminado
usando resinas de intercambio iónico o carbón activado granular, y/o aislando la
contaminación usando barreras físicas. El Cr(VI) es más móvil que el Cr(III) y más difícil
de remover de soluciones acuosas.
Se han empleado diferentes técnicas para la purificación de aguas residuales que

contienen cromo, incluyendo tratamientos fisicoquímicos, ósmosis inversa, evaporación
e intercambio iónico. Entre estas técnicas, el tratamiento fisicoquímico es el más
aplicado y se considera también como el más económico. Este método involucra dos
etapas: en primer lugar la reducción química del Cr(VI) a Cr(III) utilizando generalmente
metabisulfito de sodio como agente reductor, y en segundo lugar el Cr(III) se precipita
como hidróxido de cromo, generando una gran cantidad de lodos que requieren un
tratamiento posterior. Otra alternativa es el método electroquímico en el cual se da la
descomposición de sustancias químicas en solución conductoras de la corriente
eléctrica a través de reacciones de óxido-reducción, en este caso el cátodo cede
electrones y genera la reducción del metal.
8.2. Residuos de Viruta
El procedimiento del reciclaje del residuo se consideró una buena solución para la
transformación de escoria procedente de la fabricación de acero en un producto
comercial y también para la recuperación de cromo, níquel y molibdeno. No obstante,
el material de fundición recuperado requiere un procesamiento previo al reciclaje en el
convertidor por su alto contenido de fósforo.
Una vez finalizado el proceso, se procede al recojo de todos los desechos que se hayan
obtenido. Esto se lo puede realizar de manera sencilla, debido a que no es necesario
de gran tecnología para hacerlo, por tanto las herramientas que se utilizarán son
escobas y recogedores.
Cada operario es responsable de su área, por este motivo una vez que finalice su
proceso es responsable de recoger todos los desechos obtenidos y llevarlos a la bodega
respectiva.
Cuando todos los residuos estén almacenados, una empresa encargada del reciclaje
de acero los recogerá para luego darle un reprocesamiento y nuevo uso. De esta
manera se favorecerá a la protección del medio ambiente y requerimiento de mayor
cantidad de mano de obra.

9. Bibliografía
http://www.transporteslbb.com.ar/acido_sulfurico.html
http://www.cyd.conacyt.gob.mx/215/Articulos/Cromado/Cromado4.html
http://www.insertec.biz/es/hornos-industriales/hornos-tratamiento-termico/tratamiento-
bajo-atmosfera/horno-de-transfer-ttig
http://www.locken.es/control-de-accesos/cilindros-y-candados-electronicos-sin-fuente-de-
energia
https://www.youtube.com/channel/UCxNiuHOKUyJEStAV4L07B5A
http://www.cisa.com/it/index.html

Informe de Prefactibilidad Sobre La Produccion de Un Candado

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Universidad Privada Boliviana

Producción de candados y llaves

Aguilar Gareca Rosario Karina

Cochabamba, 23 de marzo del 2017

2. Especificaciones del producto..................................................................................... 5

2.1. Diseño ................................................................................................................. 5

2.2. Operación ............................................................................................................ 9

3. Recursos necesarios para la manufactura del producto............................................ 10

3.1. Infraestructura ................................................................................................... 10

3.2. Tecnología ......................................................................................................... 12

4. Diseño de planta ....................................................................................................... 24

4.1. Diagrama integral del proceso productivo .......................................................... 24

4.2. Layout de planta ................................................................................................ 24

5. Organigrama de planta ............................................................................................. 24

6. Sistemas de control de calidad del proceso .............................................................. 28

6.1. Materia Prima .................................................................................................... 28

6.2. Procesos ........................................................................................................... 30

6.2.1. Corte .......................................................................................................... 30

6.2.2. Doblado ...................................................................................................... 30

6.2.3. Perforación ................................................................................................. 31

6.3. Producto terminado ........................................................................................... 32

7. Control del producto terminado ................................................................................. 32

8. Gestión de residuos .................................................................................................. 32

8.1. Residuos del Cromado ...................................................................................... 32

8.2. Residuos de Viruta ............................................................................................ 34

2. Funcionamiento del candado B................................................................................. 10

3. Funcionamiento del candado C ..................................................................................10

4. Prensa Hidraulica ..................................................................................................... 12

6. Lavadora de Ultrasonido ........................................................................................... 14

7. Sierra para metales .................................................................................................. 15

9. Horno de tratamiento Termico .................................................................................. 16

10. Lapeadora ................................................................................................................ 17

11. Taladro ..................................................................................................................... 17

12. Puente Grua ............................................................................................................. 18

13. Brazo Robotico ......................................................................................................... 19

14. Barra Trefiladora ....................................................................................................... 20

15. Aceite de Temple ...................................................................................................... 21

16. Barras Cilindricas...................................................................................................... 21

17. Gas Natural .............................................................................................................. 22

18. Gas Amoniaco .......................................................................................................... 22

19. Acido Cromico .......................................................................................................... 23

20. Anodos de Zinc ......................................................................................................... 24

2. Control de barras trefiladas ....................................................................................... 28

3. Control de cilindros del candado ............................................................................... 29

4. Control del proceso de corte ..................................................................................... 30

5. Control del proceso de doblado ................................................................................ 31

6. Control del proceso de perforacion ........................................................................... 31

7. Control del producto terminado ................................................................................. 32

Tradicionalmente, el corte de metales se realiza en torno, taladradoras, y fresadoras en

 Las fuerzas en las herramientas no cambian significativamente con un cambio en la

 A mayor avance de la herramienta, mayores fuerzas

 A mayor profundidad de corte, mayores fuerzas

 La fuerza tangencial aumenta con el tamaño de la viruta

UPB, 2017 Página 1 de 35

 En cerca de 1% de cada grado, se reduce la fuerza tangencial, en tanto el ángulo

 El uso de un refrigerante reduce ligeramente las fuerzas en una herramienta, pero

Las herramientas de fresar se caracterizan por su diámetro exterior, el número de dientes,

El doblado es un proceso de conformado sin separación de material y con deformación

UPB, 2017 Página 2 de 35

 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

UPB, 2017 Página 3 de 35

UPB, 2017 Página 4 de 35

se puede conseguir una buena estimación el espesor de la capa utilizando la formula de