Trabajo Final - Analisis - Grupo 1

UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS
Universidad del Perú, DECANA DE AMÉRICA

FACULTAD DE QUÍMICA E INGENIERÍA QUÍMICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA
PRODUCCIÓN DE
CICLOHEXANONA MEDIANTE
LA HIDROGENACIÓN DE FENOL
– Douglas (1988)
INTEGRANTES
• Huaman Malpartida, Sebastian Arturo
• Salcedo Palomino, Sebastian Alonso GRUPO 1
• Soto Flores, Sol Rubí
• Valverde Apolinario Lillian Andrea
• Zorrilla Carhuamanta, Esthefany Nancy
ASIGNATURA PROFESOR
Erazo Erazo, Raymundo
Análisis y Síntesis de Procesos
2023 - I
RESUMEN
APLICACIONES
NIVEL 0 Información de entrada
Disolvente NIVEL 1 Proceso batch o proceso continuo
Reactivo NIVEL 2 Estructura de entrada del proceso (PFD)
• Ácido adípico  nylon-6,6 NIVEL 3 Estructura del sistema de reacción
• Caprolactama  nylon-6 NIVEL 4 Estructura del sistema de separación
NIVEL 5 Integración energética
El diseño de la planta industrial se divide en dos secciones.
1ra: diagrama de flujo del proceso y los balances de masa
2da: resolver problemas relacionados con el consumo energético

OBJETIVO GENERAL
Diseño de una planta de proceso industrial de producción de 120 000 Ton/año de ciclohexanona con una
pureza de 99.5%
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Diseño de una planta de ciclohexanona con retención de emisiones toxicas y baja generación de
residuos orgánicos sin emisión de aguas residuales
• Obtener una planta energéticamente eficiente, minimizando el uso de energía usada y a su vez
costos de operación
• Producir subproductos valiosos a parte de ciclohexanona
• Identificar todas las posibles variables y factores que puedan afectar el diseño de proceso y equipos
• Desarrollar un diagrama de flujo con quipos, operaciones y balances
• Evaluar viabilidad económica de la planta de producción propuesta a partir de un análisis de costos.
NIVEL 0
INFORMACIÓN
DE ENTRADA
1.1
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
a. Producción de Ciclohexanona mediante la hidrogenación del fenol
Consta de dos etapas:

• Primera etapa
Sección de reacción de hidrogenación de fenol
Alimentación: fenol fresco – hidrógeno (fase de vapor o
líquida) Fenol Ciclohexanol Ciclohexanona
Catalizador: Platino en gel de sílice
Producto: ciclohexanona – ciclohexanol
Sección de separación
• Segunda etapa
Sección de reacción de deshidrogenación del ciclohexanol
Alimentación: ciclohexanol
Catalizador: ZnO
Producto: ciclohexanona - hidrógeno
Intermedio: ciclohexanol – ciclohexano – agua
Ciclohexanona se recupera en la destilación
(Tinge et al, 2016)
b. Materia Prima
Tabla. Propiedades de la materia prima involucrada en la producción de ciclohexanona a
partir del fenol
• Fenol:
Líquido (comercial)
Uso (resinas – nylon)
• Ciclohexanona:
Volátil y tóxico
Uso (nylon – ácido
adípico)
• Ciclohexanol:
Inflamable y tóxico
Uso (pinturas –
solvente para
limpieza)
Nota: Elaboración
propia con
información
obtenida de hojas de
seguridad
c. Condiciones estequiométricas
HIDROGENACIÓN DE FENOL
Reacción principal:
𝐶6 𝐻5 − 𝑂𝐻 + 2𝐻2 ↔ 𝐶6 𝐻10 = 𝑂
Fenol + Hidrógeno ↔ Ciclohexanona
Reacción secundaria:
𝐶6 𝐻5 − 𝑂𝐻 + 3𝐻2 ↔ 𝐶6 𝐻10 − 𝑂𝐻
Fenol + Hidrógeno ↔ Ciclohexanol
DESHIDROGENACIÓN DE CICLOHEXANOL
Reacción principal:
𝐶6 𝐻11 − 𝑂𝐻 ↔ 𝐶6 𝐻10 = 𝑂 + 𝐻2
Ciclohexanol ↔ Ciclohexanona + Hidrógeno
Reacción secundaria:
𝐶6 𝐻11 − 𝑂𝐻 ↔ 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜ℎ𝑒𝑥𝑒𝑛𝑜 + 𝐻2 𝑂
Ciclohexanol ↔ Ciclohexeno + Agua

c. Condiciones estequiométricas
ENTALPÍAS Y ENERGÍAS DE GIBBS DE LAS REACCIONES DEL PROCESO
REACCIÓN ∆𝐇°𝐑 ∆𝐆°𝐑 TIPO DE REACCIÓN

𝐶6 𝐻5 − 𝑂𝐻 + 2𝐻2 ↔ 𝐶6 𝐻10 = 𝑂 Exotérmica
-133.72 -58.32
Fenol + Hidrógeno ↔ Ciclohexanona reversible
𝐶6 𝐻11 − 𝑂𝐻 ↔ 𝐶6 𝐻10 = 𝑂 + 𝐻2 Endotérmica

64.43 27.18
Ciclohexanol ↔ Ciclohexanona + Hidrógeno reversible
𝐶6 𝐻11 − 𝑂𝐻 ↔ 𝐶6 𝐻10 + 𝐻2 𝑂 Endotérmica

48.42 -3.47
Ciclohexanol ↔ Ciclohexeno + Agua reversible
e. Información sobre la distribución f. Información sobre la distribución del
del producto versus conversión producto versus conversión
La selectividad está ligada a la conversión (x) de la reacción
Aumenta la conversión
decae levemente la
selectividad (94%)
Conversión mayor implica

un descenso de la
selectividad pues supone
una menor recuperación
de ciclohexanona.
Nota: a) Evaporador de fenol; b) Reactor de

Si se fija la conversión en 98% se podrá obtener una selectividad lo hidrogenación; c) condensador; d) columna de
suficientemente elevada (94.93 %). extracción de bajo punto de ebullición; e) Columna
de recuperación de ciclohexanol/ciclohexanona
g. Catalizador
Alta actividad catalítica en reacciones de PLATINO SOPORTADO EN GEL DE SÍLICE

Actividad hidrogenación. Capacidad de romper los enlaces
catalítica carbono-oxígeno y carbono-carbono presentes en el
fenol.
Favorece la producción de ciclohexanona en lugar de

Selectividad
otros productos indeseables.
El gel de sílice actúa como un soporte sólido y

Estabilidad resistente que ayuda a mantener la dispersión y Propiedades del catalizador
estabilidad del platino durante el proceso.
Fórmula Pt/SiO2
Área superficial y Esto asegura una mayor exposición del platino a los Peso molecular 195.08
distribución reactivos, lo que aumenta la eficiencia de la reacción y Forma Polvo gris a negro
uniforme
mejora la velocidad de hidrogenación. Superficie específica (m2/g) 300-600
Tanto el platino como el gel de sílice son químicamente Tamaño promedio de poro (nm) 8.0-12.0
Inercia química inertes, lo que evita reacciones no deseadas o Volumen de poro (ml/g) 0.8-1.1
degradación del catalizador durante la hidrogenación. Calor específico 0.92
Tasa de abrasión ≤8.5
g. Catalizador
ÓXIDO DE ZINC
Actividad Promueve la eliminación de una molécula de
catalítica hidrógeno del ciclohexanol para formar ciclohexanona.
El óxido de zinc muestra una selectividad preferencial

Selectividad hacia la formación de ciclohexanona en lugar de otros
productos secundarios no deseados.
Soporta las condiciones exigentes de la

Estabilidad
deshidrogenación, mantiene su estructura y actividad
térmica
catalítica incluso a temperaturas elevadas.
Propiedades del catalizador
A través de procesos de regeneración, se pueden
Facilidad de Fórmula ZnO
eliminar los productos de reacción y reactivar la
regeneración Peso molecular 136.315
actividad catalítica del ZnO.
Forma Polvo blanco
Abundancia y Su disponibilidad y bajo costo lo convierten en una Densidad relativa 2.91

bajo costo opción atractiva desde una perspectiva industrial. Peso específico g/cm3 5.6
Humedad % 0,07 – 0,14
1.2
VELOCIDAD DE REACCIÓN
Hidrogenación de fenol para dar ciclohexanona: Parámetros Reacción 1 Reacción 2
k (mol/kg h) 877 28.7
𝑘1 𝐾𝐴 𝑝𝐴 (𝐾𝐵 𝑝𝐵 ) 2
−𝑟1 = 𝐊 𝐀 (𝐚𝐭𝐦−𝟏) 9.3 15
(1 + 𝐾𝐴 𝑝𝐴 + 𝐾𝐵 𝑝𝐵 + 𝐾𝐶 𝑝𝐶 + 𝐾𝐷 𝑝𝐷 )3
𝐊 𝐁 (𝐚𝐭𝐦−𝟏 ) 1.1 0.91
Hidrogenación de ciclohexanona para dar ciclohexanol:
𝐊𝐂 (𝐚𝐭𝐦−𝟏 ) 19 7.7
𝑘2 𝐾𝑐 𝑝𝑐 (𝐾𝐵 𝑝𝐵 ) 2
−𝑟2 =
(1 + 𝐾𝐴 𝑝𝐴 + 𝐾𝐵 𝑝𝐵 + 𝐾𝐶 𝑝𝐶 + 𝐾𝐷 𝑝𝐷 )2 𝐊 𝐃 (𝐚𝐭𝐦−𝟏 ) 8 2.6
A (mol/kg s) 1234.28 40.40
A: fenol B: hidrógeno C: ciclohexanona D: ciclohexanol
E (Kj/kmol) 105 105
∆𝐇, calor de
La velocidad de reacción es: A, factor E, energía
adsorción
de de KC KB KD
𝛽𝐵 𝛽𝐶 de las
𝑘𝐾𝐷 𝛽𝐷 − 𝐾 frecuencia activación
𝑦 especies
−𝑟3 =
(1 + 𝐾𝐵 𝛽𝐵 + 𝐾𝐶 𝛽𝐶 + 𝐾𝐷 𝛽𝐷 )2 mol/g h kJ/mol - - - kJ/mol
9.4 × 10−8 108 2.68 × 10−9 2.68 × 10−9 2.68 × 10−9 -96.9
1.3
DATOS SOBRE EL SITIO Y LA PLANTA
Planta industrial del grupo UBE Chemical 120 000 toneladas métricas por año
Europe, situada en el Polígono Industrial El
Serrallo, en Grao de Castellón, distrito Mezcla de ciclohexanona-ciclohexanol  ácido adípico
marítimo de Castellón de la Plana
No se producen cambios bruscos de temperatura.
No se producen rachas fuertes de viento.

1.5 SEGURIDAD E IMPACTO AMBIENTAL
a.Reglas de Seguridad en el Área de Operaciones

Está prohibido el uso de ropa elaborada con material inflamable, suelta, desgarrada, excesivamente grande o impregnada
con cualquier combustible, así como el uso de cadenas, u otro tipo de elemento susceptible a enganche.
Fuente: Tomado de ExxonMobil
a.Operaciones y Mantenimiento en el Área de Operaciones

Las operaciones se deben realizar según los lineamientos establecidos en los manuales, procedimientos, instrucciones de
trabajo, ATS (Análisis de Trabajo Seguro) y prácticas efectivas.
Tabla 12. Tipo de agente de extinción respecto al tipo

de fuego
AGENTE DE EXTINCIÓN FUNCIÓN TIPO DE FUEGO
Extintor a base de agua La descarga produce finas gotas que genera una
Tipo B
pulverizada especie de niebla.
La espuma crea una capa continua acuosa que

Extintor a base de agua de
desplaza el aire, enfría e impide posibles escapes Tipo B
espuma (AAFF)
de vapor.
El fosfato amónico se funde con las llamas

Extintor de polvo químico creando una sustancia pegajosa que se adhiere a
Tipo B y C
seco cualquier sólido formando una barrera perfecta
frente a las llamas.
El CO2 se expande dirigiendo su temperatura

Extintor de dióxido de
convirtiéndolo en hielo seco o nieve carbónica, Tipo B y C
carbono
esto permite enfriar.
Actúa igual que una base de polvo químico

Extintor a base de
interrumpiendo la reacción, pero no deja Tipo B y C
compuestos halogenados
residuos.
Fuente: Elaboración propia

Tabla 13. Información ecológica de las sustancias

involucradas según MSDS
REACTIVO INFORMACIÓN ECOLÓGICA
El material es fácilmente biodegradable, produce toxicidad acuática,
Ciclohexanona por lo tanto, no dejar que se infiltre en aguas superficiales o en
alcantarillas.
Fenol La sustancia es tóxica para los organismos acuáticos.
Este producto no tiene efectos eco-toxicológicos conocidos. Debido a
Hidrogeno su alta volatilidad, es poco probable que el producto cause
contaminación del suelo.
Ciclohexanol Nocivo para los organismos acuáticos, con efectos nocivos duraderos
Ciclohexeno Tóxico para los organismos acuáticos, con efectos nocivos duraderos.
Muy tóxico para los organismos acuáticos, con efectos nocivos
Ciclohexano
duraderos.
La sustancia es fácilmente biodegradable. Nocivo para los organismos
Benceno
acuáticos, con efectos nocivos duraderos.
Fuente: Elaboración propia basado en las MSDS

Tabla 14. Descripción del impacto negativo y su
medida de control
DESCRIPCIÒN IMPACTO
MEDIDA A IMPLEMENTAR
DEL IMPACTO NEGATIVO
Optimizar las condiciones de reacción química para reducir el
consumo de energía y aumentar la eficiencia del proceso. Emplear
Consumo de los principios de la química verde para minimizar la generación de
energía, generación desechos y usar catalizadores y solventes ambientalmente
Síntesis
de residuos, benignos. Diseñar el proceso para obtener la máxima economía
Química
problemas de atómica y minimizar la liberación de subproductos nocivos.
toxicidad potencial Implementar medidas de seguridad de procesos para prevenir
accidentes y reducir los riesgos potenciales de toxicidad.
Implementar la clasificación de residuos sólidos a partir de colores.
Optar por fuentes de energía renovables para los requerimientos
Emisiones de gases de energía de proceso. Mejorar la eficiencia energética a través de
de efecto la optimización de procesos, actualizaciones de equipos y
Consumo de
invernadero, aislamiento. Instalar sistemas de control y gestión de energía para
energía
contaminación del identificar y reducir el consumo de energía. Implementar sistemas
aire de cogeneración o combinación de calor y electricidad (CHP) para
maximizar la utilización de la energía.
Emplear tecnologías de control de emisiones, como depuradores o
Emisiones de convertidores catalíticos, para reducir las emisiones de COV.
compuestos Implementar modificaciones de proceso para prevenir o capturar
Contaminación
orgánicos volátiles contaminantes del aire. Instalar sistemas apropiados de
del aire y del
(COV), tratamiento de aguas residuales para eliminar los contaminantes
agua
contaminación del antes de la descarga. Supervisar la calidad del aire y del agua con
agua regularidad para garantizar el cumplimiento de las normas
ambientales.
Implementar estrategias de reducción de carbono, como mejoras
en la eficiencia energética y la adopción de energías renovables.
Contribución al
Emisiones de Explorar las tecnologías de captura y almacenamiento de carbono
cambio climático,
gases de efecto (CCS) para capturar y almacenar las emisiones de CO2. Promover
calentamiento
invernadero programas de compensación de carbono para compensar las
global
emisiones residuales. Colaborar con proveedores y clientes para
reducir la huella de carbono general de la cadena de suministro.
NIVEL 1
PROCESO BATCH O
PROCESO CONTINUO
2.1
NIVEL DE PRODUCCION
Valor de producción > 5000 tn/año (CONTINUO)
Valor de producción < 5000 tn/año (BATCH)
5000 > Valor de producción > 500 (SEMICONTINUO)
En cuanto al tipo de proceso, este es de tipo continuo, siendo capaz de producir 120000 tn/año de ciclohexanona de alta
pureza
En la siguiente tabla se
muestran las características
de los productos obtenidos y
su respectiva composición.
2.2
FACTOR DEL MERCADO
Por lo general, los precios de venta de los productos obtenidos son regulados por el
mercado; sin embargo, los precios de compra de la materia prima implicada son inciertos,
ya que se deben incluir tanto costos comerciales como de transporte.
Precios de la materia prima y producto
En cuanto al consumo anual de ciclohexanona en mercados internacionales como Europa,

esta varía de año en año y depende de varios factores económicos y de demanda. Sin
embargo, en general, se estima que el consumo de ciclohexanona en Europa ha sido de
1.3.109 𝑡𝑜𝑛/𝑎ñ𝑜.
2.3
PROBLEMAS OPERACIONALES
Para los problemas operacionales presentes al realizar proceso, se muestran las principales características
de los compuestos que determinan el proceso.
Propiedades físicas de los

compuestos principales
NIVEL 2
ESTRUCTURA DE
ENTRADA DEL
PROCESO (PFD)
3.1
Estructura de entrada y salida
Primero, se propone la composición de la alimentación del proceso: El fenol que
se utiliza se obtiene del proceso Hock. Por otra parte, se utilizará hidrógeno de
alta pureza Debido al bajo porcentaje de impurezas, se considera que no se
debe purificar la entrada puesto que no supondrá pérdidas económicas
relevantes de los reactivos ni afecta al procedimiento.
3.2
Estructura de entrada y salida
Componente Punto de ebullición Destino
Hidrógeno -252.9 °C Reciclo
Ciclohexeno 82.8 °C Sub-producto
Agua 100 °C Sub-producto
Ciclohexanona 155.6 °C Producto primario
Ciclohexanol 161.8 °C -
Fenol 181.7 °C Reciclo

3.3
Balance total de materia
Para la selectividad, podemos ver que esta aumenta a medida que disminuye la temperatura, y disminuye
a medida que la tasa H2/fenol aumenta. Así, se pretende utilizar una temperatura de 150 °C en el reactor
donde, según datos encontrados por Ramírez (2017) utilizando el simulador Aspen Hysys, se va a obtener
una selectividad, con el uso del catalizador de Pt con gel de sílice, de 81.07%, conversión del 98.88%
y rendimiento de 80.17% para un ratio de 2.5.
Por otro lado, Romero, Yustos & Santos (2003) sugieren que la conversión de ciclohexanol a
ciclohexanona para catalizador de óxido de zinc obtiene una conversión de 0.92, con un rendimiento de
0.49.
El rendimiento viene dado por:
3.4
Balance total de materia
Estas dos reacciones se van a dar en poca magnitud, puesto que, según indican Ronchin, Vavasori y
Toniolo (2012), se necesitan de catalizadores ácidos para que se den de manera relevante.
Así, se tienen las reacciones para el balance de materia:
3.5
Potencial económico: Nivel 2
3.6
Estructura de entrada y salida PFD
del nivel 2
PONER UNA IMAGEN
NIVEL 3
REFERENCIAL PARA
CADA NIVEL ESTRUCTURA
Colaboren xd
DEL SISTEMA DE
REACCIÓN
3.1
SELECCIÓN DEL REACTOR
Se requiere tomar una decisión con respecto al modelo de reactor, por lo que se seguirán las pautas a partir de teoría citada, así
como de heurísticos.
Heurísticos para la
elección del reactor
• Levenspiel (2007) indica que el mejor tipo de reactor para un proceso de reacción reversible, adiabático y exotérmico es un reactor
de flujo pistón (PFR). Esto se debe a que un PFR proporciona el perfil de temperatura más uniforme en todo el reactor, lo cual es
importante para una reacción reversible.
• Para las reacciones endotérmicas, la temperatura y la presión de los productos a la salida del PFR dependerán de la tasa de
absorción de calor por las paredes del PFR, la cantidad de catalizador y la longitud del PFR
Según Cengel (2017)
• Si la reacción es altamente exotérmica, un PFR es la mejor opción.
• Si la reacción es reversible, un PFR es siempre la mejor opción.
Heurísticas para diseñar un PFR para una reacción reversible, adiabática y endotérmica: (Cengel)
• El reactor debe ser lo suficientemente largo para asegurar que los

reactivos tengan suficiente tiempo para reaccionar.
• El reactor debe tener un área de sección transversal uniforme para

garantizar que los reactivos estén expuestos al mismo perfil de
temperatura y concentración en todo el reactor.
• A medida que los reactivos fluyen a través del PFR, entran en contacto
con el catalizador, este hace que los reactivos reaccionen y la reacción
debe absorber calor de algún medio.
Según Levenspiel (2007)
a. Efecto de la temperatura: En un reactor de flujo de pistón (PFR) para reacciones consecutivas
con igual energía de activación, se pueden aplicar algunas consideraciones heurísticas para
determinar las condiciones de operación óptimas
Heurísticas a tomar en cuenta en un PFR para una reacción reversible, adiabática y exotérmica:
• Temperatura y perfil de temperatura: Se puede considerar un perfil de temperatura decreciente a lo largo

del reactor PFR para favorecer la reacción exotérmica
• Relación de flujos de alimentación: Se puede ajustar la relación de los flujos de alimentación de los
reactivos para controlar las tasas de reacción de las dos reacciones.
• Concentraciones de alimentación: Las concentraciones de los reactantes pueden ajustarse para influir en
la velocidad y selectividad de las reacciones
En cuanto a la reacción exotérmica, se libera calor y al ser una reacción adiabática reversible, el calor
liberado aumenta la temperatura del sistema, por lo tanto, aumenta la presión y mientras mayor sea esta,
más rápido procederá la reacción.
Según Smith Vannes (2007)
Cambios en la energía de activación
La energía de activación para una reacción exotérmica se reduce al aumentar la temperatura. Esto facilita
la reacción de los reactivos y puede conducir a un aumento en la velocidad de la reacción.
Ante esto, la heurística de Arrhenius

se puede utilizar para explicar el
efecto de la temperatura en un
proceso reversible adiabático
exotérmico
Finalmente, en un proceso adiabático reversible, donde no hay disipación de energía como calor, la
temperatura adiabática puede cambiar de manera diferente a medida que el sistema se expande o se
comprime
Heurísticos que tienen en

cuenta el efecto de la
temperatura
4.2
RUTA DE REACCION
La decisión sobre la ruta de reacción puede ser hecha en base al potencial económico del proceso. Se define el
potencial económico del proceso como:
𝑃𝐸 = 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 − 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑓𝑖𝑗𝑜𝑠 − 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 − 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠
𝑃𝐸 = 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 − 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎
𝑃𝐸 = (98.15 𝑥 1.8 + 82.14 𝑥 1.2) − (94.11 𝑥 1 + 2.01 𝑥 0.5 )
$
𝑃𝐸 = +180.12 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜ℎ𝑒𝑥𝑎𝑛𝑜𝑛𝑎
𝑘𝑚𝑜𝑙
4.2
RUTA DE REACCION
Para el caso del reactor 1, se van a tener reacciones que van a resultar en cambios de presión,
densidad y temperatura debido a la diferencia de moles en reactantes y productos. Según
Levenspiel (p.103), las ecuaciones de los reactantes y productos para la conversión del reactivo
limitante con respecto de la concentración para la reacción (1), considerando condición de gases
ideales, viene dada por:
Por otra parte, utilizando la
ecuación que relaciona la
conversión con la masa del
catalizador:
4.2
RUTA DE REACCION
Para el análisis estimativo que se
realiza, se considerará que no
existe cambio en el número de
moles dentro del reactor. Así,
considerando que se trabaja em
un sistema isotérmico, sin
cambio en la presión y densidad:
4.2
RUTA DE REACCION
Por otra parte, utilizando la ecuación que relaciona la conversión con la masa del
catalizador:
El peso del catalizador será:

4.2
RUTA DE REACCION
La densidad del catalizador es Entonces, el volumen del reactor será:
Así, la densidad aparente del

catalizador de platino en gel de
sílice es de: Asumimos un diámetro del PBR de 2.0 m
El reactor sería de dimensiones:
4.2 RUTA DE REACCION
Se utiliza el mismo cálculo para el reactor 2, donde se obtiene W=67 700 kg
La densidad del catalizador es Entonces, el volumen del reactor será:
Así, la densidad aparente del

catalizador de oxido de zinc es
de: Asumimos un diámetro del PBR de 3.0 m
El reactor sería de dimensiones:
4.3 REGLAS PARA EL RECICLO
a. Sistema de Reactores (número)

Tabla 24. Condiciones para cada reacción.
B. Flujo de reciclo (establecer la estructura del proceso)

Figura 23. Estructura de las corrientes del proceso de
producción de Ciclohexanona.
Reciclo gaseoso
El hidrógeno, componente gaseoso, basándonos el heurístico para el diseño de
procesos "No purgar especies valiosas o especies que sean tóxicas y peligrosas, incluso en
pequeñas concentraciones”
Reciclo líquido
El reciclaje de fenol ayuda a minimizar los desechos y optimizar la utilización de recursos dentro
del sistema de producción de ciclohexanona. (Fischer & Iribarren, 2014)
4.3
BALANCE DE MATERIALES Figura. Estructura del reciclo líquido de
la síntesis del ciclohexanona
Alimentación
4.3.1. Reactivo de H2
Reactor 1 FP(1-x) Fc Reactor 2
Punto de
Primero se comienza con el balance del reactivo mezcla(A)
Separador Deshidrogenación
Hidrogenación de Ciclohexanol
en el primer reactor donde se realiza la fenol de Ciclohexanol
FP
hidrogenación del fenol. Fenol fresco
(FPF)
En la síntesis del ciclohexanona, se designa al FP(1-x)
flujo del fenol que ingresa al reactor como F P y Reciclado Fenol
para la conversión de x, la cantidad de fenol que
sale del reactor 1 es FP(1-x). Del rendimiento se obtuvo que la alimentación de fenol 𝑷𝑷𝑭 al
reactor es 165.9 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑓𝑒𝑛𝑜𝑙 /ℎ, reemplazando: (𝑥 = 0.9888 , 𝑆 = 0.9493)
Al realizar un balance materia en el punto de mezcla (A) 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑓𝑒𝑛𝑜𝑙 𝐹𝑃𝐹 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑓𝑒𝑛𝑜𝑙
antes del reactor 1, el flujo de fenol (FP) que ingresa al reactor 1 165.9 = → 𝐹𝑃𝐹 = 164.04
ℎ 0.9888 ℎ
es igual a la suma del flujo del fenol fresco (F PF) con el flujo de
fenol del reciclo, es decir: (Pc es flujo de Ciclohexanol) Además, el flujo del fenol a la salida del reactor o flujo de
fenol reciclado se puede calcular mediante la conversión (x=0.9888) :
𝐹𝑃 = 𝐹𝑃𝐹 + 𝐹𝑃𝐹 (1 − 𝑥)
𝐹𝑃 − 𝐹𝑃,𝑟𝑒𝑐𝑖𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜
𝑥= → 𝐹𝑃,𝑟𝑒𝑐𝑖𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜 = 𝐹𝑃 (1 − 𝑥)
Entonces la alimentación de fenol que ingresa al reactor: (𝑆 = 𝐹𝑃
𝑃𝐶 /𝐹𝑃𝐹 )
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑓𝑒𝑛𝑜𝑙
𝐹𝑃𝐹 𝑃𝐶 𝐹𝑃,𝑟𝑒𝑐𝑖𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜 = 165.9 1 − 0.9888
𝐹𝑃 = = ℎ
𝑥 𝑆𝑥
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑓𝑒𝑛𝑜𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜
𝐹𝑃,𝑟𝑒𝑐𝑖𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜 = 1.85
ℎ
4.3
BALANCE DE MATERIALES Figura. Estructura del reciclo líquido de
la síntesis del ciclohexanona
Reciclado Gaseoso (RG) , yPH

4.3.2. Reciclo gaseosa
Alimentación
de H2 MR
Reactor 1 FP(1-x) Fc Reactor 2
En la síntesis de la ciclohexanona, la cantidad de Punto de
Separador
mezcla(B) Hidrogenación de Deshidrogenació
Ciclohexanol
hidrógeno que ingresa al reactor se obtiene al fenol n de Ciclohexanol
FP
Fenol fresco
sumar la cantidad de hidrógeno fresco en la
(FPF)
alimentación con la cantidad de hidrógeno
reciclado. De la figura 3 se observa que la
cantidad de fenol que ingresa al reactor es
(𝐹𝑃𝐹 /𝑥), entonces: Recordando, en el Nivel 2 se obtuvo el flujo de reciclo del H2 que fue 74.41
kmol/h, entonces el flujo del reciclo de gases es: (𝑦𝑃𝐻 = 1)
𝐻2 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝐻2 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜 + 𝐻2 (𝑟𝑒𝑐𝑖𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜) 𝐹𝐻2 ,𝑟𝑒𝑐𝑖𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜 = 𝑦𝑃𝐻 ∗ 𝑅𝐺
𝐹𝑃𝐹 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑀𝑅 ∗ = 𝑦𝐹𝐻 ∗ 𝐹𝐺 + 𝑦𝑃𝐻 ∗ 𝑅𝐺 𝑅𝐺 = 74.41 ∗ 1 = 74.41
𝑥 ℎ ℎ
EFECTOS ENERGÉTICOS DEL REACTOR
4.4
Carga térmica del reactor
La carga térmica del reactor viene dada por la multiplicación del calor de reacción por el flujo
de alimentación:
Por otra parte, tenemos las entalpías de formación de los componentes a 289.13 K y 1 atm
en kJ/mol, según Montgomery & Rossini (1978):
4.4

4.4

4.4
Temperatura adiabática
4.4
4.4
COSTOS DE INSTALACIÓN
Reactor
Resumen de coste de equipamiento e
𝑀×𝑆 instalación de equipos
𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑙𝑒𝑑 𝐶𝑜𝑠𝑠𝑡, $ = × 101.9 × 𝐷1.066 × 𝐻0.822 2.18 + 𝐹𝐶
280
Coste del Coste de

Equipo
equipamiento $ instalación $/año
Destilador E-401 76551 65463
E-402 64950 53468
𝑀×𝑆 E-403 139858 85032
𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑙𝑒𝑑 𝐶𝑜𝑠𝑠𝑡, $ = × 4.7 × 𝐷1.55 × 𝐻𝐹𝑐 E-404 440364 240500
280
D-401 948382 520600
D-402 1269280 772600
Separador S-401 52432 26844
TOTAL 3 682 942 1 857 307
𝑀&𝑆
𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑙𝑒𝑑 𝐶𝑜𝑠𝑡 = 101.3𝐴0.65 2.29 + 𝐹𝐶
280
4.6
POTENCIAL ECONÓMICO – nivel 3
Definimos el potencial económico en el nivel 3 como:
P. E. 3 = P. E. 2 − Costos de capital + costos de operación > 0
Donde:
P.E.2: corresponde al potencial económico del nivel 2
Costos de capital: costo de equipamiento, equipos y accesorios en el sistema de reacción
Costos operativos: costo del catalizador

PFD NIVEL 3
NIVEL 4
ESTRUCTURA
DEL SISTEMA DE
SEPARACIÓN
5.1 Sistema de recuperación de líquidos
Alternativas: Trenes de destilación simple
Nº Heurísticos
Eliminar los componentes corrosivos, peligrosos y reactivos. Considerar también en primer lugar separar los compuestos más ligeros y
1 con mayores caudales mediante la disminución de la presión o aumentando la temperatura, mediante condensación parcial u otros
métodos como una columna estabilizadora previa.
Los productos deseados de alta pureza deben salir como destilados por cabeza en columnas. Esto mismo es válido para reactivos que
2
son devueltos de nuevo al reactor e impurezas.
Cuando la separación por destilación sea factible, debe considerarse esta técnica como primera opción. Si la volatilidad relativa es
3
inferior a 1,1 no debe emplearse la destilación.
4 Aislar las mezclas azeotrópicas formadas con los reactivos y eliminarlas o reciclarlas.
Realizar las separaciones más complejas por último. Deben examinarse otras opciones, como destilación extractiva, extracción liquido-
5
líquido, cristalización, adsorción o tamices moleculares.
Retirar los componentes en función de orden decreciente en que se encuentren en la alimentación al sistema de separación, esta
6
operación reducirá el coste de la siguiente secuencia.
Alternativas: Trenes de destilación simple
Tabla 25. Datos de la mezcla a separar del reactor 1.

Punto de
Componente Kmol/h ΔT
ebullición
A Hidrógeno 64,02 -252,9
B Ciclohexanona 345,53 155,6 408,5
C Ciclohexanol 155,26 161,8 6,2
D Fenol 15,84 181,7 19,9
Tabla 26. Datos de la mezcla a separar del reactor 2.

Componente Kmol/h Punto de ebullición ΔT
A Hidrógeno 2,86 -252,9
B Ciclohexeno 13,46 82,8 335,7
C Agua 19,24 100 17,2
D Ciclohexanona 132,25 155,6 55,6
E Ciclohexanol 58,02 161,8 6,2
F Fenol 0,43 181,7 19,9
Secuencia directa
Secuencia indirecta
5.1 Secuencia de columnas
Separador flash para reciclo de gases
Compuesto Flujo (kmol/h)
Hidrógeno 64,02
Fenol 15,84
Ciclohexanona 345,53
Ciclohexanol 155,26
𝑘𝑚𝑜𝑙
෍ 𝑓𝑖 = 64.02
ℎ
𝑚𝑜𝑙
෍ 𝑓𝑗 = 15.84 + 345.53 + 155.26 = 360.3
ℎ
Componente F K v l
fenol 15,84 0,01 0,244415 15,4075727
H2 64,02 99,07 64,01974 0,00025582
Ciclohexanona 345,53 0,10 7,204464 331,504891
Ciclohexanol 155,26 0,08 14,02511 148,055536
5.1 Secuencia de columnas
Separador flash para reciclo de gases
Componente F K v l
H2 2,86 99,07 2,85 0,0124
Ciclohexeno 13,46 0,001 0 13,46
SEPARADOR 2 Agua 19,24 0,001 0 19,24
Ciclohexanona 132,250327 0,99 0 132,25
Ciclohexanol 58,02 0,03 0 58,02
fenol 0,43869436 0,99 0 0,43
Componente F K v l
H2 0,0124 0,009 0 0,0124
SEPARADOR 3 Ciclohexeno 13,46 80,00 13,46 0
Agua 19,24 60,00 19,24 0
Ciclohexanona 132,250327 0,00001 0 132,250327
Ciclohexanol 58,02 0,00201 0 58,02
fenol 0,43869436 0,09 0 0,43869436
Columna 1: Torre de destilación
Ecuación de Clausius-Clapeyron (Pvapor) del ciclohexanona como del feno En el destilado:
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑃2 ∆𝐻𝑣𝑎𝑝 1 1 d−ona ,−ol = 0.995 ∗ 479.56 = 473.60
𝐿𝑛 = − ℎ ℎ
𝑃1 𝑅 𝑇2 𝑇1 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
dotros = 0.005 ∗ 15.41 = 0.063
La entalpía de vaporización (∆𝐻𝑣𝑎𝑝 ) del fenol y ciclohexanona son 46.8 ℎ ℎ
KJ/mol y 44.4 KJ/mol(National Institute of Standards and Technology, 475.09
𝑥𝐷 = = 0.993
2023) 475.09 + 0.063
En el fondo:
Fenol: (0.023kPa) Ciclohexanona: (19.04 kPa) 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
w−ona ,−ol = 0.005 ∗ 479.56 = 2.397
Además, se tomó en consideración la temperatura de ebullición del ℎ ℎ
ciclohexanona (155 °C) y del fenol (182 °C) para determinar la volatilidad 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑤otros = 0.995 ∗ 15.41 = 15.362
relativa se calcula como: ℎ ℎ
2.397
𝑃1° 0.438 𝑥𝑊 = = 0.0046
𝛼1,2 = = = 19.04 2.398 + 15.363
𝑃2° 0.023
En la primera columna de la secuencia se va a separar ciclohexanona y
ciclohexanol entonces, se halla la composición en la entrada del
destilador. Para ello, los flujos molares en la entrada del destilador es
15.41 kmol/ de H2 , 331.50 kmol/h de ciclohexanona y 148.06 kmol/h de
ciclohexanol. (tabla x)
479.56
𝑥𝐹 = = 0.968
479.56 + 15.41
Asumimos que se recuperará el 99.5% de destilado (ciclohexanona y
ciclohexanol) y 99.5% del fondo (fenol) , encontrados que:
Luego, la eficiencia global de los platos es dado por las
correlaciones de O’Connell’s, para una estimación rápida
Aplicando la ecuación de Underwood, el reflujo asumimos que µF=0.3 :
mínimo de la columna se da mediante la siguiente fórmula:
1 𝑥𝐷 𝛼 1 − 𝑥𝐷 0.4983 0.5
𝑅𝑚 = − 𝐸𝑜 = 0.252 ~
𝛼 − 1 𝑥𝐹 1 − 𝑥𝐹 𝛼𝜇𝐹 𝛼𝜇𝐹 0.25
1 0.993 19 1 − 0.993 0.5
𝑅𝑚 = − = 0.160 𝐸𝑜 = 0.25 = 0.356
19 − 1 0.968 1 − 0.968 0.3 ⋅ 18
Entonces, la relación entre el reflujo mínimo y el
Entonces el número real de platos sería:
reflujo real:
𝑅 = 1.5 ⋅ 𝑅𝑚 𝑁𝑚𝑖𝑛 4.025
𝑁= = = 11.31 ≈ 11
𝑅 = 1.5 ∗ 0.16 = 0.240 𝐸𝑜 0.356
Aplicando la ecuación de Fenske, el número mínimo
Para un espacio de plato a plato de 2 pies y un espacio
teórico de platos para un reflujo total necesario para la
adicional de 10 pies para los componentes ligeros, la altura de la
separación se tiene:
torre se obtiene mediante la ecuación A.3-1 encontrada en el
𝑥 1−𝑥 𝑤
𝐿𝑛 1 −𝐷𝑥 ⋅ apéndice A del libro de Douglas (1968):
𝐷 𝑥𝑊
𝑁𝑚𝑖𝑛 = N 11
𝐿𝑛 𝛼 𝐻 = 2.3 = 2∗ + 10 = 59 𝑓𝑡 = 17.9
0.993 1 − 0.0046 𝐸𝑜 0.356
𝐿𝑛 1 − 0.993 ⋅ 0.0046
𝑁𝑚𝑖𝑛 = = 4.025 Entonces la altura total del destilador es de 60 ft y hay un
𝐿𝑛 19
total de 22 platos, asumimos que la separación de cada plato es de
2 ft.
Podemos obtener una estimación del número de platos La sección del área en la torre puede ser estimado, usando
teóricos requeridos el reflujo de operación mediante la la ecuación A.3-12 encontrada en el apéndice A del libro de
aproximación de Gilliland’s: (etapas teóricas) Douglas:
𝑁𝑇 = 2 ⋅ 𝑁𝑚𝑖𝑛
𝑁𝑇 = 2 ∗ 4.025 = 8.05 ≈ 8 𝐴 = 2.124 ∗ 10−4 𝑀 𝑇𝑒𝑏 + 460 𝑉
Queremos una base del diseño en el fondo de la torre, para la mezcla, entonces: (Teb =182°C =359.6)
1 1
𝑀𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 𝑥 = = 106.44
σ 𝑖 14.67
𝑀
σ 16.60
94.11
El flujo de vapor es escrito como:

𝑉 = 𝐿+𝐷 = 𝑅+1 𝐷
𝑉 = ( 𝑅 + 1)(d−ona ,−ol + dotros )
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙

𝑉 = 0.240 + 1 473.60 + 0.063 = 587.5
ℎ ℎ ℎ
Entonces el área del destilador es:
𝑘𝑚𝑜𝑙
𝐴 = 2.124 ∗ 10−4 106.44 259.6 + 460 587.5 = 3.57𝑓𝑡 2 = 0.33𝑚2
ℎ
Con ello se determina el diámetro de la columna mediante la ecuación
4𝐴 4 ∗ 3.57𝑓𝑡 2
𝐷= = = 2.13 𝑓𝑡 = 2.64𝑚
𝜋 𝜋
COSTOS DE INSTALACIÓN
Resumen de coste de equipamiento e
instalación de equipos
Intercambiador de calor
𝑀&𝑆 Coste del Coste de
𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑙𝑒𝑑 𝐶𝑜𝑠𝑡 = 101.3𝐴0.65 2.29 + 𝐹𝐶 Equipo
280 equipamiento $ instalación $/año
E-405 56021 14500
Mezclador E-406 80962 45632
E-407 149849 38200
𝑀×𝑆 M-401 162018 40100
𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑙𝑒𝑑 𝐶𝑜𝑠𝑠𝑡, $ = × 101.9 × 𝐷1.066 × 𝐻0.822 2.18 + 𝐹𝐶
280 M-402 86557 17700
S-401 54200 40000
S-402 82545 17700
Separador TOTAL 672152 213832
𝑀&𝑆
𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑙𝑒𝑑 𝐶𝑜𝑠𝑡 = 101.3𝐴0.65 2.29 + 𝐹𝐶
280
POTENCIAL ECONÓMICO – nivel 4
Definimos el potencial económico en el nivel 4 como:
P. E. 4 = P. E. 3 − Costos de capital + costos de operación > 0
Donde:
P.E.3: corresponde al potencial económico del nivel 3.
Costos de capital: costo de equipamiento, equipos y accesorios en el sistema de

separación y recuperación
Costos operativos: demanda de calor y frío en las unidades de separación
$ $ $ 8760 ℎ
𝑃. 𝐸. 4 = 73 712 076.8 − 672 152 + 213 832 + 32 + 258 + 16 + 142 ∗ >0
𝑎ñ𝑜 año ℎ 1 𝑎ñ𝑜
$
𝑃. 𝐸. 3 = 68 901 612.8
𝑎ñ𝑜
PFD NIVEL 4
Fuente: “Elaboración Propia”

NIVEL 5
INTEGRACIÓN
ENERGÉTICA
1
IDENTIFICACIÓN DE CORRIENTES
Corrientes calientes: Corrientes frías:
Deben ser enfriadas Deben ser calentadas.
(Tsuministro > Tobjetivo) (Tsuministro < Tobjetivo)
2 CAPACIDAD CALORÍFICA
FLUJOS MOLAR DE LAS
DEL FLUJO
CORRIENTES
Calores específicos
de los componentes
en el proceso HDA.
𝐶𝑃 = 𝐹 ∗ 𝐶𝑝
Donde:
CP = Capacidad calorífica del flujo (kW/°C)
F = Flujo molar (mol/s)
Cp = Calor específico (kJ/mol°C)
Corriente 1 :
𝑚𝑜𝑙 𝑘𝐽 𝑘𝑊
𝐶𝑃 = 157.78 ∗ 0.062 = 11.
𝑠 𝑚𝑜𝑙𝐾 𝐾
Corriente 2 :
𝑚𝑜𝑙 𝑘𝐽 𝑘𝑊
𝐶𝑃 = 156.78 ∗ 0.169 = 26.5
𝑠 𝑚𝑜𝑙𝐾 𝐾
3
ENTALPÍA
∆𝐻 = 𝐶𝑃𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 ∗ (𝑇𝑠𝑢𝑚𝑖𝑠𝑡𝑟𝑜 − 𝑇𝑜𝑏𝑗𝑒𝑡𝑖𝑣𝑜 )
Elección del valor inicial Δtmin:
Corriente 1 : Valores tabulados para un intercambiador de coraza y
tubos por Linnhoff.
𝑘𝑊
∆𝐻1 = 10 ∗ 315𝐾 − 458𝐾 = −1425.2 𝑘𝑊
𝐾
Corriente 5 :
𝑘𝑊
∆𝐻5 = 10.9 ∗ 508𝐾 − 353𝐾 = 1683.31 𝑘𝑊
𝐾
ΔT min ΔT min/2
10 5
4 TEMPERATURAS
CORREGIDAS
Corrientes calientes Corrientes frías
Restar ΔT min/2 (-5°C) Sumar ΔT min/2 (-5°C)
Conociendo la población de corrientes en cada intervalo, los 𝑄𝑖 = ෍ 𝐶𝐹𝐶,𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒,𝑖 − ෍ 𝐶𝐹𝐶,𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒,𝑖 ∆Ti

balances de entalpía pueden ser calculados fácilmente:
Déficit: (+) Exceso: (-)

Requiere de calor Suministro de calor
6 DISEÑO CASCADA DE CALOR
∆𝑇𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑝𝑖𝑛𝑐ℎ 𝑐𝑎𝑙 = 𝑇𝑐𝑎𝑙 −
2
∆𝑇𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑝𝑖𝑛𝑐ℎ 𝑓𝑟í𝑎 = 𝑇𝑓𝑟í𝑎 −
2
7 CURVA COMPUESTA Datos de la Curva Compuesta Caliente
COMBINADAS
Curvas Compuestas Combinadas Ajustada
550
500
Temperatura
450
Datos de la Curva Compuesta
400
Curva Caliente Compuesta

350
Curva compuesta fría
300
-500 500 1500 2500 3500 4500
ΔH
8
GRAN CURVA COMPUESTA (GCC)
Gran Curva Compuesta (GCC)

550
500
PINCH
450
Temperatura
400
350 Arriba del Pinch (↑308K)
Abajo del Pinch (↓308K)

300
250
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
ΔH
13 REDES DE INTERCAMBIADORES DE CALOR
Arriba del pinch CPcal<=Cpfrio Debajo del pinch Cpcal>=Cpfrio

10
NÚMERO DE UNIDADES OBJETIVO (TARGET)
9
ÁREA OBJETIVO
Curvas Compuestas Combinadas Ajustada 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐴1 + 𝐴2 + 𝐴3 + 𝐴4 + 𝐴5 + 𝐴6
420
400
y = 0.0917x + 353 542.8
380 A1 = න 0.0917x + 353 − (0.28x + 191.02) dx
A2
Temperatura
442.8
A1
360
542.8
340 0.0917𝑥 2 0.28𝑥 2
y = 0.125x + 275.15 𝐴1 = + 353𝑥 − + 191.02𝑥 อ
2 2
y = 0.28x + 191.02 442.8
320
300
0 100 200 300 400 500 600 700 800
𝐴1 = 6918.58
ΔH
9
ÁREA OBJETIVO
Curvas Compuestas Combinadas Ajustada Curvas Compuestas Combinadas Ajustada
480 520
460
y = 0.0917x + 207.13
500
440
y = 0.0267x + 395.51
480 A6
A4 A2
Temperatura
Temperatura
420 A1 A5
460
400 A3
440
380 y = 0.0088x + 386.48
y = 0.0578x + 250.28
y = 0.0395x + 328.38 420
360
y = 0.2667x - 395
340 400
400 900 1400 1900 2400 2900 3400 2700 2900 3100 3300 3500 3700 3900
ΔH ΔH
ÁREA TOTAL (HEN)

𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 10%𝐴𝑜𝑏𝑗𝑒𝑡𝑖𝑣𝑜 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 18801.88
10
LEY DE COSTO DE INTERCAMBIADOR (CHEN)
De coraza – Tubos acero carbón

𝑐 𝑐
𝐴𝑚𝑖𝑛 𝐴𝑚𝑖𝑛
𝐶𝐻𝐸𝑁 = 𝑁𝑚𝑖𝑛 𝑎+𝑏 + 𝑁𝑚𝑖𝑛 𝑎+𝑏 a 16000
𝑁𝑚𝑖𝑛 𝐴𝑃
𝑁𝑚𝑖𝑛 𝐵𝑃 b 3200
c 0.7
Abajo de Pinch Debajo de Pinch
AREA OBJETIVO (Amin)

NÚMERO DE CHEN $46,138,279.67
A1 6918.58
UNIDADES
A2 4675.42 OBJETIVO (TARGET)
A3 64079.12
188,018.82
A4 51996.32
A5 48067.31
A6 12282.07
10
PFD NIVEL 5
Fuente: “Elaboración Propia”

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https://www.grandviewresearch.com/industry-analysis/cyclohexanone-market

Trabajo Final - Analisis - Grupo 1

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UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

Universidad del Perú, DECANA DE AMÉRICA

Disolvente NIVEL 1 Proceso batch o proceso continuo

Reactivo NIVEL 2 Estructura de entrada del proceso (PFD)

• Ácido adípico  nylon-6,6 NIVEL 3 Estructura del sistema de reacción

• Caprolactama  nylon-6 NIVEL 4 Estructura del sistema de separación

NIVEL 5 Integración energética

El diseño de la planta industrial se divide en dos secciones.

1ra: diagrama de flujo del proceso y los balances de masa

2da: resolver problemas relacionados con el consumo energético

Consta de dos etapas:

Fenol + Hidrógeno ↔ Ciclohexanona

Ciclohexanol ↔ Ciclohexeno + Agua

ENTALPÍAS Y ENERGÍAS DE GIBBS DE LAS REACCIONES DEL PROCESO

REACCIÓN ∆𝐇°𝐑 ∆𝐆°𝐑 TIPO DE REACCIÓN

𝐶6 𝐻11 − 𝑂𝐻 ↔ 𝐶6 𝐻10 = 𝑂 + 𝐻2 Endotérmica

𝐶6 𝐻11 − 𝑂𝐻 ↔ 𝐶6 𝐻10 + 𝐻2 𝑂 Endotérmica

La selectividad está ligada a la conversión (x) de la reacción

Conversión mayor implica

Nota: a) Evaporador de fenol; b) Reactor de

Alta actividad catalítica en reacciones de PLATINO SOPORTADO EN GEL DE SÍLICE

Favorece la producción de ciclohexanona en lugar de

El gel de sílice actúa como un soporte sólido y

El óxido de zinc muestra una selectividad preferencial

Soporta las condiciones exigentes de la

Abundancia y Su disponibilidad y bajo costo lo convierten en una Densidad relativa 2.91

No se producen cambios bruscos de temperatura.

No se producen rachas fuertes de viento.

a.Reglas de Seguridad en el Área de Operaciones

a.Operaciones y Mantenimiento en el Área de Operaciones

Tabla 12. Tipo de agente de extinción respecto al tipo

La espuma crea una capa continua acuosa que

El fosfato amónico se funde con las llamas

El CO2 se expande dirigiendo su temperatura

Actúa igual que una base de polvo químico

Fuente: Elaboración propia

Tabla 13. Información ecológica de las sustancias

Fuente: Elaboración propia basado en las MSDS

Precios de la materia prima y producto

En cuanto al consumo anual de ciclohexanona en mercados internacionales como Europa,

Propiedades físicas de los

Hidrógeno -252.9 °C Reciclo

Ciclohexeno 82.8 °C Sub-producto

Agua 100 °C Sub-producto

Ciclohexanona 155.6 °C Producto primario

Fenol 181.7 °C Reciclo

• El reactor debe ser lo suficientemente largo para asegurar que los

• El reactor debe tener un área de sección transversal uniforme para

• Temperatura y perfil de temperatura: Se puede considerar un perfil de temperatura decreciente a lo largo

Ante esto, la heurística de Arrhenius

Heurísticos que tienen en

𝑃𝐸 = 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 − 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑓𝑖𝑗𝑜𝑠 − 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 − 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠

𝑃𝐸 = 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 − 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎

𝑃𝐸 = (98.15 𝑥 1.8 + 82.14 𝑥 1.2) − (94.11 𝑥 1 + 2.01 𝑥 0.5 )

El peso del catalizador será:

Así, la densidad aparente del

La densidad del catalizador es Entonces, el volumen del reactor será:

Así, la densidad aparente del

a. Sistema de Reactores (número)

B. Flujo de reciclo (establecer la estructura del proceso)

Reciclado Gaseoso (RG) , yPH

𝐻2 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝐻2 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜 + 𝐻2 (𝑟𝑒𝑐𝑖𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜) 𝐹𝐻2 ,𝑟𝑒𝑐𝑖𝑐𝑙𝑎𝑑𝑜 = 𝑦𝑃𝐻 ∗ 𝑅𝐺

𝐹𝑃𝐹 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙