Los diagramas de fase son representaciones gráficas de las fases presentes en

un sistema material en función de la temperatura, la presión, y la composición, es

decir, son la representación gráfica de las condiciones termodinámicas de
equilibrio (Restrepo, 1998).

Una transición de fase es la transición de un estado de materia a otro. Hay tres

estados de materia: l iquid, sólido y gas.

 Líquido: Un estado de materia que consiste en partículas sueltas y de

movimiento libre que forman la forma establecida por los límites del
recipiente en el que se encuentra el líquido. Esto sucede porque el
movimiento de las partículas individuales dentro de un líquido está mucho
menos restringido que en un sólido. Uno puede notar que algunos líquidos
fluyen fácilmente mientras que algunos líquidos fluyen lentamente. La
resistencia relativa de un líquido al flujo es la viscosidad.
 Sólido: Un estado de materia con partículas apretadas que no cambian la
forma o el volumen del recipiente en el que se encuentra. Sin embargo,
esto no quiere decir que el volumen de un sólido sea una constante. Los
sólidos pueden expandirse y contraerse cuando cambian las temperaturas.
Es por ello que cuando se busca la densidad de un sólido, éste indicará la
temperatura a la que se enumera el valor de densidad. Los sólidos tienen
fuertes fuerzas intermoleculares que mantienen las partículas muy cerca
unas de otras. Otra cosa interesante en la que pensar es que todos los
sólidos verdaderos tienen estructuras cristalinas. Esto significa que sus
partículas están dispuestas en un patrón tridimensional y ordenado. Los
sólidos sufrirán cambios de fase cuando se encuentren con cambios de
energía.
 Gas: Un estado de materia donde las partículas se esparcen sin forma o
volumen definidos. Las partículas de un gas tomarán la forma y llenarán el
volumen del recipiente en el que se coloca. En un gas, no hay fuerzas
intermoleculares que mantengan unidas las partículas de un gas ya que
cada partícula viaja a su propia velocidad en su propia dirección. Las
partículas de un gas suelen estar separadas por grandes distancias.

Los diagramas de fases ilustran las variaciones entre los estados de materia de
elementos o compuestos en relación con la presión y las temperaturas. A
continuación se muestra un ejemplo de un diagrama de fases para un sistema
genérico de un solo componente:
 Figura 1. Diagrama general
de fases
 Punto triple: el punto en un diagrama de fases en el que coexisten los tres
estados de la materia: gas, líquido y sólido
 Punto crítico: el punto en un diagrama de fases en el que la sustancia es
indistinguible entre los estados líquido y gaseoso
 Curva de fusión (fusión) (o congelación): la curva en un diagrama de
fases que representa la transición entre los estados líquido y sólido
 Curva de vaporización (o condensación): la curva en un diagrama de
fases que representa la transición entre los estados gaseoso y líquido
 Curva de sublimación (o deposición): la curva en un diagrama de fases
que representa la transición entre los estados gaseoso y sólido

Los diagramas de fase representan la presión (típicamente en atmósferas) versus

la temperatura (típicamente en grados Celsius o Kelvin). Las etiquetas en la
gráfica representan los estados estables de un sistema en equilibrio. Las líneas
representan las combinaciones de presiones y temperaturas a las que pueden
existir dos fases en equilibrio. Es decir, estas líneas definen puntos de cambio de
fase. La línea roja divide las fases sólida y gaseosa, representa la sublimación
(sólido a gas) y la deposición (gas a sólido). La línea verde divide las fases sólida
y líquida y representa fusión (sólido a líquido) y congelación (líquido a sólido). El
azul divide las fases líquida y gaseosa, representa vaporización (líquido a gas) y
condensación (gas a líquido). También hay dos puntos importantes en el
diagrama, el punto triple y el punto crítico. El punto triple representa la
combinación de presión y temperatura que facilita todas las fases de la materia en
equilibrio. El punto crítico termina la línea de fase líquido/gas y se relaciona con la
presión crítica, la presión por encima de la cual se forma un fluido supercrítico.
Con la mayoría de las sustancias, la temperatura y presión relacionadas con el
punto triple se encuentran por debajo de la temperatura y presión estándar y la
presión para el punto crítico se encuentra por encima de la presión estándar. Por
lo tanto a presión estándar a medida que aumenta la temperatura, la mayoría de
las sustancias cambian de sólido a líquido a gas, y a temperatura estándar a
medida que aumenta la presión, la mayoría de las sustancias cambian de gas a
líquido a sólido

Excepción: Agua

Normalmente la línea de fase sólido/líquido se incline positivamente hacia la

derecha (como en el diagrama para el dióxido de carbono a continuación). Sin
embargo, para otras sustancias, notablemente el agua, la línea se desvía hacia la
izquierda como muestra el diagrama del agua. Esto indica que la fase líquida es
más densa que la fase sólida. Este fenómeno es causado por la estructura
cristalina de la fase sólida. En las formas sólidas del agua y algunas otras
sustancias, las moléculas cristalizan en una red con mayor espacio promedio entre
moléculas, resultando así en un sólido con una densidad menor que el líquido.
Debido a este fenómeno, uno es capaz de derretir el hielo simplemente aplicando
presión y no agregando calor.

Figura22.2.2a22.2.2�: Diagramas de fase para CO 2

22.2.2b22.2.2�Figura:Diagramas de fase para H 2 O

La fundición es un proceso de moldeo con 6.000 años de antigüedad que consiste

en llenar un material líquido en un molde con la forma deseada. El líquido se enfría
gradualmente y se solidifica. La pieza solidificada se llama fundición. Se expulsa o se
rompe el molde para finalizar el proceso. En la fundición se suelen utilizar metales o
materiales de fraguado en frío, como epoxi, hormigón, yeso o arcilla. La fundición es
el proceso preferido para producir formas complejas que, de otro modo, serían
demasiado difíciles o costosas de realizar mediante otros métodos. Una rana fundida
en cobre es la prueba más antigua de que nuestros antepasados utilizaban
intrincados patrones de fundición ya en el año 3200 a.C.

Se denomina condensación al proceso físico que consiste en el paso de una

sustancia en forma gaseosa a forma líquida. Este cambio de fase genera una
cierta cantidad de energía llamada “calor latente”. El paso de gas a líquido
depende, entre otros factores, de la presión y de la temperatura.
La condensación, a una temperatura dada, conlleva una liberación de energía.
Así, el estado líquido es más favorable desde el punto de vista energético.

La técnica de condensación fuerza que los gases de combustión condensen y, de

esta forma, se aprovecha la energía latente en el vapor de agua para convertirla
así en calor sensible.
Además se reducen considerablemente las pérdidas por humos a través del
sistema de salida de gases procedentes de la combustión.
Durante la combustión, los componentes combustibles del gas natural o gasóleo
(carbono de hidrógeno), reaccionan con el oxígeno del aire, formando dióxido de
carbono (CO2), vapor de agua (H2O) y calor.
El calor latente contenido en los humos, es liberado en la condensación del vapor
de agua generado durante la combustión y transferido al agua de la caldera.
El proceso de condensación suele tener lugar cuando un gas es enfriado hasta su
punto de rocío. Sin embargo, este punto también puede ser alcanzado variando la
presión.

Los términos evaporación o vaporización se aplican al paso del estado líquido al

estado gaseoso. Cuando el fenómeno se produce únicamente en la superficie de
la masa líquida se designa como evaporación. Si el paso a vapor tiene lugar
afectando toda la masa líquida se denomina vaporización o ebullición. También
se denomina evaporación a la operación de separación basada en los dos
fenómenos.
La vaporización y la evaporación son dos fenómenos endotérmicos. El caudal del
liquido vaporizado se incrementa al aumentar la superficie libre del líquido.
Generalmente no se distingue entre evaporación y vaporización, definiéndose
simplemente la evaporación como el proceso mediante el cual una fase líquida se
transforma en vapor. Cuando un líquido llena parcialmente un recipiente cerrado,
las moléculas que abandonan el estado líquido ocupan el espacio libre hasta
saturar el recinto, produciendo una presión determinada que se denomina presión
de vapor. Cada líquido tiene una presión de vapor característica que depende de
la temperatura.

Cuando la presión de vapor, que aumenta al incrementar la temperatura, se iguala

a la presión del entorno, normalmente la presión atmosférica, se produce la
ebullición del líquido.

8.1.2.1. Evaporación por aumento de la temperatura

Para evaporar un líquido o concentrar una disolución se utilizan baños de agua u

otras fuentes de calor. Cuando se trabaja con disolventes inflamables no se deben
someter a la llama directa. Si los vapores del disolvente son perjudiciales para la
salud, se debe trabajar en vitrina extractora y tomar las precauciones adecuadas.

Esta técnica también se puede utilizar para el secado de un sólido

húmedo. Secado de sólidos

8.1.2.2. Evaporación por disminución de la presión

Este procedimiento se utiliza para el secado de una substancia a temperatura

ambiente cuando la sustancia es inestable a temperaturas más elevadas. Se
introduce la muestra en un desecador de vacío , en presencia de una
substancia o agente desecante.

8.1.2.3. Evaporación por combinación de ambos efectos

Una operación frecuente en un laboratorio de química es la eliminación del

disolvente orgánico volátil de una solución de un compuesto orgánico, como por
ejemplo sucede al finalizar un proceso de extracción. La eliminación rápida de
grandes cantidades de un disolvente orgánico se efectúa utilizando
el rotoevaporador. .

La evaporación tiene lugar a presión reducida, producida normalmente por una

bomba de vacío y a temperaturas moderadas.
La eliminación de vapores por calentamiento y aplicación simultánea de vacío se
puede realizar también en estufas de vacío que disponen de un regulador de
temperatura así como de una conexión para el vacío. Estas estufas se utilizan
también para el secado de sólidos.

Las fundiciones de hierro son un grupo de aleaciones hierro-carbono con un

contenido de carbono superior al 2%.1 Su utilidad se deriva de su temperatura de
fusión relativamente baja. Los constituyentes de la aleación afectan a su color
cuando se fractura: la fundición blanca tiene impurezas de carburo que permiten
que las grietas se propaguen directamente, la fundición gris tiene escamas de
grafito que desvían una grieta que pasa e inician innumerables nuevas grietas a
medida que el material se rompe, y la fundición dúctil tiene "nódulos" esféricos de
grafito que impiden que la grieta siga avanzando.

Características generales[editar]
El carbono (C), que oscila entre el 1,8 y el 4 %, en peso y el silicio (Si), con entre
el 1 y el 3 % en peso, son los principales elementos de aleación del hierro fundido.
Comúnmente las fundiciones más usadas están entre los valores de 2,5% y 4,5%,
ya que las de mayor contenido de carbono carecen de valor práctico en la
industria. Además de hierro y carbono, lleva otros elementos
de aleación como silicio, manganeso, fósforo, azufre y oxígeno. Las aleaciones de
hierro con menor contenido de carbono se conocen como acero.
La fundición de hierro tiende a ser frágil, excepto la fundición maleable. Gracias a
su punto de fusión relativamente bajo, su buena fluidez, su colabilidad, su
excelente maquinabilidad, su resistencia a la deformación y su resistencia al
desgaste, el hierro fundido se ha convertido en un material de ingeniería con una
amplia gama de aplicaciones y se utiliza en tuberías, máquinas y piezas de
la industria del automóvil, como bloques de motores y sus culatas, y cajas de
cambio. Es resistente a los daños causados por la oxidación, pero es notoriamente
difícil de soldar.
Los primeros artefactos de hierro fundido datan del siglo V a. C. y fueron
descubiertos por arqueólogos en la actual Jiangsu en China. El hierro fundido se
utilizó en la antigua China para la guerra, la agricultura y la arquitectura.2 Durante
el siglo XV, el hierro fundido se utilizó para los cañones en Borgoña, Francia, y en
Inglaterra durante la Reforma. Las cantidades de hierro fundido utilizadas para los
cañones requerían una producción a gran escala.3 El primer puente de hierro
fundido fue construido durante la década de 1770 por Abraham Darby III, y es
conocido como el Puente de Hierro en Shropshire, Inglaterra. El hierro fundido
también se utilizó en la construcción de edificios.
Estas fundiciones siguen el diagrama de equilibrio estable (Fe-C) (o su porción Fe-
Fe3C) o metaestable dependiendo de distintos factores, principalmente de si se
produce o no la grafitización.
Obtienen su forma definitiva por colada industrial, permitiendo la fabricación con
relativa facilidad tanto de piezas de grandes dimensiones como de pequeños
elementos con formas complicadas.
Son más baratas que los aceros y de fabricación más sencilla, al utilizarse en su
producción instalaciones menos costosas y realizarse la fusión a temperaturas
más bajas (además son fáciles de mecanizar). Actualmente, se fabrican
fundiciones con excelentes propiedades mecánicas, haciéndole la competencia a
los aceros tradicionales.
Se dividen en dos tipos:

 Fundiciones grises:
o Presentan el carbono en forma de grafito laminar.
o Suelen estar aleadas con silicio (elemento muy grafitizante).
o Períodos de enfriamiento largos favorecen la formación de una fundición
gris, ya que la lentitud en las reacciones facilita que se formen los
constituyentes más estables: la cementita se transforma
en ferrita y grafito (grafitización). Son fácilmente mecanizables ya que el
grafito favorece la salida de la viruta.
 Fundiciones blancas:
o El carbono aparece en forma de cementita.
o La cantidad de silicio es mínima.
o Las velocidades rápidas de enfriamiento favorece la formación de la
cementita.
o Tienen una alta resistencia mecánica y dureza, pero también
gran fragilidad (propiedades debidas a la cementita), por lo que son difíciles
de mecanizar.

Historia[editar]

Modelo de diorama de un alto horno de la dinastía

Han El León de hierro de Cangzhou, la mayor obra

de arte de hierro fundido que se conserva de China, 953 d. C., periodo Zhou tardío

Tubería de hierro fundido para desagües, residuos

y ventilación Placa de hierro fundido en un piano de

cola
El hierro fundido y el hierro forjado pudieron producirse accidentalmente al fundir
cobre utilizando mineral de hierro como fundente.4: 47–48
Los primeros artefactos de hierro fundido datan del siglo V a. C., y fueron
descubiertos por los arqueólogos en el actual condado de Luhe, Jiangsu, en
China, durante el período de los reinos combatientes. Esto se basa en un análisis
de las microestructuras de los objetos hallados.2
Debido a que el hierro fundido es comparativamente frágil, no es adecuado para
fines que requieran un borde afilado o flexibilidad. Es resistente a la compresión,
pero no a la tensión. El hierro fundido se inventó en China en el siglo V a. C. y se
vertió en moldes para fabricar rejas de arado y ollas, así como armas y pagodas.5
Aunque el acero era más deseable, el hierro fundido era más barato y, por lo
tanto, se utilizaba en la antigua China más comúnmente para producir objetos
cotidianos, mientras que el hierro forjado o el acero se utilizaban para fabricar
armas.2 Los chinos desarrollaron un método de recocido del hierro fundido
manteniendo las piezas fundidas calientes en una atmósfera oxidante durante una
semana o más con el fin de quemar algo de carbono cerca de la superficie, con el
fin de evitar que la capa superficial fuera demasiado frágil.6: 43
En Occidente, donde no estuvo disponible hasta el siglo XV, sus primeros usos
fueron el cañón y las armas de fuego. Enrique VIII inició la fundición
de cañones en Inglaterra. Pronto, los trabajadores del hierro ingleses que
utilizaban altos hornos desarrollaron la técnica de producir cañones de hierro
fundido, que, aunque eran más pesados que los cañones de bronce
predominantes, eran mucho más baratos y permitieron a Inglaterra armar mejor a
su marina de guerra. La tecnología del hierro fundido fue transferida desde China.
Al-Qazvini, en el siglo XIII, y otros viajeros observaron posteriormente una industria
del hierro en los Alburz al sur del Mar Caspio. Esto está cerca de la ruta de la
seda, por lo que es concebible el uso de tecnología derivada de China.7 Los
maestros metalúrgicos del Weald continuaron produciendo hierros fundidos hasta
la década de 1760, y el armamento fue uno de los principales usos de los hierros
después de la restauración inglesa.
En muchos altos hornos ingleses se fabricaban entonces ollas de hierro fundido.
En 1707, Abraham Darby patentó un nuevo método para fabricar ollas (y
marmitas) más finas y, por tanto, más baratas que las fabricadas por métodos
tradicionales. Esto significó que sus hornos de Coalbrookdale se convirtieron en
proveedores dominantes de ollas, actividad a la que se unieron en las décadas de
1720 y 1730 un pequeño número de otros altos hornos de coque.
La aplicación de la máquina de vapor para accionar los fuelles de fundición
(indirectamente mediante el bombeo de agua a una rueda hidráulica) en Gran
Bretaña, que comenzó en 1743 y se incrementó en la década de 1750, fue un
factor clave para aumentar la producción de hierro fundido, que se disparó en las
décadas siguientes. Además de superar la limitación de la energía hidráulica, el
alto horno accionado por agua bombeada a vapor proporcionó temperaturas más
altas a los hornos, lo que permitió el uso de mayores proporciones de cal,
permitiendo la conversión del carbón vegetal, cuyos suministros de madera eran
inadecuados, al coque.8: 122
Puentes de hierro fundido[editar]
El uso del hierro fundido con fines estructurales comenzó a finales de la década de
1770, cuando Abraham Darby III construyó el Puente de Hierro, aunque ya se
habían utilizado vigas cortas, como en los altos hornos de Coalbrookdale. Le
siguieron otros inventos, entre ellos uno patentado por Thomas Paine. Los
puentes de hierro fundido se convirtieron en algo habitual a medida que
la Revolución Industrial se aceleraba. Thomas Telford adoptó el material para su
puente aguas arriba en Buildwas, y luego para el Acueducto de Longdon-on-Tern,
un canal de Acueducto navegable en Longdon-on-Tern en el Canal de
Shrewsbury. Le siguieron el Acueducto de Chirk y el Acueducto de Pontcysyllte,
que siguen en uso tras las recientes restauraciones.
La mejor manera de utilizar el hierro fundido para la construcción de puentes era
mediante el uso de arcos, de manera que todo el material está en compresión. El
hierro fundido, al igual que la mampostería, es muy resistente a la compresión. El
hierro forjado, como la mayoría de los otros tipos de hierro y, de hecho, como la
mayoría de los metales en general, es fuerte en tensión, y también duro -
resistente a la fractura. La relación entre el hierro forjado y el hierro fundido, a
efectos estructurales, puede considerarse análoga a la relación entre la madera y
la piedra.
Los puentes de vigas de hierro fundido fueron utilizados ampliamente por los
primeros ferrocarriles, como el puente de Water Street en 1830 en la terminal
de Mánchester del ramal de tren Liverpool-Mánchester, pero los problemas de su
uso se hicieron demasiado evidentes cuando un nuevo puente por el que pasaba
el tren de Chester y Holyhead a través del río Dee en Chester se derrumbó
matando a cinco personas en mayo de 1847, menos de un año después de su
inauguración. El desastre del puente del Dee fue causado por una carga excesiva
en el centro de la viga por el paso de un tren, y muchos puentes similares tuvieron
que ser demolidos y reconstruidos, a menudo en hierro forjado. El puente había
sido mal diseñado, ya que se había construido con tirantes de hierro forjado, que
se pensó erróneamente que reforzaban la estructura. Los centros de las vigas se
pusieron en flexión, con el borde inferior en tensión, donde el hierro fundido, como
la mampostería, es muy débil.
No obstante, el hierro fundido siguió utilizándose de forma inadecuada en las
estructuras, hasta que el desastre del puente del ferrocarril del Tay de 1879 puso
seriamente en duda el uso del material. Las orejetas cruciales para sujetar las
barras de unión y los puntales en el puente de Tay se habían fundido de forma
integral con las columnas, y fallaron en las primeras fases del accidente. Además,
los orificios para pasar los pernos también se habían moldeado, en vez de
perforarse. Así, debido al ángulo de inclinación de las piezas de fundición, la
tensión de las barras de unión se localizaba en el borde del orificio en lugar de
repartirse a lo largo del mismo. El puente de sustitución se construyó en hierro
forjado y acero.
Sin embargo, se produjeron más derrumbes de puentes, que culminaron con
el accidente ferroviario de Norwood Junction de 1891. Miles de puentes de vigas
de hierro fundido acabaron siendo sustituidos por equivalentes de acero hacia
1900 debido a la preocupación generalizada por los puentes de hierro fundido en
la red ferroviaria de Gran Bretaña.

El Puente de hierro sobre el río Severn en Coalbrookdale, Inglaterra (terminado

en 1779)

El Puente del Torneo de Eglinton (terminado c1845), North Ayrshire, Escocia,

construido con hierro fundido
 

Puente del Tay original visto desde el norte (terminado en 1878)

Puente del Tay caído, visto desde el norte

Edificios[editar]
Las columnas de hierro fundido, que se utilizaron por primera vez en los edificios
de los molinos, permitieron a los arquitectos construir edificios de varias plantas
sin los muros enormemente gruesos que requieren los edificios de mampostería
de cualquier altura. También permitieron ampliar el espacio de las fábricas y las
líneas de visión en iglesias y auditorios. A mediados del siglo XIX, las columnas de
hierro fundido eran habituales en los almacenes y edificios industriales,
combinadas con vigas de hierro forjado o fundido, lo que finalmente condujo al
desarrollo de los rascacielos con estructura de acero. El hierro fundido también se
utilizó a veces para fachadas decorativas, especialmente en Estados Unidos, y el
distrito del Soho de Nueva York cuenta con numerosos ejemplos. También se
utilizó ocasionalmente para edificios prefabricados completos, como el
histórico Edificio de Hierro en Watervliet, Nueva York (Estados Unidos).
Fábricas textiles[editar]
Otro uso importante era en las fábricas textiles. El aire de las fábricas contenía
fibras inflamables procedentes del algodón, el cáñamo o la lana que se hilaba. Por
ello, las fábricas textiles tenían una alarmante propensión a incendiarse. La
solución fue construirlas completamente con materiales incombustibles, y se
encontró la conveniencia de dotar al edificio de una estructura de hierro, en gran
parte de fundición, en sustitución de la madera inflamable. El primer edificio de
este tipo fue el Molino de Lino de Ditherington en Shrewsbury, Shropshire.9
Muchos otros almacenes se construyeron utilizando columnas y vigas de hierro
fundido, aunque diseños inadecuados, vigas defectuosas o la sobrecarga a veces
provocaron derrumbes en los edificios y fallos estructurales.
Durante la Revolución Industrial, el hierro fundido también se utilizó ampliamente
para los bastidores y otras piezas fijas de la maquinaria, incluidas las máquinas de
hilar y posteriormente de tejer en las fábricas textiles. El uso del hierro fundido se
generalizó, y muchas ciudades tenían fundiciones que producían maquinaria
industrial y agrícola.

Producción[editar]
El hierro de fundición se fabrica a partir del arrabio, que es el producto de la fusión
del mineral de hierro en un alto horno. La fundición puede hacerse directamente a
partir del arrabio fundido o refundiendo el arrabio,10 a menudo junto con cantidades
importantes de hierro, acero, piedra caliza, carbón (coque) y tomando diversas
medidas para eliminar los contaminantes indeseables. El fósforo y
el azufre pueden ser quemados del hierro fundido, pero esto también quema el
carbono, que debe ser reemplazado. Dependiendo de la aplicación, el contenido
de carbono y silicio se ajusta a los niveles deseados, que pueden ser del 2-3,5% y
del 1-3%, respectivamente. Si se desea, se añaden otros elementos a la masa
fundida antes de producir la forma final mediante fundido en moldes.
El hierro fundido se funde a veces en un tipo especial de alto horno conocido
como cubilote, pero en las aplicaciones modernas, se funde más a menudo
en hornos de inducción eléctricos u hornos de arco eléctrico.11 Una vez finalizada
la fusión, el hierro fundido se vierte en un horno de retención o cuchara.

Tipos[editar]
Elementos de aleación[editar]

Diagrama
metaestable de hierro-cementita
Las propiedades del hierro fundido se modifican añadiendo diversos elementos de
aleación. Junto al carbono, el silicio es el aleante más importante porque obliga al
carbono a salir de la solución. Un bajo porcentaje de silicio permite que el carbono
permanezca en solución formando carburo de hierro y la producción de fundición
blanca. Un alto porcentaje de silicio expulsa el carbono de la solución, formando
grafito y produciendo fundición gris. Otros agentes de
aleación, manganeso, cromo, molibdeno, titanio y vanadio contrarrestan el silicio,
promueven la retención del carbono y la formación de esos carburos. El níquel y el
cobre aumentan la resistencia, y la maquinabilidad, pero no modifican la cantidad
de grafito formado. El carbono en forma de grafito da lugar a un hierro más blando,
reduce la contracción, disminuye la resistencia y la densidad. El azufre, en gran
medida un contaminante cuando está presente, forma sulfuro de hierro, que
impide la formación de grafito y aumenta la dureza. El problema del azufre es que
hace que el hierro fundido sea viscoso, lo que provoca defectos. Para
contrarrestar los efectos del azufre, se añade manganeso porque ambos se
combinan en forma de sulfuro de manganeso, evitando que se genere sulfuro de
hierro. El sulfuro de manganeso es más ligero que la masa fundida, por lo que
tiende a flotar fuera de esta y en la escoria. La cantidad de manganeso necesaria
para neutralizar el azufre es 1,7 × contenido de azufre + 0,3%. Si se añade más de
esta cantidad de manganeso, se forma carburo de manganeso, lo que aumenta la
dureza y facilita el afino, excepto en la fundición gris, donde hasta un 1% de
manganeso aumenta la resistencia y la densidad.12
El níquel es uno de los elementos de aleación más comunes porque refina la
estructura de la perlita y del grafito, mejora la tenacidad e iguala las diferencias de
dureza entre los espesores de las secciones. El cromo se añade en pequeñas
cantidades para reducir el grafito libre, facilitar el afino y porque es un potente
estabilizador de los carburos; el níquel se añade a menudo conjuntamente. Se
puede añadir una pequeña cantidad de estaño como sustituto del 0,5% de cromo.
El cobre se añade en la cuchara o en el horno, con proporciones del orden del 0,5-
2,5%, para reducir el afinado del grafito y aumentar la fluidez. El molibdeno se
añade del orden del 0,3-1% para facilitar el proceso de afino de la estructura del
grafito y la perlita; a menudo se añade junto con el níquel, cobre y cromo para
formar hierros de alta resistencia. El titanio se añade como desgasificador y
desoxidante, pero también aumenta la fluidez. El 0,15-0,5% de vanadio se añade
al hierro fundido para estabilizar la cementita, incrementar la dureza y aumentar la
resistencia al desgaste y al calor. El 0,1-0,3% de circonio ayuda a formar grafito,
desoxidar y aumentar la fluidez.12
En las fundiciones de hierro maleable, se añade bismuto, en una proporción del
0,002-0,01%, para aumentar la cantidad de silicio que se puede añadir. En el
hierro blanco, se añade boro para ayudar a la producción de hierro maleable;
también reduce el efecto rigidizante del bismuto.12
Fundición gris[editar]
 Par de morillos ingleses de 1576. Estas placas de
chimenea eran algunos de los primeros usos comunes de la fundición, ya que no
requerían gran resistencia mecánica del metal
Artículo principal: Fundición gris
La fundición gris se caracteriza por su microestructura grafítica, lo que provoca
que las fracturas del material tengan un aspecto gris. Es el hierro fundido más
utilizado. La mayoría de las fundiciones tienen una composición química de 2,5 a
4,0 % de carbono, 1 a 3 % de silicio y el resto de hierro. Tiene menos tensión de
rotura y tenacidad que el acero, pero su esfuerzo de compresión es comparable al
del acero de carbono bajo y medio. Estas propiedades mecánicas están
controladas por el tamaño y la forma de las escamas de grafito presentes en su
microestructura, y se pueden caracterizar de acuerdo con las pautas dadas por
la ASTM.13
Fundición blanca[editar]
La fundición blanca muestra superficies de fractura blancas debido a la presencia
de un precipitado de carburo de hierro llamado cementita. Con un contenido de
silicio más bajo (agente grafitizante) y una velocidad de afinado más rápida, el
carbono en la fundición blanca precipita como la fase metaestable cementita,
Fe3C, en lugar de grafito. La cementita que precipita toma forma de partículas
relativamente grandes. A medida que el carburo de hierro se precipita, extrae
carbono de la masa fundida original, desplazando la mezcla hacia un estado que
está más cerca del eutéctico, y la fase restante es la austenita de hierro-carbono
inferior (que al enfriarse podría transformarse en martensita). Estos agregados de
carburos eutécticos son demasiado grandes para brindar el beneficio de lo que se
denomina endurecimiento por precipitación (como en algunos aceros, donde
precipitados de cementita mucho más pequeños podrían inhibir [la deformación
plástica] al impedir el movimiento de dislocación a través de la matriz de ferrita de
hierro puro). Más bien, aumentan la dureza aparente del hierro fundido
simplemente en virtud de su propia dureza muy alta y su fracción de volumen
sustancial, de modo que la dureza aparente se puede aproximar mediante una
regla de mezclas. En cualquier caso, ofrecen dureza a expensas de tenacidad.
Dado que el carburo constituye una gran fracción del material, la fundición blanca
podría clasificarse razonablemente como un cermet. Es un material demasiado
frágil para su uso en muchos componentes estructurales; pero con buena dureza y
resistencia a la abrasión y un costo relativamente bajo, encuentra uso en
aplicaciones tales como superficies sometidas a desgaste (rodetes y volutas) de
bombas, revestimientos de carcasas en molinos de bolas y otros molinos, bolas y
anillos en pulverizadores de carbón y los dientes de las palas de excavación de
las retroexcavadoras (aunque el acero martensítico de carbono medio es más
común para esta aplicación).
Es difícil enfriar fundiciones de grano grueso lo suficientemente rápido como para
solidificar la masa fundida como fundición blanca por completo. Sin embargo, se
puede usar un enfriamiento rápido para solidificar una capa de fundición blanca,
después de lo cual el resto se enfría más lentamente para formar un núcleo de
fundición gris. La fundición resultante, llamada "fundición enfriada", tiene los
beneficios de una superficie dura con un interior algo más resistente a la rotura.
Las aleaciones de fundición blanca con un alto contenido de cromo permiten colar
en arena piezas fundidas masivas (como por ejemplo, un impulsor de 10
toneladas), ya que el cromo reduce la velocidad de enfriamiento requerida para
producir carburos a través de los mayores espesores de material. El cromo
también produce carburos con una impresionante resistencia a la abrasión. Estas
aleaciones con alto contenido de cromo atribuyen su dureza superior a la
presencia de carburos de cromo. La forma principal de estos carburos son los
carburos eutécticos o primarios M7C3, donde "M" representa hierro o cromo y
puede variar según la composición de la aleación. Los carburos eutécticos se
forman como haces de varillas hexagonales huecas y crecen perpendiculares al
plano basal hexagonal. La dureza de estos carburos está dentro del rango de
1500-1800HV.14
Fundición maleable[editar]
Artículo principal: Fundición maleable
La fundición maleable comienza como una fundición blanca que luego
es térmicamente tratada durante uno o dos días a aproximadamente 950 °C
(1742,0 °F) y luego se enfría durante uno o dos días. Como resultado, el carbono
del carburo de hierro se transforma en grafito y ferrita más carbono. El proceso
lento permite que la tensión superficial transforme el grafito en partículas
esferoidales en lugar de escamas. Debido a su relación de aspecto más baja, los
esferoides son relativamente cortos y alejados entre sí, y tienen una sección
transversal más baja frente a una grieta en propagación o fonón. También tienen
bordes romos, a diferencia de las escamas, lo que alivia los problemas de
concentración de tensiones que se encuentran en la fundición gris. En general, las
propiedades de la fundición maleable se parecen más a las del acero al carbono.
Existe un límite en el tamaño de una pieza que se puede colar en fundición
maleable, ya que está hecha de fundición blanca.
Fundición dúctil[editar]
Artículo principal: Fundición dúctil
Desarrollada en 1948, la "fundición nodular" o "dúctil" tiene su grafito en forma de
nódulos muy pequeños, con el grafito dispuesto en capas concéntricas que forman
los nódulos. Como resultado, las propiedades de la fundición dúctil son las de un
acero sin los efectos de concentración de tensiones que producirían las escamas
de grafito. El porcentaje de carbono presente es 3-4 % y el porcentaje de silicio es
1,8-2,8 %. Pequeñas cantidades del 0,02 al 0,1% de magnesio, y solo del 0,02 al
0,04% de cerio añadidas a estas aleaciones retardan el crecimiento de
precipitados de grafito al unirse a los bordes de los planos de grafito. Junto con el
control cuidadoso de otros elementos y el control del tiempo de duración del
proceso térmico, se facilita que el carbono se separe como partículas esferoidales
a medida que el material se solidifica. Las propiedades son similares a las de la
fundición maleable, pero las piezas se pueden moldear con secciones más
grandes.
Tabla comparativa de las cualidades de las fundiciones[editar]

Cualidades de las fundiciones15

Dure
Composi Límite
Forma Resiste za
ción elástic Elonga
Nombr y ncia a [Dur
nominal o ción Usos
e condi tracció eza
[% en (0.2% [%]
ción n Brin
peso] desv)
ell]

Bloques de
motores, vol
antes de
Fundici inercia,
C 3.4, 50 ksi
ón gris Fundic carcasas
Si 1.8, M — (344,7 0.5 260
(ASTM ión de cajas de
n 0.5 MPa)
A48) cambio,
bases de
máquinas
herramienta

Fundic
Fundici C 3.4, 25 ksi
ión Superficies
ón Si 0.7, — (172,4 0 450
(molde de cojinetes
blanca Mn 0.6 MPa)
o)

Fundici
Ejes de
ón Fundic
C 2.5, 33 ksi 52 ksi rodamientos,
maleabl ión
Si 1.0, (227,5 (358,5 12 130 ruedas de
e (recoci
Mn 0.55 MPa) MPa) oruga, cigüe
(ASTM da)
ñales
A47)
 C 3.4,
Fundici Engranajes,
P 0.1, 53 ksi 70 ksi
ón Fundic árboles de
Mn 0.4, (365,4 (482,6 18 170
dúctil o ión levas,
Ni 1.0, MPa) MPa)
nodular cigüeñales
Mg 0.06

Fundici Fundic
ón ión
108 ksi 135 ksi
dúctil o (apaga
— (744,6 (930,8 5 310 —
nodular do
MPa) MPa)
(ASTM templa
A339) do)

C 2.7,
Si 0.6, Molde 55 ksi Aplicaciones
Ni-duro
Mn 0.5, o en — (379,2 — 550 de alta
tipo 2
Ni 4.5, arena MPa) resistencia
Cr 2.0

C 3.0,
Ni-
Si 2.0, 27 ksi Resistencia
resiste Fundic
Mn 1.0, — (186,2 2 140 al calor y a la
nte ión
Ni 20.0, MPa) corrosión
tipo 2
Cr 2.5